JP3260486B2 - 耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末を製造する方法 - Google Patents
耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末を製造する方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は耐ブロッキング性の改良
された合成樹脂粉末を製造する方法に関する。さらに詳
しくは、ゴムを幹ポリマーとするグラフト共重合体であ
って、塩化ビニル系樹脂に配合することを目的としたグ
ラフト共重合体の耐ブロッキング性を改良した合成樹脂
粉末を製造する方法に関する。
された合成樹脂粉末を製造する方法に関する。さらに詳
しくは、ゴムを幹ポリマーとするグラフト共重合体であ
って、塩化ビニル系樹脂に配合することを目的としたグ
ラフト共重合体の耐ブロッキング性を改良した合成樹脂
粉末を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、合成樹脂粉末の粉体特性、な
かでも粉体の嵩比重や耐ブロッキング性を改良する方法
は種々検討されてきている。たとえば、特開昭５７−５
９９２９号公報には、グラフト共重合体ラテックスを気
相凝固する方法が開示されており、この方法により耐ブ
ロッキング性がかなり改良されている。
かでも粉体の嵩比重や耐ブロッキング性を改良する方法
は種々検討されてきている。たとえば、特開昭５７−５
９９２９号公報には、グラフト共重合体ラテックスを気
相凝固する方法が開示されており、この方法により耐ブ
ロッキング性がかなり改良されている。
【０００３】しかし、最近では、粉体の自動計量や輸送
ラインの大型化に伴い、耐ブロッキング性などの粉体特
性の改良要求はさらに強くなり、粉体特性をさらに改良
する方法も検討されている。たとえば、特公昭５８−４
８５８４号公報には、粉体特性改良用の低ゴム含有率グ
ラフト共重合体を、ゴムを多量に含む従来からのグラフ
ト共重合体にスラリー状態などで混合する方法が開示さ
れている。
ラインの大型化に伴い、耐ブロッキング性などの粉体特
性の改良要求はさらに強くなり、粉体特性をさらに改良
する方法も検討されている。たとえば、特公昭５８−４
８５８４号公報には、粉体特性改良用の低ゴム含有率グ
ラフト共重合体を、ゴムを多量に含む従来からのグラフ
ト共重合体にスラリー状態などで混合する方法が開示さ
れている。
【０００４】しかし、この方法では、粉体特性改良用グ
ラフト共重合体がゴム成分を含むため、粉体特性の改良
効果が小さい。また、この公告公報の比較例３には、ゴ
ム成分を含まず、メチルメタクリレート５５％（重量
％、以下同様）およびスチレン４５％からなる共重合体
を従来からのグラフト共重合体に混合する方法も開示さ
れているが、このばあいにも粉体特性は改良されるもの
の、改良効果は粉体特性改良用の低ゴム含有率グラフト
共重合体のばあいと同様に小さく、さらに最終成形物に
フィッシュアイが多数発生したり、耐衝撃性が大幅に低
下するなどの問題があることが示されている。
ラフト共重合体がゴム成分を含むため、粉体特性の改良
効果が小さい。また、この公告公報の比較例３には、ゴ
ム成分を含まず、メチルメタクリレート５５％（重量
％、以下同様）およびスチレン４５％からなる共重合体
を従来からのグラフト共重合体に混合する方法も開示さ
れているが、このばあいにも粉体特性は改良されるもの
の、改良効果は粉体特性改良用の低ゴム含有率グラフト
共重合体のばあいと同様に小さく、さらに最終成形物に
フィッシュアイが多数発生したり、耐衝撃性が大幅に低
下するなどの問題があることが示されている。
【０００５】また、特開昭５８−１７４２号公報には、
硬質非弾性体エマルジョンをゴムを多量に含む従来から
のグラフト共重合体スラリーに混合して粉体特性を改良
する方法が、さらに、特開平４−３００９４７号公報に
は、メチルメタクリレートを必須成分とした硬質多段重
合体であり、かつ、アクリル酸エステルを５〜３０％含
む重合体のスラリーをゴムを多量に含む従来からのグラ
フト共重合体スラリーに混合して粉体特性を改良する方
法が示されている。
硬質非弾性体エマルジョンをゴムを多量に含む従来から
のグラフト共重合体スラリーに混合して粉体特性を改良
する方法が、さらに、特開平４−３００９４７号公報に
は、メチルメタクリレートを必須成分とした硬質多段重
合体であり、かつ、アクリル酸エステルを５〜３０％含
む重合体のスラリーをゴムを多量に含む従来からのグラ
フト共重合体スラリーに混合して粉体特性を改良する方
法が示されている。
【０００６】しかしながら、これらの方法には、アクリ
ル酸エステルの使用量が多いばあいには耐ブロッキング
性の改良効果が小さく、少ないばあいにはフィッシュア
イが多量に発生し、２つの重要な特性を同時に満足させ
ることが難しい。
ル酸エステルの使用量が多いばあいには耐ブロッキング
性の改良効果が小さく、少ないばあいにはフィッシュア
イが多量に発生し、２つの重要な特性を同時に満足させ
ることが難しい。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前記のように、ゴムを
多量に含む従来からのグラフト共重合体の耐ブロッキン
グ性を大幅に向上させながら、塩化ビニル系樹脂に配合
したものからの最終成形物にフィッシュアイが多量に発
生せず、また、耐衝撃性の低下や透明性の低下などの問
題が生じない方法は未だ見出されていないのが現状であ
る。
多量に含む従来からのグラフト共重合体の耐ブロッキン
グ性を大幅に向上させながら、塩化ビニル系樹脂に配合
したものからの最終成形物にフィッシュアイが多量に発
生せず、また、耐衝撃性の低下や透明性の低下などの問
題が生じない方法は未だ見出されていないのが現状であ
る。
【０００８】本発明は、フィッシュアイの多量発生、耐
衝撃性の低下、透明性の低下の問題が生じず、耐ブロッ
キング性を大幅に向上させる方法を提供するためになさ
れたものである。
衝撃性の低下、透明性の低下の問題が生じず、耐ブロッ
キング性を大幅に向上させる方法を提供するためになさ
れたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、ゴム含有
