JPH11188745A - 発泡成形品用基材及び発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮形状及び成形型形状を複雑にすることな
く、しかも、余分な工数を省いて、所要箇所に開口を要
する発泡成形品を効率よく得ることができる発泡成形品
用基材及び発泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 底面１６が閉じたあるいは開口した凹状
開口部１５を一部に有する基材本体部１１に、発泡成形
時に前記凹状開口部１５を塞ぐ入れ子部品２１が分離可
能に形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、発泡成形品用基
材及び発泡成形品の製造方法に関し、特には所要箇所に
開口を有する発泡成形品に用いられる発泡成形品用基材
及び当該発泡成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】発泡成形品の成形には、発泡成形型内に
表皮と基材を配置して、該表皮と基材の間に発泡原料を
注入して発泡体を形成し、その際の発泡原料の接着性等
により表皮と発泡体と基材とを一体にする表皮一体発泡
成形法が多用されている。

【０００３】ところで、自動車用インストルメントパネ
ル等に用いられる発泡成形品には、コンソールボックス
や空調用レジスターやデフロスター等の別部材を配置す
るために所要箇所に開口を設けることが多い。ここで、
具体例として、図８及び図９に、開口６５，７５が形成
された２つのタイプの発泡成形品６０，７０を示す。な
お、図示の符号６１，７１は表皮、６２，７２は発泡
体、６３，７３は基材を表している。図８の発泡成形品
６０の開口６５は、表皮一体発泡成形後に表皮６１及び
発泡体６２の開口用切除予定部を切除することにより形
成された開口部６６と、予め基材６３に底面６７ａが閉
じて形成された凹状開口部６７とにより構成され、当該
開口６５は別部材収容部となっている。また、図９の発
泡成形品７０の開口７５は、表皮一体発泡成形後に表皮
７１及び発泡体７２の開口用切除予定部を切除すること
により形成された開口部７６と、予め基材７３に底面７
７ａが開口して形成された凹状開口部７７とにより構成
され、当該開口７５は別部材収容部となる。この場合、
前記底面７７ａの開口は別部材の固定等に用いられる。

【０００４】従来、前記発泡成形品６０の製造は、図１
０に示すように、前記基材の凹状開口部６７と対応する
表皮６１部分及び発泡成形型６８の型面部分を前記基材
６３の凹状開口部６７形状に合わせた凹形状にして、成
形型６８内に配置された表皮６１及び基材６３間に発泡
原料Ｍを注入して表皮一体発泡成形を行い、図１１に示
すように、成形品６０を発泡成形型６８から脱型させた
後、前記基材６３の凹状開口部６７と対応する位置の表
皮６１及び発泡体６２の開口用切除予定部６６ａを切除
することにより行なっていた。

【０００５】しかし、この方法では、前記発泡成形後に
切除する不要部材（開口用切除予定部６６ａに相当す
る）の発泡体部分を少なくするように、前記基材６３の
凹状開口部６７と対応する表皮６１部分及び発泡成形型
６８の型面部分を該凹状開口部６７内面に沿った凹形状
に設けるため、表皮６１の形状あるいは発泡成形型６８
の型面形状が複雑になってしまう。そのため、発泡成形
時における発泡原料の流動性が妨げられて表皮と基材間
に発泡原料が完全に充満せず、成形不良を起こすおそれ
がある。さらに、この方法では、開口用切除予定部６６
ａの切断により生じた不要部材がスムーズに除去できる
ように前記基材６３の凹状開口部６７の表面に離型剤を
塗布する必要がある。そのため、前記凹状開口部６７周
縁では離型剤による発泡体のセル荒れを生じ発泡製品の
品質が低下するおそれがあった。

