ES2236304T3 - Procedimiento y molde para la fabricacion de un articulo moldeado, que comprende por lo menos piel alestomerica de poliuretano. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para la fabricación de un artículo moldeado, el cual comprende por lo menos un poliuretano elastomérico (9), que muestra una parte frontal y una parte trasera, procedimiento éste, el cual comprende las etapas de: - proporcionar un molde con por lo menos una primera parte de molde (1), la cual comprende por lo menos dos secciones de molde mutuamente móviles (2-4), las cuales forman por lo menos una juntura (5); - aplicar por lo menos una mezcla de poliuretano reactivo, a una superficie (7) de la citada primera parte de molde (1), para moldear la citada primera piel (9) con su parte frontal contra esta superficie de molde (7); - retirar las secciones del molde mutuamente móviles (2 ¿ 4), apartándolas la una con respecto a la otra; y - retirar el artículo moldeado del molde, caracterizado por el hecho de que, la citada primera parte del molde (7), comprende adicionalmente un forro o guarnición, flexible, susceptible de poderse retirar (6), fabricado a base de un material elástico, el cual se posiciona sobre las citadas secciones del molde (2 ¿ 4), para formar por lo menos una porción de la citada superficie del molde (7), y para cubrir por lo menos parcialmente la citada juntura (5), de tal forma que, en la región o regiones en donde la juntura se cubre por parte del citado forro, no se deja ninguna traza de la juntura sobre la superficie frontal del artículo moldeado.

Description

Procedimiento y molde para la fabricación de un artículo moldeado, que comprende por lo menos una piel elastomérica de poliuretano.

La presente invención, se refiere a un procedimiento para la fabricación de un artículo moldeado, de una forma particular, una parte de un vehículo automotriz, el cual comprende por lo menos un poliuretano elastomérico, que muestra una parte frontal y una parte trasera, procedimiento éste el cual comprende las etapas de:

- proporcionar un molde con por lo menos una primera parte de molde, la cual comprende por lo menos dos secciones de molde mutuamente móviles, las cuales forman por lo menos una juntura;

- aplicar por lo menos una mezcla de poliuretano reactivo, a una superficie de la citada primera parte de molde, para moldear la citada primera piel con su parte frontal contra esta superficie de molde;

- retirar las secciones del molde mutuamente móviles, apartándolas la una con respecto a la otra; y

- retirar el artículo moldeado del molde.

En la práctica, las partes del molde consistentes en secciones de molde mutuamente móviles, se utilizan para incrementar la libertad del diseño de los artículos moldeados. Éstas permiten, de una forma particular, el fabricar artículos moldeados relativamente rígidos o duros, en moldes que muestran las así denominadas "muescas" o "rebajes". Un inconveniente de la utilización de tales tipos de moldes, para moldear la piel o superficie frontal del artículo moldeado, reside en el hecho de que, el grado de acabado de la juntura entre las secciones del molde, es de suprema importancia, y puede traer como resultado un artículo no cualitativo desde el punto de vista óptico, el cual muestre trazas de juntura entre las secciones del molde.

Con objeto de evitar este inconveniente, la piel, puede realizarse en un primer molde y, a continuación, transferirse a otro molde, en donde, se aplican capas posteriores de apoyo. Un procedimiento de este tipo, es el que se da a conocer, por ejemplo, en el documento de patente internacional WO 093/23237. Cuando la película es lo suficientemente flexible y cuando la abertura del primer molde es lo suficientemente amplia, la piel puede desmoldearse, incluso cuando el molde muestra muescas o rebajes, sin tener que utilizar secciones de moldes mutuamente móviles, o los denominados cursores o correderas. El segundo molde, en donde se aplican las capas posteriores de apoyo, rígidas, se provee con las necesarias secciones móviles del molde, o correderas. Un inconveniente de este conocido procedimiento, reside no obstante en el hecho de que, la libertad de diseño, se encuentra todavía algo limitada. Este no permite, por ejemplo, el proporcionar un mayor espesor de la piel en ciertas áreas de la piel, las cuales convertirían a la piel en demasiado rígida o dura para desmoldearla, o realizar una piel tridimensional que se extienda en sección transversal en una amplio ángulo, de tal forma que, la parte del molde, muestre únicamente una cavidad relativamente estrecha, a través de la cual tenga que desmoldearse la piel. Una desventaja adicional del conocido procedimiento, reside en el hecho de que, en el caso de muescas, éste no permite el moldear el artículo en su totalidad, incluyendo las capas posteriores de apoyo. En un molde individual (tal y como se ilustra, por ejemplo, en la Figura 1, del documento de patente internacional WO 93 /23237), de tal forma que, la piel moldeada, en el primer molde, tiene que transferirse a un segundo molde. Por supuesto, cuando dicha etapa de transferencia pueda evitarse, ello reducirá los costes de fabricación, no únicamente debido al hecho de que se requiera la conducción de menos etapas, sino que, también, debido al hecho de que se requeriría menos material de correspondiente a la piel, puesto que, en las áreas del artículo que se corten posteriormente, para insertar distintos insertos, no debe aplicarse material de piel o material posterior o de apoyo.

