BR0114177B1 - método para fabricação de um artigo moldado, e, molde para uso no mesmo. - Google Patents

Description

"MÉTODO PARA FABRICAÇÃO DE UM ARTIGO MOLDADO, E,MOLDE PARA USO NO MESMO"

A presente invenção está relacionada a um processo para afabricação de um artigo moldado, em particular uma parte de veículoautomotivo, que compreende pelo menos uma película elastomérica depoliuretano que apresenta uma parte frontal e uma posterior, processo esseque compreende as etapas de:

- proporcionar um molde com pelo menos uma primeira partede um molde compreendendo pelo menos duas seções de molde mutuamentemóveis formando pelo menos uma costura;

- aplicar pelo menos uma mistura reativa de poliuretano auma superfície da dita primeira parte do molde para moldar a dita películacom a sua parte frontal contra essa superfície do molde;

- mover as seções mutuamente móveis do molde para longeuma da outra; e

- remover o artigo moldado do molde.

Na prática, as partes do molde que consistem das seções domolde mutuamente móveis são usadas para aumentar a liberdade de desenhodos artigos moldados. Elas permitem em particular a fabricação de artigosmoldados relativamente rígidos ou não flexíveis em moldes que apresentamas assim denominadas, reentrâncias. Uma desvantagem do uso desses moldespara a moldagem da película na superfície frontal do artigo moldado é que ograu de acabamento entre as seções do molde é da maior importância e quepode resultar em um artigo sem qualidade do ponto de vista ótico que mostratraços das costuras entre as seções do molde.

Com a finalidade de evitar essa desvantagem, a película podeser produzida em um primeiro molde e em seguida transferida para outromolde onde as camadas adicionais de forro são aplicadas. Tal processo seacha divulgado, por exemplo, no WO 93/23237. Quando a película ésuficientemente flexível e quando a abertura do primeiro molde ésuficientemente largo, a película pode ser desmoldada, mesmo quando omolde apresenta reentrâncias, sem a necessidade de utilizar seções de moldemutuamente móveis, também denominadas deslizadores. O segundo molde,onde as camadas mais rígidas de forro são aplicadas, é então provida dasnecessárias seções móveis de molde ou deslizadores. Uma desvantagem dessemétodo conhecido, entretanto, é que a liberdade de desenho é ainda algolimitada. Ela não permite, por exemplo, proporcionar uma espessura maior dapelícula em determinadas áreas da película que tornariam a película muitopouco flexível para ser desmoldada, ou para produzir uma películatridimensional que se estenda, na sua seção em corte, sobre um ângulogrande, de tal modo que a parte do molde apresenta somente uma cavidaderelativamente estreita através da qual a película precisa ser desmoldada. Umaoutra desvantagem desse método conhecido é que, no caso de cortesinferiores, ele não permite a moldagem do artigo todo, incluindo as camadasde forro, em um único molde (como ilustrado, por exemplo, na Figura 1 doWO 93/23237) de tal modo que a película moldada no primeiro molde temque ser transferida para um segundo molde. Naturalmente, quando essa etapade transferência pode ser evitada, isto deve reduzir os custos de fabricação,não somente porque menos etapas de manuseio devem ser requeridas, mastambém porque menos material para película será requerido uma vez que nasáreas do artigo que são cortadas mais tarde para inserir os diferentes insertos,nenhum material de película ou de forro tem que ser aplicado.

Um objeto da presente invenção é portanto proporcionar umnovo método para a fabricação de um artigo moldado que compreende pelomenos uma película elastomérica de poliuretano que permite proporcionaruma liberdade de desenho similar a aquela onde moldes com seções de moldemutuamente móveis são usadas e que resolva os problemas dos traços quepodem ser deixados nas costuras entre as seções móveis do molde nasuperfície visível dos artigos moldados.

Para essa finalidade, o método de acordo com a presenteinvenção é caracterizado pelo fato de que a dita primeira parte do moldecompreende também um revestimento flexível, removível, produzido de ummaterial elástico que fica posicionado sobre as ditas seções do molde paraformar pelo menos uma parte da dita superfície do molde e para cobrir pelomenos parcialmente a dita costura.