【０００６】また、前記発泡成形品７０の製造は、図１
２に示すように、前記基材７３の凹状開口部７７をプラ
スチックフイルム等のシール部材７９によって塞いで発
泡原料の漏出を防止した後、発泡成形型７８内に配置さ
れた表皮７１及び基材７３間に発泡原料Ｍを注入して表
皮一体発泡成形を行い、図１３に示すように、成形品７
０を発泡成形型７８から脱型させた後、前記基材７３の
凹状開口部７７と対応する位置の表皮７１及び発泡体７
２の開口用切除予定部７６ａを切除することにより行な
っていた。

【０００７】しかし、この方法では、シール部材７９が
その周縁で凹状開口部７７周縁に支持されているだけで
あるため、発泡成形時の発泡圧で破れ易く、それにより
発泡原料が漏れて発泡成形型７８の型面に付着し、バリ
等が発生するおそれがある。その場合、当該バリ除去作
業が必要となり、作業工数が増え、ひいてはコストが高
くなるといった問題があった。

【０００８】そこで、近年、図１４に示すように、基材
８３の底面８７ａが閉じたあるいは開口した凹状開口部
（図では底面８７ａが閉じた凹状開口部）８７を、予
め、表皮８１及び基材８３とは別に用意された入れ子部
品９０で塞ぎ、かつ該入れ子部品９０周縁を適宜シール
部材９１でシールし、発泡成形型８８内に配置された表
皮８１及び基材８３間に発泡原料Ｍを注入して表皮一体
発泡成形を行い、図１５に示すように、成形品８０を脱
型させた後、前記基材の凹状開口部８７と対応する位置
の表皮８１及び発泡体８２の開口用切除予定部８６ａを
切除すると共に、前記入れ子部品９０を凹状開口部８７
から取り出す方法が提案されている。しかしながら、こ
の方法においては、次に述べるような新たな問題が発生
した。

【０００９】第一の問題は、前記入れ子部品９０の用
意、すなわち、表皮及び基材の成形に加えて前記入れ子
部品９０の成形といった作業が必要となり、余分な工数
が増えてしまうことである。なお、現在においては、前
記入れ子部品９０の成形は、簡易成形型により硬質ウレ
タン原料をモールド成形することによって行なわれてい
る。

【００１０】第二の問題は、前記入れ子部品９０を繰り
返し使用するためには、該入れ子部品９０を成形品から
回収するといった作業が必要となり、さらに余分な工数
が増えてしまうことである。なお、前記入れ子部品９０
の取り出しは、発泡成形後の切断された不要部材（前記
開口用切除予定部８６ａに相当する）の除去とともに行
なわれることが多く、その場合、前記入れ子部品９０を
不要部材のシール部材から取り外さなければならず、当
該取り外し作業に手間がかかってしまう。

【００１１】第三の問題は、前記発泡成形品の製造を量
産的かつ連続的に行なう場合、作業効率上の都合によ
り、前記入れ子部品９０を予め多量に確保しなければな
らないことであり、場合によっては一日の発泡成形品の
製造数と等しい数量確保する必要がある。また、当該入
れ子部品９０が破損したり、紛失したりした場合には、
その都度補充しなければならないといった問題もある。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記した
ような問題を解決するために提案されたもので、表皮形
状及び発泡成形型形状を複雑にすることなく、しかも、
余分な工数を省いて、所要箇所に開口を要する発泡成形
品を効率よく得ることができる発泡成形品用基材及び発
泡成形品の製造方法を提供しようとするものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、底面
が閉じたあるいは開口した凹状開口部を一部に有する基
材本体部に前記凹状開口部を塞ぐ入れ子部品が分離可能
に形成されていることを特徴とする発泡成形品用基材に
係る。