Es por lo tanto un objeto de la presente invención, el proporcionar un nuevo procedimiento para la fabricación de un artículo moldeado, el cual comprenda por lo menos una piel de poliuretano elastomérico, la cual capacite el proporcionar una libertad de diseño similar que los procedimientos de moldeo conocidos, en donde se utilizan moldes con secciones mutuamente móviles, pero el cual soluciona el problema de las trazas que pueden dejarse mediante las junturas, entre las secciones de moldes móviles, en la superficie visible del artículo moldeado.

Con objeto de cumplir con esta finalidad, el procedimiento en concordancia con la presente invención, se caracteriza por el hecho de que, la citada primera parte del molde, comprende adicionalmente un forro o guarnición, flexible, susceptible de poderse retirar, fabricado a base de material elástico, el cual se posiciona sobre las citadas secciones del molde, para formar por lo menos una porción de la citada superficie del molde, y para cubrir por lo menos parcialmente la citada juntura, de tal forma que, en la región o regiones en donde la juntura se cubre por parte del citado forro, no se deja ninguna traza de la juntura sobre la superficie frontal del artículo moldeado.

Puesto que, la juntura existente entre las secciones del molde mutuamente móviles, se cubre mediante el forro, ésta no deja trazas restantes en la superficie exterior del artículo moldeado. Además, debido al hecho de que, el forro, es flexible, éste puede eliminarse del artículo moldeado, incluso en el caso en el que éste presente muescas.

La solicitud de patente estadounidense US - A - 4 544 518, da a conocer el posicionamiento de una placa delgada, dura, pero flexible, en una primera parte del molde, para cubrir las junturas entre las diferentes secciones del molde de esta primera parte de molde. La placa, está provista de una forma con objeto de que forme un rebaje o hueco, en donde, se introducen en primer lugar fibras de refuerzo, antes de posicionar la placa en el molde. Después de haber procedido a cerrar el molde, se inyecta una composición de plásticos líquida, en el molde, en concordancia con un procedimiento de moldeo por inyección o con un procedimiento de moldeo de por inyección-compresión. La placa, se introduce con objeto de incrementar el caudal de salida de molde, y con objeto de prevenir el que las fuerzas de refuerzo penetren en el espacio existente entre las superficies de las partes del utillaje o de rebaba. Así, de esta forma, puede conseguirse un sellado hermético correspondiente al que se requiere para los procesos de moldeo por inyección, entre las partes del utillaje o molde.

La aportación de un molde de silicona que presente la configuración negativa del artículo a ser moldeado, en otro molde, se conoce ya, adicionalmente, "per sé", a raíz de las solicitudes de patente estadounidenses US - A - 5 747 167 y US - A - 5 938 993. En concordancia con la solicitud de patente estadounidense US - A - 5 747 167, el molde de silicona, está pensado con objeto de reducir los costes del utillaje o moldes, requeridos para producir las partes interiores, tales como los tableros de bordo, mediante moldeo por inyección. Ni la solicitud de patente estadounidense US - A - 5 747 167, ni tampoco la solicitud de patente estadounidense US - A - 5 938 993, no dan conocer, no obstante, la utilización de un forro flexible, susceptible de poderse retirar, con objeto de cubrir las junturas entre las partes del molde mutuamente móviles. De hecho, el molde matriz que porta el molde de silicona, consiste en una parte individual. Cuando el molde muestra muecas o rebajes, tal y como se muestra en las figuras proporcionadas por la solicitud de patente estadounidense US - A - 5 938 993, el artículo moldeado, no puede desmoldearse, a menos que éste sea un artículo lo suficientemente flexible, tal como por ejemplo el cojín que se da a conocer.

En una forma preferida de presentación del procedimiento en concordancia con la presente invención, la etapa de eliminar el artículo moldeado, del molde, comprende la etapa de eliminar el artículo moldeado conjuntamente con el forro flexible, de las secciones de molde mutuamente móviles, y la etapa de eliminar el forro flexible, del artículo moldeado.

Procediendo a eliminar el artículo moldeado, conjuntamente con el forro, retirándolo hacia fuera del molde, el forro, puede eliminarse fácilmente del artículo moldeado. Para moldear el artículo siguiente, el forro, puede entonces posicionarse otra vez, en las secciones mutuamente móviles del molde.

