JPH07124964A - 表皮一体成形品の成形方法 - Google Patents

表皮一体成形品の成形方法

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JPH07124964A
JPH07124964A JP27266493A JP27266493A JPH07124964A JP H07124964 A JPH07124964 A JP H07124964A JP 27266493 A JP27266493 A JP 27266493A JP 27266493 A JP27266493 A JP 27266493A JP H07124964 A JPH07124964 A JP H07124964A
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urethane
molding
skin
mold
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Hiroyuki Hirakawa
広之 平川
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Toyota Motor Corp
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Abstract

(57)【要約】 【目的】ウレタン成形温度下においても十分な形状付与
性を満足する表皮材と、真空成形後の表皮材の延伸によ
る残留応力に耐え得るウレタン基材とを用いることによ
り、真空成形・ウレタン成形可能な１つの成形型を用
い、かつ、真空成形前の予備加熱工程を不要とすること
を可能とし、これにより成形型費及び工程数を削減して
表皮一体成形品の低コスト化を図る。 【構成】ウレタン成形温度下で０．１〜２．０ｋｇ／ｃ
ｍの３０％モジュラス値を有する合成樹脂よりなる表皮
材２を真空成形・ウレタン成形可能でウレタン成形温度
に調温された成形型（第１型３）に配置した後、真空引
きして表皮材２を第１キャビティ面３１に密着させるこ
とにより所定形状に成形する。成形後のウレタン基材１
が３０Ｎ以上の曲げ最大荷重となる液状ウレタン原料を
成形型のキャビティ内に注入、固化して、表皮材２と一
体的にウレタン基材１を成形する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表皮一体成形品の成形
方法に関し、詳しくはウレタン基材の表面に表皮材が一
体的に形成された表皮一体成形品の成形方法に関する。
本発明により得られた表皮一体成形品は、例えば、ドア
トリム、アームレスト、インストルメントパネルガーニ
ッシュ等の自動車用内装部品として好適に用いることが
できる。
【０００２】
【従来の技術】自動車の内装部品、例えばドアトリムに
は、従来より、硬質又は半硬質ウレタンフォームよりな
るウレタン基材の表面に、ポリ塩化ビニルシート等の合
成樹脂よりなる表皮材が一体的に形成された表皮一体成
形品が用いられている。この表皮一体成形品は、図６の
工程図に示すように、真空成形型及びウレタン成形型を
用いて成形されている。すなわち、従来の成形方法で
は、まずポリ塩化ビニルシート等の合成樹脂よりなる表
皮材８０を加熱ヒータ８１で１４０〜１５０℃程度に加
熱して軟化させる。そして、所定形状の成形型面をもつ
真空成形型８２に軟化した表皮材８０をセットし、真空
引きにより、表皮材８０を上記成形型面に密着させて所
定形状に成形する。この賦形された表皮材８０を冷却
後、ウレタン成形温度（一般に、６０〜１００℃程度）
に調温されたウレタン成形型８３の所定形状のキャビテ
ィ面にセットした状態で、該ウレタン成形型８３のキャ
ビティ内に液体ウレタン原料を注入、固化して、上記表
皮材８０と一体的に硬質又は半硬質ウレタンフォームよ
りなるウレタン基材を成形し、表皮一体成形品を得る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記したように従来の