Uma vez que a costura entre as seções mutuamente móveis domolde fica coberta pelo revestimento, ela não deixa traços na superfícieexterna do artigo moldado. Além disso, devido ao fato de que o revestimentoé flexível, ele pode ser removido do artigo moldado mesmo que ele apresentecortes por baixo.

Proporcionar um molde de silicone que apresente aconfiguração negativa do artigo a ser moldado em um molde mãe já éconhecido por si da US-A 5747167 e da US-A 5938993. De acordo com aUS-A 5747167, o molde de silicone apresentava como intenção reduzir oscustos do ferramental requerido para produzir peças internas tais comopainéis, por meio de moldagem por injeção. Nem a US-A 5747167, nem aUA-A 5938993, ensinam entretanto o uso de um revestimento removível,flexível, para cobrir as costuras entre as partes mutuamente móveis do molde.Na realidade, o molde mãe que conduz a peça de silicone do molde consistede uma única peça. Quando o molde apresenta cortes por baixo conformeilustrado nas figuras da US-A 5938993, o artigo moldado não pode serdesmoldado a menos que ele seja um artigo suficientemente flexível tal como,por exemplo, o colchão divulgado.

Em uma forma de realização preferida do método de acordocom a presente invenção, a etapa de remover o artigo moldado do molde,compreende a etapa de remover o artigo moldado juntamente com orevestimento flexível das seções mutuamente móveis do molde e a etapa deremover, do artigo moldado, o revestimento flexível.

Pelo fato de primeiro remover o artigo moldado juntamentecom o revestimento, para fora do molde, o revestimento pode ser facilmenteremovido do artigo moldado. Para a moldagem do artigo seguinte, orevestimento pode ser então posicionado novamente sobre as seçõesmutuamente móveis do molde.

A presente invenção está relacionada também a um molde parauso no método de acordo com a invenção que apresenta pelo menos umaprimeira parte do molde que forma uma superfície do molde de encontro àqual a dita película é moldada e a qual compreende pelo menos duas seçõesmutuamente móveis do molde que formam pelo menos uma costura. O moldeda presente invenção é caracterizado pelo fato de que a dita primeira parte domolde compreende ainda um revestimento flexível, removível, produzido deum material elástico que é opcionalmente granulado no seu lado de encontroao qual a película é moldada, e que é posicionado sobre as ditas seções domolde para formar pelo menos uma parte da dita superfície do molde e paracobrir pelo menos parcialmente a dita costura.

Outras vantagens e particularidades da presente invenção,tornar-se-ão evidentes a partir da descrição que se segue em algumas formas de realização particulares do método e do molde de acordo com a invenção.Esta descrição é proporcionada somente como meio de exemplos ilustrativose não tem como intenção limitar o escopo da invenção, conforme é definidapelas reivindicações anexas. Os números de referência usados na descrição sereferem aos desenhos nos quais:

As Figuras 1 a 8 ilustram de forma esquemática as diferentesetapas de um método de acordo com a presente invenção para a fabricação deum artigo moldado, em particular um painel que compreende uma camadaexterna de película de poliuretano, uma camada intermediária de espuma eumà camada estrutural posterior de forro; ondeA Figura 9 é similar à Figura 3 mas está relacionada a umaforma de realização variante do revestimento flexível no seu posicionamentonas seções do molde mutuamente móveis da parte inferior do molde; onde

A Figura 10 mostra uma forma de realização variante dorevestimento ilustrado nas figuras anteriores; e onde

A Figura 11 mostra uma forma de realização variante da parteinferior do molde a qual é coberta somente parcialmente com umrevestimento flexível.

