DE102021116451A1

DE102021116451A1 - Verfahren zum Herstellen eines Verkleidungsteils für ein Fahrzeug sowie damit hergestelltes Verkleidungsteil

Info

Publication number: DE102021116451A1
Application number: DE102021116451.6A
Authority: DE
Inventors: Geert Trossaert; Koen Vanlandschoot; Yvan Vanluchene; Rudi Farinon
Original assignee: Ascorium GmbH
Current assignee: Ascorium GmbH
Priority date: 2021-06-25
Filing date: 2021-06-25
Publication date: 2022-12-29
Also published as: WO2022268414A1; KR20240026454A; EP4359189A1; BR112023023823A2; CA3216338A1; CN117545609A

Abstract

Beschrieben ist ein Verfahren zum Herstellen eines Verkleidungsteils 8, insbesondere für den Innenraum eines Fahrzeuges, bei welchem Verfahren ein Trägersubstrat 5 gegenüber einer flexiblen Dekorschicht unter Zwischenschaltung eines Schaumauftrages positioniert und mit diesem adhäsiv verbunden wird, wobei die zur Bildung der Schaumlage 9 verwendete Schaumrohmasse, mit einem Gas als physikalisches Treibmittel aufgeschäumt, auf die Rückseite der Dekorschicht 3 und/oder der zur Dekorschicht 3 weisenden Seite des Trägersubstrates 5 als expandierter Schaum aufgetragen wird und dass anschließend das Trägersubstrat 5 unter Zwischenschaltung des expandierten Schaumauftrages 4 in einem definierten Abstand zur Rückseite der Dekorschicht 3 positioniert, so dass die Dekorschicht 3 mit dem Trägersubstrat 5 durch den Schaumauftrag 4 verbunden sind, und gehalten wird, bis der Vernetzungsprozess des Schaumauftrages 4 zumindest weitestgehend abgeschlossen ist, wobei bei dem Vorgang des Positionierens des Trägersubstrats 5 durch dieses zumindest bereichsweise ein Teil der den ursprünglichen Abstand der Dekorschicht 3 von dem Trägersubstrat 5 füllenden Schaumlage 4 verdrängt und/oder plastisch komprimiert wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verkleidungsteils, insbesondere für den Innenraum eines Fahrzeuges, bei welchem Verfahren ein Trägersubstrat gegenüber einer flexiblen Dekorschicht unter Zwischenschaltung eines Schaumauftrages positioniert und mit diesem adhäsiv verbunden wird. Beschrieben ist ferner ein mit diesem Verfahren hergestelltes Innenverkleidungsteil.
Derartige Verkleidungsteile befinden sich als Innenverkleidungsteile beispielsweise in Kraftfahrzeugen in Form von Instrumententafelabdeckungen, Türverkleidungen, Handschuhfächern und dergleichen. Derartige Verkleidungsteile werden beispielsweise auch bei Booten auch im Außenbereich eingesetzt. Derartige Verkleidungsteile umfassen ein steifes Trägersubstrat, welches fahrzeugchassisseitig befestigt wird. Das Trägersubstrat kann zum Tragen von Auf- oder Anbauteilen, beispielsweise auch elektrischen/elektronischen Aggregaten dienen. Ein solches Trägersubstrat ist typischerweise ein aus PP oder ABS hergestelltes Kunststoffspritzgussteil. Die Sichtseite eines solchen Innenverkleidungsteils wird durch eine Dekorschicht gebildet. Die Dekorschicht ist flexibel, kann, insbesondere wenn es sich bei dieser um eine Kunststoffschicht, beispielsweise aus Polyurethan hergestellt, auch elastische Eigenschaften aufweisen. Um dem Verkleidungsteil eine sogenannte Soft-Touch-Eigenschaft zu verleihen, befindet sich zwischen der Dekorschicht und der Trägerschicht eine elastische Weichschaumlage. In aller Regel ist die Dicke einer solchen Schaumlage nur mit wenigen Millimetern bemessen, typischerweise 3 bis 8 mm. Eingestellt wird die durch die Schaumlage bereitgestellte Haptik, mithin die Härte derselben, maßgeblich durch die Wahl der Schaumrohmasse, den Grad der Expansion derselben sowie die Dichte der Schaumlage.
Beim klassischen Hinterschäumen zum Herstellen eines solchen Verkleidungsteils wird in eine geöffnete, mehrteilige Form die Dekorschicht eingelegt oder an der einen Formhälfte durch Einspritzen einer Kunststoffmasse erzeugt. Auf die Rückseite der Dekorschicht wird anschließend eine reaktive schaumformende Rohmasse aufgetragen. Dann wird die Form geschlossen, wobei die andere Werkzeughälfte das Trägersubstrat trägt. In der geschlossenen Form ist zwischen dem Trägersubstrat und der Dekorschicht ein vordefinierter Spalt belassen. Die reaktive schaumformende Rohmasse enthält ein chemisches Treibmittel. Hierbei handelt es sich um Wasser. Infolge der stattfindenden Reaktion der die Schaum bildenden Komponenten - bei Polyurethan sind dieses die Polyol- und IsocyanatKomponenten -, wird die Rohmasse polymerisiert und gleichzeitig aufgrund einer Isocyanat-Wasser-Reaktion, durch die Gas freigesetzt wird, aufgeschäumt. Zum Abschluss des Vernetzungsprozesses ist die Schaumlage zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat gebildet. Zugleich wird der Vernetzungsprozess genutzt, damit der Schaum adhäsiv sowohl an die Dekorschicht als auch an das Trägersubstrat angebunden wird. Haftvermittler können die adhäsive Anbindung der Schaumlage an die Dekorschicht und das Trägersubstrat unterstützen. Eingesetzt werden für die Ausbildung derartiger Schaumlagen beispielsweise eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils typischerweise Polyurethanweichschäume mit Dichten zwischen 150 - 200 kg/m³.