表皮一体成形品の成形方法では、真空成形型８２及びウ
レタン成形型８３と２つの成形型を用い、なおかつ真空
成形する前に表皮材８０を予備加熱しているので、成形
型費が高くなるとともに、工程数も多くなり、このため
製品のコストアップに繋がる。ここで、表皮材８０を予
備加熱して表皮材８０を予め軟化させておくのは、真空
成形時において表皮材８０を所定形状に賦形せしめるた
めと、真空成形時の延伸による表皮材８０の残留応力を
小さくしてウレタン成形後において成形品が変形するこ
とを防止するためである。
【０００４】なお、特開平３−２６６６１３号公報に
は、真空成形・ウレタン成形可能な１つの成形型を用い
て、布地等よりなる表皮材と、ウレタンスラブ等の軟質
ウレタンフォームよりなるウレタン基材とからなる表皮
一体成形品としての自動車用シートの成形方法が開示さ
れている。すなわち、この方法では、真空成形・ウレタ
ン成形可能な成形型として、図７に示すように、表皮材
９０が密着されて該表皮材９０を所定形状に成形する第
１キャビティ面９１ａと、第１キャビティ面９１ａに開
口する真空引き用の吸引孔９１ｂとを有する第１型９１
と、第１型９１の第１キャビティ面９１ａとでウレタン
基材成形用のキャビティを形成する第２キャビティ面９
２ａを有する第２型９３とからなる成形型を用いる。そ
して、まず表皮材９０としての布地を予備加熱して軟化
せしめた後、ウレタン成形温度に調温された第１型９１
のキャビティを覆うように第１型９１に配置した状態
で、吸引孔９１ａを介して真空引きすることにより、表
皮材９０を第１キャビティ面９１ａに密着させて所定形
状に成形する。次いで、液状ウレタン原料をキャビティ
内に注入した後、ウレタン成形温度に調温された第２型
９２を閉じて、ウレタンを固化し、表皮材９０と一体的
にウレタン基材９３を成形する。
【０００５】しかし、この特開平３−２６６６１３号公
報に開示された方法においても、表皮材９０を予め加熱
して軟化させておかないと、ウレタン成形温度に調温さ
れた第１型９１のキャビティ面９１ａに表皮材９０を十
分に密着させて所定形状に賦形せしめることができない
ため、真空成形前に表皮材９０の予備加熱工程を必要と
する。
【０００６】なお、この特開平３−２６６６１３号公報
に開示された方法においては、表皮材９０として布地等
を用い、かつ、ウレタン基材９３としてウレタンスラブ
等の軟質ウレタンフォームを用いている。ここで、表皮
材としての布地は、真空成形時における延伸による表皮
材の残留応力がポリ塩化ビニルシート等の合成樹脂と比
べて小さい。このため、ウレタン基材に軟らかい軟質ウ
レタンフォームを用いていても、硬質又は半硬質ウレタ
ンフォームをウレタン基材に用いる場合と比較して表皮
材の残留応力により成形品が変形するおそれが少ない。
又、シートでは数ミリ程度の変形は一般に問題とならな
い。
【０００７】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、ウレタン成形温度という低温度下においても十分
な形状付与性を満足する表皮材を用いるとともに、ウレ
タン成形温度で成形された表皮材の延伸による残留応力
に耐え得るウレタン基材を用いることにより、真空成形
・ウレタン成形可能な１つの成形型を用い、かつ、真空
成形前の予備加熱工程を不要とすることを可能とし、こ
れにより成形型費及び工程数を削減して表皮一体成形品
の低コスト化を図ることを解決すべき技術課題とするも
のである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の表皮一体成形品の成形方法は、ウレタン基材と、該
ウレタン基材の表面に一体的に形成された表皮材とを備
えた表皮一体成形品の成形方法であって、ウレタン成形
温度下で０．１〜２．０ｋｇ／ｃｍの３０％モジュラス
値を有する表皮材を真空成形・ウレタン成形可能でウレ
タン成形温度に調温された成形型に配置した後、真空引
きして、上記表皮材を成形型のキャビティ面に密着させ
ることにより所定形状に真空成形する工程と、上記成形
