JP5948214B2 - 熱伸長性繊維及びそれを用いた不織布 - Google Patents

Description

本発明は熱伸長繊維に関する。また本発明は、該熱伸長繊維を用いて製造された不織布に関する。

第１成分と、第１成分よりも低融点の第２成分とを含む複合繊維からなる熱伸長性繊維が種々知られている。第１成分と第２成分との組み合わせには、ポリプロピレン／ポリエチレンやポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンなどがある。具体的には、本出願人は先に、ポリプロピレンを芯とし、ポリエチレンを鞘とする芯鞘型複合繊維からなり、ポリプロピレン及びポリエチレンの配向指数を特定の範囲に設定してなる熱伸長性繊維を提案した（特許文献１参照）。

ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンからなる熱伸長性繊維については、例えば特許文献２が知られている。この熱伸長性繊維は、１５０ｍ／ｍｉｎ以上１８００ｍ／ｍｉｎ以下の紡糸速度で引き取った複合繊維の未延伸糸を、ポリエチレンのガラス転移点と、ポリエチレンテレフタレートのガラス転移点との双方より高い温度下に、０．５〜１．３倍で定長熱処理し、その後該定長熱処理温度よりも５℃以上高い温度において、無緊張下で熱処理することによって製造される。

熱伸長性繊維ではないが、第１成分と、第１成分よりも低融点の第２成分とを含む複合繊維としては上述の樹脂の組み合わせの他に、ポリ乳酸／ポリエチレンからなるものも知られている。例えば特許文献３には、ポリ乳酸からなる第１成分と、ポリ乳酸の融点よりも２０度以上融点が低いポリエチレンからなる第２成分とから構成される熱接着性複合繊維が提案されている。この熱接着性複合繊維は、第１成分及び／又は第２成分の樹脂に無機物微粒子を添加して紡糸し、延伸倍率を未延伸繊維における破断延伸倍率の７５％以上９０％以下とし、加熱温度を第１成分のガラス転移点（Ｔｇ）＋１０℃以上〜第２成分の融点−１０℃以下の範囲として延伸及び捲縮工程を行った後、第２成分の融点より低いが融点より１５℃を超えて低くはない温度で熱処理することによって製造される。

特開２００４−２１８１８３号公報 特開２００７−２０４９０１号公報 特開２００８−２７４４４８号公報

これまで知られている熱伸長性繊維は、上述した特許文献１及び２に記載の熱伸長性繊維を含め、一般に、加熱による温度上昇に伴って徐々にその長さが長くなるものであった。このような熱伸長性繊維を原料として、例えばサーマルボンド法によって不織布を製造する場合、サーマルボンドの熱によって該繊維にある程度の伸長が生じてしまうので、不織布の製造後に、後加工として例えば不織布の嵩回復処理工程で加熱を行って該繊維を更に伸長させて嵩高感を付与するときの伸長の程度を大きくすることが容易でない。また、上述した特許文献３に記載の熱接着性複合繊維は熱伸長性を有していないため、このような熱接着性複合繊維を原料として、例えばサーマルボンド法によって不織布を製造する場合、嵩高感を付与することが容易ではない。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る熱伸長性繊維を提供することにある。

本発明は、第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点よりも低い融点又は軟化点を有する第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在し、加熱によって長さが伸びる熱伸長性繊維であって、
第２樹脂成分の融点−６℃での熱伸長率Ａに対する、第２樹脂成分の融点＋１０℃での熱伸長率Ｂの変化率（｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００）が、１３０％以上である熱伸長性繊維を提供するものである。

また本発明は、前記の熱伸長性繊維を原料として用い、一方の面側に複数の凸部及び凹部を有し、他方の面側は一方の面側よりも平坦になっており、該凸部に、熱伸長した状態の該熱伸長性繊維が含まれている不織布であって、
他方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｃと、一方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が、熱伸長性繊維を構成する第２樹脂成分の融点＋２０℃において、３以上である不織布を提供するものである。

更に本発明は、前記の熱伸長性繊維を原料として用いた不織布であって、
前記不織布は、一方の面側に複数の凸部及び凹部を有し、かつ他方の面側にも複数の凸部及び凹部を有し、一方の面側の凸部及び凹部と、他方の面側の凸部及び凹部は、不織布の平面視において同位置に位置しており、
凸部に、熱伸長した状態の熱伸長性繊維が含まれており、
他方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｅと、一方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｆとの比（Ｅ／Ｆ）が、熱伸長性繊維を構成する第２樹脂成分の融点＋２０℃において、０．１以上３未満であり、
凸部においては、不織布の厚み方向の中心位置を基準とする、他方の面側における凸部の厚みが、凸部全体の厚みの２０％以上４０％以下を占めている不織布を提供するものである。

更に本発明は、第１成分の紡糸温度を第１成分の融点プラス２０℃以上１８０℃以下の範囲に設定し、第２樹脂成分の紡糸温度を第２成分の融点プラス２０℃以上１８０℃以下の範囲に設定し、
紡糸速度５０ｍ／ｍｉｎ以上１５００ｍ／ｍｉｎ以下で溶融紡糸を行い、
延伸加工は行わす、捲縮処理を行い、
その後、加熱乾燥による弛緩処理を１００℃以上１２５℃以下で行う、
熱伸長性繊維の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、ある特定の温度までは伸長が抑制され、特定の温度を超えると伸長の程度が急激に高くなる熱伸長性繊維が提供される。

図１は、熱伸長性繊維の加熱温度と伸び量との関係を表すグラフである。 図２（ａ）は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す不織布の縦断面図である。 図３は、本発明の不織布の別の実施形態を示す斜視図（図２（ａ）相当図）である。 図４は、本発明の不織布の製造に好適に用いられる装置を示す模式図である。 図５は、本発明の不織布を嵩回復させた状態での縦断面図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の熱伸長性繊維は、高融点樹脂からなる第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有する低融点樹脂からなる第２樹脂成分とを含み、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維である。熱伸長性繊維における第１樹脂成分は、該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。本発明の熱伸長性繊維は、第１樹脂成分の融点よりも低い温度において熱によって伸長可能になっている。熱伸長する温度範囲は、一般的に言って、第２樹脂成分の融点−６０℃から第１樹脂成分の融点未満までの範囲である。

本発明の熱伸長性繊維は、典型的には第１樹脂成分及び第２樹脂成分を有する芯鞘型複合繊維であり得る。あるいはサイド・バイ・サイド型複合繊維であり得る。本発明の熱伸長性繊維が芯鞘型のものである場合、該熱伸長性繊維は、同心型のものでもよく、あるいは偏心型のものでもよい。

本発明の熱伸長性繊維は、特定の２つの温度間での熱伸長率の変化率が高いことによって特徴付けられる。詳細には、第２樹脂成分の融点−６℃での熱伸長率をＡとし、第２樹脂成分の融点＋１０℃での熱伸長率をＢとすると、熱伸長率Ａに対する熱伸長率Ｂの変化率（以下、「熱伸長率変化率」という。）、すなわち｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００が１３０％以上、好ましくは１３５％以上、更に好ましくは１５０％以上という高い値になっていることによって特徴付けられる。この値の上限は特にないが、具体的には、３００％以下、特に２１０％以下であることが好ましい。熱伸長率変化率は、例えば１３０％以上３００％以下であることが好ましく、１３５％以上２１０％以下であることが好ましい。前記特徴を、図１を参照しながら説明する。

図１に示すグラフは、横軸が温度（℃）を表し、縦軸が繊維の伸び量（ｍｍ）を表している。同図中、Ａは本発明の熱伸長性繊維を表し、Ｂは従来の熱伸長繊維（芯成分がポリプロピレン／鞘成分がポリエチレン）を表している。同図から明らかなように、本発明の熱伸長性繊維Ａは、ある温度Ｔ１までは温度の上昇とともに徐々に伸長していき、温度Ｔ１を超えると伸長の程度が急激に高くなることが判る。その結果、温度−伸び量のグラフは、第１の傾きＳ１を有するラインＬ１と、第２の傾きＳ２を有するラインＬ２とから構成される。ラインＬ１とラインＬ２との交点の温度が、上述した温度Ｔ１である。傾きＳ１，Ｓ２は、Ｓ１＜Ｓ２の関係になっている。これとは対照的に、従来の熱伸長性繊維Ｂは、温度の上昇とともに徐々に伸長するだけであり、グラフの傾きに急激な変化が生じる温度は観察されない。

