JP3989468B2 - 立体賦形不織布 - Google Patents

Description

本発明は、多数の凸部を有する立体賦形不織布及びその製造方法に関する。

従来、通常平面的である不織布の表面を立体的な形状にした立体賦形不織布を例えば吸収性物品に組み込んで、着用者の肌と不繊布の接触を少なくして蒸れやかぶれを防止したり、厚み方向の変形量を大きくして柔らかく肌にフィットさせるなどの提案がなされている。例えば、多皺性不織布を吸収性物品の表面材として用いることが提案されている（特許文献１及び２参照）。また、潜在収縮性不織シートと、該シートよりも熱収縮性の小さいシート状物とを重ね、互いの面において部分結合した後に、熱処理によって収縮を発現させることで凹凸構造を有する複合不織布を得ることも提案されている（特許文献３参照）。これらの不織布においては、高収縮性シートと収縮しにくいシートとを組み合せ、それらの熱収縮の差を利用して皺や凹凸を形成している。

このように、これまでに提案されている立体的なシートは、収縮率が異なる２層以上の構成を有し、熱収縮処理を行って得られるものである。従って、その構成や製法に起因して、目付が低いものが得られにくい。また、製造方法が複雑になるため、生産性が低くコスト的に高いものとなってしまう。

これらの不織布とは別に、スパンボンド不織布を雌雄噛み合わせ型のエンボスロールからなるエンボス加工装置で凹凸賦形することで、元の５〜５０倍の厚さの凹凸を形成することが提案されている（特許文献４参照）。しかしこの不織布は、エンボス加工によって柔軟性が損なわれてしまうので、肌に当接させて使用する用途には適していない。

特開平６−１２８８５３号公報 特開平９−１１１６３１号公報 特開昭６２−１４１１６７号公報 特開平１１−２８６８６３号公報

従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する種々の欠点を解消し得る立体賦形不織布を提供することにある。

本発明は、構成繊維が圧着又は接着されている多数の圧接着部を有すると共に、圧接着部以外の部分において構成繊維どうしの交点がエアスルー方式の熱融着によって接合しており、
前記圧接着部が凹部となっていると共に該凹部間が凸部となっている凹凸形状を少なくとも一方の面に有する立体賦形不織布であって、
前記構成繊維の原料として、加熱によってその長さが延びる熱伸長性繊維を用い、前記不織布の凹部間において前記熱伸長性繊維は加熱によってその長さが延びている立体賦形不織布を提供することにより前記目的を達成したものである。

また本発明は、前記立体賦形不織布の好ましい製造方法として、
前記熱伸長性繊維を含むウエブをヒートエンボス加工して前記圧接着部を形成し、次いで熱風によるエアスルー加工を行い該熱伸長性繊維を伸長させると共に該熱伸長性繊維の交点を熱融着によって接合する立体賦形不織布の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、特殊な製造方法を用いなくても、三次元的な凹凸形状を有し、柔軟で、且つ低坪量の不織布を得ることができる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の立体賦形不織布の一実施形態の斜視図が示されている。本実施形態の不織布１０は、単層構造をしている。不織布１０はその一面１０ａがほぼ平坦となっており、他面１０ｂが多数の凸部１１及び凹部１２を有する凹凸形状となっている。凹部１２は、不織布１０の構成繊維が圧着又は接着されて形成された圧接着部を含んでいる。凸部１１は凹部１２間に位置している。凸部１１内は、不織布１０の構成繊維で満たされている。圧接着部とは、不織布１０の構成繊維が圧着又は接着されることで形成された結合部をいう。繊維を圧着する手段としては、熱を伴うか又は伴わないエンボス加工、超音波エンボス加工などが挙げられる。一方、繊維を接着する手段としては各種接着剤による結合が挙げられる。

凸部１１と凹部１２とは、不織布の一方向（図１中Ｘ方向）に亘って交互に配置されている。更に当該一方向と直交する方向（図１中Ｙ方向）に亘っても、交互に配置されている。凸部１１と凹部１２とがこのように配置されていることで、不織布１０を例えば使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの使い捨て衛生物品の分野における表面シートと用いた場合に、着用者の肌との接触面積が低減して蒸れやかぶれが効果的に防止される。