La presente invención, se refiere también a un molde para su uso en el procedimiento en concordancia con la presente invención, el cual muestra por lo menos una primera parte de molde, la cual forma una superficie de molde, contra la cual, se moldea la citada piel, y el cual comprende por lo menos dos secciones de molde mutuamente móviles, las cuales forman por lo menos una juntura. El molde en concordancia con la presente invención, se caracteriza por el hecho de que, la primera citada parte de molde, comprende adicionalmente un forro flexible, susceptible de poderse retirar, fabricado a base de un material elástico, el cual se encuentra opcionalmente veteado en su lado, contra el cual, se moldea la piel, y el cual se encuentra posicionado sobre las citadas secciones del molde, para formar por lo menos una porción de la citada superficie del molde, y para cubrir por lo menos parcialmente la citada juntura, encontrándose configurado, el forro flexible, susceptible de poderse retirar, de tal forma que, durante el moldeo, no se dejan ningunas trazas de la juntura, sobre la superficie frontal, en el artículo moldeado, en la región o regiones en donde, la juntura, se encuentra cubierta por el citado forro.

Otras ventajas y particularidades de la presente invención, serán evidentes a partir de la descripción de algunas formas de presentación del procedimiento y del molde en concordancia con la presente invención. La descripción, se proporciona únicamente por vía de un ejemplo ilustrativo, y no se pretende el que ésta limite el ámbito o alcance de la presente invención, tal y como ésta se encuentra definida por las reivindicaciones anexadas. Las referencias numéricas utilizadas en la descripción, se refieren a los dibujos, en donde:

Las figuras 1 a 8, ilustran, de una forma esquemática, las diferentes etapas del procedimiento en concordancia con la presente invención, para fabricar un artículo moldeado, en particular, un tablero de bordo, el cual comprende una capa exterior, de piel, de poliuretano, una capa intermedia de espuma, y una capa estructura posterior o de refuerzo; en donde,

La figura 9, es similar a la figura 3, pero ilustra una variante de la forma de presentación del forro flexible, posicionado sobre las secciones del molde mutuamente móviles, de la parte de molde inferior; en donde,

La figura 10, muestra una variante de la forma de presentación del forro ilustrado en las figuras previas; y en donde,

La figura 11, muestra una variante de la forma de presentación de la parte inferior del molde, la cual se encuentra únicamente parcialmente cubierta con un forro flexible.

De una forma general, la presente invención, proporciona un nuevo procedimiento para la fabricación de artículos moldeados, el cual comprende una piel de poliuretano elastomérico, pensada para formar la parte frontal del artículo. Los artículos moldeados, son por ejemplo las partes interiores de adorno de los vehículos de automoción, tales como, por ejemplo, un tablero de bordo o los paneles de instrumentos, cubiertas de las puertas, consolas y compartimientos de guanteras. Adicionalmente a la piel de poliuretano, éstos contienen, de una forma usual, una capa estructural posterior, de refuerzo, o soporte rígido, el cual puede encontrarse unido bien ya sea directamente a la parte posterior de la piel, o bien ya sea por mediación de una capa de espuma, con objeto de lograr un toque suave.

En la práctica, las partes interiores de adorno, deben a menudo producirse en moldes, los cuales comprenden correderas o cursores o, en otras palabras, en secciones de moldes mutuamente móviles, como resultado de la compleja forma de las partes de adorno y, especialmente, la presencia de muescas o rebajes. Cuando deben evitarse las trazas o impresiones de las junturas, entre las secciones de moldes mutuamente móviles, en la parte visible de las partes de adorno, la piel se hacía, hasta ahora, en un molde separado, el cual comprendía una pieza individual, relativamente cara, en la escala del níquel, o galvánica, y tenía que transferirse, a continuación, a un segundo molde, con secciones de molde mutuamente móviles.

En el procedimiento en concordancia con la presente invención, ilustrado en las figuras 1 a 8, se evitan, no obstante, las trazas o impresiones de la juntura, entre las secciones del molde mutuamente móviles, sin la necesidad de tener que utilizar un molde que exhiba una superficie de molde de una pieza. La parte inferior del molde, 1, ilustrada en la figura 1, y utilizada para moldear la piel de poliuretano y, opcionalmente, las capas posteriores o de refuerzo, adicionales, comprende, por ejemplo, tres secciones de molde mutuamente móviles, que incluyen una sección de molde básica 2, y dos denominadas correderas o cursores 3,4. Estas secciones del molde, 2 - 4, forman una superficie del molde, la cual exhibe, de una forma general, una parte cóncava y muescas o rebajes, 15. Con objeto de tener la capacidad de desmoldear el artículo moldeado, las correderas 3, 4, pueden replegarse hacia la posición ilustrada en la figura 5. En esta posición cerrada, las diferentes secciones de molde mutuamente móviles 2 - 4, lindan, la una con la otra, a lo largo de la juntura 5. Puesto que, tal tipo de construcción de molde, es ya conocida por parte de las personas especializadas en el arte la técnica, la conexión mecánica entre las diferentes secciones del molde 2 - 4, y el mecanismo para proceder al movimiento mutuo de estas secciones, no se describirá mediante detalles adicionales.