グラフト共重合体樹脂粉末を塩化ビニル系樹脂に配合し
たものからの最終成形物のフィッシュアイに対する特
性、耐衝撃性および透明性を損うことなく、ゴム含有グ
ラフト共重合体粉末の粉体特性、なかでも耐ブロッキン
グ性を大幅に改良する方法について鋭意検討を重ねた結
果、本発明を完成するに至った。
グラフト共重合体樹脂粉末を塩化ビニル系樹脂に配合し
たものからの最終成形物のフィッシュアイに対する特
性、耐衝撃性および透明性を損うことなく、ゴム含有グ
ラフト共重合体粉末の粉体特性、なかでも耐ブロッキン
グ性を大幅に改良する方法について鋭意検討を重ねた結
果、本発明を完成するに至った。
【００１０】すなわち、本発明は、ゴムを幹ポリマーと
して４０％以上含むグラフト共重合体であって、塩化ビ
ニル系樹脂に配合することを目的とした重合体ラテック
スを凝固スラリーにしたのち、このスラリーの前記グラ
フト共重合体１００部（重量部、以下同様）に対し、メ
チルメタクリレート３０〜６０％、芳香族ビニル単量体
６５〜３５％、架橋性単量体０．１〜２５％および共重
合可能なその他の単量体０〜３０％からなるポリマー
０．１〜１０部をラテックスまたは凝固スラリーの状態
で混合し、凝固（ポリマーをスラリーで混合するばあい
にはこの工程は省く）、熱処理、脱水、乾燥することに
より、塩化ビニル系樹脂に配合したものからの成形物の
透明性、耐衝撃性、フィッシュアイに対する特性を損う
ことなく、耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末
を製造する方法に関する。
して４０％以上含むグラフト共重合体であって、塩化ビ
ニル系樹脂に配合することを目的とした重合体ラテック
スを凝固スラリーにしたのち、このスラリーの前記グラ
フト共重合体１００部（重量部、以下同様）に対し、メ
チルメタクリレート３０〜６０％、芳香族ビニル単量体
６５〜３５％、架橋性単量体０．１〜２５％および共重
合可能なその他の単量体０〜３０％からなるポリマー
０．１〜１０部をラテックスまたは凝固スラリーの状態
で混合し、凝固（ポリマーをスラリーで混合するばあい
にはこの工程は省く）、熱処理、脱水、乾燥することに
より、塩化ビニル系樹脂に配合したものからの成形物の
透明性、耐衝撃性、フィッシュアイに対する特性を損う
ことなく、耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末
を製造する方法に関する。
【００１１】
【実施例】本発明に用いるゴムを幹ポリマーとして４０
％以上含むグラフト共重合体であって、塩化ビニル系樹
脂に配合することを目的とした重合体ラテックスとして
は、たとえばＡＢＳ樹脂ラテックスやＭＢＳ樹脂ラテッ
クス、ＭＡＢＳ樹脂ラテックスなどとして従来から塩化
ビニル系樹脂に配合することを目的として製造されてい
る重合体ラテックスがあげられるが、これらに限定され
るものではない。
％以上含むグラフト共重合体であって、塩化ビニル系樹
脂に配合することを目的とした重合体ラテックスとして
は、たとえばＡＢＳ樹脂ラテックスやＭＢＳ樹脂ラテッ
クス、ＭＡＢＳ樹脂ラテックスなどとして従来から塩化
ビニル系樹脂に配合することを目的として製造されてい
る重合体ラテックスがあげられるが、これらに限定され
るものではない。
【００１２】前記グラフト共重合体ラテックスは、まず
幹ポリマーとなるゴムが通常の乳化重合法により製造さ
れ、このゴムラテックスの存在下でグラフト単量体をグ
ラフト共重合させることによってえられる。
幹ポリマーとなるゴムが通常の乳化重合法により製造さ
れ、このゴムラテックスの存在下でグラフト単量体をグ
ラフト共重合させることによってえられる。
【００１３】前記幹ポリマーとなるゴムを形成するのに
用いられる単量体としては、たとえばブタジエン、イソ
プレンなどのジエン系単量体、ブチルアクリレート、オ
クチルアクリレートなどのアクリル酸アルキルエステル
系単量体などがあげられる。さらに、これらの単量体よ
り少ない量、具体的には幹ポリマーに対して３５％未
満、さらには０〜５％の前記単量体と共重合可能な単量
体や架橋剤を共重合させてもよい。
用いられる単量体としては、たとえばブタジエン、イソ
プレンなどのジエン系単量体、ブチルアクリレート、オ
クチルアクリレートなどのアクリル酸アルキルエステル
系単量体などがあげられる。さらに、これらの単量体よ
り少ない量、具体的には幹ポリマーに対して３５％未
満、さらには０〜５％の前記単量体と共重合可能な単量
体や架橋剤を共重合させてもよい。
【００１４】前記共重合可能な単量体としては、たとえ
ばメチルメタクリレートなどのメタクリル酸アルキルエ
ステル、アクリロニトリルなどのビニルシアン化合物、
スチレンなどの芳香族ビニル単量体などがあげられる。
ばメチルメタクリレートなどのメタクリル酸アルキルエ
ステル、アクリロニトリルなどのビニルシアン化合物、
スチレンなどの芳香族ビニル単量体などがあげられる。
【００１５】また、前記架橋剤としては、たとえばジビ
ニルベンゼン、ポリエチレングリコールジメタクリレー
トなどがあげられる。
ニルベンゼン、ポリエチレングリコールジメタクリレー
トなどがあげられる。
【００１６】前記ゴムラテックスの存在下でグラフト共
重合させる単量体としては、たとえばメチルメタクリレ
ートなどのメタクリル酸アルキルエステル、ブチルアク
リレートなどのアクリル酸アルキルエステル、アクリロ
ニトリルなどのビニルシアン化合物、スチレンなどの芳
香族ビニル単量体などがあげられる。
重合させる単量体としては、たとえばメチルメタクリレ
ートなどのメタクリル酸アルキルエステル、ブチルアク
リレートなどのアクリル酸アルキルエステル、アクリロ
ニトリルなどのビニルシアン化合物、スチレンなどの芳
香族ビニル単量体などがあげられる。
【００１７】前記グラフト共重合によりえられる重合体
における幹ポリマーとグラフト成分との割合は、凝固工
程中に塊状化が起こらず、しかも最終の成形物の耐衝撃
性を充分に高くするという点からグラフト共重合体に対
して幹ポリマー４０〜８５％、好ましくは６０〜８０
％、グラフト成分６０〜１５％、好ましくは４０〜２０
％である。
における幹ポリマーとグラフト成分との割合は、凝固工
程中に塊状化が起こらず、しかも最終の成形物の耐衝撃
性を充分に高くするという点からグラフト共重合体に対