型のキャビティ内に常温固化状態にて３０Ｎ以上の曲げ
最大荷重を有する液状ウレタン原料を注入、固化して、
上記表皮材と一体的にウレタン基材を成形する工程とか
らなることを特徴とするものである。
【０００９】ここで、真空成形時における表皮材の延伸
率を低下させて真空成形後における表皮材の残留応力を
より小さくさせるためには、上記表皮材を上記成形型に
配置する際、該表皮材の周縁部を移動可能に成形型に保
持し、該表皮材を上記キャビティ面内に所定量移動させ
つつ真空成形することが好ましい。また、同様の理由に
より、上記表皮材を上記成形型に配置する際、該表皮材
を所定量たるませた状態で該成形型に保持することが好
ましい。
【００１０】
【作用】本発明の表皮一体成形品の成形方法では、表皮
材としてウレタン成形温度下で０．１〜２．０ｋｇ／ｃ
ｍの３０％モジュラス値を有するものを用い、かつ、ウ
レタン基材として３０Ｎ以上の曲げ最大荷重を有するも
のを用いる。このように所定の３０％モジュラス値を有
する表皮材を用いることにより、真空成形前に予め表皮
材を予備加熱することなしに、ウレタン成形温度という
低温度下においても表皮材を所定形状に賦形せしめるこ
とが可能となる。また、ウレタン成形温度という低温度
下で成形されたにもかかわらず、成形後の表皮材の延伸
による残留応力は小さくなる。そして、３０Ｎ以上の曲
げ最大荷重を有するウレタン基材を用いることにより、
上記表皮材の延伸による残留応力が小さいことと相まっ
て、該ウレタン基材はウレタン成形温度で成形された表
皮材の延伸による残留応力に耐えることができ、その結
果ウレタン成形後における成形品の変形が確実に防止さ
れ得る。
【００１１】したがって、本発明の表皮一体成形品の成
形方法は、真空成形・ウレタン成形可能な１つの成形型
を用い、かつ、真空成形前の予備加熱工程を不要とする
ことが可能となる。なお、ウレタン成形温度下での３０
％モジュラス値が０．１ｋｇ／ｃｍよりも小さい表皮材
を用いると、表皮材の意匠面にシボ模様等が付されてい
る場合に、真空成形後に該シボ模様等が消失するおそれ
がある。一方、ウレタン成形温度下での３０％モジュラ
ス値が２．０ｋｇ／ｃｍよりも大きい表皮材を用いる
と、真空成形時に十分に賦形せしめることができなくな
るおそれがある。
【００１２】また、最大曲げ荷重が３０Ｎよりも小さい
ウレタン基材を用いると、真空成形後の表皮材の延伸に
よる残留応力に耐え得ることができず、成形品が変形す
るおそれがある。本発明の表皮一体成形品の成形方法に
おいて、上記表皮材を上記成形型に配置する際、該表皮
材の周縁部を移動可能に成形型に保持し、該表皮材を上
記キャビティ面内に所定量移動させつつ真空成形すれ
ば、真空成形時における表皮材の延伸率を低下させて真
空成形後における表皮材の残留応力をより小さくさせる
ことが可能となる。
【００１３】さらに、上記表皮材を上記成形型に配置す
る際、該表皮材を所定量たるませた状態で該成形型に保
持すれば、真空成形時における表皮材の延伸率を一定の
値をもって確実に低下させることができ、真空成形後に
おける表皮材の残留応力を確実により小さくさせること
が可能となる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を具体的に説明する。 （実施例１）本実施例は、図１〜図３の模式断面図に示
す表皮一体成形品の成形装置を用いて、ウレタン基材１
と、ウレタン基材１の表面に一体的に形成された表皮材
２とからなる表皮一体成形品としての自動車用ドアトリ
ムを成形するものである。
【００１５】この成形装置は、真空成形・ウレタン成形
可能なもので、ドアトリムを構成する表皮材２の形状を
もつ第１キャビティ面３１、及び第１キャビティ面３１
に開口する真空引き用の吸引孔３２を有する第１型３
と、ドアトリムを構成するウレタン基材１の形状をもつ
第２キャビティ面４１、及び第２キャビティ面４１に開
口するウレタン注入孔４２を有する第２型４と、クラン
プ機構５とから構成されている。
【００１６】第１型３及び第２型４は図示しない調温装