【００１４】また、請求項２の発明は、底面が閉じたあ
るいは開口した凹状開口部を一部に有する基材本体部に
前記凹状開口部を塞ぐ入れ子部品が分離可能に形成され
た基材を用い、前記入れ子部品を分離させた基材本体部
を分割式発泡成形型の一方の型面に配置すると共に該配
置後あるいは配置前に前記入れ子部品を凹状開口部に脱
着可能に装着して該凹状開口部を塞ぎ、前記分割式発泡
成形型の他方の型面に配置した表皮と前記基材本体部と
の間で発泡原料を発泡させて前記表皮と基材本体部間に
発泡体が一体となった発泡成形品を形成し、次いで前記
発泡成形品を脱型して前記凹状開口部と対応する位置の
表皮及び発泡体の開口用切除予定部を切除して開口を形
成すると共に前記入れ子部品を取り出すことを特徴とす
る発泡成形品の製造方法に係る。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を説明する。図１は請求項１の発明の一実施例に係る発
泡成形品用基材を示す斜視図、図２は同発泡成形品用基
材の基材本体部から分離させた入れ子部品を示す斜視
図、図３は同発泡成形品用基材の成形の一例を示す図１
の３ー３断面に対応する射出成形金型の断面図、図４は
同じく図１の４−４断面に対応する射出成形金型の断面
図、図５は請求項２の発明の一実施例に係る発泡成形品
の製造方法における発泡成形時を示す発泡成形型の部分
断面図、図６は同製造方法における成形品の開口用切除
予定部を切除する際を示す部分断面図、図７は同製造方
法により得られる製品を示す部分断面図である。

【００１６】まず、請求項１の発明の一実施例に係る発
泡成形品用基材を図１及び図２に基づいて説明する。図
１に示す発泡成形品用基材１０は、ポリプロピレンやＡ
ＢＳ樹脂や塩化ビニル樹脂等のような剛性のある熱可塑
性樹脂からなり、基材本体部１１と入れ子部品２１を備
える。

【００１７】前記基材本体部１１は、発泡成形品用基材
１０の本体部となり、発泡成形品の形状維持及び取り付
け等のためのもので、発泡成形品の裏面形状、この実施
例では自動車用インストルメントパネル裏面形状に合致
した形状からなる。該基材本体部１１表面１２の所要箇
所には、コンソールボックス，空調用レジスター，デフ
ロスター等の別部材を収容あるいは装着するための凹状
開口部１５が裏側に窪んで形成されている。前記凹状開
口部１５の底面１６は前記別部材の種類に応じて、閉じ
たものとしたり開口したものとされる。この実施例で
は、前記凹状開口部１５は、基材本体部１１表面１２の
車幅方向の両端付近にサイドデフロスターを装着するた
めに、底面１６が開口して形成されている。なお、図示
の符号１７はオーディオやエアコン等の操作部用開口、
１８は速度計，燃料計等のメーター用開口を表す。

【００１８】前記入れ子部品２１は、発泡成形時に前記
基材本体部１１の凹状開口部１５を塞ぐためのもので、
該凹状開口部１５にはまる形状からなり、基材本体部１
１の所定位置に分離可能に形成されている。前記入れ子
部品２１の形成位置は、基材本体部１１から分離し易
く、かつ後述する基材の成形が容易となるように定めら
れる。なお、この実施例においては、前記入れ子部品２
１の形成位置は、図１に示すように、前記メーター用開
口１８周縁下側とされている。図中の符号２６は入れ子
部品２１と基材本体部１１の連結部を表し、該連結部２
６を切断することによって、入れ子部品２１の基材本体
部１１からの分離が可能となる。

【００１９】また、この実施例では、前記入れ子部品２
１は、図２より容易に理解されるように、前記基材本体
部１１の凹状開口部１５の表面側形状と合致する板状体
２２と、該板状体２２下面に形成された適宜数（図では
３つ）の脚部２３，２４，２５からなる。前記脚部２
３，２４，２５の高さ及び形状は、前記板状体２２が凹
状開口部１５を良好に塞ぐことができるように、例え
ば、板状体２２と凹状開口部１５周縁間に段差が生じな
いように、前記凹状開口部１５の深さ及び形状に対応し
て適宜定められる。

【００２０】次に、前記発泡成形品用基材１０の成形の
一例を図３及び図４に基づいて説明する。この例の発泡
成形品用基材の成形は、射出成形用金型３０を用いて行
なう公知の射出成形によって好適に行なわれる。

