JP2003119396A - 耐衝撃性の優れた熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents
耐衝撃性の優れた熱可塑性樹脂組成物Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐衝撃性の優れた熱可塑性樹脂組成物をう
る。 【解決手段】 (Ａ)ブタジエン系ゴムラテックス３０〜
９５重量部の存在下に、メタクリル酸メチル５０〜１０
０重量％、これと共重合可能なビニル系単量体５０〜０
重量％からなる単量体７０〜５重量部を１段あるいは多
段で添加・重合して得られるグラフト重合体であって、
水溶性電解質を用いて肥大し、ブタジエン系ゴムの平均
粒径をａとし、得られるグラフト共重合体の平均粒径を
ｂとしたとき、ｂ／ａの比が２．９以上になるよう制御
したグラフト共重合体１〜３０重量部と、(Ｂ)熱可塑性
樹脂99〜70重量部からなる耐衝撃性の優れた熱可塑性樹
脂組成物。
る。 【解決手段】 (Ａ)ブタジエン系ゴムラテックス３０〜
９５重量部の存在下に、メタクリル酸メチル５０〜１０
０重量％、これと共重合可能なビニル系単量体５０〜０
重量％からなる単量体７０〜５重量部を１段あるいは多
段で添加・重合して得られるグラフト重合体であって、
水溶性電解質を用いて肥大し、ブタジエン系ゴムの平均
粒径をａとし、得られるグラフト共重合体の平均粒径を
ｂとしたとき、ｂ／ａの比が２．９以上になるよう制御
したグラフト共重合体１〜３０重量部と、(Ｂ)熱可塑性
樹脂99〜70重量部からなる耐衝撃性の優れた熱可塑性樹
脂組成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は耐衝撃性の優れた熱
可塑性樹脂に関するものである。
可塑性樹脂に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂の耐衝撃性を改良するため
に従来から種々の提案がなされている。例えば、代表的
な熱可塑性樹脂である塩化ビニル系樹脂の場合、ブタジ
エン系ゴムにメタクリル酸メチルやスチレンなどをグラ
フト共重合した、いわゆるＭＢＳ樹脂が開発された。そ
の後、粒子径を大きくしたＭＢＳ樹脂を塩化ビニル樹脂
に配合して成形すると成形体の耐衝撃性が向上すること
が分かり、種々の粒子径肥大技術が開発されてきた。た
とえば、特公昭42-22541、特公昭47-49191、特開平4-17
0458などに粒子径肥大の技術が示されているが、ブタジ
エン系ゴムの粒子径を重合工程で十分な比率で大きくし
グラフト重合体の粒子径とするすることは示されていな
い。
に従来から種々の提案がなされている。例えば、代表的
な熱可塑性樹脂である塩化ビニル系樹脂の場合、ブタジ
エン系ゴムにメタクリル酸メチルやスチレンなどをグラ
フト共重合した、いわゆるＭＢＳ樹脂が開発された。そ
の後、粒子径を大きくしたＭＢＳ樹脂を塩化ビニル樹脂
に配合して成形すると成形体の耐衝撃性が向上すること
が分かり、種々の粒子径肥大技術が開発されてきた。た
とえば、特公昭42-22541、特公昭47-49191、特開平4-17
0458などに粒子径肥大の技術が示されているが、ブタジ
エン系ゴムの粒子径を重合工程で十分な比率で大きくし
グラフト重合体の粒子径とするすることは示されていな
い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この分野での耐衝撃性
の向上の要望はまだまだ根強く、従来の技術だけではこ
の要望を十分に満たしていない。
の向上の要望はまだまだ根強く、従来の技術だけではこ
の要望を十分に満たしていない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、塩化ビニル系
樹脂などの熱可塑性樹脂の耐衝撃性の大幅な向上を行う
ことを目的としたものであり、(Ａ)ブタジエン系ゴムラ
テックス３０〜９５重量部（固形分）の存在下にメタク
リル酸メチル５０〜１００重量％、これと共重合可能な
ビニル系単量体５０〜０重量％からなる単量体７０〜５
重量部を１段あるいは多段で添加・重合して得られるグ
ラフト重合体であって、ブタジエン系ゴムのゴム粒子の
粒径ａと得られるグラフト共重合体の粒子の粒径ｂの比
率ｂ／ａが２．９以上、好ましくは３．５以上、さらに
好ましくは４以上であるグラフト共重合体１〜３０重量
部と、(Ｂ)熱可塑性樹脂９９〜７０重量部からなる熱可
塑性樹脂組成物によって耐衝撃性の大幅な向上を実現し
た。
樹脂などの熱可塑性樹脂の耐衝撃性の大幅な向上を行う
ことを目的としたものであり、(Ａ)ブタジエン系ゴムラ
テックス３０〜９５重量部（固形分）の存在下にメタク
リル酸メチル５０〜１００重量％、これと共重合可能な
ビニル系単量体５０〜０重量％からなる単量体７０〜５
重量部を１段あるいは多段で添加・重合して得られるグ
ラフト重合体であって、ブタジエン系ゴムのゴム粒子の
粒径ａと得られるグラフト共重合体の粒子の粒径ｂの比
率ｂ／ａが２．９以上、好ましくは３．５以上、さらに
好ましくは４以上であるグラフト共重合体１〜３０重量
部と、(Ｂ)熱可塑性樹脂９９〜７０重量部からなる熱可
塑性樹脂組成物によって耐衝撃性の大幅な向上を実現し
た。
【０００５】即ち、本発明は
(Ａ)ブタジエン系ゴムラテックス３０〜９５重量部（固
形分）の存在下にメタクリル酸メチル５０〜１００重量
％、これと共重合可能なビニル系単量体５０〜０重量％
からなる単量体７０〜５重量部を重合して得られるグラ
フト共重合体であって、水溶性電解質を用いて肥大し、
ブタジエン系ゴムラテックス平均粒子径をａ、グラフト
共重合体の平均粒子径をｂとして、ｂ／ａの比を２．９
