JPH1110659A - 表皮一体発泡成形品の成形方法および成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮形状および成形型形状を複雑にすること
なく、経済的に成形品の所要箇所に開口を形成するする
ことができ、しかも、品質が良好な発泡成形品の成形方
法および成形型を提供する。 【解決手段】 開口用切除予定部１３が形成された表皮
１１を分割式成形型３０の一方の型面３２に配置すると
ともに、前記開口用切除予定部１３と対応する部分に開
口用凹部２３が形成された基材２２を他方の型面３６に
配置し、前記基材２１の開口用凹部２３を入れ子４１で
塞ぎ、該入れ子４１の周縁４３をシール部材４４でシー
ルして閉型し、前記表皮１１と基材２１間で発泡原料Ｍ
を発泡させて前記表皮１１と発泡体１５が一体となった
発泡成形品１０を形成し、その後に成形品１０を脱型
し、次いで成形品１０の開口用切除予定部２５の切除お
よび前記入れ子４１の取り出しを行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、表皮と発泡体と
基材とが一体となった発泡成形品の成形方法および成形
型に関し、特には所要箇所に開口を有する発泡成形品の
成形方法および成形型に関する。

【０００２】

【従来の技術】発泡成形品の成形には、成形型内に表皮
と基材を配置して、該表皮と基材の間に発泡原料を注入
して発泡体を形成し、その際の発泡原料の接着性等によ
り表皮と発泡体と基材とを一体にする表皮一体発泡成形
法が多用されている。

【０００３】ところで、自動車用インストルメントパネ
ル等に用いられる発泡成形品には、コンソールボックス
あるいは空調用レジスター等の別部材を配置するために
所要箇所に開口を設けることが多い。ここで、具体例と
して、図６および図７に、開口５５，６５が形成された
２つのタイプの発泡成形品５０，６０を示す。なお、図
示の符号５１，６１は表皮、５２，６２は発泡体、５
３，６３は基材を表している。図６の発泡成形品５０の
開口５５は、表皮一体発泡成形後に表皮５１および発泡
体５２の開口用切除予定部を切除することにより形成さ
れた開口部５６と、予め基材５３に形成された成形品裏
側に窪んだ開口用凹部５７とにより構成され、当該開口
５５は別部材収容部となっている。また、図７の発泡成
形品６０の開口６５は、表皮一体発泡成形後に表皮６１
および発泡体６２の開口用切除予定部を切除することに
より形成された開口部６６と、予め基材６３に凹部底面
６７ａが開口して形成された凹状開口部６７とにより構
成され、当該開口６５は別部材装着部となっている。

【０００４】従来では、前記開口用凹部５７が形成され
た基材５３を用いた発泡成形品５０の成形は、図８に示
すように、前記基材の開口用凹部５７と対応する表皮５
１の部分および成形型５８の型面（表皮配置側型面）部
分を基材５３の開口用凹部５７形状に合わせた形状にし
て表皮一体発泡成形を行い、成形品５０を成形型５８か
ら脱型させた後、図９に示すように、前記基材の開口用
凹部５７に位置する表皮５１および発泡体５２の開口用
切除予定部５６ａを切除することにより行なっていた。

【０００５】しかし、この方法では、図示するように、
表皮５１の形状あるいは成形型５８の型面形状が複雑に
なってしまうので、発泡成形時における発泡原料の流動
性が妨げられて表皮と基材間に発泡原料が完全に充満せ
ず、成形不良を起こすおそれがある。しかも、前記発泡
成形後に切除される表皮５１および発泡体５２の開口用
切除予定部５６ａは、基材の開口用凹部５７の内面に沿
って凹状に設けられるため面積が大きくなり、無駄が多
いといった問題がある。さらに、この方法では、開口用
切除予定部５６ａの切断により生じた不要部材がスムー
ズに除去できるように前記基材の開口用凹部５７の表面
に離型剤を塗布するので、開口用凹部５７周縁では離型
剤による発泡体のセル荒れを生じ発泡製品の品質が低下
するおそれがあった。