不織布１０においては、圧接着部以外の部分、具体的には主として凸部１１において、該不織布の構成繊維どうしの交点が圧接着以外の手段によって接合している。

本実施形態の不織布１０は、その構成繊維の原料として、加熱によってその長さが伸びる繊維（以下、この繊維を熱伸長性繊維という）を用いたことによって特徴付けられる。熱伸長性繊維としては、例えば加熱により樹脂の結晶状態が変化して伸びたり、あるいは捲縮加工が施された繊維であって捲縮が解除されて見かけの長さが伸びる繊維が挙げられる。本実施形態の不織布１０に特に好ましく用いられる熱伸長性繊維としては、配向指数が４０％以上の第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有し且つ配向指数が２５％以下の第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維（以下、この繊維を熱伸長性複合繊維という）が挙げられる。以下に、この熱伸長性複合繊維を用いた不織布１０の好ましい製造方法を、図２を参照しながら説明する。

先ず、所定のウエブ形成手段（図示せず）を用いてウエブ２０を作製する。ウエブ２０は、熱伸長性複合繊維を含むものであるか、又は熱伸長性複合繊維からなるものである。ウエブ形成手段としては、例えば（ａ）カード機を用いて短繊維を開繊するカード法、（ｂ）溶融紡糸された連続フィラメントを直接エアサッカーで牽引してネット上に堆積させる方法（スパンボンド法）、（ｃ）短繊維を空気流に搬送させてネット上に堆積させる方法（エアレイ法）などの公知の方法を用いることができる。

ウエブ２０は、ヒートエンボス装置２１に送られ、そこでヒートエンボス加工が施される。ヒートエンボス装置２１は、一対のロール２２，２３を備えている。ロール２２は周面が平滑となっている平滑ロールである。一方、ロール２３は周面に多数の凸部が形成されている彫刻ロールである。各ロール２２，２３は所定温度に加熱可能になっている。

ヒートエンボス加工は、ウエブ２０中の熱伸長性複合繊維における低融点成分の融点以上で且つ高融点成分の融点未満の温度で行われる。また熱伸長性繊維の伸長開始温度未満の温度で行われる。ヒートエンボス加工によって、ウエブ２０中の熱伸長性複合繊維が圧接着される。これによってウエブ２０に多数の圧接着部が形成されて、ヒートボンド不織布２４となる。個々の圧接着部は面積が０．１〜３．０ｍｍ²程度の円形、三角形、矩形、その他の多角形、あるいはそれらの組み合わせであり、ヒートボンド不織布２４の全域に亘って規則的に形成されている。また、圧接着部は幅が０．１〜３．０ｍｍ程度の連続した直線、曲線などでもよく、目的に応じて適宜選択することができる。但し、立体賦形を発現するために、圧接着されていない状態の熱伸長性複合繊維がある程度存在している必要があり、エンボス率は１〜２０％、更に好ましくは２〜１０％であることが立体的な凹凸形状を効果的に形成し得る点から好ましい。

図３（ａ）にはヒートボンド不織布２４の断面の状態が模式的に示されている。ヒートエンボス加工によって、該不織布２４には多数の圧接着部２５が形成されている。圧接着部２５においては、熱及び圧力の作用によって熱伸長性複合繊維が圧着されているか、或いは溶融固化して融着している。一方、圧接着部２５以外の部分においては、熱伸長性複合繊維は圧着・融着等を起こしていないフリーな状態になっている。

再び図２に戻ると、ヒートボンド不織布２４は熱風吹き付け装置２６に搬送される。熱風吹き付け装置２６においてはヒートボンド不織布２４にエアスルー加工が施される。即ち熱風吹き付け装置２６は、所定温度に加熱された熱風がヒートボンド不織布を貫通するように構成されている。