以上としたグラフト共重合体１〜３０重量部および(Ｂ)
熱可塑性樹脂９９〜７０重量部［（Ａ）と（Ｂ）合わせ
て１００重量部］からなる熱可塑性樹脂組成物（請求項
１）、熱可塑性樹脂が、塩化ビニルを５０重量％以上含
む塩化ビニル系樹脂である請求項１記載の熱可塑性樹脂
組成物（請求項２）、ｂ／ａの比が３．５以上である請
求項１記載の熱可塑性樹脂組成物（請求項３）、ｂ／ａ
の比が４以上である請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物
（請求項４）、ブタジエン系ゴムラテックスの平均粒子
径（ａ）が０．０６５μｍ以下である請求項１記載の熱
可塑性樹脂組成物（請求項５）、ブタジエン系ゴムラテ
ックスの平均粒子径（ａ）が０．０６０μｍ以下である
請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物（請求項６）及びブ
タジエン系ゴムラテックスの平均粒子径（ａ）が０．０
５５μｍμ以下である請求項１記載の熱可塑性樹脂組成
物（請求項７）に関する。
形分）の存在下にメタクリル酸メチル５０〜１００重量
％、これと共重合可能なビニル系単量体５０〜０重量％
からなる単量体７０〜５重量部を重合して得られるグラ
フト共重合体であって、水溶性電解質を用いて肥大し、
ブタジエン系ゴムラテックス平均粒子径をａ、グラフト
共重合体の平均粒子径をｂとして、ｂ／ａの比を２．９
以上としたグラフト共重合体１〜３０重量部および(Ｂ)
熱可塑性樹脂９９〜７０重量部［（Ａ）と（Ｂ）合わせ
て１００重量部］からなる熱可塑性樹脂組成物（請求項
１）、熱可塑性樹脂が、塩化ビニルを５０重量％以上含
む塩化ビニル系樹脂である請求項１記載の熱可塑性樹脂
組成物（請求項２）、ｂ／ａの比が３．５以上である請
求項１記載の熱可塑性樹脂組成物（請求項３）、ｂ／ａ
の比が４以上である請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物
（請求項４）、ブタジエン系ゴムラテックスの平均粒子
径（ａ）が０．０６５μｍ以下である請求項１記載の熱
可塑性樹脂組成物（請求項５）、ブタジエン系ゴムラテ
ックスの平均粒子径（ａ）が０．０６０μｍ以下である
請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物（請求項６）及びブ
タジエン系ゴムラテックスの平均粒子径（ａ）が０．０
５５μｍμ以下である請求項１記載の熱可塑性樹脂組成
物（請求項７）に関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明に用いられるブタジエン系
ゴムラテックスはブタジエン６０〜１００重量％、これ
と共重合可能なビニル単量体４０〜０重量％、および架
橋性単量体０〜５重量％からなる。このゴムラテックス
は乳化重合により得られ、平均粒子径は使用する乳化剤
量と重合開始剤量により制御される。
ゴムラテックスはブタジエン６０〜１００重量％、これ
と共重合可能なビニル単量体４０〜０重量％、および架
橋性単量体０〜５重量％からなる。このゴムラテックス
は乳化重合により得られ、平均粒子径は使用する乳化剤
量と重合開始剤量により制御される。
【０００７】共重合可能なビニル単量体としては、スチ
レン、アクリロニトリル、アクリル酸ブチルなどがあ
る。
レン、アクリロニトリル、アクリル酸ブチルなどがあ
る。
【０００８】架橋性単量体としては、メタクリル酸アリ
ル、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ポリエチレ
ングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリ
コールジメタクリレート、エチレングリコールジメタク
リレート等があげられる。これらは単独で用いてもよい
し、２種以上併用してもよい。架橋剤の使用量は０〜５
重量％である。使用量が５重量％を越えるとゴムが硬く
なり耐衝撃性が低下する。
ル、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ポリエチレ
ングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリ
コールジメタクリレート、エチレングリコールジメタク
リレート等があげられる。これらは単独で用いてもよい
し、２種以上併用してもよい。架橋剤の使用量は０〜５
重量％である。使用量が５重量％を越えるとゴムが硬く
なり耐衝撃性が低下する。
【０００９】ブタジエン系ゴムラテックスの使用量は固
形分で３０〜９５重量部、好ましくは６５〜８５重量部
である。使用量が３０重量部未満になると塩化ビニル系
樹脂の耐衝撃性の改良効果が小さくなり、９５重量部を
越えるとグラフト共重合体が凝固時に塊状化して粉末樹
脂にならない。
形分で３０〜９５重量部、好ましくは６５〜８５重量部
である。使用量が３０重量部未満になると塩化ビニル系
樹脂の耐衝撃性の改良効果が小さくなり、９５重量部を
越えるとグラフト共重合体が凝固時に塊状化して粉末樹
脂にならない。
【００１０】本発明のグラフト共重合体は、前記ラテッ
クス状ブタジエン系ゴムの存在下にメタクリル酸メチル
５０〜１００重量％とこれと共重合可能なビニル単量体
５０〜０重量％からなる単量体を水溶性電解質を用いて
著しく重合体粒子を肥大させながら、一段あるいは多段
で添加・重合して得られる。
クス状ブタジエン系ゴムの存在下にメタクリル酸メチル
５０〜１００重量％とこれと共重合可能なビニル単量体
５０〜０重量％からなる単量体を水溶性電解質を用いて
著しく重合体粒子を肥大させながら、一段あるいは多段