De um modo geral, a presente invenção proporciona um novométodo para a fabricação de artigos moldados que compreende uma películaelastomérica de poliuretano com a intenção de formar a parte frontal doartigo. Os artigos moldados são, por exemplo, as partes de acabamentointerno de veículos automotivos tais como painéis ou painéis de instrumentos,coberturas de portas, consoles e porta-luvas. Em adição à película depoliuretano, eles contêm usualmente uma camada posterior estrutural de forroou um veículo rígido que pode ser, ou diretamente unido à parte posterior dapelícula, ou através de uma camada intermediária de espuma, com afinalidade de obter um toque macio.

Na prática, as partes de acabamento interno são, comfreqüência, para serem produzidas em moldes que compreendem deslizadores,ou em outras palavras, seções de molde mutuamente móveis, como resultadodas formas complexas das partes de acabamento e em especial pela presençade cortes inferiores. Quando traços ou marcas das costuras entre as seções domolde mutuamente móveis devem ser evitados no lado visível da peça deacabamento, a película era até o presente produzida em um molde separadocompreendendo uma peça única de níquel ou galvanizada relativamente cara,sendo a película transferida em seguida para um segundo molde com asseções de molde mutuamente móveis.

No método de acordo com a presente invenção, ilustrado nasFiguras 1 a 8, os traços ou marcas visíveis das costuras entre as seçõesmutuamente móveis do molde são entretanto evitadas, sem que haja anecessidade do uso de um molde que apresente a superfície do molde naforma de uma só peça. A parte inferior 1 do molde ilustrado na Figura 1 eusada para moldar a película de poliuretano e opcionalmente as outrascamadas de forro, compreende por exemplo, três seções de moldemutuamente móveis, incluindo uma seção de molde básica 2, e dois assimdenominados, deslizadores, 3 e 4. Essas seções de molde 2 a 4 formam umasuperfície de molde que apresenta uma forma de um modo geral côncava e osrecortes inferiores 15. Com a finalidade de ser possível desmoldar o artigomoldado, os deslizadores 3 e 4 podem ser retirados para a posição ilustrada naFigura 5. Na posição fechada, as diferentes seções do molde mutuamentemóveis 2 a 4 se encostam umas às outras ao longo das costuras 5. Uma vezque tal construção de molde já é de conhecimento das pessoas especializadas,a conexão mecânica entre as diferentes seções 2 a 4 do molde e osmecanismos para mover mutuamente essas seções não serão aqui descritos emmaiores detalhes.

Um aspecto essencial do método de acordo com a presenteinvenção é que a parte 1 do molde não somente compreende as seções domolde mutuamente móveis 2 a 4, mas também um revestimento flexível,removível, 6, produzido de um material elástico. Esse revestimento 6 ficaposicionado nas seções do molde 2 a 4 para formar pelo menos uma parte dasuperfície do molde 7, e para cobrir pelo menos parcialmente as costuras 5entre as seções do molde 2 a 4 mutuamente móveis. No exemplo ilustrado na Figura 1, o revestimento 6 forma a totalidade da superfície 7 do molde daparte inferior do molde 1 e cobre portanto as costuras 5, completamente.Entretanto, em outros casos, o revestimento 6 pode cobrir somente uma partedas seções do molde 2 a 4, a transição entre a superfície do molde formadapelo revestimento e a superfície do molde formada pelas seções não cobertasdas seções do molde 2 a 4 ficando situadas em uma área que é ou recortadadepois ou que é coberta com um inserto ou outro tipo de cobertura. Umexemplo de tal tipo de molde, compreendendo também uma seção de moldebásica 2 e dois, assim denominados, deslizadores 3 e 4, se acha ilustrado naFigura 11.