【００２１】前記金型３０は、凸形状の型面３２を有す
る凸型３１と、凹形状の型面３６を有する凹型３５を備
えた割型構造よりなり、型閉め時に前記凸型３１の型面
３２と凹型３５の型面３６により所要形状の成形キャビ
ティＣを構成するようになっている。前記成形キャビテ
ィＣは、図示するように前記基材本体部１１を形成する
本体部形成部分Ｃ１と前記入れ子部品２１を形成する入
れ子部品形成部分Ｃ２と前記連結部２６を形成する連結
部形成部分Ｃ３を備える。ここで、前記入れ子部品形成
部分Ｃ２の断面形状は、アンダーカット形状を構成しな
いようにするのが好ましい。また、前記金型３０は、図
示しない射出成形装置に凸型３１が可動型として、凹型
３５が固定型として取り付けられて、前記凹型３５に射
出シリンダのノズルＮが接続されている。なお、図３は
図１の発泡成形品用基材１０の３−３断面に対応する金
型断面を表し、図４は図１の発泡成形品用基材１０の４
−４断面に対応する金型断面を表す。図３の符号Ｇは前
記成形キャビティＣに通じるゲート、Ｓはスプル、Ｓｂ
はスプルブッシュを表す。また、図４の符号３３は前記
凹状開口部１５の底面１６を開口して形成するために凸
型型面３２に形成された凸部を表す。

【００２２】前記射出成形用金型３０を用いる射出成形
においては、まず、金型３０を型閉めし、次いで、射出
シリンダのノズルＮからポリプロピレン等の溶融熱可塑
性樹脂を成形キャビティＣ内に射出充填する。そして、
前記成形キャビティＣ内の熱可塑性樹脂の硬化後、金型
３０の型開き及び成形品の脱型を行えば、図１に示すよ
うな、基材本体部１１と入れ子部品２１とを一体に有す
る発泡成形品用基材１０が得られる。

【００２３】このように、この発明に係る発泡成形品用
基材１０においては、基材本体部１１と入れ子部品２１
を同時に成形するので、従来のように、入れ子部品を別
成形する必要がなくなる。それに伴って、後述する発泡
成形品の製造を量産的かつ連続的に行う場合でも、予
め、大量の入れ子を確保しなくても済む。さらに、基材
本体部１１と入れ子部品２１が一体になっているため、
入れ子部品２１が紛失するおそれがなく、その後の発泡
成形品の製造が極めて効率よく行えるようになる。

【００２４】次に、前記発泡成形品用基材１０を用いて
行なう、請求項２の発明に係る発泡成形品の製造方法の
一実施例を図５ないし図７に基づいて説明する。なお、
図５に示す発泡成形型４０は、従来から表皮一体発泡成
形に用いられるもので、前記基材本体部１１が配置され
る上型４１と表皮５１が配置される下型４５とを備えた
分割式発泡成形型である。また、前記上型４１の型面４
２には、前記基材本体部１１の凹状開口部１５がはまる
型面凹部４３が窪んで形成されている。なお、前記上型
４１及び下型４５についても、成形品形状が複雑な場合
等には、割型構造とされることがある。

【００２５】まず、図５に示すように、上型４１の型面
４２に前記入れ子部品２１を分離させた基材本体部１１
をその表面１２側が下型４５を向くように配置するとと
もに、下型４５の型面４６に真空成形やパウダースラッ
シュ成形等によって成形された表皮５１をその裏面５２
側が上型４１を向くように配置する。なお、前記基材本
体部１１の上型型面４２への配置の際、前記凹状開口部
１５は前記型面凹部４３にはめられる。