置により６０〜１００℃程度の温度に調温可能とされて
いる。第１型３の型面は、第１キャビティ面３１と、第
１キャビティ面３１の外周に位置し、その外周端に段部
３３ａが設けられた周縁型面３３とから構成されてい
る。また、この段部３３ａには、後述するクランプ機構
５のクランプ治具５２の先端部が対向して、段部３３ａ
とクランプ治具５２との間で表皮材２の周縁部を挟圧保
持可能とされている。なお、真空成形後の表皮材２のう
ち第１型３の第１キャビティ面３１内に存在する部分が
表皮材２の製品内部に相当する部分となり、真空成形後
の表皮材２のうち第１型３の周縁型面３３に存在する部
分が表皮材２の製品外部に相当する部分となる。また、
第１型３の吸引孔３２は、孔径がφ１ｍｍ〜５ｍｍに設
定され、図示しない真空ポンプに接続されている。
【００１７】クランプ機構５は、本実施例１に係る成形
装置において、真空成形時における表皮材２の伸びを緩
和する手段をなし、エアシリンダ５１と、エアシリンダ
５１によりクランプ圧力：ｎが０．５〜５．０ｋｇ／ｃ
ｍ2 に制御可能とされたクランプ治具５２とから構成さ
れている。なお、クランプ圧：ｎを制御することによ
り、真空成形時において、表皮材２の第１キャビティ面
３１内へのすべり込み量を制御可能とすることができ、
このクランプ圧：ｎを０．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ 2 とす
ることにより、真空成形時における段部３３ａの端面か
ら表皮材２の端面までの移動量：Ｒを０〜２５ｍｍに制
御可能とすることができる。
【００１８】上記構成を有する成形装置を用いて、以下
の如く表皮一体成形品を成形した。なお、表皮材２とし
て、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）スキン層（厚さ：ｔ＝
０．４ｍｍ）と、ＰＶＣフォーム層（（厚さ：ｔ＝２．
０ｍｍ、発泡倍率：１２倍）とからなり、８０℃での３
０％モジュラス値：０．７ｋｇ／ｃｍのものを準備し
た。また、ウレタン基材１用の液状ウレタン原料とし
て、成形後において、ガラスフィラーを１５ｗｔ％含有
し、３．３倍に発泡後の４ｍｍ厚さでの目付が１５００
ｇ／ｍ2 であり、曲げ最大荷重が５０Ｎであるものを準
備した。
【００１９】８０℃に調温した第１型３の周縁型面３３
の上に常温に維持した表皮材２を配置し、表皮材２の周
縁部をクランプ機構５によりクランプ圧：ｎ＝１．０ｋ
ｇ／ｃｍ2 で保持した。なお、この状態で、表皮材２の
周縁部は、その端面が周縁型面３３の段部３３ａの端面
と同一面となるように、上記段部３３ａとクランプ機構
５のクランプ治具５２との間で挟圧保持されている。ま
た、上記クランプ圧：ｎを１．０ｋｇ／ｃｍ2 とするこ
とにより、真空成形時における段部３３ａの端面から表
皮材２の端面までの移動量：Ｒ（真空成形時における表
皮材２の第１キャビティ面３１内へのすべり込み量）を
１０ｍｍに設定することができる。そして、図示しない
真空ポンプの作動により吸引孔３２を介して真空引きし
て、表皮材２を第１型３の第１キャビティ面３１内に１
０ｍｍすべり込ませつつ、表皮材２を該第１キャビティ
面３１に密着させることにより所定形状に成形した。
【００２０】次に、同じく８０℃に調温された第２型４
で第１型３を閉じ、第１型３と第２型４との間に形成さ
れるキャビティ内に、液状ウレタン原料を第２型４のウ
レタン注入孔４２から注入し、固化して表皮材２と一体
的にウレタン基材１を成形した。なお、液状ウレタン原
料の注入完了後から脱型までのキュア時間は４５秒とし
た。
【００２１】本実施例では、ウレタン成形温度（本実施
例では８０℃）での３０％モジュラス値が０．７ｋｇ／
ｃｍの表皮材２を用いたため、表皮材２を真空成形前に
予備加熱することなく、ウレタン成形温度に調温された
真空成形・ウレタン成形可能な成形型を用いて所定形状
に真空成形することが可能である。また、本実施例で
は、表皮材２を第１キャビティ面３１内に１０ｍｍすべ