Uma vez que o revestimento flexível 6 forma pelo menos umaparte da superfície do molde, de encontro à qual o artigo é moldado, por meiode pulverização em um molde aberto ou por injeção ou vertendo, em ummolde fechado, as características da superfície desse artigo, em particular atextura ou o granulado, usualmente uma textura de couro, serão determinadaspela textura ou granulação da superfície do revestimento 7. O revestimento éde preferência pré-conformado de acordo com a forma do lado frontal visívelda película ou do artigo que é para ser moldado. Na prática, existem técnicasdiferentes para a produção desse revestimento 6. Em primeiro lugar, épossível produzir o revestimento por termoformação de uma folha de materialtermoplástico. Nesse processo de termoformação, a folha é formada contrauma superfície de molde de tal modo que ela recebe a forma desejada e aestrutura ou textura da superfície. Um outro, e mais preferido, meio deproduzir o revestimento 6, é moldar o revestimento em um molde fechadopartindo de um material líquido endurecível tal como um silicone líquido ouum material termoplástico. Isto pode ser feito em um molde fechado separadoque compreende uma parte inferior do molde que é substancialmente idênticaà parte inferior do molde 1 ilustrada na Figura 1, e uma parte superior demolde que se adapta à parte inferior do molde e que possui a forma e agranulação e textura da superfície do artigo que é para ser moldado. Essatécnica está divulgada, por exemplo, na US-A 5747167 e na US-A 5938993,as quais são aqui incorporadas como referência. Nessas patentes US, é feito ouso de uma peça mestra formada por um objeto desejado de ser reproduzidopara a produção dos revestimentos de silicone. No método de acordo com apresente invenção, o revestimento flexível é entretanto moldado, depreferência, contra uma superfície de níquel ou mais geralmente degalvanizado. A produção dessas superfícies de molde galvanizadas éconhecida na prática, partindo por exemplo de um modelo recoberto de couro,para produzir superfícies de molde de encontro às quais as películas podemser moldadas. Para o método de acordo com a presente invenção, uma etapaintermediária adicional de moldagem é entretanto requerida, para obter umnúcleo positivo de níquel (de encontro ao qual o revestimento flexívelnegativo deve ser moldado) em vez de uma fôrma negativa de níquel.

O revestimento possui uma espessura média que se achasituada usualmente entre 0,03 mm e 15 mm, sendo de preferência entre 0,05 e5 mm. Quando a qualidade visual do artigo não necessita ser perfeita, aespessura média do revestimento flexível poderá ser menor que 0,03 mm oumaior que 15 mm, como por exemplo, quando outro material tal como courodeverá ser colado na parte frontal do artigo. A espessura média dorevestimento é determinada pela medição do seu volume e dividindo essevolume pela área que forma a superfície do molde. As espessuras maioressendo as preferidas, como por exemplo uma espessura entre 2 e 5 mm, tendoem vista tornar mais fácil o posicionamento do revestimento na parte inferior1 do molde. Entretanto, conforme ilustrado na Figura 10, uma ou maisprojeções ou espessamentos locais 8 que se adaptam a recessoscorrespondentes nas seções do molde 2 a 4 mutuamente móveis, podem sertambém feitas para tornar mais fácil o posicionamento exato do revestimentona parte inferior 1 do molde.

Para manter o revestimento 6 de encontro à superfície dasseções 2 a 4 do molde, e opcionalmente para conformar a forma dorevestimento flexível 6 à forma da superfície dessas seções 2 a 4 do molde, orevestimento é de preferência succionado, por meio de um vácuo aplicadoatravés das aberturas 18 distribuídas ao longo da superfície das seções 2 a 4do molde, contra essa superfície.

Após o revestimento flexível 6 ter sido posicionado no molde,uma mistura reativa de poliuretano é aplicada à superfície 7 do molde paramoldar a película elastomérica de poliuretano 9, conforme ilustrado na Figura2, com a sua parte frontal contra essa superfície do molde. A película 9 possuinormalmente uma espessura média na faixa de 0,1 a 3 mm e usualmente nafaixa de 0,5 a 1,5 mm. Em determinadas áreas tais como os cantos, aespessura real da película pode entretanto diferir de forma considerável dessesvalores. Existem diferentes técnicas para a moldagem da película depoliuretano 9.

