JPH0735054B2 - ガスケット付窓ガラスの製造方法及び窓ガラスガスケット用塩化ビニル樹脂系プラスチゲル - Google Patents
ガスケット付窓ガラスの製造方法及び窓ガラスガスケット用塩化ビニル樹脂系プラスチゲルInfo
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- JPH0735054B2 JPH0735054B2 JP13569291A JP13569291A JPH0735054B2 JP H0735054 B2 JPH0735054 B2 JP H0735054B2 JP 13569291 A JP13569291 A JP 13569291A JP 13569291 A JP13569291 A JP 13569291A JP H0735054 B2 JPH0735054 B2 JP H0735054B2
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用窓ガラスや住
宅用窓ガラスに適用されるガスケット付窓ガラスの容易
な成形方法及びこれに好適な塩化ビニル樹脂系プラスチ
ゾルに関する。
宅用窓ガラスに適用されるガスケット付窓ガラスの容易
な成形方法及びこれに好適な塩化ビニル樹脂系プラスチ
ゾルに関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用窓ガラスなどの周辺部にシール
や装飾を目的として、合成樹脂やゴムのガスケットを取
り付けることが通常行われている。従来、このガスケッ
トの窓ガラスへの取り付けには、予め成形したガスケッ
トを窓ガラスの周辺にはめ込んだり接着したりする方法
が採用されていたがこの方法には、曲線状のガラス周縁
部に曲げながら取り付けるので、取り付けが困難であっ
たり、シワが寄ったりして外観が悪化するという問題が
あった。さらに、人手を要するという問題があった。こ
の問題を解決するために、近年では、窓ガラスを周縁部
に空間を形成した成形型内に配置し、合成樹脂や、ゴム
などのガスケット材料を溶融状態で上記空間部に射出
し、冷却した後に金型内より取り出し、ガラス周縁部が
ガスケット材料と一体化したガスケット付窓ガラスの製
造方法が提案されている。しかしこの方法においては、
合成樹脂やゴムを溶融した高粘度状態で射出するため、
ガスケット材料が、ガラスと成形型の接触面のすき間に
浸入してバリ等が発生し易いという問題があった。これ
を避けるために、すき間をなくそうと成形型の締め付け
を強くすると、ガラスが破損するという問題があった。
特に窓ガラスが、曲げ加工されたものなどにおいては、
ガラスの湾曲度を均一化するのが困難で、そのため、成
形型を締め付けたとき、集中的に応力がかかる箇所があ
り、破損に至る場合が多い。さらに、ガスケット材料と
して、合成樹脂やゴムを使う場合、射出成形機内で溶融
させ流動性を付与した後に成形型内に射出するが、溶融
状態での粘度が高いため、高圧で射出することを要す
る。そのために、ガラスと、成形型とのすき間に溶融体
が浸入してしまい、バリの発生を防ぐのが極めて困難と
なる。上記問題を解決するために、ガスケット成形材料
としてプラスチゾルを用いることが提案されている（特
開平１−１２２７２２号公報）。この方法は、成形型内
に窓ガラスを配置し、この窓ガラスの周縁部と前記成形
型内面との間にガスケット成形用キャビティ空間を形成
し、ガスケット成形材料としてプラスチゾルを前記空間
に射出した後加熱固化させる方法である。この方法によ
ると、低圧で射出できるので、ガラスの締め付けをさ程
強くしなくてもよいのでバリの発生が妨げるとしてい
る。しかしこの方法でも、プラスチゾルの粘度が低いた
めに、成形型とガラスの締め付けが弱いと、すき間にゾ