【０００６】また、前記底面の開口した凹状開口部６７
が形成された基材６３を用いた発泡成形品６０の成形
は、図１０に示すように、前記基材６３の凹状開口部６
７をプラスチックフイルム等のシール部材６９によって
塞いだ後、基材６３を成形型６８に配置して表皮一体発
泡成形を行い、成形品６０を成形型６８から脱型させた
後、表皮６１および発泡体６２の開口用切除予定部６６
ａを切除することにより行なっていた。

【０００７】しかし、この成形方法では、シール部材６
９が周縁で凹状開口部６７に支持されているだけである
ため、発泡成形時の発泡圧で破れ易く、それにより発泡
原料が漏れて成形型６８の型面に付着し、バリ等が発生
するおそれがある。その場合、当該バリ除去作業が必要
となり、作業工数が増え、ひいてはコストが高くなると
いった問題があった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
状況に鑑み提案されたもので、表皮形状および成形型形
状を複雑にすることなく、経済的に、成形品の所要箇所
に開口を形成するすることができ、しかも、品質が良好
な発泡成形品の成形方法および成形型を提供しようとす
るものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】まず、表皮一体発泡成形
品の成形方法に関する発明は、開口用切除予定部が形成
された表皮を分割式成形型の対向する型面の一方に配置
するとともに、前記開口用切除予定部と対応する部分に
開口用凹部が形成された基材、または凹部底面で開口し
た凹状開口部が形成された基材を他方の型面に配置し、
前記基材の開口用凹部あるいは凹状開口部を入れ子で塞
ぎ、該入れ子の周縁をシール部材でシールして閉型し、
前記表皮と基材間で発泡原料を発泡させて前記表皮と発
泡体が一体となった発泡成形品を形成し、その後に成形
品を脱型し、次いで成形品の開口用切除予定部の切除お
よび前記入れ子の取り出しを行なうことを特徴とする。

【００１０】また、成形型に関する発明は、開口用切除
予定部の形成された表皮が型面に配置される表皮配置側
型と、前記開口用切除予定部と対応する開口用凹部の形
成された基材または凹部底面で開口した凹状開口部の形
成された基材が型面に配置される基材配置側型とを有
し、前記基材配置側型の型面に前記基材の開口用凹部ま
たは凹状開口部がはまる型面凹部の形成された分割式成
形型であって、前記基材の開口用凹部または凹状開口部
に取り出し可能に配置されて該開口用凹部または凹状開
口部を塞ぐ入れ子を有することを特徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を説明する。図１はこの発明の成形方法の一例を示す成
形型の断面図、図２は同実施例の成形品の開口用切除予
定部を切除する際を示す断面図、図３は同実施例の入れ
子を取り出す際を示す断面図、図４は同実施例により得
られる製品を示す断面図、図５は他の例の成形方法を示
す成形型の断面図である。

【００１２】まず、この発明の発泡成形品の成形方法に
用いる発泡成形型の一例について説明する。図１に示す
発泡成形型３０は、表皮１１と発泡体１５と基材２１が
一体となった発泡成形品１０を成形するのに用いられる
もので、表皮配置側型３１と基材配置側型３５と入れ子
４１とを備えた分割式成形型である。

【００１３】表皮配置側型３１（この例では下型）の型
面３２は、表皮１１が配置される部分で、該型面３２に
は、表皮１１の開口用切除予定部１３に対応する型面凸
部３３が形成されている。なお、当該表皮配置側型３１
は、成形品形状が複雑な場合等には、割型とされること
もある。

【００１４】一方、基材配置側型３５（この例では上
型）の型面３６は、基材２１が配置される部分で、該型
面３６には、基材２１の開口用凹部２３がはまる型面凹
部３７が型面３６から窪んで形成されている。

【００１５】入れ子４１は、発泡成形時に前記した基材
２１の開口用凹部２３を塞ぐためのもので、該開口用凹
部２３内にはまる形状からなり、開口用凹部２３に取り
出し可能に配置される。なお、入れ子４１の材質は、作
業性をよくし、かつ、発泡成形時に後述のシール部材４
４が入れ子４１の重みで破れて開口用凹部２３から入れ
子４１が外れないように軽量で、しかも、発泡成形後の
開口用切除予定部の切断がスムーズになるように硬質な
ものとされ、例えば、簡易成形型（図示せず）によって
前記開口用凹部２３を塞ぐ形状にモールド成形された、
あるいはカッター等で所定形状にされた硬質発泡ウレタ
ン等からなるものが好適である。