Una esencial característica del procedimiento en concordancia con la presente invención, reside en el hecho de que, la parte de molde 1, no únicamente comprende las secciones mutuamente móviles 2 - 4, sino que también comprende un forro flexible susceptible de poderse retirar 6, fabricado a base de material elástico. Este forro 6, se encuentra posicionado en las secciones del molde 2 - 4, para formar por lo menos una porción de la superficie del molde 7, y para cubrir por lo menos parcialmente la juntura 5, entre las secciones de molde mutuamente móviles 2 - 4. En el ejemplo que se ilustra en la figura 1, el forro 6, forma la superficie entera del molde 7, de la parte inferior del molde 1, y cubre, por lo tanto, la juntura 5, de una forma completa. No obstante, en otros casos, el forro 6, solamente pudo cubrir una porción de las secciones de molde 2 - 4, encontrándose situada, la transición entre la el área de superficie formada por el forro y la superficie del molde formada por las secciones no cubiertas 2 - 4, en un área, la cual, o bien se recorta posteriormente, o la cual se cubre con un inserto u otra cobertura. Un ejemplo de tal tipo de molde, el cual comprende también una sección básica del molde 2, y dos de las denominadas correderas o cursores 3, 4, es el que se ilustra en la figura 11.

Puesto que, el forro flexible 6, forma por lo menos una porción de la superficie del molde, contra la cual se moldea el artículo, mediante la proyección pulverizada (spray), en un molde abierto, o mediante la inyección o colada en un molde cerrado, las características de la superficie de este artículo, de una forma particular, la textura o veteado, usualmente, una textura de piel, se determinará mediante la textura o veteado de la superficie del forro 7. El forro, de una forma preferible, se preforma en concordancia con la forma del lado de la parte visible de la piel o del artículo que debe moldearse. En la práctica, existen diferentes técnicas para producir el forro 6. En primer lugar, es posible el producir el forro, procediendo a termoconformar una lámina u hoja de material termoplástico. En tal tipo de procedimiento de termoconformado, la hoja o lámina, se forma contra una superficie de molde, de tal forma que, ésta, reciba las deseadas forma y estructura o textura de la superficie. Otra forma, mayormente preferible, de producir el forro 6, es la de moldear el forro en un molde cerrado, partiendo de un material líquido endurecible, tal como silicona líquida o un material termoplástico. Esto puede realizarse en un molde cerrado, por separado, el cual comprende un parte inferior de molde 1, la cual es substancialmente idéntica a la parte inferior de molde 1, la cual se encuentra ilustrada en la figura 1, y una parte superior de molde, la cual se ajusta y adapta en la parte inferior de molde y la cual tiene una forma y una textura y veteado de la superficie del artículo que debe moldearse. Una técnica de este tipo, es por ejemplo la que se da a conocer en las solicitudes de patentes estadounidenses US - A - 5 747 167 y US - A - 5 938 993, las cuales se incorporan aquí, en este documento, a título de referencia. En estas patentes estadounidenses, se hace uso de una pieza matriz, formada por un objeto que es el que se desea reproducir, para producir los forros de silicona. En el procedimiento en concordancia con la presente invención, el forro flexible, se moldea, no obstante, contra una superficie de molde a base de níquel o, de una de una forma más general, contra una superficie galvánica. La producción de tales tipos de superficies de moldes, galvánicas, es conocida en la práctica, partiendo, por ejemplo, de un modelo recubierto de una envoltura de piel, para producir superficies de molde contra las cuales pueden moldearse las pieles. Para el procedimiento en concordancia con la presente invención, se requiere, no obstante, una etapa intermedia de moldeo, con objeto de lograr un núcleo positivo, de níquel (contra el cual deberá moldearse el forro flexible negativo), en lugar de una escala negativa, de níquel.

El forro, tiene un espesor medio, el cual se encuentra situado, de una forma usual, entre 0,03 mm y 15 mm y, de una forma preferible, entre 0,05 y 5 mm. Cuando la calidad visual del artículo no necesita ser realmente sobresaliente, el espesor medio del forro flexible, podría entonces ser menor que el correspondiente a un valor de 0,03 mm, ó mayor de un valor correspondiente a 15 mm, por ejemplo, cuando deba procederse a adherir o pegar otro material, tal como por ejemplo cuero, sobre la superficie frontal del artículo. El espesor medio del forro, se determina procediendo a medir su volumen y dividiendo este volumen por su área que forma la superficie moldeada. Se prefieren los espesores más grandes, como por ejemplo, un espesor comprendido dentro de unos márgenes situados entre 2 y 5 mm, con objeto de llevar a cabo el posicionamiento del forro en la parte inferior del molde 1, de una forma más fácil. No obstante, tal y como se ilustra en la figura 10, una o dos proyecciones o zonas de mayor espesor 8, las cuales se adapten a sus correspondientes huecos, en las secciones de molde mutuamente móviles 2 - 4, pueden también convertir, en más sencillo, un posicionamiento exacto del forro en la parte inferior de molde 1.