り込ませつつ真空成形するので、これによっても真空成
形後の表皮材２の延伸率が低減する。さらに、表皮材２
をウレタン成形温度に調温された第１型３にセットした
状態では、表皮材２のうち製品外部に相当する部分のみ
が第１型３の周縁型面３３に接触して加熱されおり、表
皮材２のうち製品内部に相当する部分は真空成形中に第
１キャビティ面３３に接触することにより加熱されるの
で、表皮材２のうち製品外部に相当する部分の方が製品
内部に相当する部分よりも先に加熱される関係上、延伸
率が高くなる。このため、本実施例では、真空成形後の
表皮材２のうち製品内部に相当する部分において延伸
率、ひいては残留応力を大幅に低減させることが可能と
なる。なお、８０℃での３０％モジュラス値が０．７ｋ
ｇ／ｃｍの表皮材を用い、かつ、真空成形時における表
皮材のすべり込み量を０ｍｍとした場合と比較して、本
実施例では、真空成形後の表皮材２のうち製品内部に相
当する部分における延伸率を約６％低減させることがで
きた。
【００２２】一方、ウレタン基材１としては最大曲げ荷
重が５０Ｎのものを用いているので、このウレタン基材
１は表皮材２の延伸による残留応力に十分に耐えること
ができる。したがって、本実施例においては、表皮材２
をウレタン成形温度の低温度で成形したにもかかわら
ず、ウレタン基材１の成形後において、表皮材２の残留
応力による製品変形を極めて効果的に防止することが可
能となる。
【００２３】さらに、表皮材２の製品内部に相当する部
分における延伸率が低減されることから、表皮材２にシ
ボ模様等が施されている場合には、真空成形後において
もシボ模様等が良好に残る。また、表皮材２を構成する
ＰＶＣフォーム層の延伸率も低減されることから、クッ
ション性も向上する。さらにまた、従来のように表皮材
２を１４０〜１５０℃程度に予備加熱する場合は、真空
成形型の真空引き用の吸引孔の孔径を大きくすると、該
吸引孔の跡が表皮材の意匠面に転写されてしまう不都合
があり、このため表皮材を予備加熱する従来の方法では
真空成形型として１０〜５０μｍ程度の微細な連続孔を
有するポーラス型を用いる必要があった。このようなポ
ーラス型は、通常の鋼製型やＡｌ製型と比べて高価であ
る。またウレタン成形時に液体ウレタン原料が漏れてポ
ーラス型の微細孔に侵入して詰まると、真空引きが不能
となる。これに対し、本実施例では、表皮材２はウレタ
ン成形温度と比較的低温で真空成形するので、吸引孔の
跡が表皮材の意匠面に転写されるおそれがない。このた
め、従来のようにポーラス型を用いる必要がなく、第１
型３の真空引き用の吸引孔３２の孔径をφ１ｍｍ程度と
大きくしても吸引孔跡のない良好な表皮材を成形するこ
とができる。また、たとえ液状ウレタン原料が吸引孔３
２に詰まったとしても、ドリル等により容易に吸引孔３
２を再加工することが可能である。
【００２４】このように、本実施例によれば、表皮材２
の予備加熱工程を不要とし、かつ、真空成形・ウレタン
成形可能でしかもポーラス型でない１つの成形型を用い
て、表皮一体成形品を成形することができるので、成形
型費及び工程数の削減により表皮一体成形品の低コスト
化を図ることが可能となる。 （実施例２）本実施例に係る表皮一体成形品の成形装置
は、図４、図５の模式断面図に示すように、上記実施例
１の成形装置において、第１型３に一対の表皮材持上げ
機構６を付設したものである。この表皮材持上げ機構６
は、本実施例２の成形装置において、真空成形時におけ
る表皮材２の伸びを緩和する手段をなし、第１型３に表
皮材２をセットする際、表皮材２の上方へのたるみ量：
ｒを制御可能となされている。
【００２５】すなわち表皮材持上げ機構６は、第１型３
内に配設されたエアシリンダ６１と、エアシリンダ６１
により突き上げ量が制御可能とされた突き上げロッド６
２とから構成されている。突き上げロッド６２は、ロッ
ド部６２ａと、ロッド部６２ａの先端に設けられた表皮
材持上げ用の持上げ台６２ｂとから構成されている。突
き上げロッド６２の持上げ台６２ｂは、真空成形時にお
いては、第１型３の第１キャビティ面３１に開口する凹