【００１６】次に、前記発泡成形型３０を用いて行な
う、所要箇所に開口を有する表皮一体発泡成形品の成形
方法の一実施例について図に基づいて説明する。なお、
本実施例では、開口用凹部２３が形成された基材２１を
用いた発泡成形品の成形方法について述べる。

【００１７】まず、図１に示すように、表皮配置側型３
１の型面３２に表皮１１をその内面１２側が基材配置側
型３５を向くように配置する。表皮１１は、製品の表面
を構成して美観を高めるとともに、表皮内面１２側に発
泡成形される発泡体１５を保護するためのもので、塩化
ビニル樹脂や熱可塑性ポリウレタンまたはポリオレフィ
ン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）やＡＢＳ樹脂等か
らなり、真空成形やパウダースラッシュ成形等によって
所定の成形品表面形状に形成されたものが用いられる。
この表皮１１の所要箇所には、内面１２側に窪んだ開口
用切除予定部１３が形成され、表皮１１の前記型面３２
への配置の際に、該開口用切除予定部１３を前記表皮配
置側型面３１の型面凸部３３に合わせる。

【００１８】一方、基材配置側型３５の型面３６には、
基材２１をその内面２２側が表皮配置側型３１を向くよ
うに配置する。基材２１は、製品の裏面を構成して形状
維持および取り付け等のためのもので、ＡＢＳ樹脂やガ
ラス繊維強化ポリプロピレン等のような剛性のあるプラ
スチックあるいは金属等からなる。この基材２１の前記
表皮開口用切除予定部１３と対応する部分には開口用凹
部２３が形成され、基材２１の前記型面３６への配置の
際に、該開口用凹部２３が前記型面３６の型面凹部３７
にはめられる。

【００１９】次に、基材配置側型面３６に配置された基
材２１の開口用凹部２３を前記入れ子４１で塞ぎ、成形
型３０の型閉め後に該入れ子４１が開口用凹部２３から
落下しないように、あるいは、発泡成形時に発泡原料が
開口用凹部２３と入れ子４１との間隙（図示せず）に浸
入しないように、該入れ子４１の周縁（基材２１の開口
用凹部２３周縁２４との境界部分）４３をシール部材４
４でシールする。シール部材４４としては、プラスチッ
クフィルムまたはシートの裏面に粘着剤を設けたテープ
等適宜のものが用いられる。特に、発泡成形時の発泡体
に対して接着性を有するフィルムまたはシート等からな
るシール部材、例えば塩化ビニル樹脂等のフィルムまた
はシートの裏面に粘着剤を設けたものは、基材２１の開
口用凹部２３周縁で、発泡体と基材２１とをその間に介
在する当該シール部材４４で強固に接着でき、剥離する
のを防ぐことができるため、好適である。さらに、シー
ル部材４４は、基材２１の開口用凹部２３に蓋をするよ
うに入れ子４１の表面を完全に覆うのが好ましい。そう
すれば、発泡成形時に前記入れ子４１表面に発泡原料が
付着しなくなるため、入れ子４１表面に離型剤を塗布す
る必要がなくなり、開口部分における離型剤塗布に起因
する発泡不良を簡単に防止することができる。また、入
れ子４１の繰り返し使用も容易となる。