Para mantener el forro 6 contra las secciones de la superficie del molde, 2 - 4, y opcionalmente, para conformar la forma del forro flexible 6, a la forma de la superficie de estas secciones de molde 2 - 4, el forro, de una forma preferible, se succiona mediante vacío, aplicado a través de las aberturas 18, las cuales se encuentran distribuidas sobre la superficie de las secciones de molde 2 - 4, contra esta superficie.

Después de haber posicionado el forro flexible 6 en el molde, se procede a aplicar una mezcla reactiva de poliuretano, a la superficie del molde 7, para moldear la piel de poliuretano elastómerico 9, tal y como se ilustra en la figura 2, con su parte frontal contra la superficie del molde. La piel 9, tiene normalmente un espesor medio correspondiente a un valor comprendido dentro de unos márgenes que van de 0,1 a 3 mm y, de una forma usual, comprendido dentro de unos márgenes que van de 0,5 a 1,5 mm. En ciertas áreas, tales como las esquinas, el espesor real de la piel, puede no obstante diferir considerablemente con respecto a estos valores. Existen diferentes técnicas para moldear la piel de poliuretano 9.

En primer lugar, la mezcla reactiva de poliuretano, puede proyectarse en forma pulverizada (spray), contra la superficie del molde 7, de una forma particular, en concordancia con la con la técnica descrita en el documento de patente europea EP - B - 0 303 305. Puede hacerse uso de una mezcla de reacción de poliuretano, estable a la luz, tal y como la que se da a conocer, por ejemplo, en el documento de patente europea EP - B - 0 379 246. No obstante, en una variante de forma de presentación, puede en primer lugar aplicarse, un recubrimiento, a depositar en el interior del molde, con objeto de moldear la superficie, de una forma particular, un recubrimiento de pintura, de base acuosa o de base disolvente. En este caso, el material de piel aplicado contra la parte posterior de este recubrimiento, no tiene por qué ser necesariamente estable a la luz, de tal forma que, por ejemplo, pueden también utilizarse sistemas de poliuretano aromático, para la piel 9.

En lugar de proceder a proyectar en forma pulverizada el material de piel, de poliuretano, contra una superficie de molde abierto, éste puede también aplicarse mediante proceso de colada o de inyección, de una forma particular, en concordancia con un procedimiento de moldeo de inyección por reacción (RIM -
del inglés, reaction injection moulding), en un molde cerrado. En este caso, debe por supuesto aportarse una segunda parte superior del molde, para formar la cavidad cerrada del molde. Mezclas específicas de poliuretano, las cuales pueden utilizarse para un procedimiento de RIM, son las que se dan a conocer en el documento de patente internacional WO 98 / 14492. No obstante, en esta forma de presentación, también, puede procederse a aplicar un recubrimiento o pintura, en primer lugar, en el interior del molde, a la superficie del molde en cuestión, de tal forma que, el material de piel, no deba ser, en sí mismo, estable a la luz.

En las formas de presentación anteriores, la mezcla reactiva de poliuretano, no contenía agentes hinchantes, o únicamente contenían una pequeña cantidad de éstos, de tal forma que se obtenía una piel no celular o micro-celular, la cual tenía una densidad que, usualmente, es superior a un valor de 400 kg/m^{3} y, de una forma preferible, de un valor mayor de 700 kg/m^{3}. Cuando la piel se produce en un molde cerrado, es no obstante posible el incluir un agente hinchante, en la formulación de poliuretano, con objeto de producir una espuma de poliuretano, la cual exhiba una piel integral de poliuretano elastomérico.

Después de haber moldeado la piel 9, ésta puede retirarse del molde, y utilizarse para producir el artículo moldeado, de una forma particular, la parte interior de adorno. Durante este proceso adicional, pueden aplicarse diferentes capas de refuerzo o de apoyo en la parte posterior, a la piel elastomérica, por ejemplo, una capa posterior de apoyo, estructural y rígida, la cual puede adherirse mediante pegado o unirse directamente a la parte posterior de la piel, o indirectamente, por mediación de una capa de poliuretano espumada, entre la piel y la capa posterior estructural, de apoyo o refuerzo. Esta capa posterior estructural de apoyo, pude ser una capa de poliuretano rígido, obtenida, por ejemplo, mediante procedimiento de S-RIM (RIM estructural, con la inserción de un fieltro de fibra de vidrio), R-RIM (RIM reforzado, con fibras de vidrio u otros tipos de fibras mezcladas en el interior de la mezcla de reacción de poliuretano), ó LFI (del inglés, Long Fibre Injection, - Inyección de fibra larga), o procedimientos similares, o puede ser un material termoplástico, rígido, tal como PVC, ABS ó SMA.