エアスルー加工は、ヒートボンド不織布２４中の熱伸長性複合繊維が加熱によって伸長する温度で行われる。且つヒートボンド不織布２４における圧接着部２５以外の部分に存するフリーな状態の熱伸長性複合繊維どうしの交点が熱融着する温度で行われる。尤も、斯かる温度は熱伸長性複合繊維の高融点成分の融点未満の温度で行う必要がある。

このようなエアスルー加工によって、圧接着部２５以外の部分に存する熱伸長性複合繊維が伸長する。熱伸長性繊維２５はその一部が圧接着部２５によって固定されているので、伸長するのは圧接着部２５間の部分である。そして、熱伸長性繊維２５はその一部が圧接着部２５によって固定されていることによって、伸長した熱伸長性複合繊維の伸び分は、ヒートボンド不織布２４の平面方向への行き場を失い、該不織布２４の厚み方向へ移動する。これによって、圧接着部２５間に凸部１１が形成される。この状態を図３（ｂ）に示す。更にエアスルー加工によって圧接着部２５間に存する熱伸長性複合繊維どうしの交点が熱融着によって接合する（図３（ｂ）参照）。このようにして目的とする立体賦形不織布１０が得られる。

以上の説明から明らかなように、不織布１０においては、圧接着部２５において、不織布１０の構成繊維である熱伸長性複合繊維が圧接着されていると共に、圧接着部２５以外の部分、具体的には主として凸部１１において、熱伸長性複合繊維どうしの交点が圧接着以外の手段であるエアスルー方式によって熱融着で接合している。その結果、不織布１０は三次元的な凹凸形状を有し、柔軟なものになっている。更に、凸部１１における繊維間の接合強度が高く、毛羽立ちが起こりにくくなっている。その上、前述の製造方法は、不織布の製造方法として極めて一般的な方法であるヒートボンド法とエアスルー法とを組み合わせただけのものであり、特殊な工程を含んでいない。従って製造工程が簡便であり、しかも製造効率が高い。更に、前述の製造方法を用いれば、不織布１０が低坪量であっても三次元的な凹凸形状を容易に形成することができる。また従来の凹凸不織布と異なり、不織布が単層であっても立体形状を容易に形成することができる。

不織布１０の凹凸形状を更に顕著なものとする観点から、前記エアスルー加工における熱風の吹き付けを、前記ヒートエンボス加工において用いた平滑ロールに対向する面から行うことが好ましい。

先に述べた通り、不織布１０は熱伸長性複合繊維を含んでなるものであるか、又は熱伸長性複合繊維からなるものである。不織布１０が熱伸長性繊維を含んでなるものである場合、不織布１０に含まれる他の繊維としては、熱伸長性複合繊維の熱伸長発現温度よりも高い融点を有する熱可塑性樹脂からなる繊維や、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）が挙げられる。当該他の繊維は、不織布１０中に好ましくは５〜５０重量％、更に好ましくは２０〜３０重量％含まれる。一方、熱伸長性複合繊維は、不織布１０中に５０〜９５重量％、特に７０〜９５重量％含まれることが、立体的な凹凸形状を効果的に形成し得る点から好ましい。立体的な凹凸形状を更に効果的に形成し得る点から、特に好ましくは、不織布１０は、熱伸長性複合繊維からなる。

熱伸長性複合繊維の詳細について説明すると、該熱伸長性複合繊維は、高速溶融紡糸法によって製造されたものであることが好ましい。高速溶融紡糸法は、図４に示すように、押出機１Ａ，２Ａとギアポンプ１Ｂ，２Ｂとからなる二系統の押出装置１，２、及び紡糸口金３を備えた紡糸装置を用いて行われる。押出機１Ａ，２Ａ及びギアポンプ１Ｂ，２Ｂによって溶融され且つ計量された各樹脂成分は、紡糸口金３内で合流しノズルから吐出される。紡糸口金３の形状は、目的とする複合繊維の形態に応じて適切なものが選択される。紡糸口金３の直下には巻取装置４が設置されており、ノズルから吐出された溶融樹脂が所定速度下に引き取られる。高速溶融紡糸法における紡出糸の引き取り速度は一般に２０００ｍ／分以上である。引き取り速度の上限値には特に制限はなく、現在では１００００ｍ／分を超える速度で引き取ることが可能になっている。

熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分は該複合繊維の強度を維持する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分はその配向指数が好ましくは４０％以上、更に好ましくは５０％以上である。一方、第２樹脂成分はその配向指数が好ましくは２５％以下、更に好ましくは２０％以下となっている。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維は、加熱によって伸長するようになる。また、低熱量で高強度の融着点を形成することが可能となる。熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成するためには、例えば融点の異なる２種類の樹脂を用い、前記高速溶融紡糸法により繊維を形成すればよい。

第１樹脂成分の配向指数の上限値に特に制限はなく、高ければ高いほど好ましいが、７０％程度であれば、十分に満足すべき効果が得られる。一方、第２樹脂成分の配向指数の下限値にも特に制限はなく、低ければ低いほど好ましいが、１５％程度であれば、十分に満足すべき効果が得られる。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、熱伸長性複合繊維における樹脂の複屈折の値をＡとし、樹脂の固有複屈折の値をＢとしたとき、以下の式（１）で表される。
配向指数（％）＝Ａ／Ｂ×１００ （１）

固有複屈折とは、樹脂の高分子鎖が完全に配向した状態での複屈折をいい、その値は例えば「成形加工におけるプラスチック材料」初版、付表 成形加工に用いられる代表的なプラスチック材料（プラスチック成形加工学会編、シグマ出版、１９９８年２月１０日発行）に記載されている。

熱伸長性複合繊維における複屈折は、干渉顕微鏡に偏光板を装着し、繊維軸に対して平行方向及び垂直方向の偏光下で測定する。浸漬液としてはＣａｒｇｉｌｌｅ社製の標準屈折液を使用する。浸漬液の屈折率はアッベ屈折計によって測定する。干渉顕微鏡により得られる複合繊維の干渉縞像から、以下の文献に記載の算出方法で繊維軸に対し平行及び垂直方向の屈折率を求め、両者の差である複屈折を算出する。
「芯鞘型複合繊維の高速紡糸における繊維構造形成」第４０８頁（繊維学会誌、Ｖｏｌ．５１、Ｎｏ．９、１９９５年）

熱伸長性複合繊維は、第２樹脂成分の融点又は軟化点より１０℃高い温度での伸長率が０．５〜２０、特に３〜１０％であることが、凹凸形状が顕著な不織布１０が得られる点から好ましい。

このような熱伸長率を有する熱伸長性複合繊維を得るためには、後述するように、熱伸長性複合繊維の紡糸後に、該複合繊維に対して加熱処理又は捲縮処理を行い且つ延伸処理を行わないようにすればよい。尚、熱伸長率を前記の温度で測定する理由は、繊維の交点を熱融着させて不織布を製造する場合には、第２樹脂成分の融点又は軟化点以上で且つそれらより１０℃程度高い温度までの範囲で製造するのが通常だからである。

熱伸長率は次の方法で測定される。熱機械分析装置ＴＭＡ−５０（島津製作所製）を用い、平行に並べた繊維をチャック間距離１０ｍｍで装着し、０．０２５ｍＮ／ｔｅｘの一定荷重を負荷した状態で１０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温させる。その際の繊維の伸長率変化を測定し、第２樹脂成分の融点又は軟化点より１０℃高い温度での伸長率を読み取って熱収縮率とする。

紡糸後に行われる加熱処理の条件は、本発明の複合繊維を構成する第１及び第２樹脂成分の種類に応じて適切な条件が選択される。例えば、本発明の複合繊維が芯鞘型であり、芯成分がポリプロピレンで鞘成分が高密度ポリエチレンである場合、加熱温度は５０〜１２０℃、特に７０〜１００℃であることが好ましく、加熱時間は１０〜５００秒、特に２０〜２００秒であることが好ましい。加熱方法としては、熱風の吹き付け、赤外線の照射などが挙げられる。