【００２０】次いで、従来公知のオープン注入法または
クローズド注入法によってポリウレタン原料等の発泡原
料Ｍを表皮１１と基材２１間に注入し発泡させて、表皮
１１と基材２１間で発泡体１５を形成し、その際、前記
発泡原料Ｍの接着性等によって表皮１１と発泡体１５と
基材２１が一体になった成形品１０を形成する。前記オ
ープン注入法は、前記発泡成形型３０を開けた状態で表
皮１１と基材２１間に発泡原料Ｍの注入を行い、その後
発泡成形型３０を閉じる方法であるのに対し、前記クロ
ーズド注入法は、前記発泡成形型３０を閉じた後に基材
配置側型３５の注入用開口（図示せず）から発泡原料Ｍ
を表皮１１と基材２１間に注入する方法である。いずれ
の注入方法を採用するかは、用いる発泡原料Ｍの性質や
キャビティ形状等によって適宜決定されるが、クローズ
ド注入法の場合には、基材配置側型３５および基材２１
にあらかじめ注入口（図示せず。）を設けておく必要が
ある。なお、本実施例では、入れ子４１と表皮の開口用
切除予定部１３間に薄い発泡体からなる発泡体の開口用
切除予定部１６が形成され、この発泡体の開口用切除予
定部１６と前記表皮の開口用切除予定部１３が成形品１
０の開口用切除予定部２５となる。もちろん、前記発泡
体の開口用切除予定部１６が形成されないように、入れ
子４１と表皮の開口用切除予定部１３が接触するように
してもよい。

【００２１】その後、成形型３０の型開きを行って、図
２に示すように成形品１０を前記入れ子４１とともに脱
型し、図示しないホットプレス刃やコールドプレス刃あ
るいはウォータージェット等により前記成形品１０の開
口用切除予定部２５の周縁を切断する。この切断の際、
当該開口用切除予定部２５は前記入れ子４１に支持され
ているので正確かつ良好に切断することができる。な
お、前述したシール部材４４も入れ子４１周縁で開口用
切除予定部２５とともに切断される。次いで、図示する
ように、前記切断により生じた不要部材２６を除去す
る。

【００２２】続いて、図３に示すように、基材２１の開
口用凹部２３に配置されている前記入れ子４１を取り出
すことにより、図４に示すような開口２５Ａを有する製
品１０Ａが得られる。なお、前記不要部材２６を入れ子
４１に載置させたまま不要部材２６の除去と入れ子４１
の取り出しを同時に行なってもよい。このようにして取
り出された入れ子４１は、前記発泡成形品の成形時にシ
ール部材４４によって入れ子４１表面が完全に覆われた
場合には、入れ子４１表面４２に発泡体が付着すること
なく、繰り返し使用することができる。

【００２３】前記実施例では、開口用凹部２３が形成さ
れた基材２１を用いる発泡成形品の成形方法および成形
型を示したが、本発明はこれに限定されず、図５に示す
ように、凹部底面が開口した凹状開口部２３Ｂの形成さ
れた基材２１Ｂを用いた発泡成形品１０Ｂの場合にも適
用することができる。この場合、基材配置側型３５Ｂの
型面３６Ｂに基材２１Ｂの前記凹状開口部２３Ｂに対応
する型面凹部３７Ｂを設けるとともに、該凹状開口部２
３Ｂにはまる入れ子４１Ｂを取り外し自在に有する成形
型３０Ｂを用い、その成形型３０Ｂ内に表皮１１Ｂおよ
び基材２１Ｂを配置する。その際、前記型面凹部３７Ｂ
内の基材２１Ｂの凹状開口部２３Ｂを入れ子４１Ｂで塞
ぎ、該入れ子４１Ｂの周縁（基材２１Ｂの凹状開口部２
３Ｂ周縁２４Ｂとの境界部分）４３Ｂをシール部材４４
Ｂでシールして発泡成形を行なう。この際、前記実施例
と同様に、シール部材４４Ｂは、入れ子４１Ｂの表面４
２Ｂを完全に覆って前記基材の凹状開口部２３Ｂに蓋を
するように貼着するのが好ましい。なお、発泡体形成後
に行なう開口用切除予定部の切断，不要部材の除去，入
れ子の取り出しといった作業手順についての説明は前記
手順と同様のため記載を省略する。また、この例におい
て、図１に示した部材と同一部材についてはＢを付した
符号を用いて示した。