Una ventaja del procedimiento en concordancia con la presente invención, reside no obstante en el hecho de que, tales tipos de capas posteriores de refuerzo o apoyo, las cuales convierten al artículo moldeado en más rígido o duro, pueden también aportarse en el molde en donde se moldea la piel.

La figura 3, ilustra, por ejemplo, la etapa adicional en donde, una capa posterior, estructural, o un soporte rígido 10, se encuentra unido a una parte superior del molde 11, y en donde se procede a colar una composición espumable sobre la parte posterior de la piel 9, antes de cerrar el molde. La posición cerrada del molde, se ilustra en la figura 4. En esta posición, la composición espumable, ha espumado, para llenar la cavidad del molde con una capa de espuma 12, y para unir la capa posterior estructural (de apoyo) 10, a la parte posterior de la capa 9. En lugar de proceder a colar la composición espumable en el molde abierto, ésta podría también inyectarse, de una forma particular, según un procedimiento de RIM, en el molde cerrado. La capa de espuma, se realiza, de una forma preferible, a base de material de poliuretano.

En una variante adicional de forma de presentación, la capa de espuma 12, podría proyectarse en forma pulverizada (spray), contra la parte posterior de la capa de piel 9. En una etapa posterior subsiguiente, puede entonces procederse a proyectar por pulverización (spray), una mezcla reactiva, para la obtención de una capa posterior (de refuerzo) estructural, contra la parte posterior de la capa de espuma, o puede procederse a cerrar el molde y, la mezcla reactiva para la obtención de la capa posterior (de refuerzo) estructural, puede inyectarse en este molde cerrado, en la parte posterior de la capa de espuma. Justo tal como una capa de espuma, la capa posterior de refuerzo, se realiza, de una forma preferible, a base de una espuma de poliuretano. Para más detalles con respecto a la forma mediante la cual pueden aplicarse las diferentes capas en la parte posterior, en esta forma de presentación, y con respecto a la composición de éstas, se hace referencia al documento de patente internacional WO 93 /
23237.

En todavía una forma adicional de presentación de la presente invención, la capa intermediaria de espuma, puede opcionalmente omitirse y, la capa estructural de la parte posterior, puede proyectarse en forma pulverizada, o puede moldearse, de una forma particular, mediante un procedimiento de RIM, tal como, de una forma más particular, un procedimiento de S-RIM, un procedimiento de R-RIM, o un procedimiento de LFI, o un procedimiento similar, directamente, sobre la parte posterior de la piel. En esta forma de presentación, la capa de la parte posterior, rígida, no tiene necesariamente por qué ser un material de poliuretano, sino que, éste, puede también realizarse a base de un material termoplástico, inyectado, tal y como se da a conocer en el documento de patente internacional WO 00 / 23 239, en estado fundido, contra la parte posterior de la capa de piel, de poliuretano, 9. Estos materiales termoplásticos, comprenden por ejemplo polipropileno (PP), policarbonato (PC), acrilonitrilobutadieno-estireno (ABS), mezclas de ABS, éster acrílico-estireno-acrilonitrilo (ASA), poliestireno (PS), poliuretano termoplástico (TPU) o mezclas de éstos, o mezclas de cualquiera de estos componentes, con todavía otros materiales termoplásticos.

Después de haber procedido a moldear la piel 9 y cualesquiera capas (de apoyo) de la parte posterior, el artículo moldeado, se desmoldea. Tal y como se ilustra en la figura 5, las correderas 3 y 4, se repliegan, en primer lugar, en concordancia con las flechas 13 y, tal y como se ilustra en la figura 6, la parte superior del molde 11, la cual tiene el artículo moldeado, y el forro flexible unido a éste, se retira, de la parte inferior del molde. En una siguiente etapa, el forro flexible 6, se extrae de la parte moldeada, de una forma más particular, inicialmente, en la dirección de las flechas 15 mostradas en las figuras 6 y 7. El forro 6, está fabricado a base de un material elástico, el cual tiene una elasticidad tal, de tal forma que éste puede retirarse fácilmente, no resistiéndose a la presencia de las muescas o rebajes 15. Finalmente, el artículo moldeado, se retira de la parte superior del molde 11, tal y como se ilustra en la figura 8.

En una variante de forma de presentación de las etapas de desmoldeo ilustradas en las figuras 5 a 8, la parte superior del molde 11, en primer lugar, se retira, dejando el forro 6 y el artículo moldeado, en la parte inferior del molde 1. Subsiguientemente, a continuación, se pueden replegar las correderas 3, 4 y, el forro 6, puede extraerse hacia el exterior, de tal forma que, el artículo moldeado, puede retirarse, sin retirar el forro 6, de la sección básica del molde 2. Una ventaja de esta forma de presentación, reside en el hecho de que, el forro, no tiene que volverse a reposicionar enteramente, otra vez, en el molde, antes de moldear el siguiente artículo o parte de adorno.