ルが浸入してバリの原因となることが考えられる。ま
た、密閉された成形型内にプラスチゾルを低圧で射出す
るので、空気の逃げ場を相当に工夫しないと、気泡を巻
き込んだ状態で、成形されてしまい、外観を損ねたり、
製品となってからの強度に問題を生ずる懸念がある。
や装飾を目的として、合成樹脂やゴムのガスケットを取
り付けることが通常行われている。従来、このガスケッ
トの窓ガラスへの取り付けには、予め成形したガスケッ
トを窓ガラスの周辺にはめ込んだり接着したりする方法
が採用されていたがこの方法には、曲線状のガラス周縁
部に曲げながら取り付けるので、取り付けが困難であっ
たり、シワが寄ったりして外観が悪化するという問題が
あった。さらに、人手を要するという問題があった。こ
の問題を解決するために、近年では、窓ガラスを周縁部
に空間を形成した成形型内に配置し、合成樹脂や、ゴム
などのガスケット材料を溶融状態で上記空間部に射出
し、冷却した後に金型内より取り出し、ガラス周縁部が
ガスケット材料と一体化したガスケット付窓ガラスの製
造方法が提案されている。しかしこの方法においては、
合成樹脂やゴムを溶融した高粘度状態で射出するため、
ガスケット材料が、ガラスと成形型の接触面のすき間に
浸入してバリ等が発生し易いという問題があった。これ
を避けるために、すき間をなくそうと成形型の締め付け
を強くすると、ガラスが破損するという問題があった。
特に窓ガラスが、曲げ加工されたものなどにおいては、
ガラスの湾曲度を均一化するのが困難で、そのため、成
形型を締め付けたとき、集中的に応力がかかる箇所があ
り、破損に至る場合が多い。さらに、ガスケット材料と
して、合成樹脂やゴムを使う場合、射出成形機内で溶融
させ流動性を付与した後に成形型内に射出するが、溶融
状態での粘度が高いため、高圧で射出することを要す
る。そのために、ガラスと、成形型とのすき間に溶融体
が浸入してしまい、バリの発生を防ぐのが極めて困難と
なる。上記問題を解決するために、ガスケット成形材料
としてプラスチゾルを用いることが提案されている（特
開平１−１２２７２２号公報）。この方法は、成形型内
に窓ガラスを配置し、この窓ガラスの周縁部と前記成形
型内面との間にガスケット成形用キャビティ空間を形成
し、ガスケット成形材料としてプラスチゾルを前記空間
に射出した後加熱固化させる方法である。この方法によ
ると、低圧で射出できるので、ガラスの締め付けをさ程
強くしなくてもよいのでバリの発生が妨げるとしてい
る。しかしこの方法でも、プラスチゾルの粘度が低いた
めに、成形型とガラスの締め付けが弱いと、すき間にゾ
ルが浸入してバリの原因となることが考えられる。ま
た、密閉された成形型内にプラスチゾルを低圧で射出す
るので、空気の逃げ場を相当に工夫しないと、気泡を巻
き込んだ状態で、成形されてしまい、外観を損ねたり、
製品となってからの強度に問題を生ずる懸念がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ガス
ケット成形に好適な材料を提供し、さらに、成形型を工
夫することにより、バリ等の発生や気泡の残留を防止で
き、かつ常圧下で容易に成形できるようにしたガスケッ
ト付窓ガラスの製造方法を提供することにある。
ケット成形に好適な材料を提供し、さらに、成形型を工
夫することにより、バリ等の発生や気泡の残留を防止で
き、かつ常圧下で容易に成形できるようにしたガスケッ
ト付窓ガラスの製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本第１発明は、成形型内
にガラス板を配置し、このガラス板周縁部と該成形型と
の間にガスケット成形用空間を形成し、該空間内にガス
ケット成形材料を充填し、ガスケット付窓ガラスを製造
する方法において、ガスケット成形用空間が連続した開