Zu berücksichtigen ist bei diesem Herstellungsverfahren, dass während des chemischen Aufschäumens und der diese begleitenden Polymerisation mitunter recht hohe Drücke und Temperaturen innerhalb der Form erzeugt werden. Dieses stellt nicht nur hohe Anforderungen an die für diese Zwecke eingesetzten Formen bzw. Formenteile. Zu beachten ist hierbei auch, dass die Dekorschicht eine Beschaffenheit aufweisen muss, die diesen Einflüssen, insbesondere den Temperaturen, standhält, und zwar auch bei einer unter Umständen sich einstellenden unterschiedlichen Temperaturverteilung in der Form. Letzteres darf nicht eine temperaturabhängig unterschiedliche Anmutung auf der Sichtseite der Dekorschicht zur Folge haben. Werden als Dekorschichten bei diesem Verfahren Materialien verwendet, die Öffnungen aufweisen, kann es aufgrund der in einer solchen Form herrschenden Drücke von durchaus 2 - 5 bar zu Schaumdurchbrüchen kommen, bei denen Schaum auf die Sichtseite der Dekorschicht gepresst wird. Daher ist es erforderlich, bei einem Einsatz derartiger Materialien zum Bereitstellen der Dekorschicht mitunter aufwendige Abdichtungsmaßnahmen vor dem Auftrag der reaktiven, noch nicht expandierten Rohmasse durchzuführen.
Aus DE 10 2011 005 343 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Verkleidungsteils in einer offenen Form bekannt. Eingesetzt wird bei diesem Verfahren ein niedrig energetisches Schaumsystem, das heißt ein Schaumsystem, welches keine größeren Drücke verursacht. Dabei ist der Aggregatszustand der auf die Rückseite der Dekorschicht aufgebrachten reaktiven Schaumrohmasse so gewählt, dass diese nach Auftragen nicht fließt. Dieses erfolgt vor dem Hintergrund, dass die Schaumrohmasse dann auch in in der Dekorschicht vorhandene Öffnungen nicht eindringt. Wenn eine Anbindung des Trägersubstrats ohne zusätzlichen Haftvermittler oder anderer Klebstoffe gewünscht wird, kann dieses in die Oberfläche der Schaumrohmasse, wenn der Aufschäumprozess beendet oder zumindest weitestgehend beendet ist, eingedrückt werden. Allerdings darf zum Zeitpunkt der Montage des Trägersubstrates die sogenannte Klebefreizeit der Schaummasse noch nicht erreicht sein. Schließlich muss der Schaum an seiner Oberfläche noch klebrig genug sein, um die gewünschte adhäsive Anbindung zu ermöglichen.
Auch wenn mit diesem vorbekannten Verfahren ein Hinterschäumen von Öffnungen aufweisenden Dekorschichten möglich ist, muss das Zeitfenster, in dem das Trägersubstrat in die noch nicht vollständig vernetzte Schaumoberfläche eingedrückt wird, sehr genau abgepasst und eingehalten werden. Schließlich soll die aufgetragene schaumformende Rohmasse fast vollständig aufgeschäumt sein, bevor das Trägersubstrat damit in Kontakt gebracht wird. Zum anderen darf die Klebefreizeit des Schaums, also derjenige Zeitpunkt, in dem der Schaum nicht mehr klebrig ist, noch nicht erreicht sein. Dieses Zeitfenster beträgt in aller Regel nur wenige Sekunden. Wird das Trägersubstrat in den expandierten, fast vollständig polymerisierten Schaum eingedrückt, wird der Schaum komprimiert. Letzteres führt zu einer über die flächige Erstreckung des Innenverkleidungsteils unterschiedlichen Härte und damit einer über die flächige Erstreckung unterschiedlichen Haptik, wenn der Abstand zwischen der Rückseite der Dekorschicht und dem Trägersubstrat und somit die Dicke der Schaumlage über die flächige Erstreckung des Innenverkleidungsteils nicht einheitlich ist. Dann ist die Härte der Schaumlage in denjenigen Bereichen des Innenverkleidungsteils größer, in denen der Abstand zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat kleiner ist. Dieses gilt insbesondere für Trägersubstrate, die aufgrund anderer daran gestellter Anforderungen nicht in einem einheitlichen Abstand zur Dekorschicht bereitgestellt werden können. Dieses kann, wenn überhaupt, dann nur höchst unzureichend, durch ein unterschiedlich dickes Auftragen der schaumformende Rohmasse ausgeglichen werden.
Ausgehend von diesem diskutierten Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils, welches zwischen einer Dekorschicht und einem Trägersubstrat eine weichelastische Schaumlage hat, vorzuschlagen, mit dem die vorstehend aufgezeigten Nachteile vermieden und im Übrigen die Designfreiheiten zum Auslegen eines solchen Innenverkleidungsteils weniger eingeschränkt sind. Ferner wäre es wünschenswert, wenn das Herstellungsverfahren vereinfacht und insbesondere auch verkürzt werden könnte.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein eingangs genanntes, gattungsgemä-ßes Verfahren, bei dem die zur Bildung der Schaumlage verwendete Rohmasse, mit einem Gas als physikalisches Treibmittel aufgeschäumt, auf die Rückseite der Dekorschicht und/oder der zur Dekorschicht weisenden Seite des Trägersubstrates als reaktiver expandierter Schaumrohmasse aufgetragen wird und dass anschließend das Trägersubstrat unter Zwischenschaltung des expandierten Schaumauftrages in einem definierten Abstand zur Rückseite der Dekorschicht positioniert, so dass die Dekorschicht mit dem Trägersubstrat durch den Schaumauftrag verbunden sind, und gehalten wird, bis der Vernetzungsprozess des Schaumauftrages zumindest weitestgehend abgeschlossen ist, wobei bei dem Vorgang des Positionierens des Trägersubstrats durch dieses zumindest bereichsweise ein Teil der den ursprünglichen Abstand der Dekorschicht von dem Trägersubstrat füllenden Schaumlage verdrängt und/oder plastisch komprimiert wird.