して幹ポリマー４０〜８５％、好ましくは６０〜８０
％、グラフト成分６０〜１５％、好ましくは４０〜２０
％である。
【００１８】前記グラフト共重合体ラテックスは通常平
均粒子径が７００〜２５００Åであるが、通常このラテ
ックスに酸および（または）塩を添加して凝集させ、平
均粒子径２０〜２００μｍの凝固スラリーにする。な
お、凝固スラリーの固形分含有率は通常５〜４０％程度
である。
均粒子径が７００〜２５００Åであるが、通常このラテ
ックスに酸および（または）塩を添加して凝集させ、平
均粒子径２０〜２００μｍの凝固スラリーにする。な
お、凝固スラリーの固形分含有率は通常５〜４０％程度
である。
【００１９】前記酸としては、たとえば硫酸、塩酸、酢
酸などが使用され、塩としては、たとえば塩化ナトリウ
ム、塩化マグネシウム、塩化カルシウムなどが使用され
る。
酸などが使用され、塩としては、たとえば塩化ナトリウ
ム、塩化マグネシウム、塩化カルシウムなどが使用され
る。
【００２０】本発明においては、前記凝固スラリーの固
形分１００部に対し、メチルメタクリレート３０〜６０
％、好ましくは３５〜５５％、芳香族ビニル単量体６５
〜３５％、好ましくは５０〜４０％、架橋性単量体０．
１〜２５％、好ましくは０．１〜１０％、さらに好まし
くは３〜７％および共重合可能なその他の単量体０〜３
０％、好ましくは０〜１０％からなるポリマー０．１〜
１０部、好ましくは０．５〜４部をラテックス（通常固
形分含有率０．５〜１０％程度）あるいは凝固スラリー
（通常固形分含有率０．５〜１０％程度）の状態で混合
し、凝固（ポリマーをスラリーで混合するばあいにはこ
の工程は省く）、熱処理、脱水、乾燥を行なうことによ
り、塩化ビニル系樹脂に配合したものからの最終成形物
の透明性、耐衝撃性、フィッシュアイに対する特性の低
下を起こさずに合成樹脂粉末の耐ブロッキング性を大幅
に改良した合成樹脂粉末をうることができる。
形分１００部に対し、メチルメタクリレート３０〜６０
％、好ましくは３５〜５５％、芳香族ビニル単量体６５
〜３５％、好ましくは５０〜４０％、架橋性単量体０．
１〜２５％、好ましくは０．１〜１０％、さらに好まし
くは３〜７％および共重合可能なその他の単量体０〜３
０％、好ましくは０〜１０％からなるポリマー０．１〜
１０部、好ましくは０．５〜４部をラテックス（通常固
形分含有率０．５〜１０％程度）あるいは凝固スラリー
（通常固形分含有率０．５〜１０％程度）の状態で混合
し、凝固（ポリマーをスラリーで混合するばあいにはこ
の工程は省く）、熱処理、脱水、乾燥を行なうことによ
り、塩化ビニル系樹脂に配合したものからの最終成形物
の透明性、耐衝撃性、フィッシュアイに対する特性の低
下を起こさずに合成樹脂粉末の耐ブロッキング性を大幅
に改良した合成樹脂粉末をうることができる。
【００２１】グラフト共重合体の凝固スラリーとポリマ
ーのラテックスまたは凝固スラリーとの混合方法にはと
くに限定はないが、混合には攪拌機やラインミキサーな
どが使われる。
ーのラテックスまたは凝固スラリーとの混合方法にはと
くに限定はないが、混合には攪拌機やラインミキサーな
どが使われる。
【００２２】前記ポリマーのラテックスの平均粒子径
は、通常４００〜３０００Åであるが、耐ブロッキング
性と最終成形物の透明性の点から１０００〜２５００Å
が好ましく、さらには１２００〜２０００Åが好まし
い。
は、通常４００〜３０００Åであるが、耐ブロッキング
性と最終成形物の透明性の点から１０００〜２５００Å
が好ましく、さらには１２００〜２０００Åが好まし
い。
【００２３】また、前記ポリマーの凝固スラリーの平均
粒子径としては、一般の粉体特性の点から２０〜２００
μｍが好ましく、さらに８０〜１５０μｍが好ましい。
粒子径としては、一般の粉体特性の点から２０〜２００
μｍが好ましく、さらに８０〜１５０μｍが好ましい。
【００２４】前記芳香族ビニル単量体としては、たとえ
ばスチレン、α−メチルスチレンなどが使用されうる
が、これらに限定されるものではない。
ばスチレン、α−メチルスチレンなどが使用されうる
が、これらに限定されるものではない。
【００２５】また、前記架橋性単量体としては、たとえ
ばジビニルベンゼン、１，３−ブチレングリコールジメ
タクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレー
トなどが使用されうるが、これらに限定されるものでは
ない。
ばジビニルベンゼン、１，３−ブチレングリコールジメ
タクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレー
トなどが使用されうるが、これらに限定されるものでは
ない。
【００２６】さらに、前記共重合可能なその他の単量体
としては、アクリロニトリルなどのビニルシアン化合
物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸のアルキル
エステル、メタクリル酸のアルキルエステルやグラフト
交叉剤などがあげられるが、これらに限定されるもので
はない。
としては、アクリロニトリルなどのビニルシアン化合
物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸のアルキル
エステル、メタクリル酸のアルキルエステルやグラフト
交叉剤などがあげられるが、これらに限定されるもので
はない。
【００２７】前記ポリマー中のメチルメタクリレートの
割合が３０〜６０％の範囲をはずれても、また、前記ポ
リマー中の芳香族ビニル単量体の割合が３５〜６５％の
範囲をはずれても、えられるポリマーの屈折率が塩化ビ
ニル系樹脂の屈折率から０．１よりも大きくずれてしま
うため、とくにポリマーの粒子径が大きくなったばあ
い、最終成形物の透明性が低下する。ポリマーの屈折率
と塩化ビニル系樹脂の屈折率との差が大きいばあい、透
明性をよくするという点からは、ポリマーがラテックス
であり、平均粒子径が１０００〜２５００Åであるのが
好ましい。なお、ポリマーを凝固スラリーとして使用す
るばあいも、ラテックス中の平均粒子径は、前記範囲の
ものが好ましい。
割合が３０〜６０％の範囲をはずれても、また、前記ポ
リマー中の芳香族ビニル単量体の割合が３５〜６５％の
範囲をはずれても、えられるポリマーの屈折率が塩化ビ
