JP2001131478A - 表面処理剤 - Google Patents
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- JP2001131478A JP2001131478A JP31933999A JP31933999A JP2001131478A JP 2001131478 A JP2001131478 A JP 2001131478A JP 31933999 A JP31933999 A JP 31933999A JP 31933999 A JP31933999 A JP 31933999A JP 2001131478 A JP2001131478 A JP 2001131478A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
- C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
- C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
- C25D3/22—Electroplating: Baths therefor from solutions of zinc
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
- C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
- C25D3/56—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys
- C25D3/567—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys containing more than 50% by weight of platinum group metals
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- Chemically Coating (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐食性表面処理層の密着性を向上し、特に二
次加工時の密着性を向上する処理液及び処理方法を提供
すること。 【解決手段】 ２〜４０ｇ／Ｌの亜鉛と、４０〜１７０
ｇ／Ｌのカ性アルカリと、０．０１〜５０ｇ／Ｌの吸着
剤と、０．００２〜１０ｇ／Ｌの鉄、０．００２〜１０
ｇ／Ｌのコバルト、０．０５〜３０ｇ／Ｌのマンガン、
０．００１〜２ｇ／Ｌの銅、０．１〜１０ｇ／Ｌのニッ
ケルの一つ以上と、０．０１〜３０ｇ／Ｌの脂肪族アミ
ンまたは脂肪族アミンポリマーとを含む表面処理液及び
これにより処理方法。
次加工時の密着性を向上する処理液及び処理方法を提供
すること。 【解決手段】 ２〜４０ｇ／Ｌの亜鉛と、４０〜１７０
ｇ／Ｌのカ性アルカリと、０．０１〜５０ｇ／Ｌの吸着
剤と、０．００２〜１０ｇ／Ｌの鉄、０．００２〜１０
ｇ／Ｌのコバルト、０．０５〜３０ｇ／Ｌのマンガン、
０．００１〜２ｇ／Ｌの銅、０．１〜１０ｇ／Ｌのニッ
ケルの一つ以上と、０．０１〜３０ｇ／Ｌの脂肪族アミ
ンまたは脂肪族アミンポリマーとを含む表面処理液及び
これにより処理方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車や鉄道、航空
機などの運輸車両業界、強電・弱電・家電業界、機械・
重機業界および建築・設備業界などで広く使用されてい
る部材の表面処理に関する物であり、特に表面処理に要
求される特性に耐食性や外観が求められる部材、特には
金属を母材とする部材の表面処理に関するものである。
機などの運輸車両業界、強電・弱電・家電業界、機械・
重機業界および建築・設備業界などで広く使用されてい
る部材の表面処理に関する物であり、特に表面処理に要
求される特性に耐食性や外観が求められる部材、特には
金属を母材とする部材の表面処理に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般的に鉄系材料・部品の防錆方法とし
て古くから亜鉛を表面に処理することが行われてきた
が、耐食性の向上要求などから１０〜２０年ほど以前か
らこの亜鉛処理の特性を向上させる表面処理として亜鉛
−鉄、亜鉛−ニッケル、亜鉛−コバルト、亜鉛−マンガ
ン、錫−亜鉛などの亜鉛系合金処理や亜鉛−シリカなど
の複合処理が研究・開発されてきた。これらの技術はそ
れなりの効果を得てきたが近年の更なる性能向上要求に
応えるには幾つかの難点がある。たとえば、合金化にお
いては合金成分である鉄やニッケルの共析率が増加すれ
ば、耐食性も向上することが知られている（ニッケルな
どにおいては１３〜１４％程度が最も優れていることが
知られている）が、現実的には亜鉛−鉄合金処理の場合
では鉄共析率１％以下、亜鉛−ニッケル合金処理の場合
は５〜７％程度の合金めっきが行われている。これは、
耐食性の要求に応えるため鉄共析率をアップした場合
（１％を越えた場合）、表面処理後に折り曲げ、スパイ
ラル曲げ、押し出し、押し込み、衝撃、巻き締めなどの
めっき被膜の密着力に負荷がかかった場合（二次加工が
施される場合）や加熱された場合或いは経時でめっき被
膜の膨れや脱落などの密着不良を引き起こし、耐食性的
にも装飾性的にも表面処理の意味をなさないものになっ
てしまうためである。現在、亜鉛−ニッケルにおいては
海外でニッケル共析率１３％前後の合金処理を一部行っ
ているが、前述の二次加工時の密着性の問題の根本的解
決はなされておらず、表面処理後に折り曲げ、スパイラ
ル曲げ、押し出し、押し込み、衝撃、巻き締めなどのめ
っき被膜の密着力に負荷が掛かる物への適用はできな
い。さらにこの様な狭い共析率範囲を維持するため、こ
れらの表面処理を得るための処理条件も制限を受けてお
り、細かい管理が要求されていた。
て古くから亜鉛を表面に処理することが行われてきた
が、耐食性の向上要求などから１０〜２０年ほど以前か
らこの亜鉛処理の特性を向上させる表面処理として亜鉛
−鉄、亜鉛−ニッケル、亜鉛−コバルト、亜鉛−マンガ
ン、錫−亜鉛などの亜鉛系合金処理や亜鉛−シリカなど
の複合処理が研究・開発されてきた。これらの技術はそ
れなりの効果を得てきたが近年の更なる性能向上要求に
応えるには幾つかの難点がある。たとえば、合金化にお
いては合金成分である鉄やニッケルの共析率が増加すれ
ば、耐食性も向上することが知られている（ニッケルな
どにおいては１３〜１４％程度が最も優れていることが
知られている）が、現実的には亜鉛−鉄合金処理の場合
では鉄共析率１％以下、亜鉛−ニッケル合金処理の場合
は５〜７％程度の合金めっきが行われている。これは、
耐食性の要求に応えるため鉄共析率をアップした場合
（１％を越えた場合）、表面処理後に折り曲げ、スパイ
ラル曲げ、押し出し、押し込み、衝撃、巻き締めなどの
めっき被膜の密着力に負荷がかかった場合（二次加工が
施される場合）や加熱された場合或いは経時でめっき被
膜の膨れや脱落などの密着不良を引き起こし、耐食性的
にも装飾性的にも表面処理の意味をなさないものになっ
てしまうためである。現在、亜鉛−ニッケルにおいては
海外でニッケル共析率１３％前後の合金処理を一部行っ
ているが、前述の二次加工時の密着性の問題の根本的解
決はなされておらず、表面処理後に折り曲げ、スパイラ
ル曲げ、押し出し、押し込み、衝撃、巻き締めなどのめ
っき被膜の密着力に負荷が掛かる物への適用はできな
い。さらにこの様な狭い共析率範囲を維持するため、こ
れらの表面処理を得るための処理条件も制限を受けてお
り、細かい管理が要求されていた。
【０００３】亜鉛−シリカなどの複合めっき処理は、鋼
鈑用を中心に一部で研究されているが、部材への適用例
は皆無に等しい。これは鋼鈑用の技術と部材用の技術は
大きく異なり、フラットな鋼鈑を処理する技術では複雑
な形状の部材を一様に覆うことができないためである。
また、鋼鈑用亜鉛−シリカ処理は外観の美しさをあまり
考慮していないため、表面にシリカのための大きな凹凸
が存在したり、マトリックス中に凝集したシリカが０．
１μｍ程度の大きさで偏在する表面が得られる。亜鉛−
シリカ複合処理はシリカ含有量の増加に伴い、耐食性が
向上するが、析出量の増加はこれらの影響（表面外観の
悪化）を増大させ、ますます部材用の表面処理に適さな
くなるため、より高耐食性の物を得ることは困難であっ
た。とは言えこれまでに部材への適用が全く検討されな
かったわけで無く、例えばジンケートめっき液にシリカ
微粒子を添加した液が特開昭６１−１４３５９７号の実
施例２に記載されている。しかし、この液はめっき被膜
表面に存在するシリカ微粒子による凹凸のため外観が優
れないという理由以外にも液中にシリカ微粒子が懸濁し
ているという理由によっても、本発明の適用分野である
部材の表面処理を行う現場では使用できない。すなわ
ち、部材のめっきのための現場において、めっき液のタ
ンクには液を清浄に保つためや温度を保持するために濾
過器や循環ポンプなど多数の配管が施されているが、シ
リカ微粒子が懸濁していると直ぐに濾過器が詰まり使用
できなくなり、液の清浄を保つのが困難になる。また配
管類に詰まると液の温度が保てなくなるだけでなく、ポ
ンプなどの設備が破損してしまうのである。これらの不
都合を避けるためにシリカ微粒子の添加量を減少させる
ことが考えられるが、同発明の他の実施例を比べると分
かるように被膜中のシリカ含有率の低下は耐食性を低下
させるものであり、添加量を減少することは発明の効果
を低下させるものに他ならない。加えるならばその実施
例２のめっき被膜厚さは１８μｍであるが、一般的な部
材のめっき厚さは５〜８μｍが主流であり、同発明は実
用的なめっき厚さからやや離れたものである。亜鉛めっ
きの赤錆発生までの耐食性はめっき被膜の厚さに比例す
ることが一般的であるが、同発明の実施例２の膜厚を５
μｍに換算すると赤錆発生時間は６６．７時間である。
一般的な亜鉛めっきは１μｍ当たり７．５〜８時間の耐
食性があると言われ、５μｍで約４０時間の性能にな
る。性能差がわずかな事からもシリカ微粒子の添加量を
減少することが困難であることが分かる。これらの問題
点を鑑み、カ性ソーダの濃度やシリカ粒子種などを制限
し、液中の懸濁を解消する（シリカを溶解し液が透明に
なる）発明もある。実験室レベルにおいてその発明はめ
っき外観や液の懸濁問題を解消するものであったが、現
場においては年末年始休暇などの長期休業中に懸濁発生
することが時折あり、特開昭６１−１４３５９７号の問
題点が発生し、この不安を拭いきれるものでなかった。
この発明に金属を添加しても休業中に懸濁する問題を解
消するものではないことは容易に想像でき、事実解消し
なかった。
鈑用を中心に一部で研究されているが、部材への適用例
は皆無に等しい。これは鋼鈑用の技術と部材用の技術は
大きく異なり、フラットな鋼鈑を処理する技術では複雑
な形状の部材を一様に覆うことができないためである。
また、鋼鈑用亜鉛−シリカ処理は外観の美しさをあまり
考慮していないため、表面にシリカのための大きな凹凸
が存在したり、マトリックス中に凝集したシリカが０．
１μｍ程度の大きさで偏在する表面が得られる。亜鉛−
シリカ複合処理はシリカ含有量の増加に伴い、耐食性が
向上するが、析出量の増加はこれらの影響（表面外観の
悪化）を増大させ、ますます部材用の表面処理に適さな
くなるため、より高耐食性の物を得ることは困難であっ
た。とは言えこれまでに部材への適用が全く検討されな
かったわけで無く、例えばジンケートめっき液にシリカ
微粒子を添加した液が特開昭６１−１４３５９７号の実
施例２に記載されている。しかし、この液はめっき被膜
表面に存在するシリカ微粒子による凹凸のため外観が優
れないという理由以外にも液中にシリカ微粒子が懸濁し
ているという理由によっても、本発明の適用分野である
