JP2003247155A - 立体シート材料 - Google Patents

立体シート材料

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 嵩高で風合いが良く、外観が良好で、凸部の
保形性の高い立体シート材料を提供すること。 【解決手段】 熱収縮した熱収縮性繊維を含む第１繊維
層１の片面に、非熱収縮性繊維からなる第２繊維層２が
積層されてなる立体シート材料１０。両繊維層は熱融着
によって部分的に形成された多数の熱融着部３によって
厚さ方向に一体化されており、各熱融着部３の間では、
第１繊維層１の熱収縮によって第２繊維層２が突出して
多数の凸部４を形成していると共に該熱融着部３が凹部
となっている。熱融着部３は、熱収縮性繊維の熱収縮開
始温度ＴSより高い融点ＴMを有する熱融着樹脂の溶融固
化によって形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、多数の凹凸部を有
し嵩高な構造を有する不織布からなる立体シート材料に
関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】特許３
１３１５５７号明細書には、熱収縮性繊維及び該熱収縮
性繊維の熱収縮開始温度よりも融点の低い樹脂からなる
熱融着繊維を含む第一繊維層の片面に、非熱収縮性繊維
からなる第二繊維層が積層されてなる多皺性不織布が記
載されている。両繊維層は、線状熱融着により厚さ方向
に一体化され、熱融着部が凹部、該熱融着部間が凸部に
なっており、第二繊維層に筋状の多数の皺が形成されて
いる。この多皺性不織布は、第一繊維層と第二繊維層と
を重ね合わせ、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より
も低い温度で、両繊維層を熱融着によって一体化させた
後、前記熱収縮温度以上の熱風を吹き付けて前記熱収縮
性繊維を熱収縮させることで得られる。しかし、この不
織布はその製造において、前記熱収縮性繊維の熱収縮
を、前記熱融着繊維の構成樹脂の融点よりも高温で行う
ので、熱収縮の際に該熱融着繊維が溶融してしまい、得
られる不織布が硬い風合いとなってしまう。また、この
不織布では、第一繊維層と第二繊維層との熱融着は、第
一繊維層に３０〜５０重量％含まれる熱融着繊維に依存
しているので、両繊維層の接合力に限りがある。従って
第一繊維層の熱収縮時並びに不織布の後加工時及び使用
時に前記熱融着部が剥離し易く、その結果凹凸模様が不
鮮明になったり、所望の凹凸模様が得られない。
【０００３】特開平９−３７５５号公報には、熱収縮し
た繊維を含む第一繊維層の片面に非収縮性短繊維を含む
第二繊維層が積層されてなる不織布であって、両繊維層
は部分的に熱融着部により厚さ方向に一体化され、かつ
各熱融着部の間では第一繊維層の熱収縮により、第二繊
維層が表層部分に突出して規則的な凸部を形成してい
る、表面に凹凸を有する不織布が記載されている。この
不織布は、第一繊維層と第二繊維層とを重ね合わせ、エ
ンボスロールを通過させて、両繊維層の一体化及び第一
繊維層の熱収縮を同時に行うことで得られる。しかし、
この不織布は、エンボス加工部以外の部分では熱が伝わ
り難いので、高い収縮率で熱収縮繊維を収縮させ難く、
第二繊維層の凸部の立体形成性が乏しくなる。また、第
二繊維層の各繊維が未接合状態である場合は、繊維の融
着ネットワークが形成しきれていないので、保形性が十
分に高い凸部が形成されにくく、凸部が容易に潰れ易
く、また毛羽立ちが起こり易いという欠点がある。
【０００４】従って、本発明は、嵩高で風合いが良く、
外観が良好で、凸部の保形性の高い立体シート材料を提
供することを目的とする。また本発明は、所望の凹凸形
状を容易に形成し得る立体シート材料の製造方法を提供
することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、熱収縮した熱
収縮性繊維を含む第１繊維層の片面又は両面に、非熱収
縮性繊維からなる第２繊維層が積層されてなり、前記両
繊維層は熱融着によって部分的に形成された多数の熱融
着部によって厚さ方向に一体化されており、前記熱融着
部が、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より高い融点
を有する熱融着樹脂の溶融固化によって形成されてお
り、各熱融着部の間では、前記第１繊維層の熱収縮によ
って前記第２繊維層が突出して多数の凸部を形成してい
ると共に該熱融着部が凹部となっている立体シート材料
を提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００６】また本発明は、前記立体シート材料の好ま
しい製造方法として、前記両繊維層にテンションを与え
た状態下に、前記第１繊維層に含まれる熱収縮性繊維の
熱収縮開始温度以上で、熱エンボスロールによって該両
繊維層を部分的に熱融着して前記熱融着部を形成し、前
記両繊維層の前記熱エンボスロールの通過時からその後
の搬送中において、該第１繊維層における熱収縮性繊維
の温度が、該熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より低くな
るまで該両繊維層に前記テンションを与え続け、次いで
前記テンションを開放した後、前記熱収縮性繊維の熱収
縮開始温度以上に前記両繊維層を加熱し該熱収縮性繊維
を熱収縮させ、前記熱融着部の間で前記第２繊維層を突
出させて多数の前記凸部を形成する立体シート材料の製
造方法を提供するものである。
【０００７】また本発明は、熱収縮した熱収縮性繊維を
含む第１繊維層の片面又は両面に、非熱収縮性繊維から
なる第２繊維層が積層されてなり、前記両繊維層にテン
ションが与えられた状態下に熱エンボスロールによって
該両繊維層が部分的に熱融着され熱融着部が形成された
後に前記第１繊維層の熱収縮性繊維が熱収縮されて、多
数の凹凸部が形成されており、前記熱融着部は前記熱収
縮性繊維の熱収縮開始温度より高い融点を有する熱融着
樹脂の溶融固化によって形成されている立体シート材料
を提供するものである。
【０００８】更に本発明は、熱収縮可能な状態にある熱
収縮性繊維を含む第１繊維層の片面又は両面に、非熱収
縮性繊維からなる第２繊維層が積層されてなり、前記両
繊維層は熱融着によって部分的に形成された多数の熱融
着部によって厚さ方向に一体化されており、前記熱融着
部が、前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より高い融点
を有する熱融着樹脂の溶融固化によって形成されている
熱収縮性ヒートロール不織布を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下本発明を、その好ましい実施
形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、
本発明の立体シート材料の一実施形態の斜視図が示され
ており、図２には図１におけるII−II線断面図が示され
ている。
【００１０】図１に示す立体シート材料１０は、第１繊
維層１及びこれに隣接する第２繊維層２を備えている不
織布からなる。第１繊維層１は、繊維の集合体から構成
されている。一方、第２繊維層２は、第１繊維層１を構
成する繊維と異なる種類及び／又は配合の繊維の集合体
から構成されている。第１繊維層１と第２繊維層２と