放部を有し、該開放部よりプラスチゲルを注入した後加
熱溶融させることを特徴とするガスケット付窓ガラスの
製造方法を提供する。
にガラス板を配置し、このガラス板周縁部と該成形型と
の間にガスケット成形用空間を形成し、該空間内にガス
ケット成形材料を充填し、ガスケット付窓ガラスを製造
する方法において、ガスケット成形用空間が連続した開
放部を有し、該開放部よりプラスチゲルを注入した後加
熱溶融させることを特徴とするガスケット付窓ガラスの
製造方法を提供する。
【０００５】また、本第２発明は、プラスチゲルが剪断
速度１sec-1において５０万cps以上５００万cps以下の
粘度を有し、かつ剪断速度１００sec-1において５０万c
ps以下の粘度を有する、塩化ビニル樹脂系プラスチゲル
であることを特徴とする第１発明のガスケット付窓ガラ
スの製造方法が提供される。さらに本第３発明によれ
ば、剪断速度１sec-1において５０万cps以上、５００万
cps以下の粘度を有し、かつ剪断速度１００sec-1におい
て５０万cps以下の粘度を有する、窓ガラスガスケット
用塩化ビニル樹脂系プラスチゲルを提供する。
速度１sec-1において５０万cps以上５００万cps以下の
粘度を有し、かつ剪断速度１００sec-1において５０万c
ps以下の粘度を有する、塩化ビニル樹脂系プラスチゲル
であることを特徴とする第１発明のガスケット付窓ガラ
スの製造方法が提供される。さらに本第３発明によれ
ば、剪断速度１sec-1において５０万cps以上、５００万
cps以下の粘度を有し、かつ剪断速度１００sec-1におい
て５０万cps以下の粘度を有する、窓ガラスガスケット
用塩化ビニル樹脂系プラスチゲルを提供する。
【０００６】本発明に用いる、成形型は、例えば図１の
１に示すようなものを使用することができる。図１は、
ガラスを成形型で固定した状態を示し、１は成形型、２
はガラス、３はここにガスケット成形材料が充填される
周縁部空間である。４は連続した開放部である。４の開
放部は、必ずしもガラス周縁部全体にわたって開放して
いる必要はなく、外部よりガスケットを形成したい箇所
にプラスチゲルが注入できる程度に連続していれば、部
分的に閉鎖されていてもよい。
１に示すようなものを使用することができる。図１は、
ガラスを成形型で固定した状態を示し、１は成形型、２
はガラス、３はここにガスケット成形材料が充填される
周縁部空間である。４は連続した開放部である。４の開
放部は、必ずしもガラス周縁部全体にわたって開放して
いる必要はなく、外部よりガスケットを形成したい箇所
にプラスチゲルが注入できる程度に連続していれば、部
分的に閉鎖されていてもよい。
【０００７】本発明に用いる塩化ビニル樹脂系プラスチ
ゲルとは、ポリ塩化ビニルと可塑剤を必須成分とする分
散物であって、通常、自重では流動変形しない程度の高
粘度組成物である。ポリ塩化ビニルは、塩化ビニル単独
重合体又は他のモノマーとの共重合体で、乳化重合や、
微細懸濁重合で得られる１次粒径が０.１〜５μｍの微
粒の重合体であって、プラスチゾル又はプラスチゲル加
工に用いられるものであれば何でも使いうる。これに任
意成分として懸濁重合で得られる粒径の大きなポリ塩化
ビニル樹脂を混合してもよい。可塑剤は、ＤＯＰ、ＤＨ
Ｐ、ＤＩＮＰ、ＤＩＤＰなどのフタル酸系エステル、Ｄ
ＯＡ、ＤＯＳなどの脂肪酸系エステル、アジピン酸とポ
リエチレングリコールの縮合物などのポリエステル、ア
クリル酸エステル、メタアクリル酸エステル、ＴＣＰな
どのリン酸エステルなどが単独又は混用して用いられ
る。その他、安定剤、顔料、紫外線吸収剤、充填剤など
通常ポリ塩化ビニル加工に使用される配合剤が任意に使
用できる。高粘度化する方法としては、無水珪酸、炭酸
カルシウム、微粒子の無機物、有機・無機複合系チクソ
トロープ剤、有機チクソトロープ剤などが挙げられ、必