Em primeiro lugar, a mistura reativa de poliuretano pode serpulverizada de encontro à superfície 7 do molde, em particular de acordo coma técnica descrita na EP-B 0303305. Pode ser feito uso de uma mistura dereação de poliuretano estável à luz, conforme divulgado, por exemplo, na EP-B 0379246. Entretanto, em uma forma de realização variante, umrevestimento interno ao molde pode ser primeiro aplicado à superfície domolde, em particular um revestimento de tinta à base de água ou solvente.Neste caso, o material da película aplicado de encontro à parte posterior dorevestimento não necessita necessariamente ser estável à luz, de tal modo que,por exemplo, também sistemas de poliuretano aromáticos podem ser usadospara a película 9.

Em vez de pulverizar o material de poliuretano da películacontra uma superfície de molde aberta, ele pode ser também aplicadovertendo ou injetando, em particular de acordo com um processo demoldagem por injeção com reação (RIM), em um molde fechado. Neste caso,uma segunda parte superior do molde precisa ser, naturalmente,proporcionada para formar a cavidade fechada do molde. As misturas reativasespecíficas de poliuretano que podem ser usadas para um processo RIM seacham divulgadas no WO 98/14492. Entretanto, nesta forma de realizaçãotambém, um revestimento ou pintura interno ao molde pode ser primeiroaplicado à superfície do molde de tal modo que o próprio material da películanão necessita ser estável à luz.

Nas formas de realização precedentes, a mistura reativa depoliuretano não contém agentes de expansão ou contém somente umapequena quantidade dos mesmos de tal forma que uma película não-celular oumicro-celular era obtida, possuindo uma densidade usualmente maior que 400kg/m3 e de preferência acima de 700 kg/m3. Quando a película 9 é produzidaem um molde fechado, é entretanto possível incluir um agente de sopro naformulação do poliuretano com a finalidade de produzir uma espuma depoliuretano que apresenta uma película integral elastomérico de poliuretano.

Após a película 9 ter sido moldada, ela pode ser removida domolde e usada para a produção do artigo moldado, em particular em partesinternas de acabamento. Durante esse processamento adicional, diferentescamadas de forro podem ser aplicadas à película elastomérica, como porexemplo, uma camada estrutural de forro que pode ser colada ou ligadadiretamente à parte posterior da película, ou de forma indireta, através de umacamada intermediária de espuma, feita em espuma entre a película e a camadaestrutural de forro. Essa camada estrutural de forro pode ser uma camadarígida de poliuretano, obtida por exemplo por uma S-RIM (RIM estrutural,inserção de manta de fibra de vidro), R-RIM (RIM reforçado, vidro ou outrasfibras misturadas na mistura de reação do poliuretano) ou LFI (Injeção deFibras Longas), ou processos similares, ou ela pode ser produzida de ummaterial termoplástico rígido, tal como PVC, ABS ou SMA.

Uma vantagem do método de acordo com a presente invençãoé entretanto que essas camadas de forro, que tornam o artigo moldado maisrígido ou inflexível, podem ser proporcionadas no molde no qual a película émoldada.

A Figura 3 ilustra, por exemplo, a etapa adicional na qual umacamada estrutural de forro ou veículo rígido 10 é fixada a uma parte superiorde molde 11 e onde uma composição para produção de espuma é vertidasobre a parte posterior da película 9 antes do fechamento do molde. A posiçãofechada do molde se acha ilustrada na Figura 4. Nessa posição, a composiçãopara produção de espuma produziu a espuma para preencher a cavidade domolde com uma camada de espuma 12 e para unir a camada estrutural deforro 10 à parte posterior da película 9. Em vez de verter a composição paraprodução de espuma no molde aberto, ela pode ser também injetada, emparticular de acordo com um processo RIM, no molde fechado. A camada deespuma é feita, de preferência, de um material de poliuretano.