ニル系樹脂の屈折率から０．１よりも大きくずれてしま
うため、とくにポリマーの粒子径が大きくなったばあ
い、最終成形物の透明性が低下する。ポリマーの屈折率
と塩化ビニル系樹脂の屈折率との差が大きいばあい、透
明性をよくするという点からは、ポリマーがラテックス
であり、平均粒子径が１０００〜２５００Åであるのが
好ましい。なお、ポリマーを凝固スラリーとして使用す
るばあいも、ラテックス中の平均粒子径は、前記範囲の
ものが好ましい。
【００２８】また、前記ポリマー中の架橋性単量体の割
合が０．１％未満のばあい、グラフト共重合体樹脂粉末
の耐ブロッキング性改良効果が小さく、一方、２５％を
こえるとフィッシュアイが多数発生する。
合が０．１％未満のばあい、グラフト共重合体樹脂粉末
の耐ブロッキング性改良効果が小さく、一方、２５％を
こえるとフィッシュアイが多数発生する。
【００２９】さらに、前記グラフト共重合体１００部に
対するポリマーの混合量が０．１〜１０部のばあいに
は、合成樹脂粉末の耐ブロッキング性の改良効果は大き
く、しかも最終成形物の透明性の低下、衝撃強度の低
下、フィッシュアイの多発が起こらない。
対するポリマーの混合量が０．１〜１０部のばあいに
は、合成樹脂粉末の耐ブロッキング性の改良効果は大き
く、しかも最終成形物の透明性の低下、衝撃強度の低
下、フィッシュアイの多発が起こらない。
【００３０】前記ポリマーラテックスの平均粒子径は前
記のごとく通常４００〜３０００Åであるが、耐ブロッ
キング性に関してはポリマーラテックスの平均粒子径を
大きくした方が改良効果は大きくなる。しかし、ポリマ
ーラテックスの粒子径が大きいばあい、このポリマーが
塩化ビニル系樹脂に配合され、最終成形物にされたと
き、最終成形物に分散した粒子が透明性を低下させるの
で、これを防ぐためにポリマーの屈折率を塩化ビニル系
樹脂の屈折率に合わせること、具体的には屈折率の差が
０．１以内、さらには０．０５以内にすることが好まし
い。
記のごとく通常４００〜３０００Åであるが、耐ブロッ
キング性に関してはポリマーラテックスの平均粒子径を
大きくした方が改良効果は大きくなる。しかし、ポリマ
ーラテックスの粒子径が大きいばあい、このポリマーが
塩化ビニル系樹脂に配合され、最終成形物にされたと
き、最終成形物に分散した粒子が透明性を低下させるの
で、これを防ぐためにポリマーの屈折率を塩化ビニル系
樹脂の屈折率に合わせること、具体的には屈折率の差が
０．１以内、さらには０．０５以内にすることが好まし
い。
【００３１】つぎに本発明の方法を実施例にもとづき詳
しく説明する。
しく説明する。
【００３２】実施例１ 水２００部、オレイン酸ソーダ１．５部、硫酸第一鉄
（ＦｅＳＯ4 ・７Ｈ2 Ｏ）０．００２部、エチレンジア
ミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．００５
部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２
部、リン酸三カリウム０．２部、ブタジエン７５部、ス
チレン２５部、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオ
キサイド０．１部を撹拌機つき耐圧重合容器に仕込み、
５０℃で１５時間重合させ、重合転化率９９％のゴムラ
テックス（Ｒ−１）をえた。
（ＦｅＳＯ4 ・７Ｈ2 Ｏ）０．００２部、エチレンジア
ミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．００５
部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２
部、リン酸三カリウム０．２部、ブタジエン７５部、ス
チレン２５部、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオ
キサイド０．１部を撹拌機つき耐圧重合容器に仕込み、
５０℃で１５時間重合させ、重合転化率９９％のゴムラ
テックス（Ｒ−１）をえた。
【００３３】ゴムラテックス（Ｒ−１）２１０部（固形
分７０部）、水２００部、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ4 ・７
Ｈ2 Ｏ）０．００２部、エチレンジアミンテトラアセテ
ィックアシッド・２Ｎａ塩０．００４部、ホルムアルデ
ヒドスルフォキシル酸ソーダ０．１部を混合したのち、
昇温して内温を７０℃にした。そののち、メチルメタク
リレート１５部、スチレン１５部およびクメンハイドロ
パーオキサイド０．１部の混合液を４時間で連続追加
し、１時間の後重合を行ない、平均粒子径９００Åのグ
ラフト共重合体ラテックス（Ｇ−１）をえた。
分７０部）、水２００部、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ4 ・７
Ｈ2 Ｏ）０．００２部、エチレンジアミンテトラアセテ
ィックアシッド・２Ｎａ塩０．００４部、ホルムアルデ
ヒドスルフォキシル酸ソーダ０．１部を混合したのち、
昇温して内温を７０℃にした。そののち、メチルメタク
リレート１５部、スチレン１５部およびクメンハイドロ
パーオキサイド０．１部の混合液を４時間で連続追加
し、１時間の後重合を行ない、平均粒子径９００Åのグ
ラフト共重合体ラテックス（Ｇ−１）をえた。
【００３４】水２００部、オレイン酸ソーダ０．５部、
硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ4 ・７Ｈ2 Ｏ）０．００２部、エ
チレンジアミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩
０．００５部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソー
ダ０．２部を撹拌機つき重合容器に仕込み、７０℃に昇
温したのち、メチルメタクリレート３５部、スチレン４
５部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート２
０部、クメンハイドロパーオキサイド０．３部の混合液
を７時間で連続追加した。この間２時間目、４時間目、
６時間目にオレイン酸ソーダを各０．５部追加した。モ
ノマー混合液の追加終了後２時間の後重合を行ない、重