で添加・重合して得られる。
【００１１】前記水溶性電解質はゴム粒子をグラフト重
合中に凝集肥大するために使用されるものであり、具体
的にはNa+、K+、Mg2+、Ca2+、Al3+、H+などや、Cl-、Br
-、SO4 2-、SO3 2-、NO2 -、NO3 -、PO4 3-、CO3 2-、OH-など
のイオンに解離する化合物などがあげらりる。該化合物
としては、NaCl、KCl、Na2SO4、CaCl2、AlCl3などがあ
げられる。添加量としては０．５〜５重量部が好まし
い。添加量が０．５重量部未満では凝集肥大しにくく、
５重量部を越えるとラテックスの安定性が不足して重合
スケ−ルが多くなる。
合中に凝集肥大するために使用されるものであり、具体
的にはNa+、K+、Mg2+、Ca2+、Al3+、H+などや、Cl-、Br
-、SO4 2-、SO3 2-、NO2 -、NO3 -、PO4 3-、CO3 2-、OH-など
のイオンに解離する化合物などがあげらりる。該化合物
としては、NaCl、KCl、Na2SO4、CaCl2、AlCl3などがあ
げられる。添加量としては０．５〜５重量部が好まし
い。添加量が０．５重量部未満では凝集肥大しにくく、
５重量部を越えるとラテックスの安定性が不足して重合
スケ−ルが多くなる。
【００１２】メタクリル酸メチルと共重合可能なビニル
単量体としては、スチレンなどの芳香族ビニル単量体、
アクリロニトリルなどのシアン化ビニル単量体、アクリ
ル酸エチルやアクリル酸ブチルなどの炭素数１〜５程度
のアルキル基をもつアクリル酸アルキルエステルなどが
あげられる。
単量体としては、スチレンなどの芳香族ビニル単量体、
アクリロニトリルなどのシアン化ビニル単量体、アクリ
ル酸エチルやアクリル酸ブチルなどの炭素数１〜５程度
のアルキル基をもつアクリル酸アルキルエステルなどが
あげられる。
【００１３】前記条件でグラフト重合することにより、
グラフト重合中に凝集肥大が起こってグラフト共重合体
の平均粒子径は、ブタジエン系ゴム粒子の粒径をａと
し、グラフト共重合体の平均粒子径をｂとして、ｂ／ａ
の値は２．９以上、好ましくは３．５以上、さらに好ま
しくは４以上にする。ｂ／ａの値が２．９未満の場合に
は従来の成形体の耐衝撃性改良レベルにとどまる。ｂ／
ａの値が２．９を越えると成形体の耐衝撃性は大幅に向
上する。ｂ／ａの値を２．９より大きくするには、肥大
前ゴムラテックスの平均粒子径ａを小さくする方法とグ
ラフト共重合体の粒子径ｂを大きくする方法、またそれ
らの組合せがある。ｂの値を０．２μｍ以上にするには
重合スケ−ル発生の問題があり中々難しい。ブタジエン
系ゴムの平均粒径ａは通常０．０７μｍ以上であるがブ
タジエン系ゴム重合の乳化剤の増量や重合開始剤の増量
などによって０．０６５μｍ以下、好ましくは０．０６
５μｍ以下、さらに好ましくは０．０５５μｍ以下にす
る。ブタジエン系ゴムの平均粒径及び得られるグラフト
共重合体の平均粒径は動的光散乱法による体積平均粒径
として測定される。
グラフト重合中に凝集肥大が起こってグラフト共重合体
の平均粒子径は、ブタジエン系ゴム粒子の粒径をａと
し、グラフト共重合体の平均粒子径をｂとして、ｂ／ａ
の値は２．９以上、好ましくは３．５以上、さらに好ま
しくは４以上にする。ｂ／ａの値が２．９未満の場合に
は従来の成形体の耐衝撃性改良レベルにとどまる。ｂ／
ａの値が２．９を越えると成形体の耐衝撃性は大幅に向
上する。ｂ／ａの値を２．９より大きくするには、肥大
前ゴムラテックスの平均粒子径ａを小さくする方法とグ
ラフト共重合体の粒子径ｂを大きくする方法、またそれ
らの組合せがある。ｂの値を０．２μｍ以上にするには
重合スケ−ル発生の問題があり中々難しい。ブタジエン
系ゴムの平均粒径ａは通常０．０７μｍ以上であるがブ
タジエン系ゴム重合の乳化剤の増量や重合開始剤の増量
などによって０．０６５μｍ以下、好ましくは０．０６
５μｍ以下、さらに好ましくは０．０５５μｍ以下にす
る。ブタジエン系ゴムの平均粒径及び得られるグラフト
共重合体の平均粒径は動的光散乱法による体積平均粒径
として測定される。
【００１４】前記のようにして得られるグラフト共重合
体ラテックスに、酸、塩あるいは両方が加えられ、凝
固、熱処理、洗浄、脱水、乾燥の後、塩化ビニル系樹脂
などの熱可塑性樹脂９９〜７０重量部に対し、グラフト
共重合体１〜３０重量部が配合され、成形等に用いられ
る。
体ラテックスに、酸、塩あるいは両方が加えられ、凝
固、熱処理、洗浄、脱水、乾燥の後、塩化ビニル系樹脂
などの熱可塑性樹脂９９〜７０重量部に対し、グラフト
共重合体１〜３０重量部が配合され、成形等に用いられ
る。
【００１５】本発明の熱可塑性樹脂としては、塩化ビニ
ル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、カーボネー
ト系樹脂、アミド系樹脂、エステル系樹脂、オレフィン系
樹脂等が挙げられる。塩化ビニル系樹脂としてはポリ塩
化ビニル、塩化ビニルを50重量％以上含有して酢酸ビニ
ルやエチレン等の塩化ビニルと共重合可能な単量体との
共重合物や塩素化塩化ビニル樹脂等が挙げられる。アク
リル系樹脂としては、ポリメチルメタクリレート、メチル
メタクリレートを50重量％以上含有してメチルアクリレ
ートやブチルアクリレートやスチレン等のメチルアクリ
レートと共重合可能な単量体との共重合物が挙げられ
る。スチレン系樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−
アクリロニトリル共重合体、α−メチルスチレン−アク
リロニトリル共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、