Em uma outra forma de realização variante, a camada deespuma 12 pode ser pulverizada contra a parte posterior da camada dapelícula 9. Em uma etapa subseqüente, uma mistura reativa para a obtençãoda camada estrutural de forro pode ser pulverizada contra a parte posterior dacamada de espuma ou o molde pode ser fechado e a mistura para a obtençãoda camada estrutural de forro pode ser injetada nesse molde fechado, na parteposterior da camada de espuma. Tal como a camada de espuma, a camadaestrutural de forro é feita, de preferência, de um material de poliuretano. Paramaiores detalhes em relação às maneiras pelas quais as diferentes camadas deforro podem ser aplicadas nesta forma de realização e em relação àscomposições das mesmas, é feita referência ao WO 93/23237.

Em ainda outra forma de realização variante, a camadaintermediária de espuma pode ser opcionalmente omitida e a camadaestrutural de forro pode ser pulverizada ou moldada, em particular por meiode um processo RIM tal como, mais particularmente, um processo S-RIM, umR-RIM ou um LFI ou similar, diretamente contra a parte posterior da película.Nesta forma de realização, a camada rígida de forro não precisa sernecessariamente de um material de poliuretano, mas ele pode ser feito de ummaterial plástico injetado, como divulgado no WO 00/23239, em um estadofundido, de encontro à parte posterior da camada 9 da película de poliuretano.Esses materiais termoplásticos compreendem, por exemplo, polipropileno(PP), policarbonato (PC), acrilonitrila-butadieno-estireno (ABS),combinações de ABS, acriléster- estireno-acrilonitrila (ASA), poliestireno(PS), poliuretano termoplástico (TPU) ou as misturas dos mesmos ou ainda asmisturas de quaisquer desses componentes com outros materiaistermoplásticos.

Após terem sido moldadas a película 9 e quaisquer outrascamadas de forro opcionais, o artigo moldado é em seguida desmoldado.Conforme ilustrado na Figura 5, os deslizadores 3 e 4 são primeiro retraídosde acordo com as setas 13 e, como ilustrado na Figura 6, a parte superior 11do molde, tendo o artigo moldado e o revestimento flexível fixados a ela, éremovida da parte inferior do molde. Na etapa seguinte, o revestimentoflexível 6 é retirado da parte moldada, mais particularmente inicialmente nadireção das setas 14, mostradas nas Figuras 6 e 7. O revestimento 6 éproduzido de um material elástico que possui uma elasticidade tal que elepode ser facilmente removido independente das reentrâncias 15. Parafinalizar, o artigo moldado é removido da parte superior 11 do molde,conforme ilustrado na Figura 8.

Em uma forma de realização variante das etapas dedesmoldagem ilustradas nas Figuras 5 a 8, a parte superior 11 do molde é emprimeiro lugar removida deixando o revestimento 6 e o artigo moldado naparte inferior 1 do molde. Em seguida, os deslizadores 3 e 4 podem serretraídos e o revestimento 6 pode ser arrastado para o lado de tal modo que oartigo moldado pode ser removido sem remover o revestimento 6 da seçãobásica 2 do molde. Uma vantagem desta forma de realização é que orevestimento não precisa ser totalmente reposicionado novamente no moldeantes da moldagem do artigo seguinte ou da peça de acabamento.

No método ilustrado nas Figuras, uma camada de espuma 12mais espessa foi aplicada nas reentrâncias 15 de tal modo que a camadaestrutural de forro 10 poderia ser facilmente inserida na parte inferior 1 domolde. Entretanto, a camada estrutural de forro 10 poderia se estendertambém por dentro das reentrâncias 15. Com a finalidade de permitir inserir acamada estrutural de forro neste caso na parte inferior 1 do molde, osdeslizadores 3 e 4 podem ser retraídos e o revestimento flexível ou luva deacoplamento, possuindo a película moldada sobre, arrastada para o lado aolongo de uma distância suficiente para permitir a inserção da camadaestrutural de forro. Uma vez inserida, os deslizadores e a película podem sertrazidos de volta para as suas posições iniciais.