En el procedimiento ilustrado en las figuras, se aplicó una capa de espuma de mayor espesor 12, en las muescas o rebajes 15, de tal forma que, la capa estructural posterior (de apoyo) 10, pudiera insertarse fácilmente en la parte del molde inferior 1. No obstante, la capa estructural posterior 10, podría también extenderse en las muecas o rebajes 15. Con objeto de capacitar la inserción de la capa estructural de la parte posterior, en este caso, en la parte inferior de molde 1, las correderas 3 y 4, pueden replegarse y, el forro o funda flexible, el cual tiene la piel moldeada sobre éste, se aparta hacia un lado, sobre una distancia suficiente como para permitir la inserción de la capa estructural posterior (de apoyo). Una vez insertadas, las correderas y la piel, el forro, pueden posicionarse de otra vez, de vuelta, en su posición inicial.

Con objeto de evitar la capa de espuma más espesa en las muescas o rebajes 15, sin tener que apartar hacia un lado el forro y la capa de espuma, puede hacerse también uso de una sección superior del molde, la cual comprenda una o más correderas, de tal forma que, esta parte del molde, pueda insertarse en la parte inferior del molde. La capa estructural posterior (de apoyo), puede entonces moldearse en la cavidad del molde, formada entre la parte posterior de la piel (u opcionalmente, de la capa posterior de espuma) y la parte superior del molde. Por supuesto, cuando se procede a proyectar en forma pulverizada (spray) la capa estructural de la parte posterior, tal y como se ha descrito anteriormente, arriba, el espesor de la espuma, puede también reducirse en las muescas o rebajes.

En la figura 9, se ilustra una forma particular de presentación de la presente invención, en donde, antes de proceder al moldeo de la capa de piel 9, se procede a posicionar un inserto pre-fabricado 16, sobre la superficie del molde 7, formada por el forro flexible 6. Con objeto de evitar la penetración del material de piel entre la parte frontal del inserto 16 y el forro flexible 6, este forro, se aporta con bordes sobresalientes 17, los cuales lindan con el borde periférico del inserto 16, cuando éste se posiciona entre los bordes sobresalientes, formando con ello una junta.

Claims (21)

1. Un procedimiento para la fabricación de un artículo moldeado, el cual comprende por lo menos un poliuretano elastomérico (9), que muestra una parte frontal y una parte trasera, procedimiento éste, el cual comprende las etapas de:

- proporcionar un molde con por lo menos una primera parte de molde (1), la cual comprende por lo menos dos secciones de molde mutuamente móviles (2-4), las cuales forman por lo menos una juntura (5);

- aplicar por lo menos una mezcla de poliuretano reactivo, a una superficie (7) de la citada primera parte de molde (1), para moldear la citada primera piel (9) con su parte frontal contra esta superficie de molde (7);

- retirar las secciones del molde mutuamente móviles (2 - 4), apartándolas la una con respecto a la otra; y

- retirar el artículo moldeado del molde,

caracterizado por el hecho de que, la citada primera parte del molde (7), comprende adicionalmente un forro o guarnición, flexible, susceptible de poderse retirar (6), fabricado a base de un material elástico, el cual se posiciona sobre las citadas secciones del molde (2 - 4), para formar por lo menos una porción de la citada superficie del molde (7), y para cubrir por lo menos parcialmente la citada juntura (5), de tal forma que, en la región o regiones en donde la juntura se cubre por parte del citado forro, no se deja ninguna traza de la juntura sobre la superficie frontal del artículo moldeado.

2. Un procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que, la citada superficie del molde (7), tiene una forma generalmente cóncava.

3. Un procedimiento, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que, la etapa de retirar el artículo moldeado, del molde, comprende la etapa de retirar el artículo moldeado, conjuntamente con el forro flexible (6), de las secciones del molde mutuamente móviles (2 - 4), y la etapa de retirar el forro flexible (6), del artículo moldeado.

4. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que, la citada mezcla reactiva, se proyecta en forma pulverizada (spray), contra la primera parte del molde (1).

5. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que, el citado molde, comprende por lo menos una segunda parte del molde (11), la cual coopera con la primera parte del molde (1), para formar una cavidad del molde, cerrada, en donde, la citada mezcla reactiva de poliuretano, se aplica de una forma particular en concordancia con un procedimiento de moldeo de inyección por reacción (RIM), encontrándose compuesta, esta segunda parte del molde (11), de una forma particular, por únicamente una sección del molde.