熱伸長率変化率が大きい本発明の熱伸長性繊維は以下に述べる利点を有する。特定の温度までの熱伸長率が低く抑えられているので、該熱伸長性繊維を用いて例えばサーマルボンド不織布を製造した後に、後加工として例えば不織布の嵩回復処理工程で更に加熱を施すと、該熱伸長性繊維を更に伸長させて不織布に嵩高感を付与するときの伸長の程度を大きくすることが容易である。その結果、嵩高な不織布を容易に得ることができる。

以上の利点を更に顕著なものとする観点から、本発明の熱伸長性繊維は、第２樹脂成分の融点−６℃での熱伸長率Ａが３．５％以下、特に３．２％以下、とりわけ３．０％以下であることが好ましい。なお、熱伸長率Ａの下限値はゼロであることが好ましいか、又はゼロに近い正の値であればあるほど好ましい。第２樹脂成分の融点−６℃という温度は、本発明の熱伸長性繊維に対してサーマルボンド等の熱的加工を施すときの繊維どうしが融着を開始する温度である。一方、第２樹脂成分の融点＋１０℃での熱伸長率Ｂの値に特に制限はなく、大きければ大きいほど好ましい。一般的に言えば、伸長率Ｂの値は５％以上であることが好ましく、８％以上であることが更に好ましい。第２樹脂成分の融点＋１０℃という温度は、本発明の熱伸長性繊維に対してサーマルボンド等の熱的加工を施すときの代表的な温度である。

図１に関して説明したとおり、本発明の熱伸長性繊維は、先に述べた図１中の温度Ｔ１が、第２樹脂成分の融点−１０℃≦Ｔ１≦第２樹脂成分の融点−３℃であることが好ましい。また、図１中のラインＬ１の傾きＳ１はゼロに近ければ近いほど好ましく、図１中のラインＬ２の傾きＳ２は大きければ大きいほど好ましい。

熱伸長性繊維の熱伸長率は次の方法で測定される。セイコーインスツルメンツ（株）製の熱機械的分析装置ＴＭＡ／ＳＳ６０００を用いる。試料としては、長さが１０ｍｍ以上の繊維を、繊維長さ１０ｍｍあたりの合計重量が０．５ｍｇとなるように複数本採取したものを用意し、その複数本の繊維を平行に並べた後、チャック間距離１０ｍｍで装置に装着する。測定開始温度を２５℃とし、０．７３ｍＮ／ｄｔｅｘの一定荷重を負荷した状態で５℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温させ、そのときの繊維の伸び量を測定する。温度Ｔ（℃）での伸び量をＥ_T（ｍｍ）とすると、温度Ｔ（℃）での熱伸長率（％）は、（Ｅ_T／１０）×１００［％］から算出する。

特定の温度までは熱伸長率が低く、かつ特定の温度を超えると熱伸長率変化率が大きくなるという特性を実現するためには、例えば第１樹脂成分及び第２樹脂成分として用いる樹脂の組み合わせを適切に選択すればよい。本発明者らの検討の結果、第１樹脂成分及び第２樹脂成分として、結晶化速度の差が大きいものを用いることが有効であることが判明した。具体的には、第２樹脂成分として、第１樹脂成分の結晶化速度よりも結晶化速度の高いものを用いることが好ましい。繊維形性能を有する熱可塑性樹脂としてしばしば用いられる樹脂であるポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）及びポリ乳酸（ＰＬＡ）について考えると、これらの樹脂の結晶化速度の序列は、ＰＥ＞ＰＰ＞ＰＥＴ＞ＰＬＡである。したがって、これらの樹脂の結晶化速度と樹脂の融点とを考慮して、第１樹脂成分及び第２樹脂成分を選定すればよい。これらの観点からの好ましい樹脂の組み合わせとしては、第１樹脂成分がポリ乳酸であり、第２樹脂成分がポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンである組み合わせが挙げられる。特に好ましい樹脂の組み合わせは、第１樹脂成分がポリ乳酸であり、第２樹脂成分がポリオレフィンである。とりわけ好ましい樹脂の組み合わせは、第１樹脂成分がポリ乳酸であり、第２樹脂成分がポリエチレンである。樹脂成分の結晶化速度は、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）を用いて測定される。まず、試料を大気下に融点以上（３００℃）で加熱し融解させた後、直ちに所定の結晶化温度まで急冷を行う。その温度（結晶化温度）を保持したときに、冷却開始時点からＤＳＣ曲線で観測される結晶化の発熱ピークトップに達した時間（結晶化時間）を測定し、得られた時間を結晶化速度と定義する。急冷は、例えば１００℃／ｍｉｎの冷却速度で行う。

本発明の熱伸長性繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との質量比は、上述した特性を容易に実現し得る観点から、第１樹脂成分：第２樹脂成分＝２０：８０から８０：２０までであることが好ましく、３０：７０から７０：３０までであることが更に好ましい。

第１樹脂成分として好ましく用いられる熱可塑性樹脂であるポリ乳酸は、そのメルトインデックスが２ｇ／１０ｍｉｎ以上、特に５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、５０ｇ／１０ｍｉｎ以下、特に４０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。一方、第２樹脂成分として好ましく用いられる熱可塑性樹脂であるポリエチレンは、そのメルトインデックスが１０ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、４０ｇ／１０ｍｉｎ以下、特に２５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。ポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン又は線状低密度ポリエチレンを用いることができるが、密度０．９４１ｇ／ｃｍ³以上０．９６５ｇ／ｃｍ³以下である高密度ポリエチレンを用いることが不織布化したときに引張強度が高くなる点で好ましい。第１樹脂成分及び第２樹脂成分のメルトインデックスは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に記載の方法に従って１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定する。

上述した熱伸長性に関する特性を実現するためには、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数をコントロールすることも有効である。配向指数は、樹脂成分の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。本発明者らの検討の結果、第１樹脂成分の配向指数を好ましくは５０％以下、更に好ましくは４０％以下に設定すると、上述した熱伸長性に関する特性を容易に実現できることが判明した。特に第１樹脂成分として、上述したポリ乳酸を用い、ポリ乳酸からなる第１樹脂成分の配向指数を前記の値以下に設定することが好ましい。第１樹脂成分の配向指数の下限値は、３％であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましい。

一方、第２樹脂成分の配向指数に関しては、その配向指数が好ましくは５％以上、更に好ましくは８％以上である。特に第２樹脂成分として、上述したポリエチレンを用い、ポリエチレンからなる第２樹脂成分の配向指数を前記の範囲に設定することが好ましい。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、本発明の熱伸長性繊維における各樹脂成分の複屈折の値をＡとし、各樹脂成分の固有複屈折の値をＢとしたとき、以下の式（１）で表される。
配向指数（％）＝Ａ／Ｂ×１００ （１）

固有複屈折とは、樹脂の高分子鎖が完全に配向した状態での複屈折をいい、その値は例えば「成形加工におけるプラスチック材料」初版、付表 成形加工に用いられる代表的なプラスチック材料（プラスチック成形加工学会編、シグマ出版、１９９８年２月１０日発行）に記載されている。

本発明の熱伸長性繊維における各樹脂成分の複屈折は次の方法で測定する。すなわち、干渉顕微鏡に偏光板を装着し、繊維軸に対して平行方向及び垂直方向の偏光下で測定する。浸漬液としてはＣａｒｇｉｌｌｅ社製の標準屈折液を使用する。浸漬液の屈折率はアッベ屈折計によって測定する。干渉顕微鏡により得られる熱伸長性繊維の干渉縞像から、以下の文献に記載の算出方法で繊維軸に対し平行及び垂直方向の屈折率を求め、両者の差である複屈折を算出する。
「芯鞘型複合繊維の高速紡糸における繊維構造形成」第４０８頁（繊維学会誌、Ｖｏｌ．５１、Ｎｏ．９、１９９５年）