Com a finalidade de evitar uma camada mais espessa nasreentrâncias 15, sem a necessidade de arrastar para o lado o revestimento e acamada de película, pode ser feito uso também de uma seção superior domolde que compreende um ou mais deslizadores, de tal modo que essa partedo molde pode ser inserida na parte inferior do molde. A camada estrutural deforro pode ser então moldada na cavidade do molde formada entre a parteposterior da película (ou de forma opcional da camada de forro de espuma) ea parte superior do molde. Naturalmente, quando da pulverização da camadaestrutural de forro conforme aqui acima descrito, a espessura da camada deespuma pode ser também reduzida nas reentrâncias.

Na Figura 9 se acha ilustrada uma forma de realizaçãoparticular da presente invenção onde, antes da moldagem da camada depelícula 9, um inserto pré-fabricado 16 é posicionado na superfície 7 domolde, formada pelo revestimento flexível 6. Com a finalidade de evitar apenetração do material da película entre a parte frontal do inserto 16 e orevestimento flexível 6, esse revestimento é provido de bordas verticais 17que encostam na borda periférica do inserto 16 quando ele é posicionado entreas bordas verticais formando deste modo um selo.

Da descrição acima de algumas formas de realizaçãoparticulares do método e do molde de acordo com a invenção, deve ficar claroque muitas modificações podem ser aplicadas às mesmas sem que haja umdesvio do escopo da invenção conforme definido nas reivindicações.

Claims (21)

1. Método para fabricação de um artigo moldado quecompreende pelo menos uma película elastomérica de poliuretano (9) queapresenta uma parte frontal e uma posterior, o método compreende asetapas de:- proporcionar um molde com pelo menos uma primeira partede molde (1) que compreende pelo menos duas seções de molde mutuamentemóveis (2-4) que formam pelo menos uma costura (5);- aplicar pelo menos uma mistura reativa de poliuretano auma superfície (7) da dita primeira parte de molde (1) para moldar a ditapelícula (9) com a sua parte frontal contra essa superfície do molde (7);- mover as seções de molde mutuamente móveis (2-4) paralonge uma da outra; e- remover o artigo moldado do molde,caracterizado pelo fato de que a dita primeira parte de molde(1) compreende ainda um revestimento flexível removível (6) produzido deum material elástico que fica posicionado sobre as ditas seções de molde (2-4)para formar pelo menos uma parte da dita superfície do molde (7) e paracobrir pelo menos parcialmente a dita costura (5), de forma que, na região ouregiões onde a costura é coberta pelo dito revestimento, nenhum traço dacostura seja deixado na superfície frontal do artigo moldado.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelofato de que a dita superfície do molde (7) possui uma forma em geralcôncava.

3. Método de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizadopelo fato de que a etapa de remover o artigo moldado do molde compreende aetapa de remover o artigo moldado juntamente com o revestimento flexível(6) das seções mutuamente móveis (2-4) e a etapa de remover o revestimentoflexível (6) do artigo moldado.

4. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a3, caracterizado pelo fato de que a dita mistura reativa é pulverizada contra adita primeira parte (1) do molde.

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a3, caracterizado pelo fato de que o dito molde compreende pelo menos umasegunda parte de molde (11) co-operando com a primeira parte de molde (1)para formar uma cavidade fechada de molde, onde a dita mistura reativa depoliuretano é aplicada em particular de acordo com um processo demoldagem por injeção com reação (RIM), a dita segunda parte de molde (11)sendo composta em particular de somente uma seção de molde.

6. Método de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelofato de que na dita mistura reativa de poliuretano está compreendido umagente de expansão e que é formulada para produzir uma espuma depoliuretano que apresenta a dita película (9) como uma película integralmoldada de encontro à dita superfície do molde (7).

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a5, caracterizado pelo fato de que a dita mistura reativa de poliuretano éformulada para produzir uma película de poliuretano elastomérica, não-celular ou micro-celular (9) possuindo uma densidade mais elevada que 400kg/m e sendo de preferência mais elevada que 700 kg/m .

8. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a7, caracterizado pelo fato de que antes de mover as seções de moldemutuamente móveis (2-4) para longe uma da outra, para remover o artigomoldado do molde, pelo menos uma primeira camada de forro (12) é moldadacontra a parte posterior da película moldada (9).