要量前記ポリ塩化ビニルと可塑剤の組成物に添加して用
いられる。ゲルを高粘度化する方法として、可塑剤にゴ
ム、樹脂などの高分子を溶解させる方法がある。好まし
い溶解ポリマーとしてポリ塩化ビニル、ＮＢＲ、ＥＶＡ
などが挙げられる。その他可塑剤に対して溶解性があ
り、高粘度化しうるものであればよい。他の高粘度化の
方法として、ポリ塩化ビニルと可塑剤の分散物を、加熱
処理して、可塑剤を適度にポリ塩化ビニル系樹脂に吸収
膨潤させることもできる。ポリ塩化ビニルと可塑剤の分
散物は加熱しすぎると、ゲル化してしまうので、適度に
加温する必要がある。
ゲルとは、ポリ塩化ビニルと可塑剤を必須成分とする分
散物であって、通常、自重では流動変形しない程度の高
粘度組成物である。ポリ塩化ビニルは、塩化ビニル単独
重合体又は他のモノマーとの共重合体で、乳化重合や、
微細懸濁重合で得られる１次粒径が０.１〜５μｍの微
粒の重合体であって、プラスチゾル又はプラスチゲル加
工に用いられるものであれば何でも使いうる。これに任
意成分として懸濁重合で得られる粒径の大きなポリ塩化
ビニル樹脂を混合してもよい。可塑剤は、ＤＯＰ、ＤＨ
Ｐ、ＤＩＮＰ、ＤＩＤＰなどのフタル酸系エステル、Ｄ
ＯＡ、ＤＯＳなどの脂肪酸系エステル、アジピン酸とポ
リエチレングリコールの縮合物などのポリエステル、ア
クリル酸エステル、メタアクリル酸エステル、ＴＣＰな
どのリン酸エステルなどが単独又は混用して用いられ
る。その他、安定剤、顔料、紫外線吸収剤、充填剤など
通常ポリ塩化ビニル加工に使用される配合剤が任意に使
用できる。高粘度化する方法としては、無水珪酸、炭酸
カルシウム、微粒子の無機物、有機・無機複合系チクソ
トロープ剤、有機チクソトロープ剤などが挙げられ、必
要量前記ポリ塩化ビニルと可塑剤の組成物に添加して用
いられる。ゲルを高粘度化する方法として、可塑剤にゴ
ム、樹脂などの高分子を溶解させる方法がある。好まし
い溶解ポリマーとしてポリ塩化ビニル、ＮＢＲ、ＥＶＡ
などが挙げられる。その他可塑剤に対して溶解性があ
り、高粘度化しうるものであればよい。他の高粘度化の
方法として、ポリ塩化ビニルと可塑剤の分散物を、加熱
処理して、可塑剤を適度にポリ塩化ビニル系樹脂に吸収
膨潤させることもできる。ポリ塩化ビニルと可塑剤の分
散物は加熱しすぎると、ゲル化してしまうので、適度に
加温する必要がある。
【０００８】上記いずれの方法をとってもよいが、プラ
スチゲルの粘度は剪断速度１ｓｅｃ−１において５０万
ｃｐｓ以上であって５００万ｃｐｓ以下に抑える必要が
ある。５０万ｃｐより小さいと、成形型内にプラスチゲ
ルを充填したときに、流動し、開放部より、流出してし
まう危険がある。５００万ｃｐｓより高いと、流動性が
悪いのでプラスチゲルの輸送が困難である。また、本発
明に用いるプラスチゲルは剪断速度１００ｓｅｃ−１に
おいて、５０万ｃｐｓ以下の粘度を示す必要がある。こ
れ以上高い場合は、吐出性が劣り、成形型内への充填に
支障を来す。成形型内に充填する方法としては、吐出ガ
ンを使用し、成形型の開放部にそってプラスチゲルを吐
出させながら充填させる方法が好ましい。このような方
法をとることによってガスケット成形用空間内部に完全
にプラスチゲルを充填し、気泡を残留しないようにする
ことができる。ガンからの吐出量に応じてむしろ、成形
型開放部よりプラスチゲルをあふれさせる程度でもよ
い。あふれた過剰のプラスチゲルは、ヘラ等で容易に取
り除くことができる。
スチゲルの粘度は剪断速度１ｓｅｃ−１において５０万
ｃｐｓ以上であって５００万ｃｐｓ以下に抑える必要が
ある。５０万ｃｐより小さいと、成形型内にプラスチゲ
ルを充填したときに、流動し、開放部より、流出してし
まう危険がある。５００万ｃｐｓより高いと、流動性が
悪いのでプラスチゲルの輸送が困難である。また、本発