本発明の熱伸長性繊維における各樹脂成分の配向指数を上述した値に設定したり、上述した熱伸長性に関する特性を実現したりするためには、該熱伸長性繊維の紡糸条件を適切に設定することも有効である。本発明の熱伸長性繊維は好適には溶融紡糸法で製造されるところ、そのときの条件を適切に設定することが好適である。

溶融紡糸法によって本発明の熱伸長性繊維を製造する場合には、各樹脂成分のための二系統の押出装置と、紡糸口金とを備えた紡糸装置を用いることができる。紡糸口金には複数のノズルが穿設されている。各ノズルからは、各押出装置から押し出された溶融状態の第１樹脂成分及び第２樹脂成分が、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の繊維が形成されるように吐出される。ノズルから吐出された溶融樹脂は所定速度下に引き取られる。そのような装置の例は、特許文献１の図１に記載されている。

以上の溶融紡糸法において、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の紡糸温度を調整して各樹脂成分の溶融粘度をバランスさせることで、目的とする熱伸長性繊維を容易に得ることができる。第１樹脂成分の紡糸温度は、使用する樹脂よって変わるが、使用する樹脂の融点プラス２０℃以上１８０℃以下の範囲が好ましく、３０℃以上１７０℃以下の範囲が更に好ましく、７０℃以上１７０℃以下の範囲がことさら好ましい。第２樹脂成分との紡糸温度は、使用する樹脂よって変わるが、使用する樹脂の融点プラス２０℃以上１８０℃以下の範囲が好ましく、３０℃以上１７０℃以下の範囲が更に好ましく、１００℃以上１７０℃以下の範囲がことさら好ましい。例えば第１樹脂成分としてポリ乳酸を用い、第２樹脂成分としてポリエチレンを用いる場合には、第１樹脂成分の紡糸温度を２３０℃以上２５０℃以下に設定することが好ましく、第２樹脂成分の紡糸温度を２４０℃以上２８０℃以下に設定することが好ましい。なお、紡糸温度とは、紡糸口金から吐出されるときの樹脂の温度のことである。この温度は、押出装置における樹脂成分の溶融混練温度と同じである。

目的とする熱伸長性繊維を容易に得る観点から、溶融紡糸法における繊維の紡糸速度もコントロールすることが好ましい。本発明者らの検討の結果、紡糸速度を好ましくは５０ｍ／ｍｉｎ以上１５００ｍ／ｍｉｎ以下、更に好ましくは１００ｍ／ｍｉｎ以上１４００ｍ／ｍｉｎ以下とすることで、満足すべき特性を有する熱伸長性繊維が得られることが判明した。

溶融紡糸法で得られた繊維は、未延伸の状態なので、通常は後加工として延伸加工を行い、その後に捲縮処理及び弛緩処理を行う。これとは対照的に、本発明の熱伸長性繊維を製造する場合には、延伸加工は行わないことが好ましいことが、本発明者らの検討の結果判明した。したがって本発明の熱伸長性繊維は、実質的に未延伸のものであることが好ましい。「実質的に未延伸」とは、程度が低い場合であっても意図的に延伸加工を行うことを排除する趣旨である。したがって熱伸長性繊維の製造過程において、意図せず不可避的に低程度の延伸が生じた場合は「実質的に未延伸」に包含される。

溶融紡糸法で得られた繊維に対して行われる捲縮処理は、本発明の熱伸長性繊維を製造する場合にも行うことができる。この捲縮処理としては機械捲縮処理を行うことができる。機械捲縮処理には二次元状及び三次元状の態様があり、本発明においてはいずれの態様の捲縮を行ってもよい。

捲縮処理を行った後の繊維に対しては、弛緩処理を行うことが好ましい。弛緩処理は一般に繊維を加熱乾燥することで行われる。本発明の熱伸長性繊維の製造においては、この加熱乾燥による弛緩処理を通常よりも高温で行うことで、熱伸長率変化率を高めることができる。一般的な繊維の製造においては、加熱乾燥の温度は、第２樹脂成分の融点よりも２５以上６０℃以下程度低い温度に設定されているが、本発明においては、これよりも高温で加熱乾燥を行う。具体的には、第２樹脂成分の融点−２６℃から第２樹脂成分の融点−１℃の範囲に加熱乾燥の温度を設定することが好ましく、第２樹脂成分の融点−１６℃から第２樹脂成分の融点−６℃の範囲に加熱乾燥の温度を設定することが更に好ましい。第２樹脂成分として、上述した高密度ポリエチレンを用いる場合には、加熱乾燥による弛緩処理を１００℃以上、特に１１０℃以上で行うことが好ましく、１２５℃以下、特に１２０℃以下で行うことが好ましい。

弛緩処理が施された繊維は、所定長に切断されてステープルファイバとなり、各種の繊維製品の原料となる。このステープルファイバは、上述した捲縮処理が施されているので捲縮した状態になっている。本発明の熱伸長性繊維においては、この捲縮の程度が、ＪＩＳ Ｌ１０１５に準じて測定された捲縮率（％）で表して５％以上２０％以下、特に７％以上１５％以下であることが、不織布の製造過程におけるカード機の通過性が良好になる点から好ましい。同様の理由によって、ＪＩＳ Ｌ１０１５に準じて測定された捲縮数（個）が５個以上２５個以下、特に１０個以上２０個以下であることが好ましい。更に、捲縮率（％）と捲縮数（個）との比率（捲縮率（％）／捲縮数（個））が好ましくは０．４５以上０．７５以下、更に好ましくは０．５０以上０．７０以下であると、カード機の通過性が良好になることに加えて、熱伸長性繊維の伸長時に捲縮が解除されやすくなるので有利である。

上述の方法で得られた本発明の熱伸長性繊維はステープルファイバとなるが、製造方法によっては連続フィラメントの形態とすることもできる。また本発明の熱伸長性繊維の繊維径は、その具体的な用途にもよるが、一般に１０μｍ以上１００μｍ以下、特に１５μｍ以上９０μｍ以下であることが好ましい。

本発明の熱伸長性繊維は、各種の繊維製品の原料として好適に用いられる。特に不織布の原料繊維として好適に用いられる。図２（ａ）及び（ｂ）には、本発明の熱伸長性繊維を原料として用いた不織布の一例が示されている。同図に示す不織布１０は、単層構造をしている。不織布１０はその第１面１０ａが複数の凸部１９及び凹部１８を有する凹凸形状となっており、第２面１０ｂが、第１面１０ａよりも平坦になっている。つまり立体賦形されたものである。凹部１８は、不織布１０の構成繊維が圧密化され接合されて形成された接合部を含んでいる。接合部の形成手段としては、例えば熱を伴うか又は伴わないエンボス加工、超音波エンボス加工などが挙げられる。一方、凸部１９は非圧密化接合部となっている。凹部１８の厚みは凸部１９の厚みよりも小さくなっている。凸部１９は、不織布１０の第１面１０ａ側に向けて隆起した形状になっている。凸部１９内は、不織布１０の構成繊維で満たされている。凸部１９においては、不織布１０の構成繊維である熱伸長性繊維どうしが、それらの交点において融着している。凸部１９において熱伸長性繊維どうしが熱融着していることで、不織布１０の表面における毛羽立ちが起こりにくくなる。繊維どうしが熱融着しているか否かは、不織布１０を走査型電子顕微鏡観察することで判断する。

凹部１８は、互いに平行に一方向へ延びる第１の線状部１８ａを有している。また凹部１８は、第１の線状部と交差するように、互いに平行に一方向へ延びる第２の線状部１８ｂを有している。両線状部１８ａ，１８ｂが交差することで、閉じた形状の菱形部が形成される。この菱形部が凸部１９となっている。つまり凸部１９は、連続した閉じた形状の凹部１８によって取り囲まれて形成されている。