は、多数の接合部３によって部分的に接合されている。
本実施形態においては、接合部３は円形で不連続に形成
されており、全体として菱形格子状のパターンを形成し
ている。接合部３が不連続に形成されていることによっ
て、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の収縮が阻害
されなくなるので好ましい。接合部３は圧密化されてお
り、立体シート材料１０における他の部分に比して厚み
が小さく且つ密度が大きくなっている。
【００１１】接合部３は、第１繊維層１と第２繊維層２
とが熱エンボスによって熱融着されて形成された熱融着
部となっている。この熱融着部によって両繊維層は厚さ
方向に一体化されている。熱融着部は、第１繊維層１に
含まれている熱収縮性繊維（この繊維については後述す
る）の熱収縮開始温度ＴSよりも高い融点を有する熱融
着樹脂の溶融固化によって形成されている。融点とは、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりポリマーの融解熱測定
を行ったときにＤＳＣ曲線が最高値を示すときの温度を
いう。後述するように、熱融着樹脂は、好ましくは、こ
れを含む熱融着繊維の形態で、第１繊維層１及び／又は
第２繊維層２に含まれている。熱融着繊維が多成分系の
複合繊維からなる場合、熱融着樹脂の融点とは、該複合
繊維を構成する樹脂のうちで最も融点の低い樹脂におけ
る当該融点をいう。また、熱融着部は、熱収縮性繊維の
溶融固化によって形成されていてもよい。本実施形態に
おける接合部３は円形のものであるが、接合部３の形状
は、楕円形、三角形若しくは矩形又はこれらの組み合わ
せ等であってもよい。また接合部を連続した形状、例え
ば直線や曲線などの線状に形成してもよい。
【００１２】立体シート材料１０の面積に対する接合部
３の面積率（立体シート材料１０単位面積当りの接合部
３の面積）は、立体シート材料１０の具体的な用途等に
もよるが、第１繊維層１と第２繊維層２との接合を十分
に高くする点、及び凸状の立体的な三次元形状を十分に
形成して嵩高さを発現させる点から、接合部３の形成後
且つ第１繊維層１の熱収縮前においては、３〜５０％、
特に５〜３５％であり、熱収縮後においては、６〜９０
％、特に１０〜７０％であることが好ましい。
【００１３】立体シート材料１０は、接合部３の間にお
いて、第１繊維層１の熱収縮によって第２繊維層２が突
出して多数の凸部４を形成している。本実施形態におい
ては、立体シート材料１０が、菱形格子状のパターンか
らなる接合部３によって取り囲まれて形成された閉じた
領域を多数有しており、この閉じた領域において第２繊
維層２は、図２に示すように突出して凸部４を形成して
いる。本実施形態における凸部４は、ドーム状の形状を
なしている。その内部は第２繊維層２を構成する繊維で
満たされている。接合部３は、凸部４に対して相対的に
凹部となっている。一方、第１繊維層１においては、接
合部３間はほぼ平坦面を保っている（図２参照）。そし
て、立体シート材料１０全体として見ると、その第１繊
維層１側が平坦であり、且つ第２繊維層２側に多数の凹
凸部を有している構造となっている。
【００１４】第２繊維層２によって形成される凸部４の
形状がどのようなものであっても、凸部４の最頂部にお
ける立体シート材料１０の厚みＴ（図２参照）と、接合
部３における立体シート材料の厚みＴ’（図２参照）と
の比Ｔ／Ｔ’が、２０以上、特に３０以上であれば、立
体シート材料１０に十分に高い嵩高感が付与される。Ｔ
／Ｔ’の上限値は、凸部４の保形性や、立体シート材料
１０の坪量の観点から決定され、具体的には８０程度、
特に５０程度である。
【００１５】厚みＴ及びＴ’は以下の方法で測定され
る。先ず、厚みＴについては、立体シート材料１０を５
０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに裁断し、これを測定片とす
る。測定片上に、この測定片よりも大きなサイズの１０
ｇのプレートを載置し、この状態下に測定片の厚さを測
定する。測定機器には例えばダイヤルゲージ式の厚み計
やレーザー変位計が用いられる。このようにして測定さ
れた値を凸状部分の厚みＴとする。尚、このようにして
測定された凸状部分の厚みＴは、後述する立体シート材
料１０の０．４ｃＮ／ｃｍ2 圧力下での厚みに相当す
る。
【００１６】一方、厚みＴ’については、接合部３の大
きさと同等またはそれよりも小さいサイズの接触子を接
合部３に接触させ、１０〜４０Ｎ／ｃｍ2 の圧力を加え
た状態での厚みを測定する。このようして測定された値
を接合部３の厚みＴ’とする。測定機器には、厚みＴの
測定に用いられるものと同様のものを用いることができ
る。
【００１７】立体シート材料１０は、低密度な構造を有
し、厚み方向に圧縮させたときの圧縮変形性が十分に大
きい。更に詳しくは、立体シート材料１０の具体的な用
途にもよるが、立体シート材料１０は、０．４ｃＮ／ｃ
ｍ2 圧力下での見掛け密度が５〜５０ｋｇ／ｍ3 、特に
１０〜３０ｋｇ／ｍ3 であることが、立体シート材料１
０に嵩高感を付与し、また圧縮変形性、ひいては柔軟性
を高くする点から好ましい。更に立体シート材料１０
は、３４．２ｃＮ／ｃｍ2 圧力下での見掛け密度が２０
〜１３０ｋｇ／ｍ3 、特に３０〜１２０ｋｇ／ｍ3 であ
ることが、立体シート材料１０に十分な強度が付与され
て凸状の三次元的な立体形状の保形性が高まる点、及び
十分な通気性を確保する点から好ましい。十分な通気性
を確保することは、立体シート材料１０を例えば吸収性
物品の構成部材として用いる場合に、蒸れによる肌のか
ぶれが防止されることから特に有効である。０．４ｃＮ
／ｃｍ2 の圧力は、吸収性物品の装着中の圧力にほぼ等
しく、３４．２ｃＮ／ｃｍ2の圧力は、吸収性物品の装
着中に体圧がかかった場合の圧力にほぼ等しい。
【００１８】立体シート材料１０の０．４ｃＮ／ｃｍ2
圧力下及び３４．２ｃＮ／ｃｍ2 圧力下の見掛け密度
は、その坪量を、後述する０．４ｃＮ／ｃｍ2 圧力下及
び３４．２ｃＮ／ｃｍ2 圧力下の厚みでそれぞれ除すこ
とで算出される。
【００１９】立体シート材料１０の厚みは、その具体的
な用途にもよるが、０．４ｃＮ／ｃｍ2 圧力下の厚み
が、１．５〜１０ｍｍ、特に２〜６ｍｍであり、３４．
２ｃＮ／ｃｍ2 圧力下の厚みが１〜５ｍｍ、特に１.５
〜３ｍｍであることが、嵩高性および圧縮変形性の点か
ら好ましい。
【００２０】０．４ｃＮ／ｃｍ2 圧力下での厚みは以下
の方法で測定される。先ず、立体シート材料１０を５０
ｍｍ×５０ｍｍの大きさに裁断し、これを測定片とす
る。測定台上に、この測定片よりも大きなサイズの１０
ｇのプレートを載置する。この状態でのプレートの上面
の位置を測定の基準点Ａとする。次にプレートを取り除
き、測定台上に測定片を載置し、その上にプレートを再
び載置する。この状態でのプレート上面の位置をＢとす
る。ＡとＢの差から立体シート材料１０の厚みを求め
る。測定機器にはレーザー変位計〔（株）キーエンス
製、ＣＣＤレーザ変位センサ ＬＫ−０８０〕を用いる
が、ダイヤルゲージ式の厚み計を用いてもよい。但し厚
み計を用いる場合は測定機器の測定力とプレートの重さ
を、０．４ｃＮ／ｃｍ2圧力下に調節する。
【００２１】一方、３４．２ｃＮ／ｃｍ2 圧力下の厚み
は以下の方法で測定される。株式会社東洋ボールドウイ
ン製の引張圧縮試験機ＲＴＭ−１００（商品名）を用い