明に用いるプラスチゲルは剪断速度１００ｓｅｃ−１に
おいて、５０万ｃｐｓ以下の粘度を示す必要がある。こ
れ以上高い場合は、吐出性が劣り、成形型内への充填に
支障を来す。成形型内に充填する方法としては、吐出ガ
ンを使用し、成形型の開放部にそってプラスチゲルを吐
出させながら充填させる方法が好ましい。このような方
法をとることによってガスケット成形用空間内部に完全
にプラスチゲルを充填し、気泡を残留しないようにする
ことができる。ガンからの吐出量に応じてむしろ、成形
型開放部よりプラスチゲルをあふれさせる程度でもよ
い。あふれた過剰のプラスチゲルは、ヘラ等で容易に取
り除くことができる。
【０００９】次に、加熱溶融させる方法について述べ
る。加熱源は熱風であっても、成形型内に埋め込まれた
ヒーターの熱であってもよい。さらに、成形型が金属の
場合は高周波誘導加熱でもよい。金属以外の材料であれ
ば、高周波誘電加熱が応用できる。いずれの方法でも取
りうるが、塩化ビニル樹脂系プラスチゲル溶融に足る熱
を与えることが必要である。さらに、本発明に用いるプ
ラスチゲルは、ガラスに対する接着性を有することが好
ましい。プラスチゲルに接着性を付与するには、ポリ塩
化ビニルが、塩化ビニルと他の官能基含有モノマーとの
共重合体であってもよい。官能基含有モノマーの例とし
ては、２−ヒドロキシプロピルメタアクリレートなどの
水酸基含有モノマー、グリシジルメタアクリレートなど
のエポキシ基含有モノマー、無水マレイン酸などのカル
ボキシル基含有モノマー、ジメチルアミノエチルメタク
リレートなどのアミノ基含有モノマーなどが挙げられ
る。これらの共重合体を単独又は通常のポリ塩化ビニル
と混合することによってガラスに対する接着性を付与で
きる。接着強度を上げるために官能基の種類に応じた架
橋剤を併用することもできる。他の接着性を付与する方
法として、ガラスの表面へのプライマー塗布が挙げられ
る。ガスケットの付着する部分に予め接着用プライマー
を塗布しておくことによって接着性が付与できる。
る。加熱源は熱風であっても、成形型内に埋め込まれた
ヒーターの熱であってもよい。さらに、成形型が金属の
場合は高周波誘導加熱でもよい。金属以外の材料であれ
ば、高周波誘電加熱が応用できる。いずれの方法でも取
りうるが、塩化ビニル樹脂系プラスチゲル溶融に足る熱
を与えることが必要である。さらに、本発明に用いるプ
ラスチゲルは、ガラスに対する接着性を有することが好
ましい。プラスチゲルに接着性を付与するには、ポリ塩
化ビニルが、塩化ビニルと他の官能基含有モノマーとの
共重合体であってもよい。官能基含有モノマーの例とし
ては、２−ヒドロキシプロピルメタアクリレートなどの
水酸基含有モノマー、グリシジルメタアクリレートなど
のエポキシ基含有モノマー、無水マレイン酸などのカル
ボキシル基含有モノマー、ジメチルアミノエチルメタク
リレートなどのアミノ基含有モノマーなどが挙げられ
る。これらの共重合体を単独又は通常のポリ塩化ビニル
と混合することによってガラスに対する接着性を付与で
きる。接着強度を上げるために官能基の種類に応じた架
橋剤を併用することもできる。他の接着性を付与する方
法として、ガラスの表面へのプライマー塗布が挙げられ
る。ガスケットの付着する部分に予め接着用プライマー
を塗布しておくことによって接着性が付与できる。
【００１０】他の接着性を付与する方法として、接着性
付与剤をプラスチゲル中に添加する方法が挙げられる。
接着性付与剤としては、ポリエチレンイミン、ポリアミ
ド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げら
れる。接着性は、ガラス表面の水酸基と官能基の反応又
は水素結合によって発現されるものと思われる。接着強
度は、９０°剥離試験によって求められる。接着強度