図３には、図２（ａ）に示す形態と異なる形態の不織布１０が示されている。同図に示す不織布１０は、凹部１８のパターンが図２（ａ）に示す不織布と異なっている。しかし断面の構造は図２（ｂ）と同様になっている。図３に示す不織布の凹部１８は、不織布１０の構成繊維が圧着又は接着されて形成された圧接着部を含んでいる。凸部１９は凹部１８間に位置している。圧接着部とは、不織布１０の構成繊維が圧着又は接着されることで形成された結合部をいう。繊維を圧着する手段としては、熱を伴うか又は伴わないエンボス加工、超音波エンボス加工などが挙げられる。一方、繊維を接着する手段としては各種接着剤による結合が挙げられる。不織布１０においては、圧接着部以外の部分、具体的には主として凸部１９において、該不織布の構成繊維どうしの交点が圧接着以外の手段によって接合している。

不織布１０における凹部１８と凸部１９との面積比は、エンボス化率（エンボス面積率、すなわち不織布１０全体に対する凹部１８の面積の合計の比率）で表され、不織布１０の嵩高感や強度に影響を与える。これらの観点から、不織布１０におけるエンボス化率は、図２（ａ）に示す実施形態では５％以上３５％以下、特に１０％以上２５％以下であることが好ましい。図３に示す実施形態では１％以上２０％以下、特に２％以上１０％以下であることが好ましい。エンボス化率は、以下の方法によって測定される。まず、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒを用いて不織布１０の表面拡大写真を得、この表面拡大写真にスケールを合わせ、凹部１８（すなわちエンボス部分）の寸法を測定し、測定部位の全体面積Ｑにおける、凹部１８の面積の合計Ｐを算出する。エンボス化率は、計算式（Ｐ／Ｑ）×１００、によって算出することができる。

図２及び図３に示す不織布１０には、熱伸長した状態の本発明の熱伸長性繊維が含まれている。以下の説明では、熱伸長した状態の熱伸長性繊維のことを「熱伸長後繊維」と呼ぶこととする。不織布１０は、熱伸長後繊維のみから構成されていてもよく、あるいは熱伸長後繊維に加えて他の繊維、例えば融点の異なる２成分を含み、かつ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維を含んで構成されていてもよい。また、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）を含んでいてもよい。不織布１０が熱伸長後繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１０における熱伸長後繊維の割合は２０質量％以上、特に３０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以下、特に７０質量％以下であることが好ましい。また、他の繊維の割合は２０質量％以上、特に３０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以下、特に７０質量％以下であることが好ましい。

不織布１０に含まれている熱伸長後繊維は、熱伸長性繊維が伸長したものなので、両者を比較すると、熱伸長性繊維の方が、熱伸長できる程度が大きいことは言うまでもない。しかし、このことは不織布１０に含まれている熱伸長後繊維が、熱伸長不能であることを意味するものではなく、後述する不織布１０の製造方法から明らかなように、更に熱伸長できる余地を有しているものである。つまり熱伸長後繊維は、熱伸長性繊維が伸長したものであるとともに、熱伸長可能なものでもある。

熱伸長できる余地を有している熱伸長後繊維は、不織布１０の厚み方向で見た場合、厚み方向の位置に応じて熱伸長率が異なっている。詳細には、凹凸を有する面である第１面１０ａ寄りに位置する熱伸長後繊維よりも、略平坦面である第２面１０ｂ寄りに位置する熱伸長後繊維の方が、熱伸長率が高くなっている。不織布１０は、厚み方向での熱伸長後繊維の熱伸長率が異なっていることで、後述する熱処理によって熱伸長後繊維を熱伸長させるときに、第２面１０ｂ側での伸長の程度が大きくなり、その結果、熱処理後の不織布１０の嵩高さが非常に顕著となるという利点がある。この利点を一層際だたせる観点から、第２面１０ｂ側の表面における凸部に対応する位置Ｐ_Cに存在する熱伸長後繊維の熱伸長率Ｃと、第１面１０ａ側の表面における凸部に対応する位置Ｐ_Dに存在する熱伸長後繊維の熱伸長率Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）を、熱伸長性繊維を構成する第２樹脂成分の融点＋２０℃において、３以上とすることが好ましく、３以上１０以下とすることが更に好ましく、４以上１０以下とすることが一層好ましい。同様の観点から、熱伸長後繊維の熱伸長率は、不織布１０の第１面１０ａから第２面１０ｂに向かうに連れて漸次高くなっていることが好ましい。Ｃ／Ｄの値を前記の範囲に設定するには、例えば、後述する方法で不織布１０を製造するときの熱風の吹き付け条件（例えば熱風の温度や風速）を適切に設定すればよい。Ｃ／Ｄの値を前記の範囲に設定できるのは、不織布１０の原料として用いる熱伸長性繊維の熱伸長率や熱伸長率変化率が上述した範囲となっているからである。したがって、これまでに知られている熱伸長性繊維を原料繊維として用いても、Ｃ／Ｄの値を前記の範囲に設定することはできない。

不織布１０に含まれている熱伸長後繊維の熱伸長率は次の方法で測定される。不織布の厚み方向における各部位に位置する繊維をそれぞれ５本採取する。採取する繊維の長さは１ｍｍ以上５ｍｍ以下とする。採取した繊維をプレパラートに挟み、挟んだ繊維の全長を測定する。測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒを用いた。測定は５０倍以上１００倍以下の倍率で前記繊維を観察し、その観察像に対して装置に組み込まれた計測ツールを用いて行った。前記、測定で得られた長さを「不織布から採取した繊維の全長」Ｙとする。全長を測定した繊維を、エスアイアイナノテクノロジー株式会社製のＤＳＣ６２００用の試料容器（品名：ロボット用容器５２−０２３Ｐ、１５μＬ、アルミ製）に入れる。前記繊維の入った容器を、予め第２樹脂成分の融点より２０℃高い温度にセットされたＤＳＣ６２００の加熱炉中の試料置き場に置く。ＤＳＣ６２００の試料置き場直下に設置された熱電対で測定された温度（計測ソフトウェア中の表示名：試料温度）が第２樹脂成分の融点より２０℃高い温度±１℃の範囲になってから、６０ｓｅｃ間加熱し、その後素早く取り出す。加熱処理後の繊維をＤＳＣの試料容器から取り出しプレパラートに挟み、挟んだ繊維の全長を測定する。測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒを用いた。測定は５０倍以上１００倍以下の倍率で前記繊維を観察し、その観察像に対して装置に組み込まれた計測ツールを用いて行った。前記、測定で得られた長さを「加熱処理後の繊維の全長」Ｚとする。熱伸長率（％）は以下の式から算出する。
熱伸長率（％）＝（Ｚ−Ｙ）÷Ｙ×１００ ［％］
これを不織布から取り出した繊維の熱伸長率と定義する。この熱伸長率が０より大きい場合、繊維が熱伸長性であると判断できる。

不織布１０は、これを例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、その坪量が１０ｇ／ｍ²以上８０ｇ／ｍ²以下、特に１５ｇ／ｍ²以上６０ｇ／ｍ²以下、とりわけ２０ｇ／ｍ²以上４０ｇ／ｍ²以下であることが好ましい。同様の用途に用いる場合、不織布１０の厚みは、後述する熱処理後の状態において０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下、特に０．７ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましい。なお不織布の厚みは、後述する方法で測定した。

次に、不織布１０の好適な製造方法について図４を参照しながら説明する。同図に示す装置２０は、ウエブ製造部３０、エンボス加工部４０、熱風吹き付け部５０を備えている。ウエブ製造部３０においては、不織布１０の原料となる繊維（つまり伸長する前の状態の熱伸長性繊維及び必要に応じその他の繊維）を用いてウエブ１０ａが製造される。ウエブ１０ａは、第１面１０１及びこれと反対側に位置する第２面１０２を有している。第２面１０２は、後述するエンボス加工部４０において、フラットロール４２と当接する面であり、かつ後述する熱風吹き付け部５０において、通気性ネットからなるコンベアベルト５２に対向する面である。第１面１０１は、エンボス加工部４０において、パターンロール４１と当接する面であり、かつ熱風吹き付け部５０において、熱風が吹き付けられる面である。