部３１ａ内に収容可能とされ、この凹部３１ａと持上げ
台６２ｂとの間には１ｍｍの隙間：ｓが設定されてい
る。なお、本実施例２に係る成形装置の他の構成につい
ては、上記実施例１の成形装置と同様である。
【００２６】上記構成を有する成形装置を用いて、以下
の如く表皮一体成形品を成形した。ウレタン基材１用の
液状ウレタン原料、及び表皮材２として、上記実施例１
と同様のものを準備した。８０℃に調温した第１型３の
周縁型面３３の上に常温に維持した表皮材２を配置し、
エアシリンダ６１の作動により突き上げロッド６２を上
昇させ、突き上げロッド６２の持上げ台６２ｂを表皮材
２の下面に当てて表皮材２を持ち上げ、表皮材２を一定
量上方にたるませた。なお、表皮材２のたるみ量：ｒ
は、真空成形後の表皮材２の延伸による残留応力が所定
値以下となるように、表皮材２の３０％モジュラス値、
ウレタン基材１の最大曲げ荷重、成形する製品形状、及
び型温度等に応じて決定することができる。本実施例で
は、たるみ量：ｒ＝１５ｍｍとした。
【００２７】そして、表皮材２の周縁部をクランプ機構
５によりクランプ圧：ｎ＝５．０ｋｇ／ｃｍ2 で保持し
た。なお、この状態で、表皮材２の周縁部は、その端面
が周縁型面３３の段部３３ａの端面と同一面となるよう
に、上記段部３３ａとクランプ機構５のクランプ治具５
２との間で挟圧保持されている。また、上記クランプ
圧：ｎを５．０ｋｇ／ｃｍ2 とすることにより、表皮材
２の周縁部は、真空成形時においてクランプ機構５によ
り強固に保持され、真空成形時における段部３３ａの端
面から表皮材２の端面までの移動量：Ｒを０ｍｍに設定
することができる。その後、エアシリンダ６１の作動に
より突き上げロッド６２を下降させ、突き上げロッド６
２の持上げ台６２ｂを第１型３の凹部３１ａ内に収容し
た。この状態で、表皮材２は、図４の点線で示すよう
に、自重により下方へ一定量（ｒ＝１５ｍｍ）たるんで
いる。
【００２８】そして、図示しない真空ポンプの作動によ
り、吸引孔３２を介して真空引きして、表皮材２を該第
１キャビティ面３１に密着させることにより所定形状に
成形した。その後、上記実施例１と同様に、液状ウレタ
ン原料を注入、固化して、表皮材２と一体的にウレタン
基材１を成形した。
【００２９】本実施例２に係る成形装置では、表皮材持
上げ機構６により、予め一定量（たるみ量：ｒ）だけ表
皮材２をたるませた状態で真空成形するものであるか
ら、真空成形時における表皮材２の延伸率を一定の値を
もって低減させることができ、上記実施例１に係る装置
と比べて表皮材２の延伸率をより確実に低減させること
が可能となる。
【００３０】なお、上記実施例２に係る成形装置におい
ては、第１型３の凹部３１ａと突き上げロッド６２の持
上げ台６２ｂとの隙間：ｓを１ｍｍに設定したが、従来
のように表皮材２を予備加熱しておらず比較的低温度で
真空成形するので、隙間：ｓにより表皮材２の意匠面へ
の転写跡は問題とならない。また、上記実施例２に係る
成形装置において、クランプ機構５と表皮材持上げ機構
６との双方の作用により、真空成形時における表皮材２
の伸びを緩和させることも可能である。
【００３１】さらに、上記実施例１、２では、表皮材と
して、ＰＶＣスキン層及びＰＶＣフォーム層よりなるも
のを用いたが、所定の３０％モジュラス値を有するので
あれば、ＰＶＣ、ＴＰＯ等のスキン層と、ＰＶＣフォー
ム、オレフィンフォーム、ウレタンフォーム等のフォー
ム層との２層構造の表皮材や、スキン層だけの表皮材、
あるいはファブリックに通気止処理（バッキングした
り、ファブリック表面に非通気シートを接着し、成形後
取りはずし可能とされたもの）を施した表皮材等の他の
合成樹脂製表皮材を用いることが可能である。
【００３２】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の表皮一体
成形品の成形方法及び成形装置によれば、ウレタン成形
温度という低温度下においても十分な形状付与性を満足
する表皮材を用いるとともに、ウレタン成形温度で成形