Bei diesem Verfahren wird die Schaumrohmasse bereits aufgeschäumt und expandiert aufgetragen, und zwar entweder auf die Rückseite der Dekorschicht oder auf die zur Dekorschicht weisenden Seite des Trägersubstrats oder auf die Dekorschicht und das Trägersubstrat. Da die Schaumrohmasse bereits in ihrem aufgeschäumten Zustand aufgetragen wird, können zwei Schaumauftragsschichten, aufgetragen auf die Rückseite der Dekorschicht und auf die zu der Dekorschicht weisenden Seite des Trägersubstrates, aufgetragen sein und dennoch eine homogene Schaumlage bereitgestellt werden. Als Treibmittel dient ein physikalisches Treibmittel, und zwar ein Gas, beispielsweise Kohlendioxid oder Stickstoff. Es versteht sich, dass auch ein anderes geeignetes Gas als Treibmittel eingesetzt werden kann. Im Unterschied zu herkömmlichen Verfahren, bei denen die Rohmasse mit chemischen Treibmitteln aufgeschäumt wird, entsteht dieses nicht durch eine chemische Reaktion innerhalb der aufgetragenen Rohmasse. Der Schaumauftrag soll typischerweise offenporig sein. Dieses soll nicht ausschließen, dass bei bestimmen Anwendungsfällen der Schaumauftrag auch geschlossenporig sein kann. Auch eine Kombination ist möglich, beispielweise wenn ein erster Schaumauftrag auf die Rückseite der Dekorschicht, beispielsweise als offenporiger Schaumauftrag und ein zweiter Schaumauftrag auf die zur Dekorschicht weisende Seite des Trägersubstrates als geschlossenporiger Schaumauftrag aufgetragen wird. Um den Kohlendioxidfußabdruck bei der Herstellung eines solchen Verkleidungsteils gering zu halten, wird man vorzugsweise als gasförmiges Treibmittel kein Kohlendioxid, sondern beispielsweise Stickstoff verwenden. Da der Schaumauftrag bereits expandiert aufgetragen wird, kann das Trägersubstrat unverzüglich nach dem applizierten expandierten Schaumauftrag gegenüber der Dekorschicht positioniert werden. Bei einem Schaumauftrag auf die Rückseite der Dekorschicht bedeutet dieses, dass das Trägersubstrat in Kontakt mit dem darauf aufgebrachten expandierten Schaumauftrag gebracht wird. Unabhängig davon, ob der Schaumauftrag auf der Dekorschicht und/oder dem Trägersubstrat aufgebracht wird, braucht im Unterschied zu vorbekannten Verfahren nicht erst die Aufschäumzeit abgewartet zu werden, um das Trägersubstrat positionieren zu können. Typischerweise ist bei derartigen Verkleidungsteilen gefordert, dass die Schaumlage als offenporige Schaumlage bereitgestellt ist. Dann muss bei vorbekannten Verfahren zum Positionieren des Trägersubstrates zudem diejenige Zeit abgewartet werden, bis die durch den Aufschäumprozess gebildeten Zellen aufgeplatzt sind. Ein zu frühes Positionieren des Trägersubstrates ist bei herkömmlichen Verfahren daher auch durch den Zeitpunkt der Ausbildung des offenporigen Schaums bestimmt.
Da beim Gegenstand des beanspruchten Verfahrens zum Zeitpunkt der Positionierung von Trägersubstrat gegenüber Dekorschicht unter Zwischenschaltung des Schaumauftrages dieser gerade erst begonnen hat zu polymerisieren, kann mit dem Trägersubstrat ein Teil des Schaumauftrages ohne weiteres verdrängt werden. Unerwünschte Schaumkompressionen werden dadurch nicht, jedenfalls nicht in einem spürbaren Maße erzeugt. Eine Schaumkompression von 5-30 %, vorzugsweise 10 - 20 %, insbesondere 10 - 15 % ist in die Ausbildung der Schaumlage einkalkuliert und ist daher nicht unerwünscht. Wesentlich bei diesem Konzept ist, dass das Zeitintervall, in dem das Trägersubstrat gegenüber der Dekorschicht zu positionieren ist, also beispielsweise bei einer rückseitigen Schaumauftragbeschichtung der Dekorschicht das Trägersubstrat zum adhäsiven Anbinden an den Schaumauftrag mit diesem in Kontakt zu bringen ist, deutlich größer bemessen ist. Somit ist nicht nur durch das nicht erforderliche Zuwarten, wie bei einem Einsatz von chemischen Treibmitteln, der Herstellungsprozess verkürzt, sondern auch ein in Bezug auf eine dauerhafte Reproduzierbarkeit unanfälligeres Verfahren bereitgestellt, da das Zeitfenster zum Positionieren des Trägersubstrates gegenüber der Dekorschicht unter Zwischenschaltung des Schaumauftrages erheblich größer ist. Durch den Einsatz von Katalysatoren in der reaktiven Schaumrohmasse kann zudem die Reaktionszeit - die Zeitdauer, die benötigt wird, bis der Polymerisationsprozess abgeschlossen ist - erheblich verkürzt werden, sodass die Produktion eines solchen Verkleidungsteils verkürzt ist. Ist beispielsweise die Rückseite der Dekorschicht mit dem expandierten Schaumauftrag versehen, wird das Trägersubstrat typischerweise in dem Zeitfenster der Reaktionszeit, nachdem 70 % derselben noch nicht erreicht sind, in Kontakt gebracht. Gleiches gilt im Falle einer Beschichtung des Trägersubstrates oder im Falle eines Schaumauftrages auf der Dekorschicht und dem Trägersubstrat. Besonders bevorzugt ist eine Ausgestaltung, bei der das Trägersubstrat positioniert wird, wenn 50 % der Reaktionszeit noch nicht abgelaufen ist. Je früher in Bezug auf die Reaktionszeit das Trägersubstrat unter Zwischenschaltung des Schaumauftrages gegenüber der Dekorschicht positioniert wird, sodass der Schaumauftrag sowohl die Dekorschicht als auch das Trägersubstrat kontaktiert, desto besser ist der adhäsive Verbund. Durch dieses im Vergleich zum Stand der Technik frühe Positionieren des Trägersubstrates gegenüber der Dekorschicht unter Zwischenschaltung des expandierten Schaumauftrages ist der Polymerisationsprozess noch nicht so weit fortgeschritten, dass eine Schaumbewegung ohne Beschädigung der Schaumstruktur erfolgt. Dieses wird beim Gegenstand der Erfindung in geschickter Weise genutzt.
Das relativ große Zeitfenster zum Positionieren des Trägersubstrates erlaubt auch eine Herstellung größerer Verkleidungsteile, bei denen der Auftrag des expandierten Schaums, typischerweise durch Sprühen, etwas Zeit benötigt, ohne dass Nachteile in Bezug auf eine Positionierung des Trägersubstrates gegenüber der Dekorschicht in Bezug auf die Schaumqualität oder eines adhäsiven Verbundes des Schaumauftrages an der Dekorschicht und dem Trägersubstrat in Kauf genommen werden müssten.
Die Möglichkeit, einen Teil des expandierten Schaumauftrages durch das Trägersubstrat zu verdrängen, erlaubt eine Verfahrensführung, den Schaumauftrag mit einer größeren Dicke als tatsächlich benötigt auszubilden, mithin den Schaumauftrag mit einem größeren Volumen als benötigt vorzunehmen. Dieses ist in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel vorgesehen. Der Abstand zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat kann über Abstandselemente, beispielsweise Abstandsstifte, beispielsweise als Teil des Trägersubstrates oder integriert in die Form, bereitgestellt werden. Auch der Einsatz eines Positionierungskalibers ist durchaus möglich. Das Verdrängen einer gewissen Menge an expandiertem Schaumauftrag und somit das Modellieren bzw. Verteilen des Schaumauftrages durch das Trägersubstrat durch eine Relativbewegung zwischen dem Trägersubstrat und der Dekorschicht führt zu einem bezüglich seiner Kompression homogenen Schaum in dem Zwischenraum zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat bei gleichbleibender Schaumqualität.