【００２６】次いで、前記基材本体部１１の凹状開口部
１５に前記入れ子部品２１を脱着可能に装着して、該凹
状開口部１５を塞ぐ。これによって、後述の切除される
発泡体部分を少なくすることができ、しかも、表皮５１
及び下型型面４６の形状を前記基材本体部１１の凹状開
口部１５形状に対応させる必要がなくなり、該表皮５１
及び下型型面４６の形状が複雑になることはない。ま
た、この際、前記入れ子部品２１が凹状開口部１５から
落下しないように、あるいは、その後の発泡成形時に発
泡原料が前記入れ子部品２１周縁から凹状開口部１５内
に浸入しないように、少なくとも該入れ子部品２１の周
縁、すなわち基材本体部１１の凹状開口部１５周縁との
境界部分をシール部材１９でシールするのが好ましい。
シール部材１９としては、プラスチックフィルムまたは
シートの裏面に粘着剤を設けたテープ等適宜のものが用
いられる。特に、発泡成形時の発泡体に対して接着性を
有するフィルムまたはシート等からなるシール部材、例
えば発泡時における発泡体との接着性が良好な塩化ビニ
ル樹脂等のフィルムまたはシートの裏面に粘着剤を設け
たものは、基材本体部１１の凹状開口部１５周縁で、発
泡体と基材本体部１１とをその間に介在する当該シール
部材１９で強固に接着でき、剥離するのを防ぐことがで
きるので好適である。

【００２７】なお、前記入れ子部品２１の凹状開口部１
５への装着は、作業性等を考慮して、基材本体部１１の
上型４１への配置前、適宜の時点で行なっても良い。

【００２８】続いて、従来公知のオープン注入法または
クローズド注入法によってポリウレタン原料等の発泡原
料Ｍを前記基材本体部１１と表皮５１間に注入し発泡さ
せて、基材本体部１１と表皮５１間で発泡体５５を形成
し、その際、前記発泡原料Ｍの接着性等によって基材本
体部１１と表皮５１と発泡体５５とが一体になった成形
品５０を発泡成形型４０内に形成する。前記オープン注
入法は、前記発泡成形型４０を開けた状態で基材本体部
１１と表皮５１間に発泡原料Ｍの注入を行い、その後発
泡成形型４０を閉じる方法であるのに対し、前記クロー
ズド注入法は、前記発泡成形型４０を閉じた状態で基材
本体部１１と上型４１に形成された注入用開口（図示せ
ず）から発泡原料Ｍを基材本体部１１と表皮５１間に注
入する方法である。いずれの注入方法を採用するかは、
用いる発泡原料Ｍの性質や成形品形状等に応じて適宜決
定される。

【００２９】その後、発泡成形型４０の型開きを行っ
て、図６に示すように、成形品５０を前記入れ子部品２
１と共に脱型して、図示しないホットプレス刃やコール
ドプレス刃あるいはウォータージェット等により前記凹
状開口部１５と対応する位置の表皮及び発泡体部分、す
なわち、開口用切除予定部５３，５６を切断する。この
切断の際、当該開口用切除予定部５３，５６は前記入れ
子部品２１に支持されているので正確かつ良好に切断す
ることができる。また、前述したシール部材１９も前記
入れ子部品２１周縁で前記開口用切除予定部５３，５６
と共に切断される。なお、図示しないが、必要に応じ
て、前記表皮５１の開口用切除予定部５３を裏面側へあ
らかじめ窪んだ形状にして、開口用切除予定部を明確に
するとともに、切除される発泡体部分の厚みを減らして
経済性を高めてもよい。

【００３０】次いで、図示するように、前記切断により
生じた不要部材５７（前記開口用切除予定部５３，５６
に相当する）及び前記入れ子部品２１を成形品５０から
取り出すことによって、図７に示すような開口５８Ａを
有する製品５０Ａが得られる。また、この実施例では、
前記不要部材５７及び入れ子部品２１の取り出しは、同
時に行なわれているが、勿論、別々に行なってもよい。

【００３１】なお、上記実施例においては、底面１６が
開口して形成された凹状開口部１５を一部に有する基材
本体部１１を用いる発泡成形品の製造方法について述べ
たが、勿論、請求項２の発明に係る発泡成形品の製造方
法は、底面が閉じて形成された凹状開口部を一部に有す
る基材本体部を用いる発泡成形品（図８参照）の製造に
も適用することができる。