スチレン−α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重
合体、スチレン−α−メチルスチレン−マレイミド−ア
クリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共
重合体等が挙げられる。カ−ボネ−ト系樹脂としては、ビ
スフェノール系ポリカーボネ−ト、脂肪族ポリカーボネ
−ト等が挙げられる。アミド系樹脂としては、ナイロン
６、ナイロン６・６、ナイロン１２等が挙げられる。エス
テル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリ
ブチレンテレフタレート等が挙げられる。オレフィン系
樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリ
オレフィン等があげられる。
ル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、カーボネー
ト系樹脂、アミド系樹脂、エステル系樹脂、オレフィン系
樹脂等が挙げられる。塩化ビニル系樹脂としてはポリ塩
化ビニル、塩化ビニルを50重量％以上含有して酢酸ビニ
ルやエチレン等の塩化ビニルと共重合可能な単量体との
共重合物や塩素化塩化ビニル樹脂等が挙げられる。アク
リル系樹脂としては、ポリメチルメタクリレート、メチル
メタクリレートを50重量％以上含有してメチルアクリレ
ートやブチルアクリレートやスチレン等のメチルアクリ
レートと共重合可能な単量体との共重合物が挙げられ
る。スチレン系樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−
アクリロニトリル共重合体、α−メチルスチレン−アク
リロニトリル共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、
スチレン−α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重
合体、スチレン−α−メチルスチレン−マレイミド−ア
クリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共
重合体等が挙げられる。カ−ボネ−ト系樹脂としては、ビ
スフェノール系ポリカーボネ−ト、脂肪族ポリカーボネ
−ト等が挙げられる。アミド系樹脂としては、ナイロン
６、ナイロン６・６、ナイロン１２等が挙げられる。エス
テル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリ
ブチレンテレフタレート等が挙げられる。オレフィン系
樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリ
オレフィン等があげられる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。
【００１７】実施例１
水２００重量部、オレイン酸ソーダ１．８重量部、リン
酸三カリウム０．４重量部、 β−ナフタリンスルホン酸
ホルマリン縮合物のＮａ塩０．２重量部、ブタジエン１
００重量部を混合した後４０℃に昇温した。４０℃に達
した後、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ4・７Ｈ2Ｏ）０．００２
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００５重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部、パラメタンハイドロパ
ーオキサイド１．０重量部を加えて２０時間重合させ
た。平均粒子径が０．０７μｍのゴムラテックス(Ｒ−
１)を得た。
酸三カリウム０．４重量部、 β−ナフタリンスルホン酸
ホルマリン縮合物のＮａ塩０．２重量部、ブタジエン１
００重量部を混合した後４０℃に昇温した。４０℃に達
した後、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ4・７Ｈ2Ｏ）０．００２
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００５重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部、パラメタンハイドロパ
ーオキサイド１．０重量部を加えて２０時間重合させ
た。平均粒子径が０．０７μｍのゴムラテックス(Ｒ−
１)を得た。
【００１８】ゴムラテックス(Ｒ−１)の７０重量部(固
形分)に水２００重量部と１０％Ｎａ 2ＳＯ4水溶液１．
５重量部(固形分)を混合して６０℃に昇温した後、硫酸
第一鉄０．００１重量部、エチレンジアミンテトラアセ
ティックアシッド・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルム
アルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加
え、メタクリル酸メチル２０重量部、スチレン５重量
部、アクリル酸ブチル５重量部およびクメンハイドロパ
ーオキサイド０．１重量部の混合液を４時間かけて連続
追加し、１時間の後重合を行って平均粒子径０．２３μ
ｍのグラフト共重合体ラテックス(Ｇ−１)を得た。
形分)に水２００重量部と１０％Ｎａ 2ＳＯ4水溶液１．
５重量部(固形分)を混合して６０℃に昇温した後、硫酸
第一鉄０．００１重量部、エチレンジアミンテトラアセ
ティックアシッド・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルム
アルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加
え、メタクリル酸メチル２０重量部、スチレン５重量
部、アクリル酸ブチル５重量部およびクメンハイドロパ
ーオキサイド０．１重量部の混合液を４時間かけて連続
追加し、１時間の後重合を行って平均粒子径０．２３μ
ｍのグラフト共重合体ラテックス(Ｇ−１)を得た。
【００１９】この中空グラフト共重合体ラテックス(Ｇ
−１)を塩酸で凝固させ、熱処理、脱水、乾燥を行い、
粉末状の中空グラフト共重合体(Ａ−１)を得た。
−１)を塩酸で凝固させ、熱処理、脱水、乾燥を行い、
粉末状の中空グラフト共重合体(Ａ−１)を得た。
【００２０】重合度７００の塩化ビニル樹脂（鐘淵化学
工業株式会社製、カネビニルＳ１００７）１００重量部
に粉末グラフト共重合体(Ａ−１)１０重量部、オクチル
錫メルカプタイド２．０重量部、グリセリンリシノレ−
ト０．５重量部、モンタン酸エステル０．２重量部とを
ブレンドし、１７０℃のロ−ルで５分間混練り後、１８
０℃の熱プレスで１５分間加圧成形して厚さ６ｍｍのア
イゾット試験用テストピースを得た。ＪＩＳ−Ｋ７１１
０に従ってアイゾット強度を測定して結果を表１に示し
た。
工業株式会社製、カネビニルＳ１００７）１００重量部
に粉末グラフト共重合体(Ａ−１)１０重量部、オクチル
錫メルカプタイド２．０重量部、グリセリンリシノレ−
ト０．５重量部、モンタン酸エステル０．２重量部とを
ブレンドし、１７０℃のロ−ルで５分間混練り後、１８
０℃の熱プレスで１５分間加圧成形して厚さ６ｍｍのア
イゾット試験用テストピースを得た。ＪＩＳ−Ｋ７１１
０に従ってアイゾット強度を測定して結果を表１に示し
た。
【００２１】実施例２
水６００重量部、オレイン酸ソーダ４．０重量部、リン
酸三カリウム０．４重量部、β−ナフタリンスルホン酸
ホルマリン縮合物のＮａ塩０．２重量部、ブタジエン１
００重量部を混合した後４０℃に昇温した。４０℃に達
した後、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ4・７Ｈ2Ｏ)０．００２重
量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド・
２Ｎａ塩０．００５重量部、ホルムアルデヒドスルフォ
キシル酸ソーダ0.2重量部、パラメタンハイドロパーオ
キサイド1.0重量部を加えて１２時間重合させた。平均
粒子径が０．０５μｍのゴムラテックス(Ｒ−２)を得
た。
酸三カリウム０．４重量部、β−ナフタリンスルホン酸
ホルマリン縮合物のＮａ塩０．２重量部、ブタジエン１
００重量部を混合した後４０℃に昇温した。４０℃に達
した後、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ4・７Ｈ2Ｏ)０．００２重
量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド・
２Ｎａ塩０．００５重量部、ホルムアルデヒドスルフォ
キシル酸ソーダ0.2重量部、パラメタンハイドロパーオ
キサイド1.0重量部を加えて１２時間重合させた。平均
粒子径が０．０５μｍのゴムラテックス(Ｒ−２)を得
た。
【００２２】ゴムラテックス(Ｒ−２)７０重量部(固形
分)に水３００重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液４．８
重量部(固形分)を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第
一鉄０．００１重量部、エチレンジアミンテトラアセテ
ィックアシッド・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムア
ルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、
メタクリル酸メチル２０重量部、スチレン５重量部、ア
クリル酸ブチル５重量部およびクメンハイドロパーオキ
サイド０．１重量部の混合液を４時間かけて連続追加
し、１時間の後重合を行って平均粒子径０．１５μｍの
グラフト共重合体ラテックス(Ｇ−２)を得た。実施例１
と同様の方法で粉末化・配合・成形し、アイゾット強度
評価を行った。結果を表１に示した。
分)に水３００重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液４．８
重量部(固形分)を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第
一鉄０．００１重量部、エチレンジアミンテトラアセテ
ィックアシッド・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムア
ルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、
メタクリル酸メチル２０重量部、スチレン５重量部、ア
クリル酸ブチル５重量部およびクメンハイドロパーオキ
サイド０．１重量部の混合液を４時間かけて連続追加
し、１時間の後重合を行って平均粒子径０．１５μｍの
グラフト共重合体ラテックス(Ｇ−２)を得た。実施例１
と同様の方法で粉末化・配合・成形し、アイゾット強度
評価を行った。結果を表１に示した。
【００２３】実施例３
ゴムラテックス(Ｒ−２)７０重量部(固形分)に水３００
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液５．５重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．１８μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−３)を得た。実施例１と同様の方法で粉