紡糸後に行われる捲縮処理としては、機械捲縮を行うことが簡便である。機械捲縮には二次元状及び三次元状の態様があり、また、偏芯タイプの芯鞘型複合繊維やサイドバイサイド型複合繊維に見られる三次元の顕在捲縮などがある。本発明においては何れの態様の捲縮を行ってもよい。機械捲縮には熱を伴う場合がある。その場合には、加熱処理と捲縮処理とが同時に施されることになる。

捲縮処理に際しては繊維が多少引き伸ばされる場合があるが、そのような引き延ばしは本発明にいう延伸処理には含まれない。本発明にいう延伸処理とは、未延伸糸に対して通常行われる延伸倍率２〜６倍程度の延伸操作をいう。

不織布１０が熱伸長性複合繊維を含むことで、凹凸形状が顕著なものになることに加えて、不織布１０の強度も高くなる。この理由は次の通りである。熱伸長性複合繊維は、第２樹脂成分（融着成分）の配向指数が低い。そのため、従来よりも少ない熱量でも融着点の強度を高い値に維持することができる。また、熱処理の温度による影響が少なく、低温から高温までの広い範囲で融着点の強度を高い値に維持することができる。しかもこの融着点の強度は、通常の方法で得られた同種の複合繊維の融着点の強度より高い値となる。更に加えて、複合繊維における融着成分が融着点に均一に凝集し、融着点の形状がほぼ一定となる。その結果、融着点の強度のばらつきが少なくなる。これらの結果、不織布１０を構成する繊維の融着点の強度を高い値に維持し、且つばらつきが少ない状態とすることができる。通常、繊維どうしを熱風の吹き付けにより熱融着させて得られる不織布１０の強度は、融着点の強度に大きく依存する。すなわち、高強度の不織布を得るためには、繊維の融着点の強度を高い値で維持する必要がある。また、その融着点の強度がばらついていると、当然弱い融着点から不織布の破壊が発生するため、不織布の強度は高いものとはならない。前記の熱伸長性複合繊維を用いると、前述の通り融着点の強度が高く、ばらつきも少ないため、高強度の不織布が得られる。更に熱処理の温度による影響が少ないため、得られる不織布の機械的特性を均一にできる。

熱伸長性複合繊維としては芯鞘型のものやサイド・バイ・サイド型のものを用いることができる。芯鞘型の熱伸長性複合繊維としては、同芯タイプや偏芯タイプのものを用いることができる。特に同芯タイプの芯鞘型であることが好ましい。この場合、第１樹脂成分が芯を構成し且つ第２樹脂成分が鞘を構成していることが、熱伸長性複合繊維の熱伸長率を高くし得る点から好ましい。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の種類に特に制限はなく、繊維形成能のある樹脂であればよい。特に、両樹脂成分の融点差、又は第１樹脂成分の融点と第２樹脂成分の軟化点との差が１０℃以上、特に２０℃以上であることが、熱融着による不織布製造を容易に行い得る点から好ましい。熱伸長性複合繊維が芯鞘型である場合には、鞘成分の融点又は軟化点よりも芯成分の融点の方が高い樹脂を用いる。第１樹脂成分と第２樹脂成分との好ましい組み合わせとしては、第１樹脂成分をポリプロピレン（ＰＰ）とした場合の第２樹脂成分としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレンプロピレン共重合体、ポリスチレンなどが挙げられる。また、第１樹脂成分としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂を用いた場合は、第２成分として、前述した第２樹脂成分の例に加え、ポリプロピレン（ＰＰ）、共重合ポリエステルなどが挙げられる。更に、第１樹脂成分としては、ポリアミド系重合体や前述した第１樹脂成分の２種以上の共重合体も挙げられ、また第２樹脂成分としては前述した第２樹脂成分の２種以上の共重合体なども挙げられる。これらは適宜組み合わされる。これらの組み合わせのうち、ポリプロピレン（ＰＰ）／高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いることが好ましい。この理由は、両樹脂成分の融点差が２０〜４０℃の範囲内であるため、不織布を容易に製造できるからである。また繊維の比重が低いため、軽量で且つコストに優れ、低熱量で焼却廃棄できる不織布が得られるからである。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱分析装置ＤＳＣ−５０（島津社製）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル質量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合は、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とする。