合転化率９９％のポリマーラテックス（Ｌ−１）をえ
た。
硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ4 ・７Ｈ2 Ｏ）０．００２部、エ
チレンジアミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩
０．００５部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソー
ダ０．２部を撹拌機つき重合容器に仕込み、７０℃に昇
温したのち、メチルメタクリレート３５部、スチレン４
５部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート２
０部、クメンハイドロパーオキサイド０．３部の混合液
を７時間で連続追加した。この間２時間目、４時間目、
６時間目にオレイン酸ソーダを各０．５部追加した。モ
ノマー混合液の追加終了後２時間の後重合を行ない、重
合転化率９９％のポリマーラテックス（Ｌ−１）をえ
た。
【００３５】グラフト共重合体ラテックス（Ｇ−１）３
００部（固形分１００部）に５％硫酸水溶液４０部を加
えて凝固させ、えられた平均粒子径１００μｍの凝固ス
ラリーを撹拌しながらポリマーラテックス（Ｌ−１）９
部（固形分３部）を加え、９０℃で１０分間の熱処理を
行なったのち脱水、乾燥を行ない、平均粒子径１００μ
ｍの合成樹脂粉末をえた。
００部（固形分１００部）に５％硫酸水溶液４０部を加
えて凝固させ、えられた平均粒子径１００μｍの凝固ス
ラリーを撹拌しながらポリマーラテックス（Ｌ−１）９
部（固形分３部）を加え、９０℃で１０分間の熱処理を
行なったのち脱水、乾燥を行ない、平均粒子径１００μ
ｍの合成樹脂粉末をえた。
【００３６】えられた合成樹脂粉末の耐ブロッキング性
と塩化ビニル樹脂（鐘淵化学工業（株）製のＳ１００
７）との組成物（塩化ビニル樹脂９１部と合成樹脂粉末
９部とからの組成物）からの成形体の物性（透明性、耐
衝撃性、フィッシュアイ）を以下の方法により測定し
た。結果を表１に示す。
と塩化ビニル樹脂（鐘淵化学工業（株）製のＳ１００
７）との組成物（塩化ビニル樹脂９１部と合成樹脂粉末
９部とからの組成物）からの成形体の物性（透明性、耐
衝撃性、フィッシュアイ）を以下の方法により測定し
た。結果を表１に示す。
【００３７】（耐ブロッキング性）えられた合成樹脂粉
末３０ｇを直径４０ｍｍの筒状の容器に入れ、４０℃で
１ｋｇ／ｃｍ2 の荷重を３時間かけてブロックを作り、
このブロックにホソカワミクロン（株）製パウダーテス
ターＰＦＥにより６０Ｈｚの振動を１００秒間与えて崩
壊させ、１８メッシュのフルイを通過した合成樹脂粉末
の全合成樹脂粉末に対する割合を求めた。数値が高いほ
ど耐ブロッキング性が高いことを示す。
末３０ｇを直径４０ｍｍの筒状の容器に入れ、４０℃で
１ｋｇ／ｃｍ2 の荷重を３時間かけてブロックを作り、
このブロックにホソカワミクロン（株）製パウダーテス
ターＰＦＥにより６０Ｈｚの振動を１００秒間与えて崩
壊させ、１８メッシュのフルイを通過した合成樹脂粉末
の全合成樹脂粉末に対する割合を求めた。数値が高いほ
ど耐ブロッキング性が高いことを示す。
【００３８】（塩化ビニル樹脂組成物の物性）えられた
合成樹脂粉末９部、スズ安定剤（日東化成（株）製のＴ
ＶＳ８８３１）１．２部、滑剤（ヘンケル白水（株）製
のロキシオールＧ−１１）０．５部、塩化ビニル樹脂
（鐘淵化学工業（株）製のＳ１００７）９１部の混合物
を１６０℃の熱ロールで８分間混練りして、厚さ１ｍｍ
のシートを製造した。えられたシートを熱プレス（１９
０℃、１００ｋｇ／ｃｍ2 ・Ｇ、１５分）して厚さ５ｍ
ｍの成形体を作製した。
合成樹脂粉末９部、スズ安定剤（日東化成（株）製のＴ
ＶＳ８８３１）１．２部、滑剤（ヘンケル白水（株）製
のロキシオールＧ−１１）０．５部、塩化ビニル樹脂
（鐘淵化学工業（株）製のＳ１００７）９１部の混合物
を１６０℃の熱ロールで８分間混練りして、厚さ１ｍｍ
のシートを製造した。えられたシートを熱プレス（１９
０℃、１００ｋｇ／ｃｍ2 ・Ｇ、１５分）して厚さ５ｍ
ｍの成形体を作製した。
【００３９】えられた成形体を用いて、ＪＩＳ Ｋ６７
１４にしたがって光線透過率を測定することにより透明
性を、また、ＪＩＳ Ｋ７１１０にしたがって耐衝撃強
度を測定した。
１４にしたがって光線透過率を測定することにより透明
性を、また、ＪＩＳ Ｋ７１１０にしたがって耐衝撃強
度を測定した。
【００４０】一方、別にＴダイシートを作製して、えら
れたシートの２０ｃｍ×１００ｃｍの範囲中のフィッシ
ュアイの数を数えることによりフィッシュアイの評価を
行なった。
れたシートの２０ｃｍ×１００ｃｍの範囲中のフィッシ
ュアイの数を数えることによりフィッシュアイの評価を
行なった。
【００４１】実施例２ ポリマーラテックス（Ｌ−１）のモノマー混合液をメチ
ルメタクリレート５５部、スチレン４０部、１，３−ブ
チレングリコールジメタクリレート５部およびクメンハ
イドロパーオキサイド０．３部にしたほかは、実施例１
と同様にしてポリマーラテックス（Ｌ−２）を調製し、
実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
ルメタクリレート５５部、スチレン４０部、１，３−ブ
チレングリコールジメタクリレート５部およびクメンハ
イドロパーオキサイド０．３部にしたほかは、実施例１
と同様にしてポリマーラテックス（Ｌ−２）を調製し、
実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００４２】実施例３ 水２００部、オレイン酸ソーダ０．５部、硫酸第一鉄
（ＦｅＳＯ4 ・７Ｈ2 Ｏ）０．００２部、エチレンジア
ミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．００５
部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２部
を撹拌機つき重合容器に仕込み、７０℃にしたのち、メ
チルメタクリレート４５部、スチレン４０部およびクメ
ンハイドロパーオキサイド０．２部の混合液を７時間か
けて連続追加した。この間２時間目、４時間目、６時間
目にオレイン酸ソーダを各０．５部追加した。モノマー