部材の表面処理を行う現場では使用できない。すなわ
ち、部材のめっきのための現場において、めっき液のタ
ンクには液を清浄に保つためや温度を保持するために濾
過器や循環ポンプなど多数の配管が施されているが、シ
リカ微粒子が懸濁していると直ぐに濾過器が詰まり使用
できなくなり、液の清浄を保つのが困難になる。また配
管類に詰まると液の温度が保てなくなるだけでなく、ポ
ンプなどの設備が破損してしまうのである。これらの不
都合を避けるためにシリカ微粒子の添加量を減少させる
ことが考えられるが、同発明の他の実施例を比べると分
かるように被膜中のシリカ含有率の低下は耐食性を低下
させるものであり、添加量を減少することは発明の効果
を低下させるものに他ならない。加えるならばその実施
例２のめっき被膜厚さは１８μｍであるが、一般的な部
材のめっき厚さは５〜８μｍが主流であり、同発明は実
用的なめっき厚さからやや離れたものである。亜鉛めっ
きの赤錆発生までの耐食性はめっき被膜の厚さに比例す
ることが一般的であるが、同発明の実施例２の膜厚を５
μｍに換算すると赤錆発生時間は６６．７時間である。
一般的な亜鉛めっきは１μｍ当たり７．５〜８時間の耐
食性があると言われ、５μｍで約４０時間の性能にな
る。性能差がわずかな事からもシリカ微粒子の添加量を
減少することが困難であることが分かる。これらの問題
点を鑑み、カ性ソーダの濃度やシリカ粒子種などを制限
し、液中の懸濁を解消する（シリカを溶解し液が透明に
なる）発明もある。実験室レベルにおいてその発明はめ
っき外観や液の懸濁問題を解消するものであったが、現
場においては年末年始休暇などの長期休業中に懸濁発生
することが時折あり、特開昭６１−１４３５９７号の問
題点が発生し、この不安を拭いきれるものでなかった。
この発明に金属を添加しても休業中に懸濁する問題を解
消するものではないことは容易に想像でき、事実解消し
なかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
の技術において解消できない問題を解決することにあ
り、具体的には液の懸濁や沈殿を防ぐことによりこれま
で実用化できなかった光沢のある外観を全面に持ち、従
来以上の高い耐食性の表面処理部材を提供することにあ
る。更に加えるならば従来より容易な管理により得られ
る表面処理部材でありながら、従来技術よりも物性面で
も優れた表面処理部材を提供することである。
の技術において解消できない問題を解決することにあ
り、具体的には液の懸濁や沈殿を防ぐことによりこれま
で実用化できなかった光沢のある外観を全面に持ち、従
来以上の高い耐食性の表面処理部材を提供することにあ
る。更に加えるならば従来より容易な管理により得られ
る表面処理部材でありながら、従来技術よりも物性面で
も優れた表面処理部材を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らが鋭意研究し
た結果、従来技術における問題は、２〜４０ｇ／Ｌの亜
鉛と、４０〜１７０ｇ／Ｌのカ性アルカリと、０．０１
〜５０ｇ／Ｌの吸着剤と、０．００２〜１０ｇ／Ｌの
鉄、０．００２〜１０ｇ／Ｌのコバルト、０．０５〜３
０ｇ／Ｌのマンガン、０．００１〜２ｇ／Ｌの銅、０．
００５〜１０ｇ／Ｌのニッケルの一つ以上と、０．０１
〜３０ｇ／Ｌの脂肪族アミンまたは脂肪族アミンポリマ
ーとを含む表面処理液、或いは２〜４０ｇ／Ｌの亜鉛
と、４０〜１７０ｇ／Ｌのカ性アルカリと０．０１〜５
０ｇ／Ｌの吸着剤と、０．００１〜３ｇ／Ｌの鉄並びに
０．００１〜３ｇ／Ｌのコバルト若しくは０．００５〜
５ｇ／Ｌの鉄並びに０．００５〜５ｇ／Ｌのニッケル
と、０．０１〜３０ｇ／Ｌの脂肪族アミンまたは脂肪族
アミンポリマーとを含む表面処理液を用いて処理を行う
ことにより解決された。
た結果、従来技術における問題は、２〜４０ｇ／Ｌの亜
鉛と、４０〜１７０ｇ／Ｌのカ性アルカリと、０．０１
〜５０ｇ／Ｌの吸着剤と、０．００２〜１０ｇ／Ｌの
鉄、０．００２〜１０ｇ／Ｌのコバルト、０．０５〜３
０ｇ／Ｌのマンガン、０．００１〜２ｇ／Ｌの銅、０．
００５〜１０ｇ／Ｌのニッケルの一つ以上と、０．０１
〜３０ｇ／Ｌの脂肪族アミンまたは脂肪族アミンポリマ
ーとを含む表面処理液、或いは２〜４０ｇ／Ｌの亜鉛
と、４０〜１７０ｇ／Ｌのカ性アルカリと０．０１〜５
０ｇ／Ｌの吸着剤と、０．００１〜３ｇ／Ｌの鉄並びに
０．００１〜３ｇ／Ｌのコバルト若しくは０．００５〜
５ｇ／Ｌの鉄並びに０．００５〜５ｇ／Ｌのニッケル
と、０．０１〜３０ｇ／Ｌの脂肪族アミンまたは脂肪族
アミンポリマーとを含む表面処理液を用いて処理を行う
ことにより解決された。
【０００６】それぞれの働きとして例えば、吸着剤の効
用は液中における鉄、コバルト、マンガン、銅、ニッケ
ルを吸着する結果、これらの金属が水酸化物などになり
系外に出ることを防ぐ物としての効果が最初に上げられ
る。次にこれらがわずかながら析出することにより若干
耐食性を向上させるものと推測される。
用は液中における鉄、コバルト、マンガン、銅、ニッケ
ルを吸着する結果、これらの金属が水酸化物などになり
系外に出ることを防ぐ物としての効果が最初に上げられ
る。次にこれらがわずかながら析出することにより若干
耐食性を向上させるものと推測される。
【０００７】最後に本発明の最も重要な役割である被膜
の密着性の強化が挙げられる。推測ではあるが本発明の
吸着剤の適度な存在下においては従来困難であった高い
金属共析率の合金めっきが可能なことから皮膜の密着力
を向上させるものと考えられ、例えば皮膜中に共存する
鉄、コバルト、マンガン、銅又はニッケルの一種以上が
従来の限度以上存在した場合の密着力を補うものであ
る。密着力の補足は、直接処理皮膜と素材との密着力を
強化する場合と過剰な共存金属による応力やひずみを緩
和する作用が得られる場合と、新たな三元合金（三元素
金属）なため従来よりも被膜が柔らかく（延展性が得ら
れた）なった場合が考えられるが、現時点ではこれらを
特定することは困難である。吸着剤量の限定は良好な外
観を維持するだけでなく、過剰に存在する場合にそれら
が沈殿析出したり、それらが皮膜中に偏在して析出する
ことを防ぐためにも有効である。皮膜中の偏った分布は
時に被膜を硬くする（或いは偏在により応力の偏りが生
じる）などし、密着性を低下させると共に外観をも低下
させる等の弊害がある。吸着剤の存在量の低下は、耐食
性の低下につながると考えられるが、本発明では比較的
低い存在量に下げても、金属の混在によりあまり低下し
なかっただけでなく、吸着剤の存在により従来よりも高
い共析率で金属が存在可能であるため、総合的にはむし
ろ従来より優れた性能を得ることが可能となった。従来
困難であった高い金属の存在率は、高い吸着剤（例えば
シリカ）の存在量による耐食性の相乗効果を狙うのでは
なく、むしろ予測された性能の低下を受け入れたことに
より、想像以上の性能を得ることが出来たとも言える。
これは、シリカなどの存在率を低下させることにより、
従来はこれらがマトリックス中に大きな固まりとなって
偏在していたものが、低下させることによりこれらの凝
集が起こりにくくなり大きな固まりが出来にくくなった
ためと考えられる。細かな存在で均一にまんべんなく存
在したシリカなどは、大きく偏在したものに比べ、先に
述べた過剰な共存金属による応力やひずみを緩和する作
用や直接処理皮膜と素材との密着力を強化する力が全体
に行き渡ったりするものと考えられる。また、これらの
力により従来密着性の問題により困難であった、高い金
属の共析率が可能となった。この結果高い金属共析率の
処理物の用途が広がっただけでなく、低い濃度ながらも
シリカなどが存在するため、これらとの相乗効果によ
り、従来以上の性能を得ることが可能となったと考え
る。
の密着性の強化が挙げられる。推測ではあるが本発明の
吸着剤の適度な存在下においては従来困難であった高い
金属共析率の合金めっきが可能なことから皮膜の密着力
を向上させるものと考えられ、例えば皮膜中に共存する
鉄、コバルト、マンガン、銅又はニッケルの一種以上が
従来の限度以上存在した場合の密着力を補うものであ
る。密着力の補足は、直接処理皮膜と素材との密着力を
強化する場合と過剰な共存金属による応力やひずみを緩
和する作用が得られる場合と、新たな三元合金（三元素
金属）なため従来よりも被膜が柔らかく（延展性が得ら
れた）なった場合が考えられるが、現時点ではこれらを
特定することは困難である。吸着剤量の限定は良好な外
観を維持するだけでなく、過剰に存在する場合にそれら
が沈殿析出したり、それらが皮膜中に偏在して析出する
ことを防ぐためにも有効である。皮膜中の偏った分布は
時に被膜を硬くする（或いは偏在により応力の偏りが生
じる）などし、密着性を低下させると共に外観をも低下
させる等の弊害がある。吸着剤の存在量の低下は、耐食
性の低下につながると考えられるが、本発明では比較的
低い存在量に下げても、金属の混在によりあまり低下し
なかっただけでなく、吸着剤の存在により従来よりも高
い共析率で金属が存在可能であるため、総合的にはむし
ろ従来より優れた性能を得ることが可能となった。従来
困難であった高い金属の存在率は、高い吸着剤（例えば
シリカ）の存在量による耐食性の相乗効果を狙うのでは
なく、むしろ予測された性能の低下を受け入れたことに
より、想像以上の性能を得ることが出来たとも言える。
これは、シリカなどの存在率を低下させることにより、
従来はこれらがマトリックス中に大きな固まりとなって
偏在していたものが、低下させることによりこれらの凝
集が起こりにくくなり大きな固まりが出来にくくなった
ためと考えられる。細かな存在で均一にまんべんなく存
在したシリカなどは、大きく偏在したものに比べ、先に
述べた過剰な共存金属による応力やひずみを緩和する作
用や直接処理皮膜と素材との密着力を強化する力が全体
に行き渡ったりするものと考えられる。また、これらの
力により従来密着性の問題により困難であった、高い金
属の共析率が可能となった。この結果高い金属共析率の
処理物の用途が広がっただけでなく、低い濃度ながらも
シリカなどが存在するため、これらとの相乗効果によ
り、従来以上の性能を得ることが可能となったと考え
る。
【０００８】０．００２〜１０ｇ／Ｌの鉄、０．００２
〜１０ｇ／Ｌのコバルト、０．０５〜３０ｇ／Ｌのマン
ガン、０．００１〜２ｇ／Ｌの銅、０．００５〜１０ｇ
／Ｌのニッケル（特に鉄とコバルトが共存する場合は
０．００１〜３ｇ／Ｌの鉄と、０．００１〜３ｇ／Ｌの
コバルトまたは鉄とニッケルが共存する場合は０．００
５〜５ｇ／Ｌの鉄と０．００５〜５ｇ／Ｌのニッケル）
が適当量である。これより多くとも少なくとも耐食性が
低下してしまう。金属の供給に特に制限はなくそれぞれ
の金属塩例えばそれぞれの金属の硫酸塩、酢酸塩、硝酸
塩、塩酸塩、炭酸塩等の他に複塩でも可能であり、更に
コストを考えるならばこれらの金属の板、ブロック、ボ
−ル、パ−ツなどを浸漬して溶解して補給したり、溶解
速度を上げるためこれらに電荷（特に＋電荷）を印加し
て溶解補給する方法も可能である。
〜１０ｇ／Ｌのコバルト、０．０５〜３０ｇ／Ｌのマン
ガン、０．００１〜２ｇ／Ｌの銅、０．００５〜１０ｇ
／Ｌのニッケル（特に鉄とコバルトが共存する場合は
０．００１〜３ｇ／Ｌの鉄と、０．００１〜３ｇ／Ｌの
コバルトまたは鉄とニッケルが共存する場合は０．００
５〜５ｇ／Ｌの鉄と０．００５〜５ｇ／Ｌのニッケル）
が適当量である。これより多くとも少なくとも耐食性が
低下してしまう。金属の供給に特に制限はなくそれぞれ
の金属塩例えばそれぞれの金属の硫酸塩、酢酸塩、硝酸
塩、塩酸塩、炭酸塩等の他に複塩でも可能であり、更に
コストを考えるならばこれらの金属の板、ブロック、ボ
−ル、パ−ツなどを浸漬して溶解して補給したり、溶解
速度を上げるためこれらに電荷（特に＋電荷）を印加し
て溶解補給する方法も可能である。
【０００９】２〜４０ｇ／Ｌ好ましくは５〜２５ｇ／Ｌ