末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。結
果を表１に示した。
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液５．５重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．１８μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−３)を得た。実施例１と同様の方法で粉
末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。結
果を表１に示した。
【００２４】実施例４
ゴムラテックス(Ｒ−２)７０重量部(固形分)に水３００
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液６．５重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．２１μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−４)を得た。実施例１と同様の方法で粉
末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。結
果を表１に示した。
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液６．５重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．２１μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−４)を得た。実施例１と同様の方法で粉
末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。結
果を表１に示した。
【００２５】比較例１
ゴムラテックス(Ｒ−１)７０重量部(固形分)に水２００
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液０．８重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．１０μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−１１)を得た。実施例１と同様の方法で
粉末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。
結果を表１に示した。
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液０．８重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．１０μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−１１)を得た。実施例１と同様の方法で
粉末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。
結果を表１に示した。
【００２６】比較例２
ゴムラテックス(Ｒ−１)７０重量部(固形分)に水２００
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液１．２重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．１８μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−１２)を得た。実施例１と同様の方法で
粉末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。
結果を表１に示した。
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液１．２重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．１８μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−１２)を得た。実施例１と同様の方法で
粉末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。
結果を表１に示した。
【００２７】比較例３
ゴムラテックス(Ｒ−２)７０重量部(固形分)に水３００
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液２．５重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を4時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．０９μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−１３)を得た。実施例１と同様の方法で
粉末化・成形・アイゾット強度評価を行い、結果を表１
に示した。
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液２．５重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を4時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．０９μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−１３)を得た。実施例１と同様の方法で