混合液の追加終了後３０分経過後からメチルメタクリレ
ート１０部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレ
ート５部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１部
の混合液を１時間かけて連続追加したのち、後重合を２
時間行ない、重合転化率９９％のポリマーラテックス
（Ｌ−３）をえた。
（ＦｅＳＯ4 ・７Ｈ2 Ｏ）０．００２部、エチレンジア
ミンテトラアセティックアシッド・２Ｎａ塩０．００５
部、ホルムアルデヒドスルフォキシル酸ソーダ０．２部
を撹拌機つき重合容器に仕込み、７０℃にしたのち、メ
チルメタクリレート４５部、スチレン４０部およびクメ
ンハイドロパーオキサイド０．２部の混合液を７時間か
けて連続追加した。この間２時間目、４時間目、６時間
目にオレイン酸ソーダを各０．５部追加した。モノマー
混合液の追加終了後３０分経過後からメチルメタクリレ
ート１０部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレ
ート５部およびクメンハイドロパーオキサイド０．１部
の混合液を１時間かけて連続追加したのち、後重合を２
時間行ない、重合転化率９９％のポリマーラテックス
（Ｌ−３）をえた。
【００４３】えられたポリマーラテックス（Ｌ−３）を
実施例１のポリマーラテックス（Ｌ−１）のかわりに用
いたほかは実施例１と同様にして評価した。結果を表１
に示す。
実施例１のポリマーラテックス（Ｌ−１）のかわりに用
いたほかは実施例１と同様にして評価した。結果を表１
に示す。
【００４４】実施例４ ポリマーラテックス（Ｌ−１）の調製に用いた最初のオ
レイン酸ソーダの量０．５部を０．１部に変更したほか
は実施例１と同様にしてポリマーラテックス（Ｌ−４）
を調製し、実施例１と同様にして評価した。結果を表１
に示す。
レイン酸ソーダの量０．５部を０．１部に変更したほか
は実施例１と同様にしてポリマーラテックス（Ｌ−４）
を調製し、実施例１と同様にして評価した。結果を表１
に示す。
【００４５】実施例５ ポリマーラテックス（Ｌ−１）の調製に用いたモノマー
混合液を、メチルメタクリレート４５部、スチレン３５
部、ジビニルベンゼン１０部、１，３−ブチレングリコ
ールジメタクリレート１０部およびクメンハイドロパー
オキサイド０．３部の混合液に変更したほかは実施例４
と同様にしてポリマーラテックス（Ｌ−５）を調製し、
実施例４と同様にして評価した。結果を表１に示す。
混合液を、メチルメタクリレート４５部、スチレン３５
部、ジビニルベンゼン１０部、１，３−ブチレングリコ
ールジメタクリレート１０部およびクメンハイドロパー
オキサイド０．３部の混合液に変更したほかは実施例４
と同様にしてポリマーラテックス（Ｌ−５）を調製し、
実施例４と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００４６】実施例６ 最初のオレイン酸ソーダの使用量０．５部を０．１部に
変更したほかは実施例３と同様にしてポリマーラテック
ス（Ｌ−６）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
変更したほかは実施例３と同様にしてポリマーラテック
ス（Ｌ−６）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
【００４７】比較例１ ポリマーラテックス（Ｌ−１）を添加しなかったほかは
実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００４８】比較例２〜６ モノマー混合液の組成を表１のように変更したほかは実
施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【００４９】比較例７ モノマーラテックス（Ｌ−１）の調製に用いたモノマー
混合液を、メチルメタクリレート２５部、スチレン２５
部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート５０
部およびクメンハイドロパーオキサイド０．３部の混合
液に変更し、かつ、最初のオレイン酸ソーダの使用量を
０．１部に変更したほかは実施例１と同様にして調製
し、評価した。結果を表１に示す。
混合液を、メチルメタクリレート２５部、スチレン２５
部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート５０
部およびクメンハイドロパーオキサイド０．３部の混合
液に変更し、かつ、最初のオレイン酸ソーダの使用量を
０．１部に変更したほかは実施例１と同様にして調製
し、評価した。結果を表１に示す。
【００５０】
【表１】
【００５１】
【発明の効果】本発明の方法により塩化ビニル系樹脂に
配合する合成樹脂粉末を製造すると、最終成形物の透明
性、耐衝撃性、フィッシュアイに対する特性を損うこと
なく、耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末を製
造することができる。
配合する合成樹脂粉末を製造すると、最終成形物の透明
性、耐衝撃性、フィッシュアイに対する特性を損うこと
なく、耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末を製
造することができる。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−262954（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−262953（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−335052（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−119030（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−192736（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−1742（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−300947（ＪＰ，Ａ) 特公 昭58−48584（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08L 51/04 C08J 3/12 C08L 25/14 C08L 27/06 C08L 33/00