本発明の複合繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（重量比）は１０：９０〜９０：１０％、特に３０：７０〜７０：３０％であることが好ましい。この範囲内であれば繊維の力学特性が十分となり、実用に耐え得る繊維となる。また融着成分の量が十分となり、繊維どうしの融着が十分となる。

熱伸長性複合繊維の太さは、複合繊維の具体的用途に応じて適切な値が選択される。一般的な範囲として１．０〜１０ｄｔｅｘ、特に１．７〜８．０ｄｔｅｘであることが、繊維の紡糸性やコスト、カード機通過性、生産性、コスト等の点から好ましい。

本実施形態の不織布１０は、その凹凸形状、嵩高さ及び高強度を生かした種々の分野に適用できる。例えば使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの使い捨て衛生物品の分野における表面シート、セカンドシート（表面シートと吸収体との間に配されるシート）、裏面シート、防漏シート、あるいは対人用清拭シート、スキンケア用シート、さらには対物用のワイパーなどとして好適に用いられる。

前記のような用途に用いられる場合、本発明の不織布は、その坪量が１５〜６０ｇ／ｍ²、特に２０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましい。またその厚みが１〜５ｍｍ、特に２〜４ｍｍであることが好ましい。但し、用途により適切な厚みは異なるため、目的に合わせ適宜調整される。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、圧接着部２５の形成に熱を伴うエンボス加工であるヒートエンボス加工を用いたが、これに代えて熱を伴わないエンボス加工や、超音波エンボス加工によって圧接着部を形成することもできる。或いは接着剤によって圧接着部を形成することもできる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。

〔実施例１〜５及び比較例１〜１１〕
表１に示す条件にて高速溶融紡糸を行い同心タイプの芯鞘型熱融着性複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍの短繊維とし、この短繊維に二次元の機械捲縮を施した。前述の方法で配向指数、熱伸長率及び樹脂の融点を測定した。それらの結果を表１に示す。

得られた複合繊維を原料として表２〜４に示す条件で不織布を作製した。ここで、他に用いた繊維は、通常市販されているものである。これらの市販されている繊維は、嵩高な不織布が得られるとされているものである。

また、表２〜４におけるＳ１、Ｓ２、ＳＲ１、Ｎ１、ＮＲ１の記号は不織布の製造方法を表している。記号の意味は以下の通りである。
Ｓ１：エンボス加工（圧接着部面積率３％（円形）、加工温度１３０℃）→エアスルー加工（平滑ロール対向面から吹き付け、加工温度１３６℃）
Ｓ２：エンボス加工（圧接着部面積率８％（連続線）、加工温度１３０℃）→エアスルー加工（平滑ロール対向面から吹き付け、加工温度１３６℃）
ＳＲ１：エンボス加工（圧接着部面積率３％（円形）、加工温度１３０℃）→エアスルー加工（彫刻ロール対向面から吹き付け、加工温度１３６℃）
Ｎ１：エアスルー加工（加工温度１３６℃）→エンボス加工（熱風吹き付け側が平滑ロール面、圧接着部面積率３％（円形）、加工温度１３０℃）
ＮＲ１：エアスルー加工（加工温度１３６℃）→エンボス加工（熱風吹き付け側が彫刻ロール面、圧接着部面積率３％（円形）、加工温度１３０℃）