9. Método de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelofato de que a etapa de moldagem da dita primeira camada de forro (12)compreende aplicar uma composição formadora de espuma para obter ummaterial de espuma contra a parte posterior da película moldada (9).

10. Método de acordo com a reivindicação 9, caracterizadopelo fato de que a dita composição formadora de espuma é aplicada entre apelícula moldada (9) e uma segunda camada estrutural de forro (10), a qualfica posicionada no lado posterior da película (9), o material de espumaobtido da composição formadora de espuma unindo a camada estrutural deforro (10) à parte posterior da película moldada (9).

11. Método de acordo com a reivindicação 9, caracterizadopelo fato de que antes de mover as seções de molde mutuamente móveis (2-4)para longe uma da outra, para remover o artigo moldado do molde, umasegunda camada estrutural de forro (10) é moldada contra a parte posterior dacamada de espuma (12).

12. Método de acordo com a reivindicação 8, caracterizadopelo fato de que a dita primeira camada de forro é uma camada estrutural deforro (10) produzida de um material rígido.

13. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 12, caracterizado pelo fato de que o dito revestimento flexível (6) é pré-conformado, em particular moldado, de acordo com a forma da parte frontalda película (9).

14. Método de acordo com a reivindicação 13, caracterizadopelo fato de que o dito revestimento flexível (6) compreende um revestimentomoldado de silicone.

15. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 14, caracterizado pelo fato de que o dito revestimento flexível (6) apresenta,no seu lado de encontro ao qual a película (9) é moldada, uma textura e/ougranulação predeterminadas, tal como uma textura de couro.

16. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 15, caracterizado pelo fato de que o dito revestimento flexível (6) possuiuma espessura média entre 0,03 e 15 mm, em particular entre 0,05 e 5 mm.

17. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 16, caracterizado pelo fato de que, antes de aplicar a mistura reativa depoliuretano à superfície (7) da dita primeira parte de molde (1) para moldar adita película (9), um revestimento interno ao molde é aplicado à essasuperfície (7), em particular um revestimento de tinta à base de água ou desolvente.

18. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 17, caracterizado pelo fato de que, antes de aplicar a mistura reativa depoliuretano à superfície (7) da dita primeira parte de molde (1) para moldar adita película (9), um inserto (16) é posicionado na superfície do molde (7)formada pelo revestimento flexível (6), o inserto apresentando pelo menosuma borda periférica por meio da qual ele fica posicionado encostado a pelomenos uma borda vertical (17) proporcionada no revestimento flexível (6).

19. Molde para uso em método como definido em qualqueruma das reivindicações 1 a 18 e que apresenta pelo menos uma primeira partede molde (1) que forma uma superfície de molde (7) contra a qual a ditapelícula (9) é moldada com a sua parte frontal e que compreende pelo menosduas seções de molde mutuamente móveis (2-4) que formam pelo menos umacostura (5), caracterizado pelo fato de que a dita primeira parte de molde (1)compreende também um revestimento removível, flexível (6), produzido deum material elástico que é opcionalmente granulado no seu lado contra o quala película (9) é moldada e que fica posicionado sobre as ditas seções (2-4) domolde para formar pelo menos uma parte da dita superfície do molde (7) epara cobrir pelo menos parcialmente a dita costura (5), o revestimento flexívelremovível sendo então configurado de forma que, durante a moldagem, naregião ou regiões onde a costura é coberta pelo dito revestimento, nenhumtraço da costura seja deixado na superfície frontal do artigo moldado.

20. Molde de acordo com a reivindicação 19, caracterizadopelo fato de que a dita superfície do molde (7) possui uma forma em geralcôncava.

21. Molde de acordo com a reivindicação 19 ou 20,caracterizado pelo fato de que o dito revestimento flexível (6) apresenta umatextura e/ou granulação predeterminadas no seu lado contra o qual a película(9) é moldada e compreende em particular um revestimento moldado desilicone.