Claims (2)
- 【請求項１】 ゴムを幹ポリマーとして４０重量％以上
含むグラフト共重合体であって、塩化ビニル系樹脂に配
合することを目的とした重合体ラテックスを凝固スラリ
ーにしたのち、このスラリーの前記グラフト共重合体１
００重量部に対し、メチルメタクリレート３０〜６０重
量％、芳香族ビニル単量体６５〜３５重量％、架橋性単
量体０．１〜２５重量％および共重合可能なその他の単
量体０〜３０重量％からなるポリマー０．１〜１０重量
部をラテックスまたは凝固スラリーの状態で混合し、凝
固（ポリマーをスラリーで混合するばあいにはこの工程
は省く）、熱処理、脱水、乾燥することにより、塩化ビ
ニル系樹脂に配合したものからの成形物の透明性、耐衝
撃性、フィッシュアイに対する特性を損うことなく、耐
ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末を製造する方
法。 - 【請求項２】 グラフト共重合体スラリーに混合するポ
リマーラテックスの平均粒子径が１０００〜２５００Å
であり、該ポリマーと塩化ビニル系樹脂との屈折率の差
が０．１以内である請求項１記載の方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14788293A JP3260486B2 (ja) | 1993-06-18 | 1993-06-18 | 耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末を製造する方法 |
| TW083105360A TW328923B (en) | 1993-06-18 | 1994-06-14 | Process for preparing synthetic resin powder having improved blocking resistance |
| DE69428160T DE69428160T2 (de) | 1993-06-18 | 1994-06-14 | Verfahren zur Herstellung von Kunstharzpulver mit verbesserter Blockierungsfestigkeit |
| ES94109089T ES2159534T3 (es) | 1993-06-18 | 1994-06-14 | Procedimiento para preparar polvo de resina sintetica con resistencia mejorada a la adherencia de contacto. |
| EP94109089A EP0629660B1 (en) | 1993-06-18 | 1994-06-14 | Process for preparing synthetic resin powder having improved blocking resistance |
| KR1019940013660A KR100301977B1 (ko) | 1993-06-18 | 1994-06-17 | 개선된내블록킹성을갖는합성수지분말의제조방법 |
| US08/262,027 US5541256A (en) | 1993-06-18 | 1994-06-17 | Process for preparing synthetic resin powder having improved blocking resistance |
| CN94106792A CN1049229C (zh) | 1993-06-18 | 1994-06-18 | 制备具有改进的抗粘性的合成树脂粉的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14788293A JP3260486B2 (ja) | 1993-06-18 | 1993-06-18 | 耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末を製造する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH073106A JPH073106A (ja) | 1995-01-06 |
| JP3260486B2 true JP3260486B2 (ja) | 2002-02-25 |
Family
ID=15440348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14788293A Expired - Lifetime JP3260486B2 (ja) | 1993-06-18 | 1993-06-18 | 耐ブロッキング性の改良された合成樹脂粉末を製造する方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0629660B1 (ja) |
| JP (1) | JP3260486B2 (ja) |
| KR (1) | KR100301977B1 (ja) |
| CN (1) | CN1049229C (ja) |
| DE (1) | DE69428160T2 (ja) |
| ES (1) | ES2159534T3 (ja) |
| TW (1) | TW328923B (ja) |
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| JP2000273258A (ja) * | 1999-03-25 | 2000-10-03 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 粉体特性の改良された塩化ビニル樹脂用耐衝撃性改良樹脂 |
| TW576852B (en) * | 1999-10-25 | 2004-02-21 | Kaneka Corp | Impact modifier for vinyl chloride resin |