6. Un procedimiento, según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que, la citada mezcla reactiva de poliuretano, comprende un agente hinchante, y se formula para producir una espuma de poliuretano, la cual exhibe la citada piel (9), como una piel integral, moldeada contra la superficie de la citada superficie del molde (7).

7. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que, la citada mezcla reactiva de poliuretano, se formula para producir una piel de poliuretano, no celular o micro-celular, de poliuretano (9), la cual tiene una densidad mayor de 400 kg/m^{3} y, de una forma preferible, mayor de 700 kg/m^{3}.

8. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que, antes de mover las secciones del molde mutuamente móviles (2 - 4), apartándolas la una con respecto a la otra, para retirar el artículo moldeado del molde, se moldea por lo menos una primera capa posterior (de apoyo) (12), contra la parte posterior de la citada piel moldeada (9).

9. Un procedimiento, según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que, la etapa de moldear la citada primera capa posterior (de apoyo) (12), comprende la aplicación de una composición espumable, para la obtención de un material de espuma, contra la parte posterior de la piel moldeada (9).

10. Un procedimiento, según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que, la citada composición espumable, se aplica entre la piel moldeada (9) y una segunda capa de la parte posterior, estructural (10), la cual se posiciona sobre el lado posterior de la piel (9), uniendo, el material de espuma obtenido a partir de la composición espumable, la capa estructural de la parte posterior (10), a la parte posterior de la piel moldeada (9).

11. Un procedimiento, según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que, antes de mover las dos secciones del molde mutuamente móviles (2 - 4), apartándolas la una con respecto a la otra, para retirar el artículo moldeado, del molde, se moldea una segunda capa estructural de la parte posterior (10), contra la parte posterior de la capa de espuma (12).

12. Un procedimiento, según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que, la citada primera capa (de apoyo) de la parte posterior (10), es una capa estructural de la parte posterior (10), fabricada a base de un material rígido.

13. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por el hecho de que, el citado forro flexible (6), se preforma, de una forma particular, moldeándolo, en concordancia con la forma de la parte frontal de la piel (9).

14. Un procedimiento, según la reivindicación 13, caracterizado por el hecho de que, el citado forro flexible (6), comprende un forro moldeado de silicona.

15. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por el hecho de que, el citado forro flexible (6), muestra, en su lado contra el cual se encuentra moldeada la piel (9), una textura y / o veteado predeterminadas, tal como una textura de piel de cuero.

16. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado por el hecho de que, el citado forro flexible (6), tiene un espesor medio comprendido dentro de unos márgenes situados entre 0,03 y 15 mm, de una forma particular, entre 0,05 y 5 mm.

17. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado por el hecho de que, antes de aplicar la mezcla reactiva de poliuretano a la superficie (7), de la citada primera parte de molde (1), para moldear la citada piel (9), se aplica un recubrimiento moldeado en el interior, a la citada superficie (7), de una forma particular, un recubrimiento de pintura de base acuosa o de base disolvente.

18. Un procedimiento, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado por el hecho de que, antes de aplicar la mezcla reactiva de poliuretano a la superficie (7), de la citada primera parte de molde (1), para moldear la citada piel (9), se posiciona un inserto (16), sobre la superficie moldeada (7), formada por el forro flexible (6), mostrando, el inserto, por lo menos un borde periférico, por mediación del cual, éste se posiciona en forma colindante, a por lo menos un borde sobresaliente (17), provisto sobre el forro flexible (6).

19. Un molde para su uso en un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, el cual muestra por lo menos una primera parte de molde (1), la cual forma una superficie de molde (7), contra la cual, se moldea la citada piel (9), con su parte frontal, y el cual comprende por lo menos dos secciones de molde mutuamente móviles (2 - 4), las cuales forman por lo menos una juntura (5), caracterizado por el hecho de que, la primera citada parte del molde (1), comprende adicionalmente un forro flexible, susceptible de poderse retirar (6), fabricado a base de un material elástico, el cual se encuentra opcionalmente veteado en su lado, contra el cual, se moldea la piel (9), y el cual se encuentra posicionado sobre las citadas secciones del molde (2 - 4), para formar por lo menos una porción de la citada superficie del molde (7), y para cubrir por lo menos parcialmente la citada juntura (5), encontrándose configurado, el forro flexible, susceptible de poderse retirar, de tal forma que, durante el moldeo, no se dejan ningunas trazas de la juntura, sobre la superficie frontal, en el artículo moldeado, en la región o regiones en donde, la juntura, se encuentra cubierta por el citado forro.

20. Un molde, según la reivindicación 19, caracterizado por el hecho de que, la citada superficie del molde (7), tiene una forma generalmente cóncava.

21. Un molde, según la reivindicación 19 ó 20, caracterizado por el hecho de que, el citado forro flexible (6), muestra una textura y / o veteado predeterminados, en su lado contra el cual se moldea la piel (9), y comprende, de una forma particular, un forro moldeado de silicona.