Bei diesem Verfahren kann aufgrund der fließfähigen Eigenschaft des expandierten Schaumauftrages diese Eigenschaft auch genutzt werden, Schaum in Hinterschnitte des Trägersubstrates einzubringen, was zum Vorteil hat, dass dann eine Anbindung der polymerisierten Schaumlage an das Trägersubstrat nicht lediglich adhäsiv, sondern auch durch Formschluss bereitgestellt ist. Dieses gilt vor allem dann, wenn der Schaumauftrag auf der Rückseite der Dekorschicht und nicht auf das Trägersubstrat aufgetragen wird. Allein das Eindrücken des Trägersubstrats in den expandierten Schaumauftrag drückt diesen in an dem Trägersubstrat an seiner zu dem Schaumauftrag weisenden Seite vorhandene Hinterschnittstrukturen. Zur Unterstützung eines solchen Schaumauftrageingriffes in Hinterschneidungsstrukturen des Trägersubstrates an seiner zu der Dekorschicht weisenden Seite kann das Trägersubstrat auch in der Ebene der Dekorschicht, auf dem Schaumauftrag schwimmend, bewegt werden. Der im Rahmen dieser Ausführungen benutzte Begriff der Fließfähigkeit des Schaumauftrages nach begonnener Polymerisation bedeutet nicht notwendigerweise, dass der Schaum beispielsweise schwerkraftbedingt fließen muss, sondern insbesondere modellierbar und damit ohne nennenswerte Änderung seiner Konsistenz bewegbar ist. Eine gewisse Komprimierung ist möglich.
Überschüssiger Schaumauftrag kann seitlich aus dem Zwischenraum zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat herausgedrückt und beispielsweise nach Abschluss des Vernetzungsprozesses des Schaumauftrages ohne weiteres abgeschnitten werden. Um bei einer solchen Ausgestaltung des Verfahrens ein übermäßiges Herausdrücken von expandiertem Schaumauftrag zu vermeiden, kann beim Applizieren des expandierten Schaumauftrages in dem umlaufenden Randbereich der Dekorschicht oder auch umlaufend um darin eingebrachte Eingriffsöffnungen der Schaum mit einer geringeren Dicke bzw. mit einer zum Rand oder zur Eingriffsöffnung hin geringer werdenden Dicke appliziert werden. Gemäß einer anderen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Form und/oder das Trägersubstrat randlich Öffnungen bzw. Kanäle aufweist, durch die der durch das Positionieren des Trägersubstrates verdrängte Schaum aus dem Spalt zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat entweichen kann. Möglich ist es auch, dass, wenn ein Verdrängen von Schaumauftrag aus dem Zwischenraum zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat nicht oder nicht vollständig als Reaktion auf das Eindrücken des Trägersubstrates erfolgen soll, durch das Eindrücken des Trägersubstrats der Schaumauftrag komprimiert wird. Ein Komprimieren des Schaumauftrages ist dann erwünscht, wenn zusätzlich Einfluss auf die Dichte desselben genommen werden soll.
Dies ist bei dem beschriebenen Verfahren möglich, wenn offenporiger expandierter Schaum zur Ausbildung des Schaumauftrages appliziert worden ist, da das in den Schaumzellen enthaltene Gas von einer Zelle in die nächste und somit aus dem Schaumauftrag herausgedrückt werden kann. Somit wird durch diese Maßnahme der Schaumauftrag plastisch komprimiert. Für den Fall, dass ein Schaumaustritt aus dem Zwischenraum der Dekorschicht und dem Trägersubstrat nicht gewünscht ist, kann dieser Zwischenraum randlich abgedichtet sein.
Von besonderem Vorteil bei diesem Verfahren ist ferner, dass aufgrund der gewünschten Fließfähigkeit der Schaumauftrag durch Sprühen aufgetragen werden kann. Dieses ist in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel vorgesehen, wobei die Sprühapplikation mit einer kleinen Tröpfchengröße vorgenommen wird, wodurch die Auftragsdicke des expandierten Schaumauftrages besonders gut kontrolliert werden kann.
Infolge der Applikation eines bereits aufgeschäumten Schaumauftrages wird auch keine zusätzliche Temperatur in den zu erstellenden Verbund eingetragen. Typischerweise wird bei herkömmlichen Verfahren unter Verwendung eines chemischen Treibmittels Wasser als chemisches Treibmittel verwendet. Die diesbezügliche Reaktion ist exotherm. Da bei dem beanspruchten Verfahren zum Aufschäumen keine exotherme Reaktion benötigt wird, müssen auch keine Schrumpfungserscheinungen berücksichtigt oder in Kauf genommen werden. Zudem werden Zellöffnungsmittel als Additive in der Schaumrohmasse bei dem beanspruchten Verfahren nicht benötigt.
Diese Herstellung eines Verkleidungsteils erfolgt drucklos. Der Applikationsdruck beträgt in aller Regel weniger als 1 bar, vorzugsweise sogar weniger als 0,5 bar.
Überdies kann das Polymerisieren bei geringen Temperaturen vorgenommen werden, jedenfalls bei Temperaturen, bei denen die Dekorschicht nicht nachteilig beeinflusst.
Die Schichtdicke der auf diese Weise hergestellten Schaumlage kann durchaus 15 mm bis 20 mm betragen, insbesondere bis 10 mm, ganz insbesondere bis 5 mm. Dickenunterschiede in dem Zwischenraum zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat können aufgrund der plastischen Modellierbarkeit des Schaumauftrages auftreten.
Die Dichte des Schaumauftrages ist frei wählbar und kann beispielsweise zwischen 70 und 700 kg/m³, insbesondere zwischen 200 und 500 kg/m³ betragen. Typischerweise geht das Positionieren des Trägersubstrates gegenüber der Dekorschicht mit einer gewissen Kompression des Schaumauftrages einher. Die Dichte des Schaumauftrages kann hierdurch beispielsweise um 5 % - 30 % erhöht werden.