は、０.１kg／cm（引張速度２００mm／min）以上、特に
１kg／cm以上あることが望ましい。
付与剤をプラスチゲル中に添加する方法が挙げられる。
接着性付与剤としては、ポリエチレンイミン、ポリアミ
ド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げら
れる。接着性は、ガラス表面の水酸基と官能基の反応又
は水素結合によって発現されるものと思われる。接着強
度は、９０°剥離試験によって求められる。接着強度
は、０.１kg／cm（引張速度２００mm／min）以上、特に
１kg／cm以上あることが望ましい。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を詳細に説明する。
【００１２】実施例１ 図１は、本発明の連続開放部を有する成形型で、ガスケ
ットを付着させるガラス部分をガスケット成形用空間に
露出させて挟み込んだ成形型の断面の斜視図である。１
は成形型、２はガラス、３はガスケット成形用空間、４
は開放部である。ガラスの挟み込みは、ガラスに無理が
かからないようにゆるめに行った。このガスケット成形
用空間に以下に示す特性を有するプラスチゲルを開放部
４にそって注入ガンにて注入した。 プラスチゲル配合 ゼオン１２１ １００重量部 ［日本ゼオン（株）製ＰＶＣ］ ジイソノニルフタレート ５０重量部 白艶華ＣＣＲ ７０重量部 ［白石工業（株）製微粒炭酸カルシウム］ Ｂａ−Ｚｎ系熱安定剤 ３重量部 カーボンブラック ３重量部 エロジル２００ １０重量部 ［日本アエロジル（株）製無水珪酸］ 剪断速度１ｓｅｃ−１時における粘度 ２５０万ｃｐｓ 剪断速度１００ｓｅｃ−１時における粘度 １５万ｃｐ
ｓ はみ出したプラスチゲルをヘラでかき取ってから、１９
０℃の熱風炉中で、１５分間加熱した後冷却し成形型を
取り外した。バリの発生はなく、形成されたガスケット
の外観、内部共に満足のいくものであった。
ットを付着させるガラス部分をガスケット成形用空間に
露出させて挟み込んだ成形型の断面の斜視図である。１
は成形型、２はガラス、３はガスケット成形用空間、４
は開放部である。ガラスの挟み込みは、ガラスに無理が
かからないようにゆるめに行った。このガスケット成形
用空間に以下に示す特性を有するプラスチゲルを開放部
４にそって注入ガンにて注入した。 プラスチゲル配合 ゼオン１２１ １００重量部 ［日本ゼオン（株）製ＰＶＣ］ ジイソノニルフタレート ５０重量部 白艶華ＣＣＲ ７０重量部 ［白石工業（株）製微粒炭酸カルシウム］ Ｂａ−Ｚｎ系熱安定剤 ３重量部 カーボンブラック ３重量部 エロジル２００ １０重量部 ［日本アエロジル（株）製無水珪酸］ 剪断速度１ｓｅｃ−１時における粘度 ２５０万ｃｐｓ 剪断速度１００ｓｅｃ−１時における粘度 １５万ｃｐ
ｓ はみ出したプラスチゲルをヘラでかき取ってから、１９
０℃の熱風炉中で、１５分間加熱した後冷却し成形型を
取り外した。バリの発生はなく、形成されたガスケット
の外観、内部共に満足のいくものであった。
【００１３】実施例２ 実施例１の配合組成物の代わりに以下に示す組成物を用
いて同様に試験を行ったところ、同様の効果を得ると同
様に、ガラスへのガスケットの接着が強固で容易に剥離
できないものが得られた。 実施配合例２ ゼオン１２１ １００重量部 ジイソノニルフタレート ５０重量部 白艶華ＣＣＲ ７０重量部 Ｂａ−Ｚｎ系熱安定剤 ３重量部 カーボンブラック ３重量部 エロジル２００ ２０重量部 ポリエチレンイミン ５重量部 剪断速度１sec-1時における粘度 ２８０万cps 剪断速度１００sec-1時における粘度 １８万cps
いて同様に試験を行ったところ、同様の効果を得ると同
様に、ガラスへのガスケットの接着が強固で容易に剥離