の範囲から亜鉛濃度がはずれた場合いずれの場合も共析
物とのバランスが取りにくくなり、４０〜１７０ｇ／Ｌ
好ましくは７０〜１５０ｇ／Ｌの範囲からカ性アルカリ
濃度がはずれた場合、少なければ部材を均一に被うこと
が難しくなり、多ければ変色を起こしやすくなってしま
う。
の範囲から亜鉛濃度がはずれた場合いずれの場合も共析
物とのバランスが取りにくくなり、４０〜１７０ｇ／Ｌ
好ましくは７０〜１５０ｇ／Ｌの範囲からカ性アルカリ
濃度がはずれた場合、少なければ部材を均一に被うこと
が難しくなり、多ければ変色を起こしやすくなってしま
う。
【００１０】０．０１〜５０ｇ／Ｌ好ましくは０．１〜
４０ｇ／Ｌの吸着剤範囲より少ないと本発明の効果は得
られなくなり、多くとも外観などが低下し発明の効果が
得られなくなる。吸着剤としてはアルミナゾル、ゼオラ
イト、珪酸ゾル、ジルコニウムゾルなどの無機化合物、
無機コロイドあるいは無機ゾルが良好であり、特に珪酸
ソーダやアルミナゾル、コロイダルシリカは良好であ
る。本発明で述べる吸着剤とは本発明の部材にこれらの
物質が吸着するという意味ではなく、液中の鉄、コバル
ト、マンガン、ニッケルなどの挙動は従来の合金めっき
におけるキレート剤（安定剤、錯化剤）とこれらの金属
の関係のように化学的に強く結合していると考えられ
ず、むしろ活性炭に有機物が吸着する様な状態であろう
と推測した物である。
４０ｇ／Ｌの吸着剤範囲より少ないと本発明の効果は得
られなくなり、多くとも外観などが低下し発明の効果が
得られなくなる。吸着剤としてはアルミナゾル、ゼオラ
イト、珪酸ゾル、ジルコニウムゾルなどの無機化合物、
無機コロイドあるいは無機ゾルが良好であり、特に珪酸
ソーダやアルミナゾル、コロイダルシリカは良好であ
る。本発明で述べる吸着剤とは本発明の部材にこれらの
物質が吸着するという意味ではなく、液中の鉄、コバル
ト、マンガン、ニッケルなどの挙動は従来の合金めっき
におけるキレート剤（安定剤、錯化剤）とこれらの金属
の関係のように化学的に強く結合していると考えられ
ず、むしろ活性炭に有機物が吸着する様な状態であろう
と推測した物である。
【００１１】０．１〜３０ｇ／Ｌの脂肪族アミンまたは
脂肪族アミンポリマーはめっきの外観（光沢やレベリン
グ性など）や均一電着性やツキマワリ性に効果を発揮す
る物であり、少ない場合はこれらの効果が得られず、多
い場合はめっき速度の低下などが起き非経済的である。
脂肪族アミンの例としてはペンタエチレンヘキサミン、
ジアミノブタン、ジアミノプロパン、ジエチレントリア
ミン、エチルアミノエタノール、アミノプロピルエチレ
ンジアミン、ビスアミノプロピルピペラジン、ヘキサメ
チレンテトラミン、イソプロパノールアミン、アミノア
ルコール、イミダゾール、ピコリン、ピペラジン、メチ
ルピペラジン、ホルホリン、ヒドロキシエチルアミノプ
ロピルアミン、テトラメチルプロピレンジアミン、ジメ
チルアミノプロピルアミン、ヘキサメチレンテトラミン
モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタ
ノールアミン、エチレンジアミン、テトラメチルジアミ
ノブタン、ジアミノプロパン、モノメチルアミン、ジメ
チルアミン、トリメチルアミン、ジエチレントリアミ
ン、テトラメチルプロピレンジアミン、ジメチルプロピ
レンジアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン、ジメチルアミ
ノプロピルアミン、イソプロパノールアミン、ジイソプ
ロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、モノ
エチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、ヘ
キサメチレンテトラミン、ペンタエチレンヘキサミン、
イミダゾール、メチルイミダゾール、ジメチルイミダゾ
ール、ピリジン、アミノピリジン、アミノエチルピリジ
ン、ピペラジン、アミノピペラジン、アミノエチルピペ
ラジン、ホルホリン、アミノプロピルモルホリン、ピペ
リジン、モノメチルピペリジン、アミノエチルピペリジ
ン、尿素、ピロリジン、チオ尿素、これら同士の反応物
が使用可能である。脂肪族アミンポリマーとしては、脂
肪族アミン同士の反応物、脂肪族アミンとグリシジル化
合物の反応物、アミノアルコール、ポリアミンスルホ
ン、ポリエチレンイミン、ポリアルキレンポリアミン、
尿素とアルキルアミンの反応物およびこれらのアルキル
化物とこれらとエピハリヒドリン又はジエチルエーテル
化合物との反応物、４級アミン尿素化合物や４級アミン
チオ尿素化合物、これら同士の反応物あるいはこれらと
ニコチン酸、尿酸、尿素、チオ尿素との反応物更にはこ
れらをメチル化あるいはエチル化した物同士の反応物な
どや、構造式（１）
脂肪族アミンポリマーはめっきの外観（光沢やレベリン
グ性など）や均一電着性やツキマワリ性に効果を発揮す
る物であり、少ない場合はこれらの効果が得られず、多
い場合はめっき速度の低下などが起き非経済的である。
脂肪族アミンの例としてはペンタエチレンヘキサミン、
ジアミノブタン、ジアミノプロパン、ジエチレントリア
ミン、エチルアミノエタノール、アミノプロピルエチレ
ンジアミン、ビスアミノプロピルピペラジン、ヘキサメ
チレンテトラミン、イソプロパノールアミン、アミノア
ルコール、イミダゾール、ピコリン、ピペラジン、メチ
ルピペラジン、ホルホリン、ヒドロキシエチルアミノプ
ロピルアミン、テトラメチルプロピレンジアミン、ジメ
チルアミノプロピルアミン、ヘキサメチレンテトラミン
モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタ
ノールアミン、エチレンジアミン、テトラメチルジアミ
ノブタン、ジアミノプロパン、モノメチルアミン、ジメ
チルアミン、トリメチルアミン、ジエチレントリアミ
ン、テトラメチルプロピレンジアミン、ジメチルプロピ
レンジアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン、ジメチルアミ
ノプロピルアミン、イソプロパノールアミン、ジイソプ
ロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、モノ
エチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、ヘ
キサメチレンテトラミン、ペンタエチレンヘキサミン、
イミダゾール、メチルイミダゾール、ジメチルイミダゾ
ール、ピリジン、アミノピリジン、アミノエチルピリジ
ン、ピペラジン、アミノピペラジン、アミノエチルピペ
ラジン、ホルホリン、アミノプロピルモルホリン、ピペ
リジン、モノメチルピペリジン、アミノエチルピペリジ
ン、尿素、ピロリジン、チオ尿素、これら同士の反応物
が使用可能である。脂肪族アミンポリマーとしては、脂
肪族アミン同士の反応物、脂肪族アミンとグリシジル化
合物の反応物、アミノアルコール、ポリアミンスルホ
ン、ポリエチレンイミン、ポリアルキレンポリアミン、
尿素とアルキルアミンの反応物およびこれらのアルキル
化物とこれらとエピハリヒドリン又はジエチルエーテル
化合物との反応物、４級アミン尿素化合物や４級アミン
チオ尿素化合物、これら同士の反応物あるいはこれらと
ニコチン酸、尿酸、尿素、チオ尿素との反応物更にはこ
れらをメチル化あるいはエチル化した物同士の反応物な
どや、構造式（１）
【化１０】 （Ｒ１、Ｒ２：水素、Ｃが１０以下のアルキル、ｎ：１
以上）で表されるポリマー、構造式（２）
以上）で表されるポリマー、構造式（２）
【化１１】 Ｒ１、Ｒ２：水素、メチル、エチル、ブチル、イソブチ
ル、Ｒ３：ＣＨ2、Ｃ2Ｈ 4、Ｃ3Ｈ6、ｎ：１以上で表さ
れるポリマー、構造式（３）
ル、Ｒ３：ＣＨ2、Ｃ2Ｈ 4、Ｃ3Ｈ6、ｎ：１以上で表さ
れるポリマー、構造式（３）
【化１２】 （Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：水素、Ｃが５以下のアルキ
ル、Ｙ：ＳまたはＯ、Ｘ：無機陰イオン、ｎ：１以上）
で表されるポリマー、構造式（４）
ル、Ｙ：ＳまたはＯ、Ｘ：無機陰イオン、ｎ：１以上）
で表されるポリマー、構造式（４）
【化１３】 （Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：水素、Ｃが５以下のアルキ
ル、Ｙ：ＳまたはＯ、Ｘ：無機陰イオン、ｎ：１以上）
で表されるポリマー、構造式（５）
ル、Ｙ：ＳまたはＯ、Ｘ：無機陰イオン、ｎ：１以上）
で表されるポリマー、構造式（５）
【化１４】 （Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：水素、メチル、エチル、イ
ソプロピル、２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（Ｏ
ＣＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒド
ロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ
（Ｘは０から６）から選ばれたもの、Ｒ５：（ＣＨ2）2
−Ｏ−（ＣＨ2）2、（ＣＨ2）2−Ｏ−（ＣＨ 2）2−Ｏ−
（ＣＨ2）2、ＣＨ2−ＣＨＯＨ−ＣＨ2−Ｏ−ＣＨ2−Ｃ
ＨＯＨ−ＣＨ2から選ばれたもの、ｎ：１以上、Ｙ：Ｓ
またはＯ、Ｚ：１〜５）で表されるポリマー、構造式
（６）
ソプロピル、２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（Ｏ
ＣＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒド
ロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ
（Ｘは０から６）から選ばれたもの、Ｒ５：（ＣＨ2）2
−Ｏ−（ＣＨ2）2、（ＣＨ2）2−Ｏ−（ＣＨ 2）2−Ｏ−
（ＣＨ2）2、ＣＨ2−ＣＨＯＨ−ＣＨ2−Ｏ−ＣＨ2−Ｃ
ＨＯＨ−ＣＨ2から選ばれたもの、ｎ：１以上、Ｙ：Ｓ
またはＯ、Ｚ：１〜５）で表されるポリマー、構造式
（６）
【化１５】 （Ｒ１、Ｒ２：水素、メチル、エチル、イソプロピル、
２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＣＨ2Ｃ
Ｈ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒドロキシルエ
チル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から
６）から選ばれたもの、ｎ：１以上）で表されるポリマ
ー、構造式（７）
２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＣＨ2Ｃ
Ｈ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒドロキシルエ
チル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から
６）から選ばれたもの、ｎ：１以上）で表されるポリマ
ー、構造式（７）
【化１６】 （Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：水素、メチル、エチル、イ
ソプロピル、２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（Ｏ
ＣＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒド
ロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ
（Ｘは０から６）から選ばれたもの、Ｒ５：（ＣＨ2）2