された表皮材の延伸による残留応力にも耐え得るウレタ
ン基材を用いることにより、真空成形・ウレタン成形可
能な１つの成形型を用い、かつ、真空成形前の予備加熱
工程を不要とすることを可能となり、これにより成形型
費及び工程数を削減して表皮一体成形品の低コスト化を
図ることができる。
【００３３】また、表皮材を成形型に配置する際、表皮
材の周縁部を移動可能に成形型に保持し、該表皮材を上
記キャビティ面内に所定量移動させつつ真空成形すれ
ば、真空成形時における表皮材の延伸率を低下させて真
空成形後における表皮材の残留応力をより小さくさせる
ことが可能となる。さらに、表皮材を成形型に配置する
際、該表皮材を所定量たるませた状態で該成形型に保持
すれば、真空成形時における表皮材の延伸率を一定の値
をもって確実に低下させることができ、真空成形後にお
ける表皮材の残留応力を確実により小さくさせることが
可能となる。したがって、ウレタン基材成形後におい
て、表皮材の残留応力による成形品変形をより確実に防
止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例１に係り、表皮材２を第１型３にセッ
トした状態を模式的に示す一部断面図である。
【図２】本実施例１に係り、表皮材２を真空成形した後
の状態を模式的に示す一部断面図である。
【図３】本実施例１に係り、表皮材２にウレタン基材１
を一体的に成形する様子を模式的に示す一部断面図であ
る。
【図４】本実施例２に係り、表皮材２を第１型３にセッ
トした状態を模式的に示す一部断面図である。
【図５】本実施例２に係り、表皮材２を真空成形した後
の状態を模式的に示す一部断面図である。
【図６】従来の表皮一体成形品の成形方法を模式的に説
明する工程図である。
【図７】他の従来の表皮一体成形品の成形方法に係る成
形装置を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
１はウレタン基材、２は表皮材、３は第１型、３１は第
１キャビティ面、３２は吸引孔、４は第２型、４１は第
２キャビティ面、４２はウレタン注入孔、５はクランプ
機構、５１はエアシリンダ、５２はクランプ治具、６は
表皮材持上げ機構、６１がエアシリンダ、６２は突き上
げロッドである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 105:20 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:30

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ウレタン基材と、該ウレタン基材の表面
    に一体的に形成された表皮材とを備えた表皮一体成形品
    の成形方法であって、 ウレタン成形温度下で０．１〜２．０ｋｇ／ｃｍの３０
    ％モジュラス値を有する表皮材を真空成形・ウレタン成
    形可能でウレタン成形温度に調温された成形型に配置し
    た後、真空引きして、上記表皮材を成形型のキャビティ
    面に密着させることにより所定形状に真空成形する工程
    と、 上記成形型のキャビティ内に常温固化状態にて３０Ｎ以
    上の曲げ最大荷重を有する液状ウレタン原料を注入、固
    化して、上記表皮材と一体的にウレタン基材を成形する
    工程とからなることを特徴とする表皮一体成形品の成形
    方法。
  2. 【請求項２】 上記表皮材を上記成形型に配置する際、
    該表皮材の周縁部を移動可能に成形型に保持し、該表皮
    材を上記キャビティ面内に所定量移動させつつ真空成形
    することを特徴とする請求項１記載の表皮一体成形品の
    成形方法。
  3. 【請求項３】 上記表皮材を上記成形型に配置する際、
    該表皮材を所定量たるませた状態で該成形型に保持する
    ことを特徴とする請求項１又は２記載の表皮一体成形品
    の成形方法。
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