Bevorzugte Dichten des Schaumauftrages liegen bei etwa 250 kg/m³, wobei diese durch die Positionierung des Trägersubstrates, was mit einer Kompression des Schaumauftrages einhergeht, zu einer Erhöhung der Dichte auf beispielsweise 300 kg/m³.
Bei diesem Verfahren bildet der Zwischenraum zwischen der Dekorschicht und dem Trägersubstrat die Form, innerhalb der der Schaumauftrag polymerisiert und damit seine gewünschte Form erhält.
Die aus dem Schaumauftrag nach Abschluss der Polymerisation gebildete Schaumlage kann je nach gewünschter Anforderung als Weichschaumlage oder als halbstarre Schaumlage ausgebildet werden.
Typischerweise wird das Trägersubstrat unverzüglich nach Auftragen des expandierten Schaumauftrages auf diesem positioniert. Da die Polymerisation bereits beim Vermischen der reaktiven Komponenten - bei Polyurethan: Polyol und Isocyanat - beginnt, hat die Polymerisation und damit die Reaktionszeit zu diesem Zeitpunkt bereits begonnen. Ein Verdrängen von Schaum durch das Trägersubstrat ist, wie vorstehend bereits aufgezeigt, hierdurch jedoch nicht beeinträchtigt.
Auch wenn das vorbeschriebene Verfahren grundsätzlich in einer geschlossenen Form drucklos und ohne exotherme Erwärmung durchgeführt werden kann, wird man dieses der Einfachheit halber typischerweise in einer offenen Form vornehmen.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird eine wasserfreie Schaumrohmasse mit einem gasförmigen Treibmittel sprühappliziert.
Auch wenn in dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel die Applikation eines wasserfreien expandierten Schaumauftrages vorgesehen ist, besteht die Möglichkeit, dass zum Erzielen bestimmter Effekte in dem Schaumauftrag ebenfalls zu einem gewissen Anteil ein chemisches Treibmittel enthalten sein kann.
Bei der Schaumlage des hergestellten Verkleidungsteils handelt es sich typischerweise um einen Polyurethanschaum. Die Einmischung von Gas kann vor oder während der Mischung der Polyol-Komponente mit der Isocyanat-Komponente vorgenommen werden. Möglich ist es auch, eine der beiden Komponenten vor ihrer Vermischung mit Gas zu versehen. Bei einer Sprühapplikation wird Gas, typischerweise Stickstoff, der reaktiven Mischung in der Mischkammer zugeführt. Die eigentliche Volumenvergrößerung erfolgt am Ausgang der Applikationsdüse, so dass der expandierte Schaum auf der Rückseite der Dekorschicht aufgetragen wird. In WO 2007/127623 A1 ist ein Sprühverfahren beschrieben. Die die Sprühapplikation betreffenden Ausführungen in diesem Stand der Technik, wenn auch in anderem Zusammenhang durchgeführt, werden hiermit durch diese explizite Bezugnahme zum Gegenstand dieser Ausführungen gemacht. Es versteht sich, dass zur Ausbildung der Schaumlage des Verkleidungsteils auch andere polymerisierende Schäume eingesetzt werden können.
Bei der Dekorschicht kann es sich um letztendlich jede flexible folienartige Schicht handeln, wie beispielsweise eine thermoplastische Folie, eine solche aus Polyurethan, PVC, TPO, Gewebe, Leder, Kunstleder oder dergleichen. Auch druck- und temperaturempfindliche Materialien können ohne weiteres eingesetzt werden, da weder Drücke noch höhere Temperaturen bei diesem Prozess erzeugt werden. Eine solche Dekorschicht kann auch Öffnungen aufweisen. Schaumdurchbrüche, die auf der Sichtseite der Dekorschicht anhaften, sind mangels Druck im Schaumauftrag nicht zu befürchten.
Bei dem Trägersubstrat kann es sich, wie dieses bei herkömmlichen Verfahren auch der Fall ist, beispielsweise um PP- oder ABS-Kunststoffteile handeln. Diese können Öffnungen aufweisen, was aufgrund der drucklosen Applikation und Polymerisation unproblematisch ist. Zwar kann in Öffnungen im Trägersubstrat Schaumauftrag eingedrückt werden. Jedoch stellen diese keine Wegsamkeiten dar, aus denen, wie dieses bei vorbekannten Verfahren unter Verwendung von geschlossenen Formen der Fall wäre, Schaum mit Druck heraustritt. Die Applikation von halbstar expandiertem Schaum erlaubt aus diesem Grunde auch eine Verwendung von Trägersubstraten, die insgesamt perforiert oder durchlässig sind, mithin eine gewisse Permeabilität aufweisen. Somit kann es sich bei dem Trägersubstrat beispielsweise auch um Fasermatten, etwa Glasfasermatten oder Matten aus natürlichen Fasern, handeln. Im Zuge der Positionierung des Trägersubstrates gegenüber der Dekorschicht kann der Schaumauftrag in ein solches Trägersubstrat eingearbeitet werden, sodass dieses in dem Schaum eingebettet ist. Das Trägersubstrat ist dann auch formschlüssig an die Schaumlage nach Abschluss des Polymerisationsprozesses angeschlossen.
Bei dem vorbeschriebenen Verfahren kann durchaus vorgesehen sein, dass die Schaumlage aus zwei oder mehr einzelnen Schaumteillagen aufgebaut ist, die sich beispielsweise in ihrer Dichte voneinander unterscheiden. Jede dieser Schaumlagen wird als expandierter Schaumauftrag aufgetragen.
Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigen:

1: In einer schematisierten Darstellung eine offene Form zum Herstellen eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils mit einer darin befindlichen Dekorschicht,
2: die Form der 1 mit der darin befindlichen Dekorschicht, hinterschäumt mit einem expandiert aufgetragenen Schaumauftrag,
3a, 3b: ein auf der Oberseite des Schaumauftrages zu positionierendes Trägersubstrat (3a) und das auf dem Schaumauftrag positionierte Trägersubstrat (3b),
4: das aus der Form entnommene Innenverkleidungsteil,
5: ein Diagramm zum Darstellen des zeitlichen Verlaufes der einzelnen Prozessschritte bei der Herstellung des Innenverkleidungsteils der 4,
6: ein Diagramm entsprechend demjenigen der 5, zum Darstellen des zeitlichen Ablaufes eines ebenfalls in einer offenen Form hergestellten Innenverkleidungsteils gemäß dem Stand der Technik,
7a-7c: eine Teilschnittdarstellung durch die Anordnung einer offenen Form mit einem zu positionierenden Trägersubstrat, das eine Durchbrechung zum Ausbilden eines Durchbruches innerhalb des Verkleidungsteils (7a) aufweist, das gegenüber der Dekorschicht unter Zwischenschaltung des Schaumauftrags positionierte Trägersubstrat (7b) und das aus der Form entnommene Verkleidungsteil mit dem darin ausgebildeten Durchbruch und
8a-8c: eine Teildarstellung entsprechend den Darstellungen der 7a-7c mit einer anderen Ausgestaltung der Durchbruchsausbildung des Innenverkleidungsteils.