−Ｏ−（ＣＨ2）2、（ＣＨ2）2−Ｏ−（ＣＨ 2）2−Ｏ−
（ＣＨ2）2、ＣＨ2−ＣＨＯＨ−ＣＨ2−Ｏ−ＣＨ2−Ｃ
ＨＯＨ−ＣＨ2から選ばれたもの、ｎ：１以上、Ｙ：Ｓ
またはＯ、Ｚ：１〜５）で表されるポリマー、構造式
（８）
ソプロピル、２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（Ｏ
ＣＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒド
ロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ
（Ｘは０から６）から選ばれたもの、Ｒ５：（ＣＨ2）2
−Ｏ−（ＣＨ2）2、（ＣＨ2）2−Ｏ−（ＣＨ 2）2−Ｏ−
（ＣＨ2）2、ＣＨ2−ＣＨＯＨ−ＣＨ2−Ｏ−ＣＨ2−Ｃ
ＨＯＨ−ＣＨ2から選ばれたもの、ｎ：１以上、Ｙ：Ｓ
またはＯ、Ｚ：１〜５）で表されるポリマー、構造式
（８）
【化１７】 と
【化１８】 （Ｒ１、Ｒ２：水素、メチル、エチル、イソプロピル、
２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＣＨ2Ｃ
Ｈ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒドロキシルエ
チル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から
６）から選ばれたもの、Ｙ：ＳまたはＯ）とをモノマー
とするポリマー、またはベンジルピリジニウムカルボキ
シレート、ポリアミド、チオアセトアミド、チオアセト
アミド誘導体、チオ尿素、チオ尿素誘導体、尿素、尿素
誘導体、ポリアリルアミン、これらのコポリマー、これ
らのブロックポリマー等が挙げられ、グルシジル化合物
としてはエピクロルヒドリン、アリルグリシジルエーテ
ル、ブチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエ
ーテル、グリシドール、メチルグリシジルエーテル、２
エチルヘキシルグリシジルエーテル、グリセロールジグ
リシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエ
ーテル、セカンダリーブチルフェノールジグリシジルエ
ーテル、グリシジルメタクリレートなどがある。
２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＣＨ2Ｃ
Ｈ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒドロキシルエ
チル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から
６）から選ばれたもの、Ｙ：ＳまたはＯ）とをモノマー
とするポリマー、またはベンジルピリジニウムカルボキ
シレート、ポリアミド、チオアセトアミド、チオアセト
アミド誘導体、チオ尿素、チオ尿素誘導体、尿素、尿素
誘導体、ポリアリルアミン、これらのコポリマー、これ
らのブロックポリマー等が挙げられ、グルシジル化合物
としてはエピクロルヒドリン、アリルグリシジルエーテ
ル、ブチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエ
ーテル、グリシドール、メチルグリシジルエーテル、２
エチルヘキシルグリシジルエーテル、グリセロールジグ
リシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエ
ーテル、セカンダリーブチルフェノールジグリシジルエ
ーテル、グリシジルメタクリレートなどがある。
【００１２】この液には特性の向上のためにアルデヒド
類や含窒素複素六員環化合物、エピハロヒドリンの反応
物、尿素反応物、チオ尿素反応物、ＰＶＡやその反応物
或いは従来亜鉛めっき（亜鉛合金めっき）用光沢剤とし
て使用されてきた各種成分などが添加されることがあ
る。この他に従来「キレート剤（安定剤、錯化剤）」と
呼ばれる物質の添加も可能であるが、本発明の特徴の一
つである物性の良い高い金属共析率の処理部材を得るに
は、「キレート剤（安定剤、錯化剤）」と呼ばれる物質
は最低限度の必要量にとどめることが好ましい。「キレ
ート剤（安定剤、錯化剤）」と呼ばれる物質としては、
一般的にアミン、アミンポリマー、クエン酸や酒石酸、
グルコン酸などのカルボン酸、ショ糖などの糖類が挙げ
られ具体的には特開昭６２−２４０７８８号、特開昭６
２−２８７０９２号、特開平４−２５９３９３号、特開
昭６２−２３８３８７号、特開平２−１４１５９６号、
特開平５−１１２８８９号、特開平１−２９８１９２
号、特開平２−２８２４９３号、特開平３−９４０９２
号、特開平１−２１９１８８号、特開平２−１１８０９
４号、特開昭６０−１８１２９３号、特開平７−２７８
８７５号に記載されているような物質がある。また、こ
れら特許に記載されている他の物質の添加も基本的に可
能である。アルデヒドとして例えばジクロロベンズアル
デヒド、エチルヒドロキシルアルデヒド、オクチルアル
デヒド、ｏ−クロロベンズアルデヒド、ｐ−クロロベン
ズアルデヒド、ｐ−ヒドロキシベンズアルデヒド、アセ
トアルデヒド、アニスアルデヒド、エチルバニリン、シ
ンナムアルデヒド、サリチルアルデヒド、バニリン、ベ
ラトルアルデヒド、ヘリオトロピン、ベンズアルデヒド
などがある。含窒素複素六員環化合物の例としてはピリ
ジン化合物などが挙げられ、ＥＰ０６４９９１８Ａ１
（ＵＳ５４１７８４０）等がある。
類や含窒素複素六員環化合物、エピハロヒドリンの反応
物、尿素反応物、チオ尿素反応物、ＰＶＡやその反応物
或いは従来亜鉛めっき（亜鉛合金めっき）用光沢剤とし
て使用されてきた各種成分などが添加されることがあ
る。この他に従来「キレート剤（安定剤、錯化剤）」と
呼ばれる物質の添加も可能であるが、本発明の特徴の一
つである物性の良い高い金属共析率の処理部材を得るに
は、「キレート剤（安定剤、錯化剤）」と呼ばれる物質
は最低限度の必要量にとどめることが好ましい。「キレ
ート剤（安定剤、錯化剤）」と呼ばれる物質としては、
一般的にアミン、アミンポリマー、クエン酸や酒石酸、
グルコン酸などのカルボン酸、ショ糖などの糖類が挙げ
られ具体的には特開昭６２−２４０７８８号、特開昭６
２−２８７０９２号、特開平４−２５９３９３号、特開
昭６２−２３８３８７号、特開平２−１４１５９６号、
特開平５−１１２８８９号、特開平１−２９８１９２
号、特開平２−２８２４９３号、特開平３−９４０９２
号、特開平１−２１９１８８号、特開平２−１１８０９
４号、特開昭６０−１８１２９３号、特開平７−２７８
８７５号に記載されているような物質がある。また、こ
れら特許に記載されている他の物質の添加も基本的に可
能である。アルデヒドとして例えばジクロロベンズアル
デヒド、エチルヒドロキシルアルデヒド、オクチルアル
デヒド、ｏ−クロロベンズアルデヒド、ｐ−クロロベン
ズアルデヒド、ｐ−ヒドロキシベンズアルデヒド、アセ
トアルデヒド、アニスアルデヒド、エチルバニリン、シ
ンナムアルデヒド、サリチルアルデヒド、バニリン、ベ
ラトルアルデヒド、ヘリオトロピン、ベンズアルデヒド
などがある。含窒素複素六員環化合物の例としてはピリ
ジン化合物などが挙げられ、ＥＰ０６４９９１８Ａ１
（ＵＳ５４１７８４０）等がある。
【００１３】以上の液を用いて鉄系金属部材等の金属部
材をめっき後、更にＭｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、
Ａｌ、Ｎｉ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｍ
ｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｂａ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｓ
ｒ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ｎ、Ｃｌ、Ｆの
一種以上を含む処理溶液により表面処理を一度又は複数
回施すことにより、更に高い防錆効果を発揮可能であ
る。これらの含有量は物質や組み合わせにより適正量が
異なるが一般的に処理剤中に０．０００１〜７０％含ま
れ、液の粘性や経済性列びに性能から判断し０．００１
〜１５％程度が適量である場合が最も多い。これらの内
Ｃｒを用いた物は比較的良好な性能を示すことが多く、
Ｃｒと硫酸、硝酸、塩酸などの組み合わせやこれに酢酸
や蟻酸、クエン酸、琥珀酸、アスコルビン酸、マロン
酸、酒石酸などのカルボン酸やスルファミン酸などの
酸、尿素、アミンあるいはリン酸を加えたものなどが比
較的良好であり、更には、ＴｉやＣｏ、Ｎｉ、アルカリ
土類金属、Ａｇ、Ｚｎ、Ｓｉなどと組み合わせることも
可能である。Ｃｒを他の金属、例えばＴｉ、Ａｌ、Ｎ
ｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｓｎ、アルカリ土類金属へ置き換えた
組成物も比較的良好な性能を示す傾向にある。この他に
モリブデンやチタン、ニッケル、鉄、アルミニウムなど
とリン酸の組み合わせやチタンと珪素化合物の組み合わ
せ、珪素化合物とアルカリ金属、アルカリ土類金属の組
み合わせなどもある。また、アクリル樹脂やテフロン樹
脂、ケイ酸樹脂、エポキシ樹脂などの有機／無機系樹脂
をマトリックスとしこれら（例えばアルミニウムやチタ
ン、亜鉛、モリブデン及びこれらの酸化物、硫化物など
やケイ素化合物、テフロン）をフレーク状或いは紛状に
分散させる処理剤などでも処理可能である。処理方法と
して浸漬による方法が一般的であるが、電解によるほう
ほうも可能である。金属の供給に特に制限はなくそれぞ
れの金属塩例えばそれぞれの金属の硫酸塩、酢酸塩、硝
酸塩、塩酸塩、炭酸塩等の他に複塩でも可能であり、塩
類の使用は無機酸／有機酸イオンの供給源ともなる。こ
の他の有機酸としてはリンゴ酸、マロン酸、シュウ酸、
酒石酸、グルタミン酸、イノシン酸、乳酸などのカルボ
ン酸類などが考えられる。又この液の安定性などを目的
とし、アミンなどの含窒素化合物や含硫黄化合物の添加
も有効である。
材をめっき後、更にＭｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、
Ａｌ、Ｎｉ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｍ
ｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｂａ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｓ
ｒ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ｎ、Ｃｌ、Ｆの
一種以上を含む処理溶液により表面処理を一度又は複数
回施すことにより、更に高い防錆効果を発揮可能であ
る。これらの含有量は物質や組み合わせにより適正量が
異なるが一般的に処理剤中に０．０００１〜７０％含ま
れ、液の粘性や経済性列びに性能から判断し０．００１
〜１５％程度が適量である場合が最も多い。これらの内
Ｃｒを用いた物は比較的良好な性能を示すことが多く、
Ｃｒと硫酸、硝酸、塩酸などの組み合わせやこれに酢酸
や蟻酸、クエン酸、琥珀酸、アスコルビン酸、マロン
酸、酒石酸などのカルボン酸やスルファミン酸などの
酸、尿素、アミンあるいはリン酸を加えたものなどが比
較的良好であり、更には、ＴｉやＣｏ、Ｎｉ、アルカリ
土類金属、Ａｇ、Ｚｎ、Ｓｉなどと組み合わせることも
可能である。Ｃｒを他の金属、例えばＴｉ、Ａｌ、Ｎ
ｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｓｎ、アルカリ土類金属へ置き換えた