できないものが得られた。 実施配合例２ ゼオン１２１ １００重量部 ジイソノニルフタレート ５０重量部 白艶華ＣＣＲ ７０重量部 Ｂａ−Ｚｎ系熱安定剤 ３重量部 カーボンブラック ３重量部 エロジル２００ ２０重量部 ポリエチレンイミン ５重量部 剪断速度１sec-1時における粘度 ２８０万cps 剪断速度１００sec-1時における粘度 １８万cps
【００１４】実施例３ 実施例１のゼオン１２１のかわりに塩化ビニル９７％、
グリシジルメタクリレート３％よりなる、平均粒径１
μ、平均重合度１２００のエポキシ基含有塩化ビニル樹
脂を用いる他は実施例１と同様にガスケット形成部にガ
ンで注入し、１９０℃の熱風炉中で５分間加熱した後、
成形型を取り外し、さらに１５分間加熱した。バリの発
生はなく、外観上問題のないガスケット付ガラスを得
た。
グリシジルメタクリレート３％よりなる、平均粒径１
μ、平均重合度１２００のエポキシ基含有塩化ビニル樹
脂を用いる他は実施例１と同様にガスケット形成部にガ
ンで注入し、１９０℃の熱風炉中で５分間加熱した後、
成形型を取り外し、さらに１５分間加熱した。バリの発
生はなく、外観上問題のないガスケット付ガラスを得
た。
【００１５】比較例１ 実施例１の配合で、白艶華ＣＣＲを除いて、剪断速度１
sec-1時における粘度７万５０００cps、１００sec-1時
における粘度 ２万cpsの特性を示すプラスチゾルとし
て、同様の成形を行ったところ、加熱成形時にゾルが成
形型よりあふれ、成形型を再現することができなかっ
た。
sec-1時における粘度７万５０００cps、１００sec-1時
における粘度 ２万cpsの特性を示すプラスチゾルとし
て、同様の成形を行ったところ、加熱成形時にゾルが成
形型よりあふれ、成形型を再現することができなかっ
た。
【００１６】比較例２ 実施例１の配合の白艶華ＣＣＲを７０重量部から１００
重量部に増量して、剪断速度１sec-1時における粘度
６００万cps、１００sec-1時における粘度 ３０万cps
としたプラスチゲルを使用した実施例１と同様にテスト
を行ったところ、ガンからの吐出性が悪く、バリを発生
し、部分的に気泡が残留してしまった。
重量部に増量して、剪断速度１sec-1時における粘度
６００万cps、１００sec-1時における粘度 ３０万cps
としたプラスチゲルを使用した実施例１と同様にテスト
を行ったところ、ガンからの吐出性が悪く、バリを発生
し、部分的に気泡が残留してしまった。
【００１７】
【発明の効果】かくして本発明によれば、ガスケット材
料としてプラスチゲルを用い、成形型の開放部よりプラ
スチゲルを充填する方法をとることによって、常圧下で
成形できバリの発生が防止できるばかりでなく、気泡の
残留も発生しないで、ガスケット付ガラスができる。成
形型と窓ガラスの締め付けを強固にする必要がなくガラ
スの破損を防止できるばかりでなく、大きなガラスへの
ガスケットの付加が容易にできる。
料としてプラスチゲルを用い、成形型の開放部よりプラ
スチゲルを充填する方法をとることによって、常圧下で
成形できバリの発生が防止できるばかりでなく、気泡の
残留も発生しないで、ガスケット付ガラスができる。成
形型と窓ガラスの締め付けを強固にする必要がなくガラ
スの破損を防止できるばかりでなく、大きなガラスへの
ガスケットの付加が容易にできる。
【００１８】
【図１】図１は本発明に係るガスケット付窓ガラスの製
造のためガラスを成形型で固定した様子を示す。
造のためガラスを成形型で固定した様子を示す。
【００１９】
【図２】図２はこの方法により製造されたガスケット付
窓ガラスの断面を示す斜視図である。
窓ガラスの断面を示す斜視図である。
【００２０】
１ 成形型 ２ ガラス ３ ガスケット成形用空間 ４ 開放部 ５ ガスケット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 27:06 Ｂ２９Ｌ 31:26