粉末化・成形・アイゾット強度評価を行い、結果を表１
に示した。
【００２８】比較例４
ゴムラテックス(Ｒ−２)７０重量部(固形分)に水３００
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液３．８重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．１３μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−１４)を得た。実施例１と同様の方法で
粉末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。
結果を表１に示した。
重量部と１０％Ｎａ2ＳＯ4水溶液３．８重量部(固形分)
を混合して６０℃に昇温した後、硫酸第一鉄０．００１
重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシッド
・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフ
ォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メ
チル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル
５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１重
量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重
合を行って平均粒子径０．１３μｍのグラフト共重合体
ラテックス(Ｇ−１４)を得た。実施例１と同様の方法で
粉末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。
結果を表１に示した。
【００２９】比較例５
水２００重量部、オレイン酸ソーダ１．２重量部、リン
酸三カリウム０．４重量部、 β−ナフタリンスルホン酸
ホルマリン縮合物のＮａ塩０．２重量部、ブタジエン１
００重量部を混合した後４０℃に昇温した。４０℃に達
した後、硫酸第一鉄０．００２重量部、エチレンジアミ
ンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．００５重
量部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２
重量部、パラメタンハイドロパーオキサイド１．０重量
部を加えて２５時間重合させた。平均粒子径が０．１μ
ｍのゴムラテックス（Ｒ−３）を得た。ゴムラテックス
(Ｒ−３)７０重量部（固形分）に水２００重量部と１０
％Ｎａ2ＳＯ4水溶液１．５重量部（固形分）を混合して
６０℃昇温した後、硫酸第一鉄０．００１重量部、エチ
レンジアミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩
０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸
ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メチル２０重
量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル５重量部お
よびクメンハイドロパーオキサイド０．１重量部の混合
液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重合を行って
平均粒子径０．１８μｍのグラフト共重合体ラテックス
（Ｇ−１５）を得た。実施例１と同様の方法で粉末化・
配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。結果を表
１に示した。
酸三カリウム０．４重量部、 β−ナフタリンスルホン酸
ホルマリン縮合物のＮａ塩０．２重量部、ブタジエン１
００重量部を混合した後４０℃に昇温した。４０℃に達
した後、硫酸第一鉄０．００２重量部、エチレンジアミ
ンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．００５重
量部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２
重量部、パラメタンハイドロパーオキサイド１．０重量
部を加えて２５時間重合させた。平均粒子径が０．１μ
ｍのゴムラテックス（Ｒ−３）を得た。ゴムラテックス
(Ｒ−３)７０重量部（固形分）に水２００重量部と１０
％Ｎａ2ＳＯ4水溶液１．５重量部（固形分）を混合して
６０℃昇温した後、硫酸第一鉄０．００１重量部、エチ
レンジアミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩
０．００４重量部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸
ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル酸メチル２０重
量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブチル５重量部お
よびクメンハイドロパーオキサイド０．１重量部の混合
液を４時間かけて連続追加し、１時間の後重合を行って
平均粒子径０．１８μｍのグラフト共重合体ラテックス