組成物も比較的良好な性能を示す傾向にある。この他に
モリブデンやチタン、ニッケル、鉄、アルミニウムなど
とリン酸の組み合わせやチタンと珪素化合物の組み合わ
せ、珪素化合物とアルカリ金属、アルカリ土類金属の組
み合わせなどもある。また、アクリル樹脂やテフロン樹
脂、ケイ酸樹脂、エポキシ樹脂などの有機／無機系樹脂
をマトリックスとしこれら（例えばアルミニウムやチタ
ン、亜鉛、モリブデン及びこれらの酸化物、硫化物など
やケイ素化合物、テフロン）をフレーク状或いは紛状に
分散させる処理剤などでも処理可能である。処理方法と
して浸漬による方法が一般的であるが、電解によるほう
ほうも可能である。金属の供給に特に制限はなくそれぞ
れの金属塩例えばそれぞれの金属の硫酸塩、酢酸塩、硝
酸塩、塩酸塩、炭酸塩等の他に複塩でも可能であり、塩
類の使用は無機酸／有機酸イオンの供給源ともなる。こ
の他の有機酸としてはリンゴ酸、マロン酸、シュウ酸、
酒石酸、グルタミン酸、イノシン酸、乳酸などのカルボ
ン酸類などが考えられる。又この液の安定性などを目的
とし、アミンなどの含窒素化合物や含硫黄化合物の添加
も有効である。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、実施例により本発明を説明
する。断りの無い場合は試験は図１に示す複雑に折り曲
げられた鉄板に通常の前処理を施した後、本発明の処理
を施し評価した。また、従来と同様に必要な各工程間に
水洗を行った。いずれの液とも液は懸濁（沈殿）してお
らず、めっきを行った液はその後３０日間放置しても変
化（沈殿）を認めなかった。
する。断りの無い場合は試験は図１に示す複雑に折り曲
げられた鉄板に通常の前処理を施した後、本発明の処理
を施し評価した。また、従来と同様に必要な各工程間に
水洗を行った。いずれの液とも液は懸濁（沈殿）してお
らず、めっきを行った液はその後３０日間放置しても変
化（沈殿）を認めなかった。
【００１５】
【実施例】実施例１ 酸化亜鉛１０ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１００ｇ／Ｌ、
構造式（１）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２：メチル、ｎ：１
２０〜４５０、分子量約３００００）２ｇ／Ｌ、エチレ
ンジアミンとエピクロルヒドリンの反応物０．２ｍｇ／
Ｌ、エチルバニリン０．０５ｇ／Ｌ、三号珪酸ソーダ
（日産化学工業（株）製）３０ｇ／Ｌ、コバルト０．２
ｇ／Ｌ、鉄０．２ｇ／Ｌ、チオ尿素０．０５ｇ／Ｌの液
で陽極に鉄板を用いめっきを行った。試験片作製後鉄板
は折り曲げを元に戻し、出来るだけ平らな状態にした
が、折り曲げ部にはく離、脱落を認めなかった。更に、
５ｇ／Ｌの重クロム酸カリウムと１ｇ／Ｌの硫酸と０．
４ｇ／Ｌの硝酸ソーダを含む処理液に２５秒浸漬後６０
℃で乾燥した。試験片Ａ面のめっき厚さを５μｍ程度の
試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ面
の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで９
６０〜１３２０時間、鉄の錆である赤錆発生まで２３５
２〜２８８０時間であった。
構造式（１）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２：メチル、ｎ：１
２０〜４５０、分子量約３００００）２ｇ／Ｌ、エチレ
ンジアミンとエピクロルヒドリンの反応物０．２ｍｇ／
Ｌ、エチルバニリン０．０５ｇ／Ｌ、三号珪酸ソーダ
（日産化学工業（株）製）３０ｇ／Ｌ、コバルト０．２
ｇ／Ｌ、鉄０．２ｇ／Ｌ、チオ尿素０．０５ｇ／Ｌの液
で陽極に鉄板を用いめっきを行った。試験片作製後鉄板
は折り曲げを元に戻し、出来るだけ平らな状態にした
が、折り曲げ部にはく離、脱落を認めなかった。更に、
５ｇ／Ｌの重クロム酸カリウムと１ｇ／Ｌの硫酸と０．
４ｇ／Ｌの硝酸ソーダを含む処理液に２５秒浸漬後６０
℃で乾燥した。試験片Ａ面のめっき厚さを５μｍ程度の
試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ面
の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで９
６０〜１３２０時間、鉄の錆である赤錆発生まで２３５
２〜２８８０時間であった。
【００１６】実施例２ 酸化亜鉛１４ｇ／Ｌ、水酸化カリウム１５０ｇ／Ｌ、構
造式（２）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２：ＣＨ３、Ｒ３：Ｃ
Ｈ２、ｎ：１５０〜８００、分子量：約５００００、
Ｘ：塩素）２ｇ／Ｌ、ペンタエチレンヘキサミンとエピ
クロルヒドリンの反応物０．１ｇ／Ｌ、バニリン０．０
６ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ（日産化学工業（株）製、
カタロイド２０）１５ｇ／Ｌ、鉄０．１ｇ／Ｌの液で陽
極に鉄板を用いめっき後、３ｇ／Ｌの酢酸クロム、０．
５ｇ／Ｌの硫酸ソーダ、０．５ｇ／Ｌの硝酸ソーダ、２
ｇ／Ｌのリン酸を含む処理液に６０秒浸漬後、６０ｇ／
Ｌの珪酸ソーダと１０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウムと０．
０４ｇ／Ｌの亜鉛を含む処理液に２０秒浸漬し、乾燥し
た。試験片Ａ面のめっき厚さを５μｍ程度の試験片を３
つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ面の耐食性を
調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで７２０〜１１
６０時間、鉄の錆である赤錆発生まで２３５２〜２８８
０時間であった。
造式（２）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２：ＣＨ３、Ｒ３：Ｃ
Ｈ２、ｎ：１５０〜８００、分子量：約５００００、
Ｘ：塩素）２ｇ／Ｌ、ペンタエチレンヘキサミンとエピ
クロルヒドリンの反応物０．１ｇ／Ｌ、バニリン０．０
６ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ（日産化学工業（株）製、
カタロイド２０）１５ｇ／Ｌ、鉄０．１ｇ／Ｌの液で陽
極に鉄板を用いめっき後、３ｇ／Ｌの酢酸クロム、０．
５ｇ／Ｌの硫酸ソーダ、０．５ｇ／Ｌの硝酸ソーダ、２
ｇ／Ｌのリン酸を含む処理液に６０秒浸漬後、６０ｇ／
Ｌの珪酸ソーダと１０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウムと０．
０４ｇ／Ｌの亜鉛を含む処理液に２０秒浸漬し、乾燥し
た。試験片Ａ面のめっき厚さを５μｍ程度の試験片を３
つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ面の耐食性を
調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで７２０〜１１
６０時間、鉄の錆である赤錆発生まで２３５２〜２８８
０時間であった。
【００１７】実施例３ 酸化亜鉛７．５ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム７０ｇ／Ｌ、
ジメチルアミノプロピレンジアミンとエピクロルヒドリ
ンの反応物０．４ｇ／Ｌ、イミダゾールとエピクロルヒ
ドリンの反応物０．３ｇ／Ｌ、ベンジルピリジニウムカ
ルボキシレート０．０３ｇ／Ｌ、構造式（３）のポリマ
ー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メチル、Ｙ＝Ｏ、ｎ：１
５０〜２００、分子量：約２８０００、Ｘ：塩素）１．
５ｇ／Ｌ、アニスアルデヒド０．０５ｇ／Ｌ、三号珪酸
ソーダ４０ｇ／Ｌ、鉄０．０２ｇ／Ｌとコバルト０．０
２ｇ／Ｌの液で陽極を亜鉛板でめっきを行った。試験片
作製後鉄板は折り曲げを元に戻し、出来るだけ平らな状
態にしたが、折り曲げ部にはく離、脱落を認めなかっ
た。更に、重クロム酸カリ３ｇ／Ｌ、無水クロム酸２ｇ
／Ｌ、硝酸１ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌ、酢酸５０ｇ／Ｌを
含む処理液に３０秒浸漬後６０℃で乾燥した。試験片Ａ
面のめっき厚さを５μｍ程度の試験片を３つ作製し、塩
水噴霧試験により試験片のＡ面の耐食性を調査したが、
亜鉛の錆である白錆発生まで８８６〜１３２０時間、鉄
の錆である赤錆発生まで２４００〜２８８０時間であっ
た。
ジメチルアミノプロピレンジアミンとエピクロルヒドリ
ンの反応物０．４ｇ／Ｌ、イミダゾールとエピクロルヒ
ドリンの反応物０．３ｇ／Ｌ、ベンジルピリジニウムカ
ルボキシレート０．０３ｇ／Ｌ、構造式（３）のポリマ
ー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メチル、Ｙ＝Ｏ、ｎ：１
５０〜２００、分子量：約２８０００、Ｘ：塩素）１．
５ｇ／Ｌ、アニスアルデヒド０．０５ｇ／Ｌ、三号珪酸
ソーダ４０ｇ／Ｌ、鉄０．０２ｇ／Ｌとコバルト０．０
２ｇ／Ｌの液で陽極を亜鉛板でめっきを行った。試験片
作製後鉄板は折り曲げを元に戻し、出来るだけ平らな状
態にしたが、折り曲げ部にはく離、脱落を認めなかっ
た。更に、重クロム酸カリ３ｇ／Ｌ、無水クロム酸２ｇ
／Ｌ、硝酸１ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌ、酢酸５０ｇ／Ｌを
含む処理液に３０秒浸漬後６０℃で乾燥した。試験片Ａ
面のめっき厚さを５μｍ程度の試験片を３つ作製し、塩
水噴霧試験により試験片のＡ面の耐食性を調査したが、
亜鉛の錆である白錆発生まで８８６〜１３２０時間、鉄
の錆である赤錆発生まで２４００〜２８８０時間であっ
た。
【００１８】実施例４ 酸化亜鉛１１．５ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１２０ｇ／
Ｌ、ジメチルアミノプロピレンジアミンとエピクロルヒ
ドリンの反応物０．６ｇ／Ｌ、イミダゾールとエピクロ
ルヒドリンの反応物０．３ｇ／Ｌ、ベンジルピリジニウ
ムカルボキシレート０．０３ｇ／Ｌ、構造式（４）のポ
リマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メチル、Ｙ＝Ｏ、
ｍ：３００００〜５００００、ｎ：１００００〜３００
００、分子量：約３００００００〜６００００００、
Ｘ：塩素）１．５ｇ／Ｌ、ヘリオトロピン０．０４ｇ／
Ｌ、三号珪酸ソーダ３０ｇ／Ｌ、ニッケル０．０３ｇ／
Ｌの液でめっき後、硝酸クロム３ｇ／Ｌ、硫酸チタン
０．４ｇ／Ｌ、硝酸０．３ｇ／Ｌ、硫酸０．２ｇ／Ｌ、
酸性フッ化アンモン０．５ｇ／Ｌを含む処理液に４０秒
浸漬後、亜鉛０．０２ｇ／Ｌと珪酸ソーダ２０ｇ／Ｌを
添加した化成皮膜上処理剤５Ｇ０１８（日本表面化学
（株）製）に２０秒浸漬した後７０℃で乾燥した。試験
片作製後鉄板は折り曲げを元に戻し、出来るだけ平らな
状態にしたが、折り曲げ部にはく離、脱落を認めなかっ
た。試験片Ａ面第一層の厚さを５μｍ程度の試験片を３
つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ面の耐食性を
調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで９６０〜１４
００時間、鉄の錆である赤錆発生まで２４４０〜２９６
０時間であった。
Ｌ、ジメチルアミノプロピレンジアミンとエピクロルヒ
ドリンの反応物０．６ｇ／Ｌ、イミダゾールとエピクロ
ルヒドリンの反応物０．３ｇ／Ｌ、ベンジルピリジニウ
ムカルボキシレート０．０３ｇ／Ｌ、構造式（４）のポ
リマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メチル、Ｙ＝Ｏ、
ｍ：３００００〜５００００、ｎ：１００００〜３００
００、分子量：約３００００００〜６００００００、
Ｘ：塩素）１．５ｇ／Ｌ、ヘリオトロピン０．０４ｇ／
Ｌ、三号珪酸ソーダ３０ｇ／Ｌ、ニッケル０．０３ｇ／
Ｌの液でめっき後、硝酸クロム３ｇ／Ｌ、硫酸チタン
０．４ｇ／Ｌ、硝酸０．３ｇ／Ｌ、硫酸０．２ｇ／Ｌ、
酸性フッ化アンモン０．５ｇ／Ｌを含む処理液に４０秒
浸漬後、亜鉛０．０２ｇ／Ｌと珪酸ソーダ２０ｇ／Ｌを
添加した化成皮膜上処理剤５Ｇ０１８（日本表面化学
（株）製）に２０秒浸漬した後７０℃で乾燥した。試験
片作製後鉄板は折り曲げを元に戻し、出来るだけ平らな
状態にしたが、折り曲げ部にはく離、脱落を認めなかっ
た。試験片Ａ面第一層の厚さを５μｍ程度の試験片を３
つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ面の耐食性を
調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで９６０〜１４
００時間、鉄の錆である赤錆発生まで２４４０〜２９６
０時間であった。
【００１９】実施例５ 酸化亜鉛１０ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１２０ｇ／Ｌ、
構造式（５）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メ
チル、Ｒ５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、Ｚ
＝２、ｎ：４〜９、Ｘ：塩素）１．９ｇ／Ｌ、アニスア
ルデヒド０．０２ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ３０ｇ／
Ｌ、鉄０．０２ｇ／Ｌ、市販のジンケートめっき用光沢
剤８５００（日本表面化学（株）製）０．５ｍＬ／Ｌの
液でめっき後、重クロム酸カリ６ｇ／Ｌ、無水クロム酸
４ｇ／Ｌ、硝酸２ｇ／Ｌ、硫酸１．５ｇ／Ｌ、酢酸８０
ｇ／Ｌを含む処理液に６０秒浸漬後、更に無水クロム酸
０．１ｇ／Ｌ、リン酸０．０５ｇ／Ｌの処理液に２０秒
浸漬し、６０℃で乾燥した。この試験片の鉄の共析率は
１．７％であった。試験片作製後鉄板は折り曲げを元に
戻し、出来るだけ平らな状態にしたが、折り曲げ部には
く離、脱落を認めなかった。試験片Ａ面のめっき厚さを
５μｍ程度の試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により
試験片のＡ面の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白
錆発生まで８６０〜１３２０時間、鉄の錆である赤錆発
生まで２４２４〜２８８０時間であった。また、経時に
おいても密着不良を認めなかった。
構造式（５）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メ
チル、Ｒ５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、Ｚ
＝２、ｎ：４〜９、Ｘ：塩素）１．９ｇ／Ｌ、アニスア
ルデヒド０．０２ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ３０ｇ／
Ｌ、鉄０．０２ｇ／Ｌ、市販のジンケートめっき用光沢
剤８５００（日本表面化学（株）製）０．５ｍＬ／Ｌの
液でめっき後、重クロム酸カリ６ｇ／Ｌ、無水クロム酸
４ｇ／Ｌ、硝酸２ｇ／Ｌ、硫酸１．５ｇ／Ｌ、酢酸８０
ｇ／Ｌを含む処理液に６０秒浸漬後、更に無水クロム酸
０．１ｇ／Ｌ、リン酸０．０５ｇ／Ｌの処理液に２０秒
浸漬し、６０℃で乾燥した。この試験片の鉄の共析率は
１．７％であった。試験片作製後鉄板は折り曲げを元に
戻し、出来るだけ平らな状態にしたが、折り曲げ部には
く離、脱落を認めなかった。試験片Ａ面のめっき厚さを
５μｍ程度の試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により
試験片のＡ面の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白
錆発生まで８６０〜１３２０時間、鉄の錆である赤錆発
生まで２４２４〜２８８０時間であった。また、経時に
おいても密着不良を認めなかった。
【００２０】実施例６ 酸化亜鉛８ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１１０ｇ／Ｌ、構
造式（７）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メチ
ル、Ｒ５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、Ｚ＝
３、ｎ：７０〜１２０、Ｘ：塩素）、ベンジルピリジニ
ウムカルボキシレート０．０３ｇ／Ｌ、ベラトルアルデ
ヒド０．０５ｇ／Ｌ、三号珪酸ソーダ４ｇ／Ｌ、市販の
ジンケートめっき用光沢剤８５００（日本表面化学
（株）製）０．５ｍＬ／Ｌ、ニッケル０．０４ｇ／Ｌの
液で陽極をニッケルでめっき後、硫酸チタン１ｇ／Ｌ、
モリブデン酸アンモニウム２ｇ／Ｌ、リン酸２ｇ／Ｌ、
過酸化水素１ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ１０ｇ／Ｌを含
む処理液に５０秒浸漬後、化成皮膜上処理剤ストロンＣ
コート（日本表面化学（株）製）に３０秒浸漬した後１
００℃で乾燥した。試験片作製後鉄板は折り曲げを元に
戻し、出来るだけ平らな状態にしたが、折り曲げ部には
く離、脱落を認めなかった。試験片Ａ面のめっき厚さを
５μｍ程度の試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により
試験片のＡ面の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白
錆発生まで９６０〜１２００時間、鉄の錆である赤錆発
生まで２８８０〜３０００時間であった。
造式（７）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メチ
ル、Ｒ５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、Ｚ＝
３、ｎ：７０〜１２０、Ｘ：塩素）、ベンジルピリジニ
ウムカルボキシレート０．０３ｇ／Ｌ、ベラトルアルデ
ヒド０．０５ｇ／Ｌ、三号珪酸ソーダ４ｇ／Ｌ、市販の
ジンケートめっき用光沢剤８５００（日本表面化学
（株）製）０．５ｍＬ／Ｌ、ニッケル０．０４ｇ／Ｌの
液で陽極をニッケルでめっき後、硫酸チタン１ｇ／Ｌ、
モリブデン酸アンモニウム２ｇ／Ｌ、リン酸２ｇ／Ｌ、
過酸化水素１ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ１０ｇ／Ｌを含
む処理液に５０秒浸漬後、化成皮膜上処理剤ストロンＣ
コート（日本表面化学（株）製）に３０秒浸漬した後１
００℃で乾燥した。試験片作製後鉄板は折り曲げを元に
戻し、出来るだけ平らな状態にしたが、折り曲げ部には
く離、脱落を認めなかった。試験片Ａ面のめっき厚さを
５μｍ程度の試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により
試験片のＡ面の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白
錆発生まで９６０〜１２００時間、鉄の錆である赤錆発
生まで２８８０〜３０００時間であった。
【００２１】実施例７ 酸化亜鉛１２ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１１０ｇ／Ｌ、
構造式（５）のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メチル、Ｒ
５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、ｎ：２〜７
は共通でＺが２と３のブロックポリマー２ｇ／Ｌ、イミ
ダゾールとエピクロルヒドリンの反応物０．３ｇ／Ｌ、
アニスアルデヒド０．０５ｇ／Ｌ、三号珪酸ソーダ１ｇ
／Ｌ、鉄０．００５ｇ／Ｌ、コバルト０．００５ｇ／Ｌ
の液でめっきを行った。試験片作製後鉄板は折り曲げを
元に戻し、出来るだけ平らな状態にしたが、折り曲げ部
にはく離、脱落を認めなかった。更に、クロム酸３ｇ／
Ｌ、硫酸２ｇ／Ｌ、硝酸１ｇ／Ｌ、リン酸２ｇ／Ｌを含
む処理液に５０秒浸漬した後７０℃で乾燥した。試験片
Ａ面のめっき厚さを５μｍ程度の試験片を３つ作製し、
塩水噴霧試験により試験片のＡ面の耐食性を調査した
が、亜鉛の錆である白錆発生まで８００〜１１４０時
間、鉄の錆である赤錆発生まで２８８０〜３０００時間
であった。
構造式（５）のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メチル、Ｒ
５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、ｎ：２〜７
は共通でＺが２と３のブロックポリマー２ｇ／Ｌ、イミ
ダゾールとエピクロルヒドリンの反応物０．３ｇ／Ｌ、
アニスアルデヒド０．０５ｇ／Ｌ、三号珪酸ソーダ１ｇ
／Ｌ、鉄０．００５ｇ／Ｌ、コバルト０．００５ｇ／Ｌ
の液でめっきを行った。試験片作製後鉄板は折り曲げを
元に戻し、出来るだけ平らな状態にしたが、折り曲げ部
にはく離、脱落を認めなかった。更に、クロム酸３ｇ／
Ｌ、硫酸２ｇ／Ｌ、硝酸１ｇ／Ｌ、リン酸２ｇ／Ｌを含
む処理液に５０秒浸漬した後７０℃で乾燥した。試験片
Ａ面のめっき厚さを５μｍ程度の試験片を３つ作製し、
塩水噴霧試験により試験片のＡ面の耐食性を調査した
が、亜鉛の錆である白錆発生まで８００〜１１４０時
間、鉄の錆である赤錆発生まで２８８０〜３０００時間
であった。
【００２２】実施例８ 酸化亜鉛２５ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１５０ｇ／Ｌ、
構造式（５）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メ
チル、Ｒ５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、Ｚ
＝３、ｎ：４〜９、Ｘ：塩素）１．９ｇ／Ｌ、ベラトル
アルデヒド０．０２ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ３５ｇ／
Ｌ、鉄０．２５ｇ／Ｌ、市販のジンケートめっき用光沢
剤８５００（日本表面化学（株）製）０．５ｍＬ／Ｌ、
市販のジンケートめっき用添加剤Ｈ−０６２４（日本表
面化学（株）製）１０ｍＬ／Ｌの液でめっき後、重クロ
ム酸カリ３ｇ／Ｌ、無水クロム酸２ｇ／Ｌ、硝酸０．２
ｇ／Ｌ、硫酸１．５ｇ／Ｌ、リン酸１０ｇ／Ｌを含む処
理液に６０秒浸漬後、更に無水クロム酸０．５ｇ／Ｌ、
リン酸０．０５ｇ／Ｌの処理液に２０秒浸漬し、６０℃
で乾燥した。この試験片の鉄の共析率は１．３％であっ
た。試験片作製後鉄板は折り曲げを元に戻し、出来るだ
け平らな状態にしたが、折り曲げ部にはく離、脱落を認
めなかった。試験片Ａ面第一層の厚さを５μｍ程度の試
験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ面の
耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで８６
０〜１３６８時間、鉄の錆である赤錆発生まで２４４８
〜２８８０時間であった。また、経時においても密着不
良を認めなかった。
構造式（５）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メ