ウエブ製造部３０としては例えば、図示するようなカード機３１を用いることができる。不織布１０の具体的な用途に応じ、カード機３１に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。カード機３１によって製造されたウエブ１０ａは、その構成繊維どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。そこでウエブ１０ａに、シートとしての保形性を付与するために、該ウエブ１０ａをエンボス加工部４０において処理し、エンボスウエブ１０ｂを形成する。

エンボス加工部４０は、ウエブ１０ａを挟んで対向配置された一対のロール４１，４２を備えている。ロール４１はその周面に複数の凹凸が形成された金属製のパターンロールからなる。このパターンロールにおける凹凸のパターンは、不織布１０の具体的な用途に応じ適切に選択することができる。例えば図２（ａ）に示す菱形格子状のエンボスパターンを形成する場合には、その菱形格子に対応した形状の凸部を、ロール４１の周面に形成すればよい。また、図３に示すドット状のエンボスパターンを不織布１０に形成したい場合には、そのドットに対応した形状の凸部を、ロール４１の周面に形成すればよい。一方、ロール４２はその周面が平滑なフラットロールからなる。ロール４２は金属製、ゴム製、紙製等である。

エンボス加工部４０においては、ウエブ１０ａを両ロール４１，４２で挟圧してエンボス加工を行う。具体的には、熱を伴う圧密化によって、ウエブ１０ａの構成繊維である熱伸長性繊維を圧密化して、該ウエブ１０ａに複数のエンボス部を形成し、エンボスウエブ１０ｂを製造する。本製造方法においてはロール４１及びロール４２は加熱可能な構造になっており、エンボス加工部４０の動作時には、少なくともパターンロール４１は所定温度に加熱されている。フラットロール４２は、加熱されていてもよく、あるいは加熱されていなくてもよい。

エンボス加工部４０においては、ウエブ１０ａの面のうち第１面１０１が当接するロールであるパターンロール４１を加熱しておき、その温度を、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以上であって第１樹脂成分の融点未満の温度に保持しておく。これとともに、ウエブ１０ａの面のうち第２面１０２が当接するロールであるフラットロール４２の温度を、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点−２０℃以上であって第１樹脂成分の融点未満の温度に保持しておく。フラットロール４２に関しては、これを加熱しない状態で用いて、その温度を第２樹脂成分の融点未満に保持してもよく、あるいは第２樹脂成分の融点以上の温度にならない限度において、これを加熱した状態で用いてもよい。両ロール４１，４２の温度をこのように設定することで、保形性がしっかり付与されたエンボスウェブ１０ｂが得られる。

しっかりした保形性を付与させ、高い強度を発現させ、また柔軟な肌触りを付与する観点から、パターンロール４１の加熱温度は、第２樹脂成分の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ以上が好ましく、Ｍｐ以上Ｍｐ＋２０℃以下であることが更に好ましい。一方、フラットロール４２の加熱温度は、第２樹脂成分の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ−２０℃以上Ｍｐ＋２０℃以下であることが更に好ましい。エンボス加工部をこれらの温度範囲に設定することによって、熱伸長性繊維に実質的な伸長が発現しないようになる。「実質的な伸長が発現しない」とは、意図的に熱伸長繊維を伸長させることを排除し、エンボス加工部４０における温度の振れ等に起因して不可避的に熱伸長性繊維が僅かに伸長することを許容する趣旨である。

エンボス加工部４０よる処理で保形性が付与されたエンボスウエブ１０ｂは、次いで熱風吹き付け部５０に搬送される。熱風吹き付け部５０は、フード５１を備えている。エンボスウエブ１０ｂは、このフード５１内を通過する。また、熱風吹き付け部５０は、通気性ネットからなるコンベアベルト５２を備えている。コンベアベルト５２は、フード５１内を周回している。エンボスウエブ１０ｂはコンベアベルト５２上に載置されて熱風吹き付け部５０内を搬送される。コンベアベルト５２は、金属やポリエチレンテレフタレート等の樹脂から形成されている。

熱風吹き付け部５０においてはエンボスウエブ１０ｂの第１の面１０１に対して熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。すなわち熱風吹き付け部５０は、所定温度に加熱された熱風が、エンボスウエブ１０ｂを貫通するように構成されている。エアスルー加工は、エンボスウエブ１０ｂ中の熱伸長性繊維が加熱によって伸長する温度で行われる。かつ、エンボスウエブ１０ｂにおけるエンボス部以外の部分に存するフリーな状態の熱伸長性繊維どうしの交点が熱融着する温度で行われる。この温度の熱風を吹き付けることで、熱伸長性繊維が伸長する。熱伸長性繊維はその一部が、エンボス部からなる接合部によって固定されているので、伸長するのは接合部間の部分である。そして、熱伸長性繊維はその一部が接合部によって固定されていることによって、伸長した繊維の伸び分は、エンボスウエブ１０ｂの平面方向への行き場を失い、該エンボスウエブ１０ｂの厚み方向へ移動する。これによって、接合部間が隆起して凸部１９が形成され、不織布１０が嵩高になる。また、複数の凸部１９が形成された立体的な外観を有するようになる。更に、熱伸長性繊維どうしの交点が融着によって接合する。このようにして、第１面１０ａに複数の凹凸を有し、かつ第２面１０ｂが略平坦な不織布１０が得られる。

本製造方法における熱風の吹き付けは、熱伸長性繊維が完全に伸長しきらないうちに終了させることが好ましい。ところで、先に述べたとおり、エアスルー方式による熱風の吹き付けは、エンボスウエブ１０ｂの２つの面のうち、第１面１０１側から行われる。第１面１０１側に吹き付けられた熱風は、エンボスウエブ１０ｂを貫通して、第２面１０２側から排出される。熱風は、エンボスウエブ１０ｂを貫通する間に熱を奪われ温度が低下するので、エンボスウエブ１０ｂにおける第１面１０１と第２面１０２とでは加熱される温度が異なる。具体的には、第２面１０２側の方が第１面１０１側よりも加熱温度が低い。したがって、エンボスウエブ１０ｂをその厚み方向で見たとき、第１面１０１寄りに位置する熱伸長後繊維と、第２面１０２寄りに位置する熱伸長後繊維とでは、第２面１０２寄りに位置する熱伸長後繊維の方が、加熱温度が低い。その結果、第２面１０２寄りに位置する熱伸長後繊維の方が、第１面１０１寄りに位置する熱伸長後繊維よりも、伸長の程度が小さい。換言すれば、第２面１０２寄りに位置する熱伸長後繊維の方が、第１面１０１寄りに位置する熱伸長後繊維よりも、更に熱伸長可能な余地を残している。それゆえ、得られた不織布１０においては、エンボスウエブ１０ｂの第１面１０１に対応する面である、第１面１０ａ寄りに位置する熱伸長後繊維よりも、エンボスウエブ１０ｂの第２面１０２に対応する面である、第２面１０ｂ寄りに位置する熱伸長後繊維の方が、熱伸長率が高い。以上のとおりの理由によって、不織布１０の第２面１０ｂ側の表面における凸部に対応する位置Ｐ_C（図２（ｂ）参照）に存在する熱伸長後繊維の熱伸長率Ｃの方が、第１面１０ａ側の表面における凸部に対応する位置Ｐ_Dに存在する熱伸長後繊維の熱伸長率Ｄよりも大きくなる。

不織布１０の第２面１０ｂ側に位置する熱伸長後繊維の熱伸長率を、第１面１０ａ側に位置する熱伸長後繊維の熱伸長率よりも大きくするには、エンボスウエブ１０ｂへのエアスルー方式の熱風の温度や風速、それに吹き付け時間等を適切に調節すればよい。熱風の温度については、第２樹脂成分の融点より６℃低い温度から１５℃高い温度までの温度であって第１樹脂成分の融点未満の温度とすることが好ましい。一方、風速については、０．０５ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下とすることが好ましい。熱風の温度が同じ場合であれば、風速を小さくすると、各面１０ａ，１０ｂでの熱伸長後繊維の熱伸長率の差を容易に大きくすることができる。逆に、風速が同じ場合であれば、熱風の温度を低めに設定すると、各面１０ａ，１０ｂでの熱伸長後繊維の熱伸長率の差を容易に大きくすることができる。熱風の吹き付け時間に関しては、例えば１秒以上１０秒以下とすることが好ましい。