て測定する。この引張圧縮試験機は測定片を一定速度で
圧縮変形させることのできる試験機である。先ず、立体
シート材料１０を５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに裁断し
測定片を採取する。測定片を引張圧縮試験機にセット
し、引張圧縮試験機のロードセル（定格出力５ｋｇ）に
取り付けられた圧縮受圧板を１０ｍｍ／分の速度で降下
させて、測定片を圧縮する。圧縮によりロードセルに加
わる荷重及び圧縮の変位から３４．２ｃＮ／ｃｍ2 圧力
下の厚みを測定する。具体的には、変位原点を、２ｇｆ
（フルスケール２ｋｇの０．１％）の荷重を検出した位
置にとり、この位置から、０．４ｃＮ／ｃｍ2 圧力下の
変位Ｘ１及び３４．２ｃＮ／ｃｍ2圧力下の変位Ｘ２を
測定する。これらＸ１及びＸ２の値並びに前述の方法で
測定された０．４ｃＮ／ｃｍ2 圧力下の厚み（以下、Ｔ
１ともいう）の値から、３４．２ｃＮ／ｃｍ2 圧力下の
厚み（以下、Ｔ２ともいう）を、以下の式（１）を用い
て算出する。尚、Ｘ１及びＸ２の値は何れも、変位原点
からみて負の値をとる。 Ｔ２＝Ｔ１＋（Ｘ２−Ｘ１） （１）
【００２２】立体シート材料１０は、前述した０．４ｃ
Ｎ／ｃｍ2 圧力下の厚みＴ１及び３４．２ｃＮ／ｃｍ2
圧力下の厚みＴ２に関し、以下の式（２）で定義される
圧縮率が３０〜８５％、特に４０〜７０％であること
が、例えば立体シート材料１０を吸収性物品の構成部材
として用いる場合に、着用者の体形や動きに対する追従
性や感触が向上する点から好ましい。 圧縮率（％）＝（Ｔ１−Ｔ２）／Ｔ１×１００ （２）
【００２３】立体シート材料１０に十分な圧縮変形性お
よび嵩高感を発現させる観点から、立体シート材料１０
はその坪量が２０〜２００ｇ／ｍ2 、特に４０〜１５０
ｇ／ｍ2 であることが好ましい。坪量は、立体シート材
料１０を５０ｍｍ×５０ｍｍ以上の大きさに裁断して測
定片を採取し、この測定片の重量を最小表示１ｍｇの電
子天秤を用いて測定し坪量に換算することで求める。
【００２４】第１繊維層１は熱収縮性繊維を含んでい
る。この熱収縮性繊維は、立体シート材料１０中におい
て熱収縮した状態となっている。熱収縮性繊維として
は、公知のものを特に制限無く用いることができる。特
に熱収縮性繊維として潜在捲縮性繊維を用いると、第１
繊維層１にエラストマー的な性質が付与され、立体シー
ト材料１０全体としてもエラストマー的な性質が付与さ
れることから好ましい。立体シート材料１０がエラスト
マー的な性質を有することは、立体シート材料１０を例
えば吸収性物品の構成部材として用いた場合に、着用者
の動作に対する追従性が良好となり、吸収性物品のフィ
ット性が向上し、液漏れが効果的に防止されることから
好ましい。潜在捲縮性繊維は、例えば収縮率の異なる２
種類の熱可塑性ポリマー材料を成分とする偏心芯鞘型複
合繊維又はサイド・バイ・サイド型複合繊維からなる。
その例としては、特開平９−２９６３２５号公報や特許
２７５９３３１号明細書に記載のものが挙げられる。収
縮率の異なる２種類の熱可塑性ポリマー材料の例として
は、例えばエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｅ
Ｐ）とポリプロピレン（ＰＰ）との組み合わせが好適に
挙げられる。熱収縮性繊維は、短繊維ステープルファイ
バでもよく或いは長繊維フィラメントでもよい。その太
さは１〜７ｄｔｅｘ程度が好適である。熱収縮性繊維の
熱収縮開始温度Ｔ Sは例えば９０〜１１０℃とすること
ができる。熱収縮開始温度ＴSとは、昇温可能な炉にそ
の繊維を置き、一定速度で昇温したとき、その繊維が実
質的に収縮開始した時の実測温度を言う。後述する実施
例ではＴSが約９０℃の繊維を用いた。第１繊維層１は
熱収縮性繊維１００％から構成されていてもよく、或い
は次に述べるように他の繊維を含んでいてもよい。第１
繊維層１に他の繊維が含まれる場合、熱収縮性繊維の量
は、第１繊維層１の重量に対して５０重量％以上、特に
７０〜９０重量％であることが好ましい。
【００２５】前述の通り第１繊維層１には、熱収縮性繊
維に加えて他の繊維が含まれていてもよい。他の繊維と
しては、例えば熱融着繊維が挙げられる。熱融着繊維を
含ませることで、第１繊維層１の構成繊維間の融着性が
良好となる。また第１繊維層１と第２繊維層２との融着
性も良好になる。この熱融着繊維には、熱収縮性繊維の
熱収縮開始温度ＴSより高い融点ＴMを有する熱融着樹脂
が含まれていることが、第２繊維層２に含まれる熱融着
繊維（この繊維については後述する）との融着性及び収
縮後の風合いが良好となる点から好ましい。熱融着性繊
維の量は、第１繊維層１の重量に対して０〜５０重量
％、特に１０〜３０重量％であることが、熱収縮性繊維
の収縮を阻害しない範囲で、第２繊維層２との融着性と
収縮性とが両立する点から好ましい。
【００２６】熱収縮する前の第１繊維層１の形態として
は、構成繊維が未接合状態にあるウエブ又は不織布が挙
げられる。ウエブの形態である第１繊維層１としては、
熱収縮性繊維を含み且つカード法によって形成されたウ
エブが挙げられる。不織布の形態である第１繊維層１と
しては、熱収縮性繊維を含む、各種不織布製造法で製造
された不織布が挙げられる。不織布製造法としては、熱
融着法、水流交絡法、ニードルパンチ法、溶剤接着法、
スパンボンド法、メルトブローン法が挙げられる。
【００２７】第２繊維層２は非熱収縮性繊維からなる。
本明細書において非熱収縮性繊維とは、熱収縮性を示さ
ない繊維、及び熱収縮性は示すが、第１繊維層に含まれ
る熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以下で実質的に熱収縮
しない繊維の双方を含む。また第２繊維層２には、第１
繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度Ｔ S
より高い融点ＴMを有する熱融着樹脂を含む熱融着繊維
が含まれていることが好ましい。熱融着繊維は、該熱融
着樹脂の重量基準で第２繊維層２の重量に対して好まし
くは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上含
まれている。最も好ましくは、第２繊維層２を構成する
非熱収縮性繊維は、前記熱融着繊維１００重量％からな
る。熱融着樹脂の融点ＴMは、第１繊維層１に含まれる
熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴSよりも５℃以上高い
こと、つまりＴM＞ＴS＋５℃であることが好ましい。こ
れによって、第１繊維層１の熱収縮で第２繊維層２を突
出させて凸部４を形成するときに又は形成した後に、該
凸部４の構成繊維同士が融着することになる。その結
果、凸部４の保形性が高まると共に風合いやクッション
性が良好となる。熱融着樹脂の融点ＴMは例えば１２５
〜１４５℃とすることができる。これによって、第１繊
維層１と第２繊維層を接合一体化した後、第１繊維層１
を熱収縮させるときに、第２繊維層２に含まれる熱融着
繊維の過度の溶融が防止されて、得られる立体シート材
料の風合いが良好になる。熱融着樹脂の融点ＴMの上限
値はＴS＋５０℃程度であることが、収縮処理後の両繊
維層の風合いを維持できる点から好ましい。また熱融着
繊維として、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱
収縮処理温度ＴT−２０℃以上の融点ＴMを有する熱融着
樹脂を含むものを、該熱融着樹脂の重量基準で該第２繊
維層の重量に対して７０重量％以上、特に９０重量％以
上用いることも、第１繊維層１と第２繊維層２との接合
一体化が一層強固になる点、及び熱収縮処理の際に風合
いが悪化しない点から好ましい。
【００２８】第１繊維層１に熱融着繊維が含まれている
場合、該熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点と、第２繊維
層２に含まれている熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点と
が同じであるか、又はこれら２つの熱融着樹脂の融点の
差が１０℃以内であることが、第１繊維層１と第２繊維
層２とを比較的低温で融着することができ、また両繊維
層の接合一体化が一層強固になる点から好ましい。
【００２９】第２繊維層２に含まれる熱融着繊維の例と
しては、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｅ
Ｐ）からなる繊維やポリプロピレン（ＰＰ）からなる繊
維が挙げられる。また、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ポ
リアミドなどから構成される繊維を用いることもでき
る。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組み合わせか
らなる芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊
維も用いることができる。これらの繊維は短繊維ステー
プルファイバでもよく或いは長繊維フィラメントでもよ
い。その太さは１〜７ｄｔｅｘ程度が好適である。特
に、複合繊維からなる短繊維は収縮後にエラストマー的
挙動を示すので、得られるシートの風合いが良好になる
ことから好ましい。第１繊維層１に含まれる熱融着繊維
としても、これらと同様のものを用いることができる。
【００３０】何れの繊維層に含まれているとを問わず、
立体シート材料１０に含まれている繊維のうち、熱収縮
性繊維以外の繊維は、その融点が、熱収縮性繊維の熱収
縮開始温度ＴSより高いことが、得られる立体シート材
料にしわが発生しにくく、毛羽立ちが抑えられ、更に風
合いが良好になる点から好ましい。熱収縮性繊維以外の
繊維が多成分系の複合繊維からなる場合、前記融点と
は、該複合繊維を構成する樹脂のうちで最も融点の低い
樹脂における当該融点をいう。
【００３１】第１繊維層１が熱収縮する前の第２繊維層
２の形態としては、構成繊維が未接合状態にあるウエブ
又は不織布が挙げられ、特にウエブの形態であると、収
縮によって第２繊維層２の面積ないし形状を変化させる
ことが容易となり、第２繊維層２を厚み方向に凸状に盛
り上げることが容易になるので好ましい。また盛り上が
った凸部の中が繊維で満たされるので、クッション性に
富み柔らかな風合いを有するシートが得られるので好ま
しい。第２繊維層２がウエブの形態である場合、該ウエ
ブは例えばカード法によって形成することができる。斯
かるウエブから形成された立体シート材料１０には、嵩
高で且つ該ウェブを構成する繊維で満たされた凸部４が
形成され、また繊維が凸部４に沿うように配向する。特
に、第２繊維層２が、カード法によって形成されたウエ
ブの形態であると、第２繊維層２が極めて疎な構造とな
り、本発明の立体シート材料１０は、粘度の高い液の透
過や保持が可能となる。また立体シート材料１０を厚み
方向へ圧縮させたときの圧縮変形性も高くなる。粘度の
高い液としては、軟便若しくは経血、対人用の清浄剤若
しくは保湿剤、又は対物用の清浄剤が挙げられる。
【００３２】第１繊維層１の坪量は、具体的な用途にも
よるが、５〜５０ｇ／ｍ2 、特に１５〜３０ｇ／ｍ2 で
あることが、立体シート材料１０に十分な嵩高感を付与
し、また圧縮変形性、ひいては柔軟性を高くする点、及
び経済性の点から好ましい。一方、第２繊維層２の坪量
は、立体シート材料１０の具体的な用途にもよるが、５
〜５０ｇ／ｍ2 、特に１５〜３０ｇ／ｍ2 であること
が、第１繊維層１の坪量の場合と同様の理由、及びそれ
に加えて十分な通気性を確保する点から好ましい。ここ
で、第１繊維層１及び第２繊維層２の坪量とは、第１繊
維層１と第２繊維層２とを接合し立体シート材料１０を
形成する前のそれぞれの層の坪量のことである。
【００３３】次に本実施形態の立体シート材料１０の好
ましい製造方法について説明する。図３には、立体シー
ト材料１０を製造するために用いられる好ましい製造装
置が示されている。先ず、所定の方法で第１繊維層１及
び第２繊維層２を製造する。次に両繊維層を重ね合わせ
た後、両繊維層にテンションを与えた状態下に、第１繊
維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴS以
上で、凹凸ロール２１と平滑ロール２２とからなる一対
の熱エンボスロール装置２０によって該両繊維層を部分
的に熱融着する。従来の方法と異なり、本発明における
熱融着温度は、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の
熱収縮開始温度ＴSと無関係に設定することができ、例
えば１２５〜１６０℃とすることができる。これによっ
て熱融着部からなる接合部３を形成し、両繊維層を厚さ
方向に一体化させる。この場合、第１繊維層１が平滑ロ
ール２２に対向し、第２繊維層２が凹凸ロール２１に対
向するように、両繊維層をロール間に通すことが好まし
い。この理由は次の通りである。後述するように、両繊
維層にテンションをかける目的で、両繊維層をエンボス
ロール装置２０に大きな抱き角で抱きかけることが好ま
しい。この場合、凹凸ロール２１の凹部２１は繊維が入
り込み易くその結果皺が発生し易い。従って、凹凸ロー
ル２１よりも皺が発生しにくい平滑ロール２２に第１繊
維層を抱きかけることが好ましい。また、別の理由とし
て、抱きかけられる側のロールは相対的に温度が低い方
が繊維層の収縮がより起きにくく風合いも良いことか
ら、相対的に融点が低い第１繊維層１を平滑ロール２２
に対向させ、第２繊維層２を凹凸ロール２１に対向させ
ることが好ましい。熱エンボスロール装置２０における
凹凸ロール２１の加熱温度は、繊維の種類にもよるが、
１００〜１５５℃、特に１２５〜１５５であることが好
ましい。一方、平滑ロール２２の加熱温度は１００〜１
５０℃、特に１１０〜１４０であることが好ましい。
【００３４】熱融着中にテンションを与える理由は、第
１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮を抑制する
ためである。この理由から明らかなように、テンション
を与えるのは第１繊維層１のみで十分であるが、逆に第
１繊維層１のみにテンションを与えることが容易でない
ことから、本実施形態では両繊維層にテンションを与え
ている。また両繊維層にテンションを与えることで、両
繊維層がロールへ張り付くことを防止でき、更に両繊維
層が熱融着以外の過剰な熱を受けることが防止できると
いう利点もある。両繊維層に与えるテンションは、機械
方向（ＭＤ）及び／又は横方向（ＣＤ）であることが好
ましく、特にＭＤ及びＣＤの両方向であることが、第１