チル、Ｒ５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、Ｚ
＝３、ｎ：４〜９、Ｘ：塩素）１．９ｇ／Ｌ、ベラトル
アルデヒド０．０２ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ３５ｇ／
Ｌ、鉄０．２５ｇ／Ｌ、市販のジンケートめっき用光沢
剤８５００（日本表面化学（株）製）０．５ｍＬ／Ｌ、
市販のジンケートめっき用添加剤Ｈ−０６２４（日本表
面化学（株）製）１０ｍＬ／Ｌの液でめっき後、重クロ
ム酸カリ３ｇ／Ｌ、無水クロム酸２ｇ／Ｌ、硝酸０．２
ｇ／Ｌ、硫酸１．５ｇ／Ｌ、リン酸１０ｇ／Ｌを含む処
理液に６０秒浸漬後、更に無水クロム酸０．５ｇ／Ｌ、
リン酸０．０５ｇ／Ｌの処理液に２０秒浸漬し、６０℃
で乾燥した。この試験片の鉄の共析率は１．３％であっ
た。試験片作製後鉄板は折り曲げを元に戻し、出来るだ
け平らな状態にしたが、折り曲げ部にはく離、脱落を認
めなかった。試験片Ａ面第一層の厚さを５μｍ程度の試
験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ面の
耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで８６
０〜１３６８時間、鉄の錆である赤錆発生まで２４４８
〜２８８０時間であった。また、経時においても密着不
良を認めなかった。
【００２３】実施例９ 酸化亜鉛１１ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１１０ｇ／Ｌ、
構造式（６）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２：メチル、ｎ：５
〜１０、Ｘ：塩素）１．５ｇ／Ｌ、構造式（２）のポリ
マー（Ｒ１、Ｒ２：ＣＨ３、Ｒ３：ＣＨ２、ｎ：１５０
〜８００、分子量：約５００００、Ｘ：塩素）１ｇ／
Ｌ、ジメチルアミンとエピクロルヒドリンの反応物０．
２ｇ／Ｌ、ベンジルピリジニウムカルボキシレート０．
５ｇ／Ｌ、アニスアルデヒド０．０２ｇ／Ｌ、コロイダ
ルシリカ２５ｇ／Ｌ、ポリエチレンイミン２５ｇ／Ｌ、
グルコン酸ナトリウム５ｇ／Ｌ、ニッケル６．８ｇ／Ｌ
の液でめっき後、重クロム酸カリ１０ｇ／Ｌ、無水クロ
ム酸５ｇ／Ｌ、硫酸３ｇ／Ｌ、塩酸１ｇ／Ｌ、リン酸１
５ｇ／Ｌを含む処理液に７０秒浸漬後、更に無水クロム
酸０．８ｇ／Ｌ、リン酸０．０５ｇ／Ｌの処理液に２０
秒浸漬した。これに更に化成皮膜上処理剤ストロンＣコ
ート（日本表面化学（株）製）に３０秒浸漬した後１０
０℃で乾燥した。試験片Ａ面のめっき厚さを５μｍ程度
の試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ
面の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで
１４４０〜１８６０時間、鉄の錆である赤錆発生まで３
１２０〜３８４０時間であった。
構造式（６）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２：メチル、ｎ：５
〜１０、Ｘ：塩素）１．５ｇ／Ｌ、構造式（２）のポリ
マー（Ｒ１、Ｒ２：ＣＨ３、Ｒ３：ＣＨ２、ｎ：１５０
〜８００、分子量：約５００００、Ｘ：塩素）１ｇ／
Ｌ、ジメチルアミンとエピクロルヒドリンの反応物０．
２ｇ／Ｌ、ベンジルピリジニウムカルボキシレート０．
５ｇ／Ｌ、アニスアルデヒド０．０２ｇ／Ｌ、コロイダ
ルシリカ２５ｇ／Ｌ、ポリエチレンイミン２５ｇ／Ｌ、
グルコン酸ナトリウム５ｇ／Ｌ、ニッケル６．８ｇ／Ｌ
の液でめっき後、重クロム酸カリ１０ｇ／Ｌ、無水クロ
ム酸５ｇ／Ｌ、硫酸３ｇ／Ｌ、塩酸１ｇ／Ｌ、リン酸１
５ｇ／Ｌを含む処理液に７０秒浸漬後、更に無水クロム
酸０．８ｇ／Ｌ、リン酸０．０５ｇ／Ｌの処理液に２０
秒浸漬した。これに更に化成皮膜上処理剤ストロンＣコ
ート（日本表面化学（株）製）に３０秒浸漬した後１０
０℃で乾燥した。試験片Ａ面のめっき厚さを５μｍ程度
の試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験により試験片のＡ
面の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である白錆発生まで
１４４０〜１８６０時間、鉄の錆である赤錆発生まで３
１２０〜３８４０時間であった。
【００２４】実施例１０ 酸化亜鉛１５ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１５０ｇ／Ｌ、
構造式（５）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メ
チル、Ｒ５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、Ｚ
＝３、ｎ：４〜９、Ｘ：塩素）１．９ｇ／Ｌ、ベラトル
アルデヒド０．０２ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ１０ｇ／
Ｌ、鉄２．５ｇ／Ｌ、コバルト１．５ｇ／Ｌ、構造式
（２）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２：ＣＨ３、Ｒ３：ＣＨ
２、ｎ：１５０〜８００、分子量：約５００００、Ｘ：
塩素）１ｇ／Ｌ、酒石酸ソーダ１５ｇ／Ｌ、市販の亜鉛
−鉄合金めっき用鉄安定剤ベースＲ（日本表面化学
（株）製）５ｇ／Ｌの液でめっき後、重クロム酸カリ７
ｇ／Ｌ、無水クロム酸５ｇ／Ｌ、硫酸２ｇ／Ｌ、塩酸１
ｇ／Ｌ、リン酸２０ｇ／Ｌを含む処理液に４５秒浸漬
後、更に無水クロム酸０．５ｇ／Ｌ、酢酸０．１ｇ／Ｌ
の処理液に２０秒浸漬した。これに更に化成皮膜上処理
剤ストロンＪコート（日本表面化学（株）製）に３０秒
浸漬した後８０℃で乾燥した。試験片Ａ面のめっき厚さ
を５μｍ程度の試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験によ
り試験片のＡ面の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である
白錆発生まで１２００〜１６８０時間、鉄の錆である赤
錆発生まで２８０８〜３１２０時間であった。
構造式（５）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：メ
チル、Ｒ５：−Ｃ２Ｈ４−Ｏ−Ｃ２Ｈ４−、Ｙ＝Ｏ、Ｚ
＝３、ｎ：４〜９、Ｘ：塩素）１．９ｇ／Ｌ、ベラトル
アルデヒド０．０２ｇ／Ｌ、コロイダルシリカ１０ｇ／
Ｌ、鉄２．５ｇ／Ｌ、コバルト１．５ｇ／Ｌ、構造式
（２）のポリマー（Ｒ１、Ｒ２：ＣＨ３、Ｒ３：ＣＨ
２、ｎ：１５０〜８００、分子量：約５００００、Ｘ：
塩素）１ｇ／Ｌ、酒石酸ソーダ１５ｇ／Ｌ、市販の亜鉛
−鉄合金めっき用鉄安定剤ベースＲ（日本表面化学
（株）製）５ｇ／Ｌの液でめっき後、重クロム酸カリ７
ｇ／Ｌ、無水クロム酸５ｇ／Ｌ、硫酸２ｇ／Ｌ、塩酸１
ｇ／Ｌ、リン酸２０ｇ／Ｌを含む処理液に４５秒浸漬
後、更に無水クロム酸０．５ｇ／Ｌ、酢酸０．１ｇ／Ｌ
の処理液に２０秒浸漬した。これに更に化成皮膜上処理
剤ストロンＪコート（日本表面化学（株）製）に３０秒
浸漬した後８０℃で乾燥した。試験片Ａ面のめっき厚さ
を５μｍ程度の試験片を３つ作製し、塩水噴霧試験によ
り試験片のＡ面の耐食性を調査したが、亜鉛の錆である
白錆発生まで１２００〜１６８０時間、鉄の錆である赤
錆発生まで２８０８〜３１２０時間であった。
【００２５】比較例１ 市販の亜鉛−ニッケル合金めっき用薬剤（日本表面化学
（株）、ストロンＮｉジンク用薬剤）を用い、処理液中
のＮｉ濃度を調整し、Ｎｉ共析率１４％の亜鉛−ニッケ
ル合金めっきを行った。得られた外観は黒〜灰色のマッ
ト状の不良外観が一部に得られた上、折り曲げにより、
めっき被膜の脱落が観察された。更に市販のクロメート
剤ＺＮＣ−９８０Ｃ（日本表面化学（株）製）を用いて
カタログ記載の処理（２５℃、３０秒）を行った。塩水
噴霧試験による耐食性は折り曲げ部などの皮膜脱落部を
中心に白錆発生まで２４０〜３６０時間しか持たなかっ
た。良好な外観と密着性が得られた共析率６％の試験片
をクロメート処理した物の耐食性は白錆まで４８０時
間、赤錆まで２１６０時間であった。
（株）、ストロンＮｉジンク用薬剤）を用い、処理液中
のＮｉ濃度を調整し、Ｎｉ共析率１４％の亜鉛−ニッケ
ル合金めっきを行った。得られた外観は黒〜灰色のマッ
ト状の不良外観が一部に得られた上、折り曲げにより、
めっき被膜の脱落が観察された。更に市販のクロメート
剤ＺＮＣ−９８０Ｃ（日本表面化学（株）製）を用いて
カタログ記載の処理（２５℃、３０秒）を行った。塩水
噴霧試験による耐食性は折り曲げ部などの皮膜脱落部を
中心に白錆発生まで２４０〜３６０時間しか持たなかっ
た。良好な外観と密着性が得られた共析率６％の試験片
をクロメート処理した物の耐食性は白錆まで４８０時
間、赤錆まで２１６０時間であった。
【００２６】比較例２ 市販の亜鉛−鉄合金めっき用薬剤（日本表面化学
（株）、ストロンジンク用薬剤）を用い、処理液中の鉄
濃度を調整し、鉄共析率１．２％の亜鉛−鉄合金めっき
を得たが、異常な光沢外観が得られた上、加熱や経時や
折り曲げなどにより、めっき被膜の脱落が観察された。
良好な外観と密着性が得られた共析率０．４％の試験片
をクロメート処理した物の耐食性は白錆まで４８０時
間、赤錆まで１９２０時間であった。
（株）、ストロンジンク用薬剤）を用い、処理液中の鉄
濃度を調整し、鉄共析率１．２％の亜鉛−鉄合金めっき
を得たが、異常な光沢外観が得られた上、加熱や経時や
折り曲げなどにより、めっき被膜の脱落が観察された。
良好な外観と密着性が得られた共析率０．４％の試験片
をクロメート処理した物の耐食性は白錆まで４８０時
間、赤錆まで１９２０時間であった。
【００２７】比較例３ 酸化亜鉛１３ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１１０ｇ／Ｌの
液に市販の添加剤（光沢剤：８５００日本表面化学
（株）製）４ｍＬ／Ｌと粒子経１８ｍμのシリカ微粒子
（多木製肥（株）製、ビタシール＃１５００）を５０ｇ
／Ｌ添加しめっき液とした。液が懸濁しているためこれ
を均一にかくはんしながら陽極に亜鉛を用いてめっきを
行い試験片Ａ面に厚さ５μｍのめっき層を形成した。こ
れに重クロム酸カリウム１ｇ／Ｌ、硫酸０．２ｇ／Ｌ、
硝酸０．２ｇＬ、リン酸０．１ｇ／Ｌの処理液に３０秒
浸漬した試験片Ａと硫酸ニッケル２ｇ／Ｌ、コロイダル
シリカ１０ｇ／Ｌ、硝酸０．２ｇ／Ｌの処理液に３０秒
浸漬した試験片Ｂと試験片Ｂの上に更にコロイダルシリ
カ３０ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム５ｇ／Ｌ、亜鉛０．０
１ｇ／Ｌの処理液に２０秒浸漬した後６０℃で乾燥させ
た試験片Ｃを作製した。いずれの試験片も実施例に比べ
光沢が無く（梨地状で）外観的に劣っていた。それぞれ
の試験片Ａ面の耐食性は白錆発生までが試験片Ａは２４
０〜３６０時間、試験片Ｂは１２０〜２４０時間、試験
片Ｃは３６０〜４８０時間であり、赤錆発止時間は試験
片Ａは４８０〜６００時間、試験片Ｂは３６０〜４８０
時間、試験片Ｃは６００〜７２０時間であった。
液に市販の添加剤（光沢剤：８５００日本表面化学
（株）製）４ｍＬ／Ｌと粒子経１８ｍμのシリカ微粒子
（多木製肥（株）製、ビタシール＃１５００）を５０ｇ
／Ｌ添加しめっき液とした。液が懸濁しているためこれ
を均一にかくはんしながら陽極に亜鉛を用いてめっきを
行い試験片Ａ面に厚さ５μｍのめっき層を形成した。こ
れに重クロム酸カリウム１ｇ／Ｌ、硫酸０．２ｇ／Ｌ、
硝酸０．２ｇＬ、リン酸０．１ｇ／Ｌの処理液に３０秒
浸漬した試験片Ａと硫酸ニッケル２ｇ／Ｌ、コロイダル