（Ｇ−１５）を得た。実施例１と同様の方法で粉末化・
配合・成形し、アイゾット強度評価を行った。結果を表
１に示した。
【００３０】比較例６
ゴムラテックス（Ｒ−２）の７０重量部(固形分)に水２
００重量部を加えた後、１．０％％ＮａＯＨ水溶液を撹
拌しながら混合してラテックスのｐＨを１１．５に調整
した。その後、０．２％の塩酸水溶液によってラテック
スのｐＨを１０に調整した。この時のゴム粒子径は０．
２μｍに凝集肥大していた。その後、硫酸第一鉄０．０
０１重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシ
ッド・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドス
ルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル
酸メチル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブ
チル５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．
１重量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の
後重合を行って平均粒子径０．２３μｍのグラフト共重
合体のラテックス（Ｇ−１６）を得た。実施例１と同様
の方法で粉末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を
行った。結果を表１に示した。
００重量部を加えた後、１．０％％ＮａＯＨ水溶液を撹
拌しながら混合してラテックスのｐＨを１１．５に調整
した。その後、０．２％の塩酸水溶液によってラテック
スのｐＨを１０に調整した。この時のゴム粒子径は０．
２μｍに凝集肥大していた。その後、硫酸第一鉄０．０
０１重量部、エチレンジアミンテトラアセティックアシ
ッド・２Ｎａ塩０．００４重量部、ホルムアルデヒドス
ルフォキシル酸ソーダ０．２重量部を加え、メタクリル
酸メチル２０重量部、スチレン５重量部、アクリル酸ブ
チル５重量部およびクメンハイドロパーオキサイド０．
１重量部の混合液を４時間かけて連続追加し、１時間の
後重合を行って平均粒子径０．２３μｍのグラフト共重
合体のラテックス（Ｇ−１６）を得た。実施例１と同様
の方法で粉末化・配合・成形し、アイゾット強度評価を
行った。結果を表１に示した。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【発明の効果】電解質による肥大法を採用してｂ／ａの
値を２．９以上に制御したグラフト共重合体と塩化ビニ
ルとの組成物は従来の組成物より大幅に優れた耐衝撃改
良効果を示す。
値を２．９以上に制御したグラフト共重合体と塩化ビニ
ルとの組成物は従来の組成物より大幅に優れた耐衝撃改
良効果を示す。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ０８Ｌ 51:04）
(72)発明者 由井 孝治
兵庫県神戸市西区伊川谷町有瀬344−309
Ｆターム(参考） 4J002 AA011 BD041 BN142 BN162
4J026 AA68 BA05 BA27 BA31 DB04
DB08 EA03 GA01 GA09
4J100 GC19
Claims (7)
- 【請求項１】 (Ａ)ブタジエン系ゴムラテックス３０〜
９５重量部（固形分）の存在下にメタクリル酸メチル５
０〜１００重量％、これと共重合可能なビニル系単量体
５０〜０重量％からなる単量体７０〜５重量部を重合し
て得られるグラフト共重合体であって、水溶性電解質を
用いて肥大し、ブタジエン系ゴムラテックス平均粒子径
をａ、グラフト共重合体の平均粒子径をｂとして、ｂ／
ａの比を２．９以上としたグラフト共重合体１〜３０重
量部および(Ｂ)熱可塑性樹脂９９〜７０重量部［（Ａ）
と（Ｂ）合わせて１００重量部］からなる熱可塑性樹脂
組成物。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂が、塩化ビニルを５０重量
％以上含む塩化ビニル系樹脂である請求項１記載の熱可
塑性樹脂組成物。 - 【請求項３】ｂ／ａの比が３．５以上である請求項１記
載の熱可塑性樹脂組成物。 - 【請求項４】ｂ／ａの比が４以上である請求項１記載の
熱可塑性樹脂組成物。 - 【請求項５】ブタジエン系ゴムラテックスの平均粒子径
（ａ）が０．０６５μｍ以下である請求項１記載の熱可
塑性樹脂組成物。 - 【請求項６】ブタジエン系ゴムラテックスの平均粒子径
（ａ）が０．０６０μｍ以下である請求項１記載の熱可
塑性樹脂組成物。 - 【請求項７】ブタジエン系ゴムラテックスの平均粒子径
（ａ）が０．０５５μｍμ以下である請求項１記載の熱
可塑性樹脂組成物。
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| EP1857491A1 (en) * | 2005-02-28 | 2007-11-21 | Kaneka Corporation | Process for producing coagulated latex particle |
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| CN114736335A (zh) * | 2022-04-01 | 2022-07-12 | 威海金合思化工有限公司 | 一种高橡胶相内核增韧剂的合成方法 |
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