繊維層に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮を効果的に抑制
し得る点から好ましい。
【００３５】熱収縮性繊維の熱収縮を抑制する理由は、
鮮明な凹凸を形成し易く、また毛羽立ちを防止でき
る、十分な収縮が行える、収縮率の制御が容易であ
る、均一に収縮させることができる等によるものであ
る。
【００３６】ＭＤにテンションを与えるには、例えば熱
エンボスロール装置２０の下流にテンションロール２
３，２４を設けて、テンションロール２３，２４の速度
を熱エンボスロール装置２０のロール回転速度に比べて
高くすればよい。この場合、両繊維層の搬送パスがＳ字
を描くように、両繊維層をテンションロール２３，２４
に抱きかけることが、大きなテンションが発生すること
から好ましい。一方ＣＤにテンションを与えるには、熱
エンボスロール装置２０を構成する平滑ロール２２に大
きな抱き角で両繊維層を抱きかければよい。抱き角は３
０度以上、特に６０〜９０度であることが好ましい。図
４に示すように、抱き角θは、両繊維層１，２が平滑ロ
ール２２に接し始める位置における法線ｎ1と、平滑ロ
ール２２から離れる位置における法線ｎ2とのなす角と
して定義される。与えるテンションは、第１繊維層１が
実質的に熱収縮しない程度であればよい。具体的には、
ＭＤに与えるテンションは４〜２０ｃＮ／ｍｍ程度であ
ることが、幅縮みを抑制しながらＭＤ方向の収縮を抑え
る点から好ましい。一方ＣＤに与えるテンションは１〜
２０ｃＮ／ｍｍ程度であることが、幅縮みを抑える点か
ら好ましい。
【００３７】また、熱エンボスロール装置２０における
凹凸ロール２１の凹部に断熱材を取り付けると、テンシ
ョンが緩くてもＣＤへの収縮が起こりにくくなり、繊維
層自身が縮もうとする力の反発力を利用してテンション
を与えることができるので好ましい。断熱材としては、
ナイロンシート、ベークライトシート、ガラス繊維を基
材とした無機系積層板〔例えばミオレックス（登録商
標）〕、シリコーンゴム又はスポンジ、フッ素系ゴム又
はスポンジなどを用いることができる。これらの材料の
うち、耐熱性が高く且つ熱伝導性が低いもの、例えば熱
伝導率が２Ｗ／ｍＫ以下、特に０．１Ｗ／ｍＫ以下のも
のを用いることが、断熱材の表面の温度が凸部に比べて
１０℃〜２０℃低くなり、ＣＤへの収縮が起こりにくく
なる点から好ましい。断熱材は、その厚みが１〜３ｍｍ
程度であることが、同様の理由から好ましい。
【００３８】前記テンションは、両繊維層がエンボスロ
ールを通過した後も引き続き与え続けられる。詳細に
は、前記テンションは、第１繊維層における熱収縮性繊
維の温度が、その熱収縮開始温度ＴSよりも低くなるま
で与え続けられる。例えばＭＤのテンションは、前述し
たように、テンションロール２３，２４の速度を熱エン
ボスロール装置２０のロール回転速度に比べて高くする
ことによって与え続けられる。一方、ＣＤのテンション
は、テンションロール２３，２４に、両繊維層を大きな
抱き角で抱きかけ、両繊維層をＣＤへ滑りにくくさせ、
両繊維層自身が縮もうとする力の反発力を利用してテン
ションを与えることができ、収縮を抑制できる。この場
合、テンションロール２３，２４と両繊維層との摩擦力
が大きくなるような材料から該テンションロール２３，
２４の表面を形成することで、ＣＤのテンションを一層
大きくすることができる。図３に示すようにテンション
ロールを複数本用いると、ＣＤの収縮を一層抑制する効
果が高くなる。テンションロール２３，２４を冷却して
おき、接合一体化された両繊維層の冷却を促進させる
と、収縮を更に一層抑制できる。或いは、テンションロ
ール２３，２４は冷却せず、図３に示すように、テンシ
ョンロール２３，２４の下流に冷却ロール２５，２６を
配置し、両繊維層をこれらのロールに抱きかけてもよ
い。
【００３９】両繊維層の温度が、第１繊維層に含まれる
熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴSよりも低くなれば、
テンションを取り除いても収縮は起こらない。この状態
の両繊維層は、熱収縮可能な状態にある熱収縮性繊維を
含む第１繊維層１の片面に、非熱収縮性繊維からなる第
２繊維層２が積層されてなり、両繊維層が熱融着によっ
て部分的に形成された多数の熱融着部によって厚さ方向
に一体化されている熱収縮性ヒートロール不織布となっ
ている。この熱収縮性ヒートロール不織布は、本発明の
立体シート材料からみると中間品であるが、この熱収縮
性ヒートロール不織布自体でも各種の用途に用いられ、
有用なものである。例えば、生理用ナプキンのサイド部
や使い捨ておむつのレッグ部に従来取り付けられる弾性
糸ゴム等に代えて斯かる熱収縮性ヒートロール不織布を
用いることができる。弾性糸ゴムを用いる場合には、そ
の伸張状態を保持しながら搬送させるためにバキューム
コンベアを用いる必要あるが、斯かる熱収縮性ヒートロ
ール不織布を用いればその必要がないという利点があ
る。熱収縮性ヒートロール不織布を用いる場合には、該
不織布をナプキンやおむつの所定位置に接合後、熱セッ
トすることで伸縮性を発現させることができ、弾性糸ゴ
ム等を用いないギャザーを形成することができる。
【００４０】熱収縮性ヒートロール不織布、即ち両繊維
層が接合一体化され且つ熱収縮する前の状態の不織布に
おいては、その引張強度が１２０ｃＮ／５ｃｍ以上、特
に１５０ｃＮ／５ｃｍ以上であることが好ましい。斯か
る値以上であれば、熱収縮前、収縮処理中及び収縮後の
何れの段階においても搬送に支障を来すことが防止され
る。引張強度はＪＩＳ Ｌ１９１３に準じ測定される。
但し、引張速度は３００ｍ／ｍｉｎとする。具体的に
は、不織布をその縦方向に２５０ｍｍ、横方向に５０ｍ
ｍ切り出し、測定片を調製する。引張試験機のチャック
に測定片を装着し（チャック間距離２００ｍｍ）、引張
速度３００ｍｍ／分で引張試験を行う。破断までの最大
荷重を引張強度とする。本発明においては引張試験機と
してORIENTEC社製のTENSILON「RTA-100」を用いた。
【００４１】次に、接合一体化された両繊維層を加熱し
て、第１繊維層１に含まれる熱収縮性繊維を熱収縮させ
る。加熱には熱風を吹き付けることが好ましい。勿論、
他の加熱手段、例えばマイクロウェーブ、蒸気、赤外
線、ヒートロールの接触等を用いてもよい。熱収縮処理
温度ＴTは、熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴS以上で且
つ第１繊維層１及び／又は第２繊維層２に含まれる熱融
着繊維中の熱融着樹脂の融点ＴM＋２０℃以下であるこ
とが、特にＴS＋５℃以上で且つＴM＋１０℃以下である
ことが、風合いが良くクッション性に優れた立体シート
材料が得られる点から好ましい。熱収縮処理温度ＴTは
例えば１２５〜１５０℃とすることができる。熱処理時
間は１〜２０秒程度とすることができる。
【００４２】熱収縮工程においては、先ず両繊維層を熱
収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴS又はそれより高い温度
に加熱する。これによって熱収縮繊維を収縮させる。次
いで、収縮前の第１繊維層がウェブである場合には、第
１繊維層１及び／又は第２繊維層２に含まれている熱融
着繊維中の熱融着樹脂の融点ＴM又はそれ以上で且つＴM
＋１０℃以下にまで温度を上昇させることが好ましい。
これによって、第２繊維層２の風合いが保たれたまま繊