得られた不織布の厚み、坪量、比容積を以下の方法で測定し、また立体賦形性を以下の方法で評価した。それらの結果を表２〜４に示す。

〔厚み、坪量、比容積の測定〕
測定台上に１２ｃｍ×１２ｃｍのプレートを載置し、この状態でのプレートの上面の位置を測定の基準点Ａとする。次にプレートを取り除き、測定台上に測定対象となる不織布試験片を載置し、その上に前記プレートを載置する。この状態でのプレート上面の位置をＢとする。ＡとＢの差から測定対象となる不織布試験片の厚みを求める。プレートの重さは測定目的により種々変更可能であるが、ここでは重さ５４ｇのプレートを用いて測定した。測定機器にはレーザー変位計（（株）キーエンス製、ＣＣＤレーザ変位センサＬＫ−０８０）を用いた。これに代えてダイヤルゲージ式の厚み計を用いてもよい。但し、厚み計を用いる場合は不織布試験片に加わる圧力を調整する必要がある。また、上述の方法で測定された不織布の厚みは、その不織布の坪量に大きく依存する。そこで、嵩高さの指標として、厚みと坪量から算出される比容積（ｃｍ³／ｇ）を採用している。坪量の測定方法は任意であるが、厚みを測定する試験片そのものの重さを計量し、測定した試験片の寸法から算出される。

〔立体賦形性の評価〕
不織布を目視し、次の基準により判定した。
◎：明確な立体形状となっている
○：立体形状となっている
△：殆ど立体形状とは認められない
×：立体形状ではない

表２〜４に示す結果から明らかなように、実施例１〜５の不織布は、嵩高な立体的な形状となっていることが判る。また、嵩高な不織布が得られるとされている繊維を用いた比較例６〜１１の不織布では、実際に嵩高な不織布が得られているが、エンボスとの組合せで立体賦形することができないことが判る。

本発明の立体賦形不織布の一実施形態を示す斜視図である。 図１に示す不織布の製造方法を示す模式図である。 図１に示す不織布の製造過程での状態を示す模式図である。 高速溶融紡糸法に用いられる装置を示す模式図である。

符号の説明

１０ 立体賦形不織布
１１ 凸部
１２ 凹部
２０ ウエブ
２１ ヒートエンボス装置２１
２２，２３ ロール
２４ ヒートボンド不織布
２５ 熱圧着部
２６ 熱風吹き付け装置

Claims (8)

1. 構成繊維が圧着又は接着されている多数の圧接着部を有すると共に、圧接着部以外の部分において構成繊維どうしの交点がエアスルー方式の熱融着によって接合しており、
   前記圧接着部が凹部となっていると共に該凹部間が凸部となっている凹凸形状を少なくとも一方の面に有する立体賦形不織布であって、
   前記構成繊維の原料として、加熱によってその長さが延びる熱伸長性繊維を用い、前記不織布の凹部間において前記熱伸長性繊維は加熱によってその長さが延びている立体賦形不織布。
2. 前記構成繊維の原料である熱伸長性繊維として、配向指数が４０％以上の第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有し且つ配向指数が２５％以下の第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している熱伸長性複合繊維を用いた請求項１記載の立体賦形不織布。
3. 前記複合繊維は、紡糸後に加熱処理又は捲縮処理が施されたものであり且つ延伸処理が行われていないものである請求項２記載の立体賦形不織布。
4. 前記複合繊維が、紡糸速度２０００ｍ／分以上の高速溶融紡糸によって製造されたものである請求項２記載の立体賦形不織布。
5. 前記複合繊維は、第２樹脂成分の融点又は軟化点より１０℃高い温度での伸長率が０．５〜２０％である請求項２ないし４の何れかに記載の立体賦形不織布。
6. 請求項１記載の立体賦形不織布の製造方法であって、
   前記熱伸長性繊維を含むウエブをエンボス加工して前記圧接着部を形成し、次いで熱風によるエアスルー加工を行い該熱伸長性繊維を伸長させると共に該熱伸長性繊維の交点を熱融着によって接合する立体賦形不織布の製造方法。
7. 前記熱伸長性繊維が前記熱伸長性複合繊維であり、前記エンボス加工がヒートエンボスで加工であり、前記ヒートエンボス加工及び前記エアスルー加工を、該複合繊維における低融点成分の融点以上で且つ高融点成分の融点未満の温度で行う請求項６記載の製造方法。
8. 前記ヒートエンボス加工が、彫刻ロールと平滑ロールを有するエンボス装置を用いて行われ、且つ前記エアスルー加工における熱風の吹き付けを、前記平滑ロールに対向する面から行う請求項７記載の製造方法。

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