| DE60028711T2 (de) * | 1999-12-23 | 2007-05-24 | Rohm And Haas Co. | Additive für Kunststoffe, die Herstellung und Mischungen |
| AU1894301A (en) * | 1999-12-24 | 2001-07-09 | Kaneka Corporation | Processing aid and vinyl chloride resin compositions containing the same |
| JP2001354824A (ja) * | 2000-06-15 | 2001-12-25 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 粉体特性の改善された樹脂組成物およびその製造方法 |
| JP4799785B2 (ja) * | 2001-09-28 | 2011-10-26 | ユーエムジー・エービーエス株式会社 | 粉体特性に優れたスチレン系グラフト共重合体含有粉体 |
| US20040039105A1 (en) * | 2002-08-26 | 2004-02-26 | Chirgott Paul Steve | Impact modifier compositions with improved powder characteristics |
| EP1699828B1 (en) * | 2003-12-30 | 2010-03-24 | LG Chem, Ltd. | Polymer latex having excellent impact-resistance and powder flow property and method for preparing the same |
| JPWO2007034660A1 (ja) | 2005-09-20 | 2009-03-19 | 株式会社カネカ | 樹脂粉粒体の製造方法 |
| JP6326336B2 (ja) * | 2014-09-25 | 2018-05-16 | 株式会社日本触媒 | 複合粒子の製造方法 |
| CN108659155B (zh) * | 2017-03-31 | 2021-02-12 | 中国石油化工股份有限公司 | 低成本核壳结构树脂用包覆剂及其制备方法和应用 |
| KR102354837B1 (ko) * | 2018-10-19 | 2022-01-25 | 주식회사 엘지화학 | 그라프트 공중합체 분말의 제조방법 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5848584B2 (ja) * | 1978-12-29 | 1983-10-29 | 呉羽化学工業株式会社 | グラフト共重合体の製造方法 |
| JPS5759929A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-10 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | Production unit for coagulated latex |
| US4463131A (en) * | 1981-06-02 | 1984-07-31 | Rohm And Haas Company | Bulk flowable impact modifiers |
| ATE18570T1 (de) * | 1981-06-02 | 1986-03-15 | Rohm & Haas | Freifliessbare teilchen eines schlagfestigkeitsmodifikators, verfahren zu ihrer herstellung und sie enthaltende mischungen. |
| JPS5848584A (ja) * | 1981-09-18 | 1983-03-22 | Nec Corp | 静止画像伝送装置 |
| JPS60217224A (ja) * | 1984-04-11 | 1985-10-30 | Kureha Chem Ind Co Ltd | ゴム含有グラフト共重合体の製造法 |
| DE3931421A1 (de) * | 1989-09-21 | 1991-04-04 | Bayer Ag | Mischungen thermoplastischer polymerisate in pulverform |
| JP2873107B2 (ja) * | 1991-03-29 | 1999-03-24 | 三菱レイヨン株式会社 | ゴム含有グラフト共重合体粒子の製造方法 |
| JPH05262953A (ja) * | 1992-03-19 | 1993-10-12 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | ゴム含有グラフト共重合体粒子の製造方法 |
-
1993
- 1993-06-18 JP JP14788293A patent/JP3260486B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1994
- 1994-06-14 DE DE69428160T patent/DE69428160T2/de not_active Expired - Lifetime
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- 1994-06-17 KR KR1019940013660A patent/KR100301977B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1994-06-17 US US08/262,027 patent/US5541256A/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-06-18 CN CN94106792A patent/CN1049229C/zh not_active Expired - Lifetime
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