維の融着が起こり、毛羽立ちが防止され、またクッショ
ン性に優れた立体シート材料が得られる。また、加熱温
度と使用繊維によっては第１繊維層１に含まれている熱
収縮性繊維の融着も起こる。
【００４３】熱風によって熱収縮を起こさせる場合、両
繊維層に摩擦力が極力加わらないことが好ましい。例え
ば両繊維層をネット上に載置し搬送する場合、ネットの
裏側から熱風を吹き付け、ネットへ押し付け圧が０か負
になるようにすると良い。ピンテンターやクリップテン
ターを用いて、両繊維層を全くフリーな状態にしても良
い。両繊維層をネット上に載置し搬送する場合、ネット
速度に対する両繊維層の搬送速度をコントロール（オー
バーフィード率という）することと、温度と風速をコン
トロールすることで、機械方向と横方向との収縮率を制
御できる。テンターを用いる場合は、オーバーフィード
率及びテンターの幅を所望の値に設定することで、縦と
横の収縮率を制御できる。熱風の温度と速度は適宜調整
する。
【００４４】例えばピンテンターを用いる場合には、次
のようにして収縮を制御することができる。ピンテンタ
ーには、被加工物の搬送方向と同方向に走行する一対の
チェーンが備えられている。チェーンには多数の上向き
のピンが取り付けられている。被加工物は、温風によっ
て所定の温度（表中の温度は熱風の実測温度）に熱せら
れたピンテンターの中を所定の速度で通過するようにな
っている。ピンテンターの入り口で、被加工物はピンニ
ングロールによってピンに把持される。その際、ピンニ
ングロールは、予め設定したＭＤへの収縮量分だけ増速
されており、これによって被加工物は収縮分だけ余分に
把持されることになる。例えば、収縮前のＭＤの寸法が
１００の被加工物を７０に収縮させたいときは、ピンニ
ングロールの速度を１００としたときピンの速度を７０
にする（これをＭＤ収縮率７０％と定義する）。一方、
ＣＤに関しては、一対のチェーン間の距離を、被加工物
の搬送方向に向けて漸次狭めることで、ＣＤへの収縮を
制御する。例えば、収縮前のＣＤの寸法が１００の被加
工物を７０に収縮させたいときは、ピンテンター入り口
でのチェーン間の距離を１００としたとき出口でのチェ
ーン間の距離を７０にする（これをＣＤ収縮率７０％と
定義する）。
【００４５】熱収縮性繊維の熱収縮によって、第２繊維
層２における接合部３間が突出して凸部４が形成され
る。この凸部４においては構成繊維がしっかりと熱融着
されているので、保形性が高くなっている。また立体シ
ート材料全体で見たとき、凹凸模様が鮮明となる。更
に、収縮前の第２繊維層２が不織布である場合には、第
２繊維層２の再溶融が起こっていないので、風合いも良
好なものとなる。また、収縮前の第２繊維層２がウェブ
の場合でも、過度な溶融（ＴM＋１０℃以上）が起きて
いないので風合いが良好なものとなる。
【００４６】本発明の立体シート材料は、例えば１回あ
るいは数回の使用で廃棄される使い捨て物品の構成部材
として好適に使用される。また面ファスナの雌材（ルー
プ材）やパップ材としても使用される。特に、生理用ナ
プキンや使い捨ておむつなどの使い捨て吸収性物品、掃
除用ワイパーや対人ワイパーなどの使い捨てワイパーの
構成部材として好適である。使い捨て吸収性物品、例え
ば液透過性の表面材と、液不透過性の裏面材と、両シー
ト間に介在された吸収体とを有する吸収性物品の構成部
材として用いる場合には、その構成部材の一部、例えば
表面材、裏面材又はサイド立体ガードの何れかの部材の
一部として使用される。
【００４７】本発明は前記実施形態に制限されない。例
えば前記実施形態においては、第１繊維層１の片面にの
み第２繊維層２が積層されたが、これに代えて第１繊維
層１の両面に第２繊維層を積層してもよい。この場合に
は、立体シート材料の両面に凹凸が形成される。
【００４８】以下実施例により本発明を更に詳細に説明
する。しかし、本発明の範囲は斯かる実施例に制限され
ない。
【００４９】〔実施例１〕 （１）第１繊維層の製造 熱収縮性繊維としてダイワボウ社製の潜在捲縮性の芯鞘
型複合繊維（商品名ＣＰＰ、芯；ポリプロピレン、鞘；
エチレン・プロピレンコポリマー、芯／鞘重量比＝５／
５、繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、熱収縮開始
温度９０℃）を用いた。この繊維を原料として、ローラ
ーカードによって坪量１２ｇ／ｍ2の第１繊維層のウエ
ブを形成した。
【００５０】（２）第２繊維層の製造 熱融着繊維としてダイワボウ社製の芯鞘型複合繊維（商
品名ＮＢＦ−ＳＨ、芯；ポリエチレンテレフタレート、
鞘；ポリエチレン、芯／鞘重量比＝５／５、繊度２．２
ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ）を用いた。この原料とし
て、ローラーカードによって坪量１３ｇ／ｍ2の第２繊
維層のウエブを形成した。
【００５１】（３）立体シート材料の製造 両繊維層のウエブを重ね合わせて、凹凸ロールと平滑ロ
ールとの組み合わせからなる熱エンボスロール装置に通
し、両ウエブを接合一体化した。ウエブの搬送速度は２
０ｍ／ｍｉｎとした。またロール線圧は１５ｋｇｆ／ｃ
ｍとした。このとき、第１繊維層のウエブが平滑ロール
当接し、第２繊維層のウエブが凹凸ロールに当接するよ
うにした。ウエブの抱き角は０度であった。平滑ロール
は１２５℃に設定し、凹凸ロールは１５５℃に設定し
た。凹凸ロールの凹部にはシリコーンスポンジ（タイガ
ーポリマー（株）製、１．５ｍｍ厚の高発泡シリコーン
ゴム、スポンジシートスタンダート品）からなる断熱材
（熱伝導率約０．０４Ｗ／ｍＫ）を取り付け、ＣＤへテ
ンション与えた。凹凸ロールにおける凹凸のパターンは
図５に示す通りである。両繊維層には、熱エンボスロー
ル装置を通過した後にも引き続きテンションを加え続け
た。テンションは、熱エンボスロール装置の下流に配置
された一対のテンションロールによってＭＤへ約２０ｃ
Ｎ／ｃｍ加えた。テンションロールの速度は、熱エンボ
スロール装置におけるロール回転速度よりも高い値に設
定しておいた。テンションは、第１繊維層中の熱収縮性
繊維の温度が、その熱収縮開始温度より低くなるまで与
え続けた。これによって、立体シート材料の中間品であ
る熱収縮性ヒートロール不織布が得られた。得られた熱
収縮性ヒートロール不織布をピンテンターで熱収縮させ
立体シート材料を得た。熱収縮処理温度ＴTは１３４℃
（熱風温度）とした。ＭＤ収縮率及びＣＤ収縮率は何れ
も７０％とした。熱風の総風量は５．３±１ｍ3／ｍｉ
ｎ、風速は７±１ｍ／ｓｅｃであった。またピンテンタ
ー内の通過時間約１４秒であった。得られた立体シート
材料における接合部の面積率は７％であった。また、得
られた立体シート材料における接合部の間では、第１繊
維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数の凸部
を形成していると共に該熱接合部が凹部となっていた。
【００５２】〔実施例２〕凹凸ロール及び平滑ロールの
設定温度を表１に示す値とする以外は実施例１と同様に
して立体シート材料を得た。得られた立体シート材料に
おける接合部の間では、第１繊維層の熱収縮によって第
２繊維層が突出して多数の凸部を形成していると共に該
熱接合部が凹部となっていた。
【００５３】〔実施例３〕凹凸ロール及び平滑ロールの
設定温度を表１に示す値とした。凹凸ロールに断熱材を