Eine offene Form 1 umfasst eine Kavität 2. In der Kavität 2 ist eine Dekorschicht 3 angeordnet. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Dekorschicht 3 in der Form 1 urgeformt, und zwar bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch Aufsprühen einer entsprechenden Polyurethanmasse. Die zur Kavität 2 weisende Seite der Form 1 ist mit einer lederartigen Narbung strukturiert, sodass die Dekorschicht 5 an ihrer in 1 weisenden Unterseite eine Ledernarbung aufweist. Zum Ausbilden eines Innenverkleidungsteils für ein Fahrzeug wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel auf die Rückseite der Dekorschicht 3 in einem nachfolgenden Prozessschritt eine reaktive expandierte Schaumrohmasse aufgetragen, und zwar durch Sprühen. Die aus der Sprühdüse austretende Tröpfchengröße ist relativ klein, beispielsweise 0,1 bis 1 mm. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich beim Schaumauftrag 4 um expandierten Polyurethan-Weichschaum. Der Schaumauftrag ist in 2 mit dem Bezugszeichen 4 kenntlich gemacht. Bei dem Schaumauftrag des dargestellten Ausführungsbeispiels handelt es sich um einen offenporigen Polyurethanweichschaum, der mit Stickstoff aufgeschäumt und in aufgeschäumtem Zustand auf der Dekorschicht 3 appliziert worden ist. Unmittelbar nach Aufbringen des Schaumauftrages 4, also zu einem Zeitpunkt, zu dem die Reaktionszeit in Bezug auf ihren Polymerisationsprozess gerade erst begonnen hat, wird ein Trägersubstrat 5 in Kontakt mit der Oberseite des Schaumauftrages 4 gebracht und etwas in diesen eingedrückt (siehe 3a, 3b). Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Trägersubstrat 5 um ein steifes ABS-Kunststoffteil. Das Eindrücken des Trägersubstrates 5 in den Schaumauftrag 4 dient zur Schaumverteilung in dem Spalt (Hohlraum) zwischen der Dekorschicht 3 und dem Trägersubstrat 5 und zum Einbringen desselben in zu der Dekorschicht 3 weisende Hinterschnittstrukturen des Trägersubstrates 5. Derartige Hinterschnittstrukturen sind bei dem Trägersubstrat 5 beispielhaft in Form von schwalbenschwanzförmigen Hinterschnitten mit dem Bezugszeichen 6 kenntlich gemacht. Die Ausbildung dieser Hinterschnittstrukturen dient dem Zweck, das Trägersubstrat 5 an die polymerisierte Schaumlage nicht nur adhäsiv, sondern auch formschlüssig anzuschließen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Trägersubstrat 5 strukturiert und weist einen Vorsprung 7 auf, der tiefer in den Schaumauftrag 4 eingedrückt wird als die zu dem Vorsprung 7 benachbarten Abschnitte. Ausgenutzt wird hierbei die Fließfähigkeit bzw. Bewegbarkeit des Schaumauftrages 4 zum Zeitpunkt der Zusammenführung dieser mit dem Trägersubstrat 5.
Das Trägersubstrat 5 wird so weit in den Schaumauftrag 4 eingedrückt, bis der vordefinierte Abstand zur Dekorschicht 3 eingerichtet ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel verfügt das Trägersubstrat 5 über Anschlagfortsätze, die bei Erreichen des vordefinierten Abstandes zur Dekorschicht 3 an der Oberseite der Form 1 anliegen. Der Schaumauftrag 4 ist mit einem Volumen aufgetragen worden, das größer ist als das eigentlich benötigte Raumvolumen, um den Spalt zwischen der Dekorschicht 3 und dem Trägersubstrat 5 in der in 3b gezeigten Stellung zu füllen. Überschüssiger Schaum wird seitlich aus der Kavität 2 der Form herausgedrückt (siehe 3b). Dieses geht einher mit einer gewissen Kompression des Schaumauftrages 4, was ohne Weiteres möglich ist, da es sich bei diesem um einen offenporigen Schaumauftrag handelt. Nach dem Positionieren des Trägersubstrates 5 wird gewartet, bis der Polymerisationsprozess abgeschlossen ist. Dann wird das fertiggestellte Innenverkleidungsteil 8 der Form 1 entnommen, ggf. gesäubert und kann anschließend weiterverarbeitet oder auch montiert werden. Das Innenverkleidungsteil 8 ist in 4 gezeigt. Die polymerisierte Schaumlage ist darin mit dem Bezugszeichen 9 kenntlich gemacht.
Die zeitliche Abfolge der Prozessschritte in Bezug auf das chemische Verhalten des expandierten Schaumauftrages ist dem Diagramm der 5 zu entnehmen. In dem Diagramm der 5 ist auf der x-Achse die Zeit und auf der y-Achse das Schaumvolumen aufgetragen. Da bei dem vorbeschriebenen Verfahren expandierter Schaum aufgetragen wird, bleibt das Schaumvolumen über die Zeit konstant. Das Schaumvolumen ändert sich durch den vorbeschriebenen Verdrängungsprozess beim Positionieren des Trägersubstrats 5 nicht notwendigerweise. Gleichwohl kann vorgesehen sein, dass mit dem Eindrücken des Trägersubstrates 5 eine gewisse Kompression des Schaumauftrages 4 bewirkt wird, typischerweise um 8-15 %. Zum Zeitpunkt (1) ist der expandierte Schaum durch Sprühen aufgetragen worden. Die Reaktionszeit des reaktiven Schaums beginnt mit dem Schaumauftrag zu laufen. Da die Rückseite der Dekorschicht 3 nicht über ihre gesamte Oberfläche zeitgleich besprüht werden kann, hat die Reaktionszeit, zu unterschiedlichen Zeiten über die Fläche der Rückseite der Dekorschicht 3 verteilt, begonnen, bevor zum Zeitpunkt (2) das Trägersubstrat 5 mit dem expandierten Schaumauftrag in Kontakt gebracht und positioniert wird. Das Zeitfenster, in dem bestimmungsgemäß das Trägersubstrat 5 positioniert wird, endet im Zeitpunkt (3). In dem Diagramm ist im Zeitpunkt (4) die Klebefreizeit erreicht. Dann ist die Oberfläche des Schaumauftrages 4 nicht mehr klebrig. Aus diesem Grunde endet das vorgesehene Zeitfenster mit hinreichend zeitlichem Abstand vor dem Zeitpunkt (4). Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der reaktive Schaumauftrag 4 durch eine Beimengung von Katalysatoren so eingestellt, dass die Klebefreizeit bereits nach etwa 25 sec erreicht ist. Damit verbleibt bei diesem Verfahren ein Zeitfenster zum Positionieren des Trägersubstrates von etwa 15 bis 20 sec. Wird der expandierte Schaumauftrag anders eingestellt, und zwar dass die Reaktionszeit bis zur Klebefreizeit etwas länger ausgelegt ist, ist das Zeitfenster zum Positionieren des Trägersubstrates entsprechend länger. Das Zeitfenster kann somit eingerichtet werden. Einfluss auf die Bemessung dieses Zeitfensters kann auch die Fläche der Rückseite der Dekorschicht 3 haben, auf die der Schaumauftrag 4 zu applizieren ist. Eine grö-ßere Fläche benötigt mehr Zeit für die Schaumapplikation.