このようにして、図２又は図３に示す不織布１０が得られる。この不織布１０は一旦巻き取られてロールの形態で保管された後、該ロールから繰り出されて用いられる。あるいは、不織布１０の製造ラインと同一のラインにおいて、必要な加工を施されて、目的とする製品が製造される。

ロールの形態に巻き取られた状態の不織布１０は、巻回圧によってその嵩高さが減じられている場合が多い。そこで不織布１０をロールから繰り出して使用するときには、該不織布１０にエアスルー方式で熱風を吹き付けて、減じられた嵩を回復させることが好ましい。嵩の回復においては、不織布１０に吹き付ける熱風として、熱伸長後繊維（この繊維は、上述のとおり、熱伸長性を有している。）における第２樹脂成分の融点より６℃低い温度から２０℃高い温度までの温度であって第１樹脂成分の融点未満の温度の熱風を用いることが好ましい。
このような不織布の嵩回復方法としては、例えば本出願人の先の出願に係る特開２００４−１３７６５５号公報、特開２００７−１７７３６４号公報及び特開２００８−２３１６０９号公報等に記載の技術を用いることができる。

エアスルー方式の熱風の吹き付けによって不織布１０の嵩を回復させるときには、熱風を、不織布の１０の第１面１０ａ側から吹き付けてもよく、あるいは第２面１０ｂ側から吹き付けてもよい。嵩回復を一層顕著なものとする観点からは、第２面１０ｂ側から熱風を吹き付けることが好ましい。

不織布１０を加熱して嵩を回復させる場合、不織布１０の凹凸面である第１面１０ａ側に位置する熱伸長後繊維が伸長することに加えて、略平坦面である第２面１０ｂ側に位置する熱伸長後繊維も伸長する。不織布１０は、その第１面１０ａ側と第２面１０ｂ側とで、熱伸長後繊維の熱伸長率が相違することは先に述べたとおりであるところ、該不織布１０にエアスルー方式で熱風を吹き付けることで、熱伸長率が相対的に高い熱伸長後繊維が含まれている第２面１０ｂ側において、熱伸長後繊維の伸長が顕著に起こる。その結果、嵩回復後の不織布１０（以下、この不織布のことを「嵩回復後不織布１００」という。）は、図５に示すように、その第１面１００ａ側が複数の凸部１０９ａ及び凹部１０８ａを有することに加え、第２面１００ｂ側にも複数の凸部１０９ｂ及び凹部１０８ｂを有するものになる。嵩回復後不織布１００を平面視したとき、第１面１００ａ側の凸部１０９ａと、第２面１００ｂ側の凸部１０９ｂとは、同一の位置にある。同様に、嵩回復後不織布１００を平面視したとき、第１面１００ａ側の凹部１０８ａと、第２面１００ｂ側の凹部１０８ｂとは、同一の位置にある。

図５に示す嵩回復後不織布１００においては、その第１面１００ａが、図２及び図３に示す不織布１０の第１面１０ａに対応している。また嵩回復後不織布１００の第２面１００ｂが、図２及び図３に示す不織布１０の第２面１０ｂに対応している。嵩回復後不織布１００の各面１００ａ，１００ｂに形成されている凹凸構造は、第１面１００ａ側の方が第２面１００ｂ側よりも、凹凸の程度が高くなっている。つまり凹凸の高低差が大きくなっており、嵩回復後不織布１００の厚み方向中心位置Ｌを基準とする第１面１００ａ側の凸部１０９ａ厚みは、第２面１００ｂ側の凸部１０９ｂの厚みよりも大きくなっている。嵩回復前の不織布１０においては、第２面１０ｂ側は略平坦な状態なので、嵩回復後不織布１００における第２面１００ｂ側の厚みは、不織布１０の第２面１０ｂ側に位置する熱伸長後繊維の熱伸長に起因するものであると考えられる。嵩回復後不織布１００の厚み方向中心位置Ｌは、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒを用いて、嵩回復後不織布１００の不織布断面の拡大写真を得て、隣り合う凹部を直線で結ぶことによって決定される。

嵩回復後不織布１００における第２面１００ｂの凸部１０９ｂに着目したとき、該凸部１０９ｂの厚みＴ_bは、嵩回復後不織布１００の厚み方向中心位置Ｌを基準として、嵩回復後不織布１００の厚みに対して２０％以上４０％以下を占めていることが好ましく、２２％以上３５％以下を占めていることが更に好ましい。一方、嵩回復後不織布１００における第１面１００ａの凸部１０９ａの厚みＴ_aは、厚み方向中心位置Ｌを基準として、嵩回復後不織布１００の厚みに対して６０％以上８０％以下を占めていることが好ましく、６５％以上７８％以下を占めていることが更に好ましい。このように、嵩回復後不織布１００は、その両面がふっくらとした凹凸構造になっているので、凹凸感の高い風合いを有するものとなる。

嵩回復後不織布１００に含まれる熱伸長後繊維は、嵩回復時の熱風の吹き付けによって伸長されたものであるが、このことは、該熱伸長後繊維が、その後の熱の付与によって全く伸長しないことを意味するものではない。つまり、嵩回復後不織布１００に含まれる熱伸長後繊維は、更に熱の付与によって伸長可能になっていてもよい。尤も、嵩回復後不織布１００に含まれる熱伸長後繊維は、既に熱の付与を２度受けているので、熱伸長可能であるとは言っても、その程度は大きくはない。具体的には、第２面１００ｂ側の表面における凸部１０９ｂに対応する位置Ｐ_Eに存在する熱伸長後繊維の熱伸長率Ｅと、第１面１００ａ側の表面における凸部１０９ａに対応する位置Ｐ_Fに存在する熱伸長後繊維の熱伸長率Ｆとの比（Ｅ／Ｆ）が、熱伸長後繊維を構成する第２樹脂成分の融点＋２０℃において、好ましくは０．１以上３未満であり、更に好ましくは２．０以上２．８以下である。嵩回復後不織布１００に含まれる熱伸長後繊維の熱伸長率は、不織布１０に含まれる熱伸長後繊維の熱伸長率と同様の方法によって測定される。

不織布１０及びそれの嵩を回復させた嵩回復後不織布１００は、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの各種吸収性物品の構成部材、例えば表面シートなどとして好適に用いられる。また、この用途以外に、例えばセカンドシート（表面シートと吸収体との間に配されるシート）、裏面シート、防漏シート、あるいは対人用清拭シート、スキンケア用シート、更に対物用のワイパーなどとして好適に用いることもできる。不織布１０及び嵩回復後不織布１００を例えば生理用ナプキン等の吸収性物品に用いる場合には、該不織布１０及び嵩回復後不織布１００における凸部及び凹部を有する面が着用者の肌に臨むように吸収体の上に配することができる。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の熱伸長性繊維及びその製造方法並びに不織布を開示する。
＜１＞ 第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点よりも低い融点又は軟化点を有する第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在し、加熱によって長さが伸びる熱伸長性繊維であって、
第２樹脂成分の融点−６℃での熱伸長率Ａに対する、第２樹脂成分の融点＋１０℃での熱伸長率Ｂの変化率（｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００）が、１３０％以上である熱伸長性繊維。

＜２＞ 前記第２樹脂成分の融点−６℃での熱伸長率Ａに対する、第２樹脂成分の融点＋１０℃での熱伸長率Ｂの変化率（｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００）が、１３０％以上３００％以下である前記＜１＞に記載の熱伸長性繊維。
＜３＞ 前記第２樹脂成分の融点−６℃での熱伸長率Ａに対する、第２樹脂成分の融点＋１０℃での熱伸長率Ｂの変化率（｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００）が、１３５％以上２１０％以下である前記＜１＞又は＜２＞に記載の熱伸長性繊維。
＜４＞ 熱伸長率Ａが３．５％以下である前記＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。
＜５＞ 熱伸長率Ａが０％以上３．５％以下、特に０％以上３．２％以下、とりわけ０％以上３．０％以下である前記＜４＞に記載の熱伸長性繊維。
＜６＞ 第１樹脂成分がポリ乳酸からなり、第２樹脂成分がポリオレフィンからなる前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。
＜７＞ 前記第１樹脂成分と第２樹脂成分との質量比が、第１樹脂成分：第２樹脂成分＝２０：８０から８０：２０までであることが好ましく、３０：７０から７０：３０までであることが更に好ましい前記＜１＞ないし＜６＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。