取り付けないことに代えて、ウエブを平滑ロールへ抱き
角６０度で抱きかけてＣＤへテンションを与えた。これ
ら以外は実施例１と同様にして立体シート材料を得た。
得られた立体シート材料における接合部の間では、第１
繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数の凸
部を形成していると共に該熱接合部が凹部となってい
た。
【００５４】〔実施例４〕第１繊維層に用いる熱収縮性
繊維として表１に示すものを用い、凹凸ロール及び平滑
ロールの設定温度を表１に示す値とし、熱収縮処理温度
ＴTを表１に示す値とした。また、凹凸ロールに断熱材
を取り付けないことに代えて、ウエブを平滑ロールへ抱
き角６０度で抱きかけてＣＤへテンションを与えた。こ
れら以外は実施例１と同様にして立体シート材料を得
た。得られた立体シート材料における接合部の間では、
第１繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数
の凸部を形成していると共に該熱接合部が凹部となって
いた。
【００５５】〔実施例５〕第１繊維層の坪量を表１に示
す値とした。第２繊維層に用いる熱融着繊維として、ダ
イワボウ社製の芯鞘型複合繊維（商品名ＮＢＦ−ＳＰ、
芯；ポリエチレンテレフタレート、鞘；エチレン−プロ
ピレンコポリマー、繊度３ｄｔｅｘ）を用い、第２繊維
層の坪量を表１に示す値とした。凹凸ロール及び平滑ロ
ールの設定温度を表１に示す値とした。また、凹凸ロー
ルに断熱材を取り付けないことに代えて、ウエブを平滑
ロールへ抱き角６０度で抱きかけてＣＤへテンションを
与えた。これら以外は実施例１と同様にして立体シート
材料を得た。得られた立体シート材料における接合部の
間では、第１繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出
して多数の凸部を形成していると共に該熱接合部が凹部
となっていた。
【００５６】〔比較例１〕ダイワボウ社製の芯鞘型熱収
縮性繊維（商品名ＣＰＰ、芯；ポリプロピレン、鞘；エ
チレン・プロピレンコポリマー、芯／鞘重量比＝５／
５、繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、熱収縮開始
温度９０℃）を７０重量％用い、且つダイワボウ社製の
低温熱融着繊維（商品名ＥＭＡ、融点９０℃）を３０重
量％用いて、ローラーカードによって坪量１２ｇ／ｍ2
の第１繊維層のウエブを形成した。凹凸ロール及び平滑
ロールの設定温度を表２に示す値とし、熱収縮処理温度
ＴTを表２に示す値とした。また凹凸ロールに断熱材を
取り付けず、ＣＤへテンションを与えなかった。これら
以外は実施例１と同様にしてシート材料を得た。このシ
ート材料においては、熱融着部が、熱収縮性繊維の熱収
縮開始温度ＴSより低い融点を有する樹脂の溶融固化で
形成されていた。
【００５７】〔比較例２〕凹凸ロール及び平滑ロールの
設定温度を表２に示す値とし、熱収縮処理温度Ｔ Tを表
２に示す値とした。これら以外は比較例１と同様にして
シート材料を得た。このシート材料においては、熱融着
部が、熱収縮性繊維の熱収縮開始温度ＴSより低い融点
を有する樹脂の溶融固化で形成されていた。
【００５８】〔比較例３〕熱収縮処理温度ＴTを表２に
示す値とする以外は比較例１と同様にしてシート材料を
得た。このシート材料においては、熱融着部が、熱収縮
性繊維の熱収縮開始温度ＴSより低い融点を有する樹脂
の溶融固化で形成されていた。
【００５９】〔比較例４〕熱エンボスロール装置及びそ
の下流においてウエブにテンションを加えず、且つピン
テンターで収縮を行うことに代えて熱エンボスロール装
置の余熱を利用して収縮を行った。また凹凸ロール及び
平滑ロールの設定温度を表２に示す値とした。これら以
外は実施例１と同様にした。得られたシート材料では十
分な収縮が得られず、立体形状となっていなかった。
【００６０】〔比較例５〕ポリエチレンテレフタレート
／変成ポリエチレンテレフタレート（熱収縮開始温度１
５０℃）を用いローラーカードによって坪量１２ｇ／ｍ
2の第１繊維層のウエブを形成した。また凹凸ロール及
び平滑ロールの設定温度を表２に示す値とし且つ熱収縮
処理温度ＴTを表２に示す値とした。これら以外は比較
例１と同様にしてシート材料を得た。得られたシート材
料では第２繊維層の繊維がほぼ融解して、部分的な熱融
着部が形成されていなかった。
【００６１】〔性能評価〕得られたシート材料につい
て、坪量、厚みＴ及び接合部の厚みＴ’を測定した。ま
た以下に述べる方法でしわの有無、毛羽の有無及び風合
いを評価した。更に前述の方法で両繊維層の接合後収縮
前の引張強度を測定した。これらの結果を表１及び表２
に示す。
【００６２】〔しわの有無〕シート材料をその縦方向に
２５ｃｍ、横方向に２０ｃｍ切り出した。切り出された
シート材料における非接合部（約５ｍｍ2）に、高さが
０．５ｍｍ以上の線状の凸部（しわ）が１つ以上形成さ
れたときを×、それ以外を○とした。
【００６３】〔毛羽の有無〕１０人の被験者に、シート
材料の表面を手で数回軽く擦らせた。その後のシート材
料表面の毛羽状況について、見た目及び感触に基づき以
下の４段階評価をさせた。そして、被験者全員の評価の
平均点を算出し、以下の４段階で毛羽を評価した。 ＜毛羽状況＞ −２ 毛羽立ちや毛羽抜けが多い。感触も悪い。 −１ やや毛羽立ちや毛羽抜けがみられ、感触がやや悪
い。 ＋１ かすかに毛羽立ちがあるが、実用上問題ない。 ＋２ 毛羽立ちや毛羽抜けはない。感触も良好。 ＜毛羽の評価＞ ×：平均点が−０．５に満たない。 △：平均点が−０．５〜０の範囲。 ○：平均点が０〜＋０．５の範囲。 ◎：平均点が＋０．５を超える。
【００６４】〔風合い〕１０人の被験者に、シート材料
を手で触らせ、柔らかさ及び滑らかさを以下の基準で５
段階評価させた。そして、被験者全員の評価の平均点を
算出し、以下の４段階で風合いを評価した。 ＜柔らかさ及び滑らかさ＞ −２ 硬い。ざらざらする。 −１ やや硬い。ややざらざらする。 ０ どちらとも言えない。 ＋１ やや柔らかい。やや滑らかである。 ＋２ 柔らかい。滑らかである。 ＜風合いの評価＞ ×：平均点が−０．５に満たない。 △：平均点が−０．５〜０の範囲。 ○：平均点が０〜＋０．５の範囲。 ◎：平均点が＋０．５を超える。
【００６５】
【表１】
【００６６】
【表２】
【００６７】表１に示す結果から明らかなように、実施
例のシート材料（本発明品）は、しわ及び毛羽立ちの発
生が少ないことが判る。また風合いが良好であることが
判る。これに対し表２に示す結果から明らかなように、
比較例１のシート材料にはしわが発生し、また風合いが
固いものとなってしまった。比較例２のシート材料は、
風合いが比較例１のシート材料よりもやや良好であるが
依然として固く、またしわが発生していた。更に毛羽立
ちも多かった。更に収縮前の状態での引張強度が低く搬
送が困難であった。比較例３のシート材料は風合いは良
好であるが、しわ及び毛羽立ちが発生した。また更に収
縮前の状態での引張強度が低く搬送が困難であった。比
較例４のシート材料では、しわ及び毛羽立ちが発生し
た。また十分に収縮しておらず、収縮にもむらがあっ
た。比較例５のシート材料では、しわが発生し、風合い
が非常に固いものとなってしまった。更に第２繊維層が
ほとんど溶融して途中のロールに付着してしまい連続生
産性が極めて悪かった。
【００６８】