Das in 6 gezeigte Diagramm zeigt die Verfahrensabfolge zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils, wenn in einer offenen Form die reaktive, noch nicht expandierte Rohmasse auf die Rückseite einer Dekorschicht aufgetragen wird. Zum Positionieren des Trägersubstrates muss zunächst der Aufschäumprozess abgewartet werden, und zwar bis dieser vollständig oder jedenfalls fast vollständig abgeschlossen ist. Der Zeitpunkt (2) liegt daher in Bezug auf die Reaktionszeit notwendigerweise sehr viel später als bei dem in 5 gezeigten Verfahrensablauf bei dem erfindungsgemäßen Verfahren. Das Zeitfenster, in dem das Trägersubstrat zu positionieren ist (Zeitintervall zwischen (2) und (3)), ist aufgrund der bei dem weitgehend fortgeschrittenen Polymerisationsprozess der zeitlichen Nähe der Klebefreizeit nur sehr kurz bemessen. Ein zu frühes Positionieren des Trägersubstrates, wenn in Kontakt mit der Schaumoberfläche gebracht, führt zu einer Ausbildung eines härteren Schaums. Ein zu spätes Positionieren des Trägersubstrates führt nicht mehr zu der gewünschten Qualität der adhäsiven Bindung. Schließlich ist die Klebefreizeit im Zeitpunkt (4) kurz danach erreicht. Zwar besteht die Möglichkeit, auch bei diesem Verfahren durch Einsatz von Katalysatoren die Reaktionszeit zu verkürzen. Damit wird jedoch auch das Zeitfenster kleiner, innerhalb dem das Trägersubstrat zu positionieren ist. Daher wird man bei diesem Verfahren die Reaktionszeit der schaumformenden Rohmasse so einstellen, dass das Zeitfenster für die Positionierung des Trägersubstrates hinreichend lang ist.
7a zeigt einen Ausschnitt einer Form 1.1, in der eine Dekorschicht 3.1 eingelegt bzw. an der Abformoberfläche der Form 1.1 gebildet worden ist. Die Form 1.1 ist ausgelegt, damit das damit herzustellende Innenverkleidungsteil mit einem Durchbruch hergestellt werden kann, beispielsweise zum Einsetzen der Luftaustrittsblende einer Klimaanlage. Zu diesem Zweck verfügt die Form 1.1 über einen eine Schwachstelle in der zu erstellenden Schaumlage bereitstellenden Vorsprung 10. Der Vorsprung 10 erstreckt sich umlaufend um den zu erstellenden Durchbruch und verjüngt sich in Richtung zu dem Trägersubstrat 5.1. Das Trägersubstrat 5.1 weist in dem Bereich des zu erstellenden Durchbruches eine Durchbrechung 11 auf.
Nach Besprühen der Rückseite der Dekorschicht 3.1 mit expandiertem Schaum zum Bereitstellen eines Schaumauftrages wird das Trägersubstrat 5.1 gegenüber der Dekorschicht 3.1 positioniert. In dem Bereich des Vorsprunges 10 ist der Abstand des Trägersubstrates 5.1 gegenüber der Dekorschicht 3.1 minimiert. Dieses bedeutet, dass die Dicke des Schaumauftrages 4.1 in dem Abstandsspalt zwischen dem Vorsprung 10 und dem Trägersubstrat 5.1 nur sehr gering ist. Zum Zwecke der Anbindung des Trägersubstrats 5.1 an die Dekorschicht 3.1 befindet sich zwischen der Dekorschicht 3.1 und dem Trägersubstrat 5.1 Schaumauftrag. Durch die Positionierung des Trägersubstrates 5.1 auf dem Schaumauftrag 4.1 (siehe 7b) ist Schaumauftrag auch in die Durchbrechung 11 hineingedrückt worden. Nach Abschluss des Polymerisationsprozesses ist, hervorgerufen durch den Vorsprung 10, eine Sollbruchstelle bereitgestellt, an der der polymerisierte Schaumauftrag - die Schaumlage 9.1 - mit der daran angebundenen Dekorschicht 3.1 in dem zur Mitte der zu erstellenden Durchbrechung (durch die gestrichelte Linie angedeutet) herausgetrennt wird, beispielsweise durch Abreißen. Dieses wird typischerweise vorgenommen, nachdem das Innenverkleidungsteil 8.1 aus der Form 1.1 herausgenommen worden ist. In den auf diese Weise erstellten Durchbruch 12 des Innenverkleidungsteils 8.1 (s. 7c) kann dann ein zusätzliches Bauteil montiert werden, welches das Innenverkleidungsteil 8.1 durchgreift.
8a zeigt eine Ausgestaltung der Komponenten entsprechend dem Ausführungsbeispiel der 7a-7c, wobei bei dem Ausführungsbeispiel der 8a das Trägersubstrat 5.2 einen Vorsprung 13 mit einer zur Form 1.2 weisenden Spitze trägt. Bei dem in den 8a, 8b gezeigten Ausführungsbeispiel trägt die Form 1.2 ebenfalls einen Vorsprung 10.1, der jedoch im Unterschied zu dem in Richtung zum Trägersubstrat 5.1 spitz zulaufenden Vorsprung 10 der Form 1.1 ein Plateau 14 aufweist. Das Innenverkleidungsteil 8.2 wird mit der Form 1.2 in gleicher Weise hergestellt, wie diese vorstehend zu dem Ausführungsbeispiel der 7a-7c beschrieben ist. Nach der Polymerisation des Schaumauftrages 4.2, wodurch die Schaumlage 9.2 bereitgestellt worden ist, wird durch Heraustrennen des polymerisierten Schaumes aus dem Bereich des zu erstellenden Durchbruches 12.1 mit der daran anhaftenden Dekorschicht 3.2 zum Freigeben des Durchbruches 12.1 herausgetrennt.
Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben worden. Ohne den Umfang der geltenden Ansprüche zu verlassen, ergeben sich für einen Fachmann zahlreiche weitere Möglichkeiten, die Erfindung umzusetzen, ohne dass dieses im Rahmen dieser Ausführungen im Einzelnen erläutert werden müsste.
Bezugszeichenliste

1, 1.1, 1.2: Form
2: Kavität
3, 3.1, 3.2: Dekorschicht
4, 4.1, 4.2: Schaumauftrag
5, 5.1, 5.2: Trägersubstrat
6: Hinterschnittstruktur
7: Vorsprung
8, 8.1, 8.2: Innenverkleidungsteil
9, 9.1, 9.2: Schaumlage
10, 10.1: Vorsprung
11, 11.1: Durchbrechung
12, 12.1: Durchbruch
13: Vorsprung
14: Plateau

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102011005343 A1 [0005]
WO 2007127623 A1 [0029]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Verkleidungsteils (8, 8.1, 8.2), insbesondere für den Innenraum eines Fahrzeuges, bei welchem Verfahren ein Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) gegenüber einer flexiblen Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) unter Zwischenschaltung eines Schaumauftrages (4, 4.1, 4.2) positioniert und mit diesem adhäsiv verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Bildung der Schaumlage (9, 9.1, 9.2) verwendete Rohmasse, mit einem Gas als physikalisches Treibmittel aufgeschäumt, auf die Rückseite der Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) und/oder der zur Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) weisenden Seite des Trägersubstrates (5, 5.1, 5.2) als reaktiver expandierter Schaumrohmasse aufgetragen wird und dass anschließend das Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) unter Zwischenschaltung des expandierten Schaumauftrages (4, 4.1, 4.2) in einem definierten Abstand zur Rückseite der Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) positioniert, so dass die Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) mit dem Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) durch den Schaumauftrag (4, 4.1, 4.2) verbunden sind, und gehalten wird, bis der Vernetzungsprozess des Schaumauftrages (4, 4.1, 4.2) zumindest weitestgehend abgeschlossen ist, wobei bei dem Vorgang des Positionierens des Trägersubstrats (5, 5.1, 5.2) durch dieses zumindest bereichsweise ein Teil der den ursprünglichen Abstand der Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) von dem Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2)füllenden Schaumlage (4, 4.1, 4.2) verdrängt und/oder plastisch komprimiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (5, 5,1, 5.2) gegenüber der Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) in dem Reaktionszeitintervall, wenn 70 %, insbesondere wenn 50 % der Reaktionszeit noch nicht überschritten sind, positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der expandierte Schaumauftrag (4, 4.1, 4.2) mit einem Volumen aufgetragen wird, das größer ist als das zur Spaltfüllung zwischen der Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) und dem Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) benötigte Volumen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) in Bezug auf seinen Abstand zur Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) und in Bezug auf seine Position zur flächigen Erstreckung der Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) gegenüber dem darauf aufgetragenen, expandierten Schaumauftrag (4, 4.1, 4.2) bewegt wird, bevor das Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) bis zum zumindest weitestgehenden Abschluss des Vernetzungsprozesses des Schaumauftrages (4, 4.1, 4.2) gehalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) mittels Abstandshaltern oder mittels eines Positionierungskalibers, auf dem das Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) positioniert ist, an der Rückseite der Dekorschicht (3 ,3.1, 3.2) in Bezug auf den Abstand des Trägersubstrates (5, 5.1, 5.2) zur Rückseite der Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) positioniert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessschritte in einer offenen Form (1, 1.1, 1.2) vorgenommen werden, wobei in einem ersten Schritt die Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) in die Form eingelegt oder darin erzeugt wird und sich in der offenen Form (1, 1.1, 1.2) dann die weiteren Schritte daran anschließen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der aufgeschäumte, expandierte Schaumauftrag (4, 4.1, 4.2) durch Sprühen appliziert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Schaumlage (9, 9.1, 9.2) eine reaktive aufgeschäumte expandierte Polyurethan-Schaumrohmasse, zur Ausbildung von insbesondere einem Polyurethan-Weichschaum oder von einem halbstarren Polyurethan-Schaum als Schaumauftrag (4, 4.1, 4.2) aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als gasförmiges Treibmittel zum Aufschäumen der Schaumrohmasse Stickstoff verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibmittel in die Reaktionsmasse vor und/oder während des Mischprozesses oder in die zum Herstellen der Reaktionsmasse eingesetzte Polyol- und/oder die Isocyanat-Komponente eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die aufzutragende, durch das Treibmittel aufgeschäumte Schaumrohmasse wasserfrei, zumindest weitestgehend wasserfrei ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (5.1, 5.2) zumindest eine Durchbrechung aufweist und das Verkleidungsteil (8.1, 8.2) mit einer Sollbruchstelle zum Erstellen eines Durchbruches (12, 12.1) hergestellt wird.
Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat für den expandierten Schaumauftrag permeabel ist und dass durch das Positionieren des Trägersubstrates gegenüber der Dekorschicht unter Zwischenschaltung des expandierten Schaumauftrages Schaummaterial in das Trägersubstrat eingearbeitet wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägersubstrat eine Fasermatte verwendet wird.
Verkleidungsteil, insbesondere Innenverkleidungsteil für ein Fahrzeug, hergestellt gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleidungsteil (8, 8.1, 8.2) über seine flächige Erstreckung trotz eventuell vorhandener unterschiedlicher Spaltmaße zwischen der Dekorschicht (3, 3.1, 3.2) und dem Trägersubstrat (5, 5.1, 5.2) eine homogene Härte seiner Schaumlage (9, 9.1, 9.2) aufweist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumlage (9, 9.1, 9.2), welche durch einen expandierten Polyurethanschaum gebildet ist, insbesondere ein Polyurethan-Weichschaum oder ein halbstarren Polyurethan-Schaum ist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleidungsteil (8.1, 8.2) zumindest einen Durchbruch (12, 12.1) aufweist.