＜８＞ 第１樹脂成分がポリ乳酸からなり、該ポリ乳酸は、そのメルトインデックスが２ｇ／１０ｍｉｎ以上５０ｇ／１０ｍｉｎ以下、特に５ｇ／１０ｍｉｎ以上４０ｇ／１０ｍｉｎ以下である前記＜１＞ないし＜７＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。
＜９＞ 第１樹脂成分がポリ乳酸からなり、該ポリ乳酸からなる第１樹脂成分の配向指数が、３％以上５０％以下、好ましくは１０％以上４０％以下である前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。
＜１０＞ 第２樹脂成分がポリオレフィンからなり、該ポリオレフィンがポリエチレンからなる前記＜１＞ないし＜９＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。
＜１１＞ 第２樹脂成分がポリオレフィンからなり、該ポリオレフィンがポリエチレンからなり、該ポリエチレンは、そのメルトインデックスが１０ｇ／１０ｍｉｎ以上４０ｇ／１０ｍｉｎ以下、特に１０ｇ／１０ｍｉｎ以上２５ｇ／１０ｍｉｎ以下である前記＜１＞ないし＜１０＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。

＜１２＞ 第２樹脂成分がポリオレフィンからなり、該ポリオレフィンがポリエチレンからなり、該ポリエチレンは、その配向指数が５％以上、好ましくは８％以上である前記＜１＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。
＜１３＞ ＪＩＳ Ｌ１０１５に準じて測定された捲縮率（％）と、ＪＩＳ Ｌ１０１５に準じて測定された捲縮数（個）との比率（捲縮率（％）／捲縮数（個））が０．４５以上０．７５以下、好ましくは、０．５０以上０．７０以下である前記＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維。

＜１４＞ 前記＜１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維を原料として用い、一方の面側に複数の凸部及び凹部を有し、他方の面側は一方の面側よりも平坦になっており、該凸部に、熱伸長した状態の該熱伸長性繊維が含まれている不織布であって、
他方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｃと、一方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が、熱伸長性繊維を構成する第２樹脂成分の融点＋２０℃において、３以上である不織布。
＜１５＞ 前記凸部が不織布の構成繊維で満たされている前記＜１４＞に記載の不織布。

＜１６＞ 前記＜１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維を原料として用いた不織布であって、
前記不織布は、一方の面側に複数の凸部及び凹部を有し、かつ他方の面側にも複数の凸部及び凹部を有し、一方の面側の凸部及び凹部と、他方の面側の凸部及び凹部は、不織布の平面視において同位置に位置しており、
凸部に、熱伸長した状態の熱伸長性繊維が含まれており、
他方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｅと、一方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｆとの比（Ｅ／Ｆ）が、熱伸長性繊維を構成する第２樹脂成分の融点＋２０℃において、０．１以上３未満であり、
凸部においては、不織布の厚み方向の中心位置を基準とする、他方の面側における凸部の厚みが、凸部全体の厚みの２０％以上４０％以下を占めている不織布。

＜１７＞ 第１成分の紡糸温度を第１成分の融点プラス２０℃以上１８０℃以下の範囲に設定し、第２樹脂成分の紡糸温度を第２成分の融点プラス２０℃以上１８０℃以下の範囲に設定し、
紡糸速度５０ｍ／ｍｉｎ以上１５００ｍ／ｍｉｎ以下で溶融紡糸を行い、
延伸加工は行わす、捲縮処理を行い、
その後、加熱乾燥による弛緩処理を１００℃以上１２５℃以下で行う、
熱伸長性繊維の製造方法。
＜１８＞ 前記第１成分の紡糸温度を第１成分の融点プラス７０℃以上１７０℃以下の範囲に設定し、第２樹脂成分の紡糸温度を第２成分の融点プラス１００℃以上１７０℃以下の範囲に設定する前記＜１７＞に記載の熱伸長性繊維の製造方法。
＜１９＞ 前記第１成分の紡糸温度を２３０℃以上２５０℃以下の範囲に設定し、第２樹脂成分の紡糸温度を２４０℃以上２８０℃以下の範囲に設定する前記＜１７＞又は＜１８＞に記載の熱伸長性繊維の製造方法。
＜２０＞ 紡糸速度を１００ｍ／ｍｉｎ以上１４００ｍ／ｍｉｎ以下で溶融紡糸を行う前記＜１７＞ないし＜１９＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維の製造方法。
＜２１＞ 前記加熱乾燥による弛緩処理を１１０℃以上１２０℃以下で行う前記＜１７＞ないし＜２０＞のいずれか１に記載の熱伸長性繊維の製造方法。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
（１）熱伸長性繊維の製造
特許文献１の図１に記載されている装置を用い、溶融紡糸法によって同心芯鞘型複合繊維からなる熱伸長性繊維を製造した。第１樹脂成分として、メルトインデックスが８ｇ／１０ｍｉｎであるポリ乳酸（ＰＬＡ）を用いた。第２樹脂成分としては、メルトインデックスが２２ｇ／１０ｍｉｎである高密度密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。第１樹脂成分及び第２樹脂成分を、以下の表１に示す紡糸温度及び紡糸速度で溶融紡糸した。そして、溶融紡糸後に同表に示す後処理を行い、繊維長５１ｍｍのステープルファイバからなる熱伸長性繊維を得た。この熱伸長性繊維について、各種の物性を上述のとおりにして測定した。その結果を以下の表１に示す。

（２）熱融着性繊維の準備
以下の表２に示す同心芯鞘型複合繊維からなる熱融着性繊維を準備した。

（３）不織布の製造
熱伸長性繊維と熱融着性繊維とを表３に示す質量比で用い、図２に示す単層構造の不織布１０を、図４に示す装置を用いて製造した。図４に示す装置におけるパターンロール４１は、線の幅が０．５ｍｍである菱形格子状の凸部を有するものであった。このパターンロール４１における凸部の面積率は１４％であった。更に、以下の表３に示す条件で製造を行い、不織布１０を得た。得られた不織布１０においては、熱伸長後繊維どうしの交点が融着していた。熱伸長後繊維と熱融着性繊維との交点も融着していた。更に熱融着性繊維どうしの交点も融着していた。得られた不織布について、以下の方法で各種の評価を行った。その結果を表３に示す。

〔厚み〕
不織布１０の厚みは、不織布の縦断面を観察することによって測定した。まず、不織布をＭＤ１２０ｍｍ×ＣＤ６０ｍｍの大きさに裁断し測定片を採取した。その測定片の上に１２．５ｇ（直径５６．４ｍｍ）のプレートを載置し、４９Ｐａの荷重を加えた。この状態下で、不織布の縦断面をマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒ）で観察し、不織布の凸部の厚みを測定した。

〔坪量〕
不織布１０をＭＤ１２０ｍｍ×ＣＤ６０ｍｍに裁断し、切断片を作製した。この切断片の重量を、電子天秤を用いて測定し、坪量を算出した。

（４）不織布の嵩回復
前項（３）で得られた不織布１０を、４．９ｋＰａの圧力になるように錘などを載せて加圧し、５０℃環境の中に１０日間（２４０時間）静置して厚み及び嵩を減じた。この不織布１０に対して、表４に示す条件でエアスルー方式による熱風の吹き付けを行い、嵩を回復させて嵩回復後不織布１００を得た。得られた嵩回復後不織布１００は、図５に示す構造を有するものであった。この嵩回復後不織布１００について以下の方法で各種の評価を行った。その結果を表４に示す。