【００３２】

【発明の効果】以上図示し説明したように、請求項１の
発明に係る発泡成形品用基材及び該発泡成形品用基材を
用いて行なう請求項２の発明に係る発泡成形品の製造方
法によれば、発泡成形時に基材本体部の凹状開口部を塞
ぐための入れ子部品が前記基材本体部に分離可能に形成
されているため、従来のように、入れ子部品を別成形す
る必要がなくなるとともに、当該入れ子部品を発泡成形
後回収して繰り返し使用する必要がなくなる。その結
果、余分な工数を省くことができて作業効率が向上し、
経済的となる。さらに、この発明の基材を用いて発泡成
形品の製造を量産的かつ連続的に行う場合には、予め、
大量の入れ子部品を確保しなくても済むようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明の一実施例に係る発泡成形品用
基材を示す斜視図である。

【図２】同発泡成形品用基材の基材本体部から分離させ
た入れ子部品を示す斜視図である。

【図３】同発泡成形品用基材の成形の一例を示す図１の
３ー３断面に対応する射出成形金型の断面図である。

【図４】同じく図１の４−４断面に対応する射出成形金
型の断面図である。

【図５】請求項２の発明の一実施例に係る発泡成形品の
製造方法における発泡成形時を示す発泡成形型の部分断
面図である。

【図６】同製造方法における成形品の開口用切除予定部
を切除する際を示す部分断面図である。

【図７】同製造方法により得られる製品を示す部分断面
図である。

【図８】開口を有する発泡成形品の一例を示す断面図で
ある。

【図９】他の例の開口を有する発泡成形品を示す断面図
である。

【図１０】従来における図８に示した発泡成形品の製造
方法の一例を示す発泡成形型の部分断面図である。

【図１１】同製造方法における開口用切除予定部を切除
する際を示す部分断面図である。

【図１２】従来における図９に示した発泡成形品の製造
方法の一例を示す発泡成形型の部分断面図である。

【図１３】同製造方法における開口用切除予定部を切除
する際を示す部分断面図である。

【図１４】さらに他の従来例に係る発泡成形品の製造方
法の一例を示す発泡成形型の部分断面図である。

【図１５】同製造方法における開口用切除予定部を切除
する際を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１０ 発泡成形品用基材 １１ 基材本体部 １５ 凹状開口部 １６ 凹状開口部底面 ２１ 入れ子部品 ４０ 分割式発泡成形型 ４１ 上型 ４２ 上型の型面 ４５ 下型 ４６ 下型の型面 ５０ 発泡成形品 ５１ 表皮 ５３ 表皮の開口用切除予定部 ５５ 発泡体 ５６ 発泡体の開口用切除予定部 Ｍ 発泡原料

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 底面が閉じたあるいは開口した凹状開口
   部を一部に有する基材本体部に前記凹状開口部を塞ぐ入
   れ子部品が分離可能に形成されていることを特徴とする
   発泡成形品用基材。
2. 【請求項２】 底面が閉じたあるいは開口した凹状開口
   部を一部に有する基材本体部に前記凹状開口部を塞ぐ入
   れ子部品が分離可能に形成された基材を用い、 前記入れ子部品を分離させた基材本体部を分割式発泡成
   形型の一方の型面に配置すると共に該配置後あるいは配
   置前に前記入れ子部品を凹状開口部に脱着可能に装着し
   て該凹状開口部を塞ぎ、 前記分割式発泡成形型の他方の型面に配置した表皮と前
   記基材本体部との間で発泡原料を発泡させて前記表皮と
   基材本体部間に発泡体が一体となった成形品を形成し、 次いで前記成形品を脱型し、前記凹状開口部と対応する
   位置の表皮及び発泡体の開口用切除予定部を切除して開
   口を形成すると共に、前記入れ子部品を凹状開口部から
   取り出すことを特徴とする発泡成形品の製造方法。