【００２４】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
発泡成形品の成形方法によれば、成形品の開口となる基
材の開口用凹部あるいは凹状開口部を入れ子で塞いで発
泡成形を行い、脱型後、成形品の開口用切除予定部を切
除するので、前記切除予定部で表皮形状および表皮配置
側型面形状が複雑にならず、成形品の開口用切除予定部
を簡単かつ良好に成形でき、しかも容易に切除できる。
また、前記基材の開口用凹部または凹状開口部は入れ子
で塞がれるため、表皮の開口用切除予定部を基材の開口
用凹部または凹状開口部に沿った凹形状にする必要がな
く、切除により不要部分となる表皮の開口用切除部分を
少なくすることができ、経済的である。さらに、フィル
ム等のシール部材で入れ子表面を覆って開口用凹部また
は凹状開口部に蓋をするようにしてシールした場合に
は、離型剤を入れ子表面に塗布する必要がなく、離型剤
による開口部周縁の発泡不良を防ぐことができるのみな
らず、発泡体が入れ子に付着しないことから、入れ子を
繰り返し使用でき、経済的である。また、ここで開示さ
れた発明の発泡成形型によれば、前記成形方法を経済的
かつ容易に実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の成形方法の一例を示す成形型の断面
図である。

【図２】同実施例の成形品の開口用切除予定部を切除す
る際を示す断面図である。

【図３】同実施例の入れ子を取り出す際を示す断面図で
ある。

【図４】同実施例により得られる製品を示す断面図であ
る。

【図５】他の例の成形方法を示す成形型の断面図であ
る。

【図６】開口を有する発泡成形品の一例を示す断面図で
ある。

【図７】他の例の開口を有する発泡成形品を示す断面図
である。

【図８】従来における図６に示した発泡成形品の成形方
法の一例を示す成形型の断面図である。

【図９】同成形方法の開口用切除予定部を切除する際を
示す断面図である。

【図１０】従来における図７に示した発泡成形品の成形
方法の一例を示す成形型の断面図である。

【符号の説明】

１０，１０Ｂ 発泡成形品 １１，１１Ｂ 表皮 １３，１３Ｂ 表皮開口用切除予定部 １５，１５Ｂ 発泡体 １６，１６Ｂ 発泡体開口用切除予定部 ２１，２１Ｂ 基材 ２３ 基材の開口用凹部 ２３Ｂ 基材の凹状開口部 ２４ 基材の開口用凹部周縁 ２４Ｂ 基材の凹状開口部周縁 ２５，２５Ｂ 成形品の開口用切除予定部 ３０，３０Ｂ 発泡成形型 ３１，３１Ｂ 表皮配置側型 ３２，３２Ｂ 表皮配置側の型面 ３５，３５Ｂ 基材配置側型 ３６，３６Ｂ 基材配置側型の型面 ４１，４１Ｂ 入れ子 ４２，４２Ｂ 入れ子の表面 ４３，４３Ｂ 入れ子の周縁 ４４，４４Ｂ シール部材 Ｍ 発泡原料

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 開口用切除予定部が形成された表皮を分
   割式成形型の対向する型面の一方に配置するとともに、
   前記開口用切除予定部と対応する部分に開口用凹部が形
   成された基材、または凹部底面で開口した凹状開口部が
   形成された基材を他方の型面に配置し、 前記基材の開口用凹部あるいは凹状開口部を入れ子で塞
   ぎ、該入れ子の周縁をシール部材でシールして閉型し、 前記表皮と基材間で発泡原料を発泡させて前記表皮と発
   泡体が一体となった発泡成形品を形成し、 その後に成形品を脱型し、次いで成形品の開口用切除予
   定部の切除および前記入れ子の取り出しを行なうことを
   特徴とする表皮一体発泡成形品の成形方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、基材の開口用凹部あ
   るいは凹状開口部に蓋をするように入れ子の表面をシー
   ル部材で覆って入れ子周縁のシールを行うことを特徴と
   する表皮一体発泡成形品の成形方法。
3. 【請求項３】 開口用切除予定部の形成された表皮が型
   面に配置される表皮配置側型と、前記開口用切除予定部
   と対応する開口用凹部の形成された基材または凹部底面
   で開口した凹状開口部の形成された基材が型面に配置さ
   れる基材配置側型とを有し、前記基材配置側型の型面に
   前記基材の開口用凹部または凹状開口部がはまる型面凹
   部の形成された分割式成形型であって、 前記基材の開口用凹部または凹状開口部に取り出し可能
   に配置されて該開口用凹部または凹状開口部を塞ぐ入れ
   子を有することを特徴とする成形型。