【発明の効果】本発明の立体シート材料は、嵩高で風合
いが良く、外観が良好で、凸部の保形性が高いものであ
る。また本発明の立体シート材料の製造方法によれば、
所望の凹凸形状を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の立体シート材料の一実施形態を示す斜
視図である。
【図２】図１におけるII−II線断面図である。
【図３】立体シート材料を製造するために用いられる好
ましい製造装置を示す模式図である。
【図４】抱き角の測定方法を示す模式図である。
【図５】凹凸ロールにおける凹凸パターンを示す図であ
る。
【符号の説明】
１ 第１繊維層 ２ 第２繊維層 ３ 接合部 ４ 凸部 １０ 立体シート材料
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮本 孝信 栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会 社研究所内 (72)発明者 内山 泰樹 栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会 社研究所内 (72)発明者 小森 康浩 栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会 社研究所内 Ｆターム(参考） 4F100 AK01A AK01B AK01C BA02 BA03 BA06 BA07 BA10A BA10B BA10C BA26 BA32 DD06B DD06C DG01A DG01B DG01C DG06B DG06C DG15 EJ192 EJ422 GB90 JA03A JA03B JA03C JA04A JA04B JA04C JA13 JL00 JL03 YY00B YY00C 4L047 AA14 AA21 AA27 BA08 BA23 BB02 BB06 CA02 CB02

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 熱収縮した熱収縮性繊維を含む第１繊維
    層の片面又は両面に、非熱収縮性繊維からなる第２繊維
    層が積層されてなり、前記両繊維層は熱融着によって部
    分的に形成された多数の熱融着部によって厚さ方向に一
    体化されており、前記熱融着部が、前記熱収縮性繊維の
    熱収縮開始温度より高い融点を有する熱融着樹脂の溶融
    固化によって形成されており、各熱融着部の間では、前
    記第１繊維層の熱収縮によって前記第２繊維層が突出し
    て多数の凸部を形成していると共に該熱融着部が凹部と
    なっている立体シート材料。
  2. 【請求項２】 熱収縮した熱収縮性繊維を含む第１繊維
    層の片面又は両面に、非熱収縮性繊維からなる第２繊維
    層が積層されてなり、前記両繊維層にテンションが与え
    られた状態下に熱エンボスロールによって該両繊維層が
    部分的に熱融着され熱融着部が形成された後に前記第１
    繊維層の熱収縮性繊維が熱収縮されて、多数の凹凸部が
    形成されており、前記熱融着部は前記熱収縮性繊維の熱
    収縮開始温度より高い融点を有する熱融着樹脂の溶融固
    化によって形成されている立体シート材料。
  3. 【請求項３】 前記第１繊維層及び／又は前記第２繊維
    層に、前記熱融着樹脂を含む熱融着繊維が含まれている
    請求項１又は２記載の立体シート材料。
  4. 【請求項４】 前記立体シート材料に含まれる繊維のう
    ち、前記熱収縮性繊維以外の繊維は、その融点が、該熱
    収縮性繊維の熱収縮開始温度より高いものである請求項
    １又は２記載の立体シート材料。
  5. 【請求項５】 前記第２繊維層は、前記第１繊維層が熱
    収縮する前には、その構成繊維が未接合状態にありウェ
    ブとなっている請求項１〜４の何れかに記載の立体シー
    ト材料。
  6. 【請求項６】 前記第２繊維層に前記熱融着繊維が含ま
    れており、該熱融着繊維は、該熱融着繊維中の前記熱融
    着樹脂の重量基準で前記第２繊維層の重量に対して７０
    重量％以上含まれており、前記熱融着樹脂が、前記熱収
    縮性繊維の熱収縮処理温度−２０℃以上の融点を有して
    いる請求項３記載の立体シート材料。
  7. 【請求項７】 前記第１繊維層に前記熱融着繊維が含ま
    れており、該熱融着繊維中の熱融着樹脂の融点と、前記
    第２繊維層に含まれている前記熱融着繊維中の熱融着樹
    脂の融点とが同じであるか、又はこれら２つの熱融着樹
    脂の融点の差が１０℃以内である請求項３記載の立体シ
    ート材料。
  8. 【請求項８】 請求項１記載の立体シート材料の製造方
    法であって、 前記両繊維層にテンションを与えた状態下に、前記第１
    繊維層に含まれる熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以上
    で、熱エンボスロールによって該両繊維層を部分的に熱
    融着して前記熱融着部を形成し、 前記両繊維層の前記熱エンボスロールの通過時からその
    後の搬送中において、該第１繊維層における熱収縮性繊
    維の温度が、該熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より低く
    なるまで該両繊維層に前記テンションを与え続け、次い
    で前記テンションを開放した後、前記熱収縮性繊維の熱
    収縮開始温度以上に前記両繊維層を加熱し該熱収縮性繊
    維を熱収縮させ、前記熱融着部の間で前記第２繊維層を
    突出させて多数の前記凸部を形成する立体シート材料の
    製造方法。
  9. 【請求項９】 前記エンボスロールが、凹凸ロールとフ
    ラットロールとからなり、前記両繊維層を該フラットロ
    ールに３０度以上抱きかけて前記テンションを与える請
    求項８記載の立体シート材料の製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記凹凸ロールとして、該凹凸ロール
    における凹部に断熱材が取り付けられているものを用い
    る請求項８又は９記載の立体シート材料の製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記熱収縮性繊維の熱収縮開始温度以
    上で且つ前記第１繊維層及び／又は前記第２繊維層に含
    まれる前記熱融着繊維中の前記熱融着樹脂の融点＋２０
    ℃以下の温度に前記両繊維層を加熱し該熱収縮性繊維を
    熱収縮させる請求項８〜１０の何れかに記載の立体シー
    ト材料の製造方法。
  12. 【請求項１２】 熱収縮可能な状態にある熱収縮性繊維
    を含む第１繊維層の片面又は両面に、非熱収縮性繊維か
    らなる第２繊維層が積層されてなり、前記両繊維層は熱
    融着によって部分的に形成された多数の熱融着部によっ
    て厚さ方向に一体化されており、前記熱融着部が、前記
    熱収縮性繊維の熱収縮開始温度より高い融点を有する熱
    融着樹脂の溶融固化によって形成されている熱収縮性ヒ
    ートロール不織布。
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