〔第２面側における凸部の厚み〕
嵩回復後不織布１００の厚みは、不織布１０の厚みと同様の方法で測定した。嵩回復後不織布１００における第２面側における凸部の厚みは、以下のようにして測定した。まず、前述のように嵩回復後不織布１００の不織布断面の拡大写真を得て、隣り合う凹部を直線で結ぶことによって厚み方向中心位置Ｌを得た。その後、直線として示された厚み方向中心位置Ｌから、第２面側の凸部の頂点に向かって垂線を引き、該垂線上における、厚み方向中心位置Ｌから該頂点までの距離を第２面側における凸部の厚み、と定義した。

〔地合い〕
不織布を平らな台の上に凸部が上になるように置いた。５人のモニターを対象として、以下の４段階の判定基準で、不織布を上から見たときの地合いの程度を評価させた。結果は、５人の平均で示した。
＜判定基準＞
４：不織布の地合いが十分によい。
３：不織布の地合いがよい。
２：不織布の地合いがやや悪い。
１：不織布の地合いが悪い。
＜評価結果＞
Ｂ：判定平均３．０以上、４．０以下
Ｃ：判定平均２．０以上、３．０未満
Ｄ：判定平均１．０以上、２．０未満

〔凹凸感〕
不織布１００の凹凸感は、不織布の縦断面を観察することによって測定した。まず、不織布をＭＤ１２０ｍｍ×ＣＤ６０ｍｍの大きさに裁断し測定片を採取した。その測定片の上に１２．５ｇ（直径５６．４ｍｍ）のプレートを載置し、４９Ｐａの荷重を加えた。この状態下で、不織布の縦断面をＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒで観察した。５人のモニターを対象として、以下の４段階の判定基準で、不織布の凹凸感の程度を評価させた。結果は、５人の平均で示した。
＜判定基準＞
４：不織布の凹凸感が十分にある。
３：不織布の凹凸感がある。
２：不織布の凹凸感があまり無い。
１：不織布の凹凸感が無い。
＜評価結果＞
Ａ：判定平均３．０以上、４．０以下
Ｂ：判定平均２．５以上、３．０未満
Ｃ：判定平均２．０以上、２．５未満
Ｄ：判定平均１．０以上、２．０未満

〔嵩回復性〕
長さ２７００ｍの不織布を外径８５ｍｍの紙管にロール状に巻回し、常温で２週間保管した。この保管後の巻回状態の不織布を、巻き径が５００ｍｍより大きく、かつ６００ｍｍより小さな範囲において、１５０ｍ／ｍｉｎの搬送速度で繰り出し、熱風の温度１３９℃、熱風の吹き付け時間０．３５秒、風速３．５ｍ／秒の条件で該不織布に熱風を吹き付けることにより、不織布厚みを回復させた。不織布の嵩回復性は、不織布をロール状に巻きつける前の不織布の凸部の厚み（保存前厚み）をＧとし、熱風吹き付け後の不織布の凸部の厚み（回復後厚み）をＨとしたとき、以下の式で表される。熱風吹き付け後の不織布厚みの測定は、熱風吹き付けから１分〜１時間後に測定した。不織布の厚みは、先に述べた方法で測定した。
嵩回復性（％）＝Ｈ／Ｇ×１００
前記の式で算出した嵩回復性の値が高いほど高評価となる。

〔実施例２及び比較例１ないし４〕
以下の表１ないし表４に示す条件を用いる以外は、実施例１と同様にして熱伸長性繊維、不織布１０及び嵩回復後不織布１００を得た。それらの評価結果を表１、３及び４に示す。

表１に示す結果から明らかなように、各実施例で得られた熱伸長性繊維は、第２樹脂成分の融点−６℃における熱伸長率が低く、伸長が抑制されていることが判る。更に各実施例で得られた熱伸長性繊維は、熱伸長率の変化率が高いことが判る。これに対して、各比較例で得られた繊維は、第２樹脂成分の融点−６℃における熱伸長率が高いか又は熱収縮するものであり、かつ熱伸長率の変化率が低いことが判る。

また、表３に示す結果から明らかなように、各実施例で得られた不織布１０は、各比較例で得られた不織布と同程度の坪量でありながら、厚みは各比較例で得られた不織布よりも大きいことが判る。

更に、表４に示す結果から明らかなように、各実施例で得られた不織布１０を嵩回復させると、各比較例で得られた不織布を嵩回復させた場合に比較して、嵩回復の程度が大きく、かつ地合いや凹凸感が良好になることが判る。

１０ 不織布
１０ａ 第１面
１０ｂ 第２面
１８ 凹部
１９ 凸部
１００ 嵩回復後不織布
１００ａ 第１面
１００ｂ 第２面
１０８ａ，１０８ｂ 凹部
１０９ａ，１０９ｂ 凸部

Claims (8)

1. 第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点よりも低い融点又は軟化点を有する第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在し、加熱によって長さが伸びる熱伸長性繊維であって、
   第２樹脂成分の融点−６℃での熱伸長率Ａに対する、第２樹脂成分の融点＋１０℃での熱伸長率Ｂの変化率（｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００）が、１３０％以上であり、
   第１樹脂成分がポリ乳酸からなり、第２樹脂成分がポリオレフィンからなり、
   前記第１樹脂成分と第２樹脂成分との質量比が、第１樹脂成分：第２樹脂成分＝２０：８０から８０：２０までである熱伸長性繊維。
2. 熱伸長率Ａが３．５％以下である請求項１に記載の熱伸長性繊維。
3. ポリ乳酸は、そのメルトインデックスが２ｇ／１０ｍｉｎ以上５０ｇ／１０ｍｉｎ以下である請求項１又は２に記載の熱伸長性繊維。
4. ポリ乳酸からなる第１樹脂成分の配向指数が、３％以上５０％以下である請求項１ないし３のいずれか一項に記載の熱伸長性繊維。
5. ポリオレフィンがポリエチレンからなる請求項１ないし４のいずれか一項に記載の熱伸長性繊維。
6. 請求項１ないし５のいずれか一項に記載の熱伸長性繊維を原料として用い、一方の面側に複数の凸部及び凹部を有し、他方の面側は一方の面側よりも平坦になっており、該凸部に、熱伸長した状態の該熱伸長性繊維が含まれている不織布であって、
   他方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｃと、一方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が、熱伸長性繊維を構成する第２樹脂成分の融点＋２０℃において、３以上である不織布。
7. 請求項１ないし５のいずれか一項に記載の熱伸長性繊維を原料として用いた不織布であって、
   前記不織布は、一方の面側に複数の凸部及び凹部を有し、かつ他方の面側にも複数の凸部及び凹部を有し、一方の面側の凸部及び凹部と、他方の面側の凸部及び凹部は、不織布の平面視において同位置に位置しており、
   凸部に、熱伸長した状態の熱伸長性繊維が含まれており、
   他方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｅと、一方の面側の表面における凸部に対応する位置に存在する、熱伸長した状態の熱伸長性繊維の熱伸長率Ｆとの比（Ｅ／Ｆ）が、熱伸長性繊維を構成する第２樹脂成分の融点＋２０℃において、０．１以上３未満であり、
   凸部においては、不織布の厚み方向の中心位置を基準とする、他方の面側における凸部の厚みが、凸部全体の厚みの２０％以上４０％以下を占めている不織布。
8. 第１成分の紡糸温度を第１成分の融点プラス２０℃以上１８０℃以下の範囲に設定し、第２樹脂成分の紡糸温度を第２成分の融点プラス２０℃以上１８０℃以下の範囲に設定し、
   紡糸速度５０ｍ／ｍｉｎ以上１５００ｍ／ｍｉｎ以下で溶融紡糸を行い、
   延伸加工は行わず、捲縮処理を行い、
   その後、加熱乾燥による弛緩処理を１００℃以上１２５℃以下で行い、
   第２樹脂成分の融点−６℃での熱伸長率Ａに対する、第２樹脂成分の融点＋１０℃での熱伸長率Ｂの変化率（｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００）が、１３０％以上であり、
   第１樹脂成分がポリ乳酸からなり、第２樹脂成分がポリオレフィンからなる熱伸長性繊維の製造方法。

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