Claims (3)
- 【請求項１】成形型内にガラス板を配置し、このガラス
板周縁部と該成形型との間にガスケット成形用空間を形
成し、該空間内にガスケット成形材料を充填し、ガスケ
ット付窓ガラスを製造する方法において、ガスケット成
形用空間が連続した開放部を有し、該開放部よりプラス
チゲルを注入した後加熱溶融することを特徴とするガス
ケット付窓ガラスの製造方法。 - 【請求項２】プラスチゲルが剪断速度１sec-1において
５０万cps以上５００万cps以下の粘度を有し、かつ剪断
速度１００sec-1において５０万cps以下の粘度を有す
る、塩化ビニル樹脂系プラスチゲルであることを特徴と
する請求項１記載のガスケット付窓ガラスの製造方法。 - 【請求項３】剪断速度１sec-1において５０万cps以上、
５００万cps以下の粘度を有し、かつ剪断速度１００sec
-1において５０万cps以下の粘度を有する、窓ガラスガ
スケット用塩化ビニル樹脂系プラスチゲル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13569291A JPH0735054B2 (ja) | 1990-05-16 | 1991-05-10 | ガスケット付窓ガラスの製造方法及び窓ガラスガスケット用塩化ビニル樹脂系プラスチゲル |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12646790 | 1990-05-16 | ||
| JP2-126467 | 1990-05-16 | ||
| JP13569291A JPH0735054B2 (ja) | 1990-05-16 | 1991-05-10 | ガスケット付窓ガラスの製造方法及び窓ガラスガスケット用塩化ビニル樹脂系プラスチゲル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04226309A JPH04226309A (ja) | 1992-08-17 |
| JPH0735054B2 true JPH0735054B2 (ja) | 1995-04-19 |
Family
ID=26462655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13569291A Expired - Lifetime JPH0735054B2 (ja) | 1990-05-16 | 1991-05-10 | ガスケット付窓ガラスの製造方法及び窓ガラスガスケット用塩化ビニル樹脂系プラスチゲル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0735054B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ATE345208T1 (de) * | 2004-03-19 | 2006-12-15 | Recticel | Herstellungsverfahren eines plattenaufbaus mit dichtung |
| JP4835983B2 (ja) * | 2006-05-23 | 2011-12-14 | 旭硝子株式会社 | 隙間閉塞部材付き車両窓用板状体の製造方法 |
-
1991
- 1991-05-10 JP JP13569291A patent/JPH0735054B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04226309A (ja) | 1992-08-17 |
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