シリカ１０ｇ／Ｌ、硝酸０．２ｇ／Ｌの処理液に３０秒
浸漬した試験片Ｂと試験片Ｂの上に更にコロイダルシリ
カ３０ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム５ｇ／Ｌ、亜鉛０．０
１ｇ／Ｌの処理液に２０秒浸漬した後６０℃で乾燥させ
た試験片Ｃを作製した。いずれの試験片も実施例に比べ
光沢が無く（梨地状で）外観的に劣っていた。それぞれ
の試験片Ａ面の耐食性は白錆発生までが試験片Ａは２４
０〜３６０時間、試験片Ｂは１２０〜２４０時間、試験
片Ｃは３６０〜４８０時間であり、赤錆発止時間は試験
片Ａは４８０〜６００時間、試験片Ｂは３６０〜４８０
時間、試験片Ｃは６００〜７２０時間であった。
【００２８】比較例４ 硫酸亜鉛７水和物２８８ｇ／Ｌ、硼酸２５ｇ／Ｌ、塩化
アンモニウム２７ｇ／Ｌ、粒子経１８ｍμのシリカ微粒
子（多木製肥（株）製、ビタシール＃１５００）５０ｇ
／Ｌ、非イオン活性剤（ポリオキシエチレンラウリルア
ミン）０．００１ｍＬ／Ｌ、陽イオン活性剤（ドデシル
トリメチルアンモニウムクロライド）０．０００５Ｍ／
Ｌの液（ｐＨ４）を液が懸濁しているため、均一にかく
はんしながら陽極に亜鉛を用いてめっきを行い試験片Ａ
面に厚さ５μｍのめっき層を形成した。この時点で一部
の面でめっきされない不めっき不良が発生した。これに
モリブデン酸アンモニウム５ｇ／Ｌ、リン酸１５ｇ／
Ｌ、硫酸チタン２ｇ／Ｌ、過酸化水素３ｇ／Ｌ、コロイ
ダルシリカ１５ｇ／Ｌの処理液に３５秒浸漬した試験片
Ａと３ｇ／Ｌの酢酸クロム、０．１ｇ／Ｌの硫酸、０．
１ｇ／Ｌの硝酸、２ｇ／Ｌのリン酸を含む処理液に６０
秒浸漬した試験片Ｂと更に６０ｇ／Ｌの珪酸ソーダと１
０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウムと０．０４ｇ／Ｌの亜鉛を
含む処理液に２０秒浸漬した試験片Ｃを作製した。いず
れの試験片も比較例３以上に光沢が無く（梨地状で）外
観的に劣っていた。それぞれの耐食性は白錆発生までが
試験片Ａは２４〜４８時間、試験片Ｂは７２〜１２０時
間、試験片Ｃは１２０〜１６８時間であり、赤錆発止時
間は試験片Ａは２４０〜２８８時間、試験片Ｂは２８８
〜３６０時間、試験片Ｃは３６０〜４８０時間であっ
た。めっきされなかった面は８時間以内に赤錆が発生し
ていた。
アンモニウム２７ｇ／Ｌ、粒子経１８ｍμのシリカ微粒
子（多木製肥（株）製、ビタシール＃１５００）５０ｇ
／Ｌ、非イオン活性剤（ポリオキシエチレンラウリルア
ミン）０．００１ｍＬ／Ｌ、陽イオン活性剤（ドデシル
トリメチルアンモニウムクロライド）０．０００５Ｍ／
Ｌの液（ｐＨ４）を液が懸濁しているため、均一にかく
はんしながら陽極に亜鉛を用いてめっきを行い試験片Ａ
面に厚さ５μｍのめっき層を形成した。この時点で一部
の面でめっきされない不めっき不良が発生した。これに
モリブデン酸アンモニウム５ｇ／Ｌ、リン酸１５ｇ／
Ｌ、硫酸チタン２ｇ／Ｌ、過酸化水素３ｇ／Ｌ、コロイ
ダルシリカ１５ｇ／Ｌの処理液に３５秒浸漬した試験片
Ａと３ｇ／Ｌの酢酸クロム、０．１ｇ／Ｌの硫酸、０．
１ｇ／Ｌの硝酸、２ｇ／Ｌのリン酸を含む処理液に６０
秒浸漬した試験片Ｂと更に６０ｇ／Ｌの珪酸ソーダと１
０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウムと０．０４ｇ／Ｌの亜鉛を
含む処理液に２０秒浸漬した試験片Ｃを作製した。いず
れの試験片も比較例３以上に光沢が無く（梨地状で）外
観的に劣っていた。それぞれの耐食性は白錆発生までが
試験片Ａは２４〜４８時間、試験片Ｂは７２〜１２０時
間、試験片Ｃは１２０〜１６８時間であり、赤錆発止時
間は試験片Ａは２４０〜２８８時間、試験片Ｂは２８８
〜３６０時間、試験片Ｃは３６０〜４８０時間であっ
た。めっきされなかった面は８時間以内に赤錆が発生し
ていた。
【００２９】比較例５ 実施例１のめっき液に更に三号珪酸ソーダを１００ｇ／
Ｌ添加した以外は実施例１と同様に試験片を作製したも
のと実施例１のめっき液に更にコロイダルシリカを１０
０ｇ／Ｌ添加した以外は実施例１と同様に試験片を作製
した。めっき液のコロイダルシリカは完全に溶解せず懸
濁した状態になっただけでなく、翌日には更に多量の沈
殿物が生成した。又三号珪酸ソーダを添加したものも１
週間程度で多量の沈殿を生じた。いずれにしろ実用性が
非常に乏しい結果であった。又得られためっき外観は光
沢性に欠け、梨地状で外観的に劣っていた。
Ｌ添加した以外は実施例１と同様に試験片を作製したも
のと実施例１のめっき液に更にコロイダルシリカを１０
０ｇ／Ｌ添加した以外は実施例１と同様に試験片を作製
した。めっき液のコロイダルシリカは完全に溶解せず懸
濁した状態になっただけでなく、翌日には更に多量の沈
殿物が生成した。又三号珪酸ソーダを添加したものも１
週間程度で多量の沈殿を生じた。いずれにしろ実用性が
非常に乏しい結果であった。又得られためっき外観は光
沢性に欠け、梨地状で外観的に劣っていた。
【００３０】比較例６ 実施例１のめっき液から三号珪酸ソーダを除いた以外は
実施例２と同様に試験片を作製した。鉄などの金属水酸
化物が液に浮遊したうえ外観はムラのある暗色系の汚い
物となった。
実施例２と同様に試験片を作製した。鉄などの金属水酸
化物が液に浮遊したうえ外観はムラのある暗色系の汚い
物となった。
【００３１】比較例７ 酸化亜鉛１０ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム１２０ｇ／Ｌ、
市販のジンケート亜鉛めっき用光沢剤８５００（日本表
面化学（株）製）８ｍＬ／Ｌ、コロイダルシリカ１００
ｇ／Ｌ、鉄０．０２ｇ／Ｌの液でめっき後、重クロム酸
カリ０．６ｇ／Ｌ、無水クロム酸０．４ｇ／Ｌ、硝酸
０．２ｇ／Ｌ、硫酸０．３ｇ／Ｌ、酢酸８０ｇ／Ｌを含
む処理液に６０秒浸漬後、更に無水クロム酸０．１ｇ／
Ｌ、リン酸０．０５ｇ／Ｌの処理液に２０秒浸漬し、６
０℃で乾燥した。試験片作製後鉄板は折り曲げを元に戻
し、出来るだけ平らな状態にした結果、折り曲げ部に一
部はく離、脱落を認めた。また、経時において複数の箇
所においてはく離、脱落を認めた。更に放置試験の結
果、１０日程で液に沈殿を確認した。
市販のジンケート亜鉛めっき用光沢剤８５００（日本表
面化学（株）製）８ｍＬ／Ｌ、コロイダルシリカ１００
ｇ／Ｌ、鉄０．０２ｇ／Ｌの液でめっき後、重クロム酸
カリ０．６ｇ／Ｌ、無水クロム酸０．４ｇ／Ｌ、硝酸
０．２ｇ／Ｌ、硫酸０．３ｇ／Ｌ、酢酸８０ｇ／Ｌを含
む処理液に６０秒浸漬後、更に無水クロム酸０．１ｇ／
Ｌ、リン酸０．０５ｇ／Ｌの処理液に２０秒浸漬し、６
０℃で乾燥した。試験片作製後鉄板は折り曲げを元に戻
し、出来るだけ平らな状態にした結果、折り曲げ部に一
部はく離、脱落を認めた。また、経時において複数の箇
所においてはく離、脱落を認めた。更に放置試験の結
果、１０日程で液に沈殿を確認した。
【図１】実施例及び比較例において試験に使用した鉄板
の形状と寸法を示し、単位はｍｍである。
の形状と寸法を示し、単位はｍｍである。
Claims (7)
- 【請求項１】 ２〜４０ｇ／Ｌの亜鉛と、４０〜１７０
ｇ／Ｌのカ性アルカリと、０．０１〜５０ｇ／Ｌの吸着
剤と、０．００２〜１０ｇ／Ｌの鉄、０．００２〜１０
ｇ／Ｌのコバルト、０．０５〜３０ｇ／Ｌのマンガン、
０．００１〜２ｇ／Ｌの銅、０．００５〜１０ｇ／Ｌの
ニッケルの一つ以上と、０．０１〜３０ｇ／Ｌの脂肪族
アミンまたは脂肪族アミンポリマーとを含む表面処理
液。 - 【請求項２】 ２〜４０ｇ／Ｌの亜鉛と、４０〜１７０
ｇ／Ｌのカ性アルカリと、０．０１〜５０ｇ／Ｌの吸着
剤と、０．００１〜３ｇ／Ｌの鉄並びに０．００１〜３
ｇ／Ｌのコバルト若しくは０．００５〜５ｇ／Ｌの鉄並
びに０．００５〜５ｇ／Ｌのニッケルと、０．０１〜３
０ｇ／Ｌの脂肪族アミンまたは脂肪族アミンポリマーと
を含む表面処理液。 - 【請求項３】 脂肪族アミンポリマーが脂肪族アミンと
グリシジル化合物との反応物、脂肪族アミン同士の反応
物とグリシジル化合物との反応物、脂肪族アミンとアル
キルエーテル化合物との反応物、脂肪族アミン同士の反
応物とアルキルエーテル化合物との反応物、ポリエチレ
ンイミン、ポリアミンスルホン、ポリアルキレンポリア
ミン、構造式（１） 【化１】 （Ｒ１、Ｒ２：水素、Ｃが１０以下のアルキル、Ｘ：無
機陰イオン、ｎ：１以上）で表されるポリマー、または
構造式（２） 【化２】 （Ｒ１、Ｒ２：水素、メチル、エチル、ブチル、イソブ
チル、Ｒ３：ＣＨ2、Ｃ2Ｈ4、Ｃ3Ｈ6 、Ｘ：無機陰イオ
ン、ｎ：１以上）で表されるポリマー、構造式（３） 【化３】 （Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：水素、Ｃが５以下のアルキ
ル、Ｙ：ＳまたはＯ、Ｘ：無機陰イオン、ｎ：１以上）
で表されるポリマー、構造式（４） 【化４】 （Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：水素、Ｃが５以下のアルキ
ル、Ｙ：ＳまたはＯ、Ｘ：無機陰イオン、ｎ：１以上）
で表されるポリマー、構造式（５） 【化５】 （Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：水素、メチル、エチル、イ
ソプロピル、２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（Ｏ
ＣＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から６）または２−ヒド
ロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ
（Ｘは０から６）から選ばれたもの、Ｒ５：（ＣＨ2）2
−Ｏ−（ＣＨ2）2、（ＣＨ2）2−Ｏ−（ＣＨ 2）2−Ｏ−
（ＣＨ2）2、ＣＨ2−ＣＨＯＨ−ＣＨ2−Ｏ−ＣＨ2−Ｃ
ＨＯＨ−ＣＨ2から選ばれたもの、ｎ：１以上、Ｙ：
Ｓ、ＮまたはＯ、Ｚ：１〜５Ｘ：無機陰イオン）で表さ
れるポリマー、構造式（６） 【化６】 （Ｒ１、Ｒ２：水素、メチル、エチル、イソプロピル、
ブチル、−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは
０から５）、−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘ
は０〜５）から選ばれたもの、ｎ：１以上）で表される
ポリマー、構造式（７） 【化７】 と 【化８】 （Ｒ１、Ｒ２：水素、メチル、エチル、イソプロピル、
ブチル、−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは
０から５）、または−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯ
Ｈ（Ｘは０から５）から選ばれたもの、ｎ：１以上、
Ｙ：ＯまたはＳ）をモノマーとするポリマー、構造式
（８） 【化９】 （Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４：水素、メチル、エチル、イ
ソプロピル、２−ヒドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（Ｏ
ＣＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ（Ｘは０から６）、または２−ヒ
ドロキシルエチル−ＣＨ2ＣＨ2（ＯＣＨ2ＣＨ2）XＯＨ
（Ｘは０から６）から選ばれたもの、Ｒ５：（ＣＨ2）2
−Ｏ−（ＣＨ2）2、（ＣＨ2）2−Ｏ−（ＣＨ2）2−Ｏ−
（ＣＨ2）2、ＣＨ2−ＣＨＯＨ−ＣＨ2−Ｏ−ＣＨ2−Ｃ
ＨＯＨ−ＣＨ2から選ばれたもの、ｎ：１以上、Ｚ：１
〜６、Ｙ：ＳまたはＯ）で表されるポリマー、 尿素、チオ尿素の四級化アミン誘導体、およびこれらの
一部をアルキル化した物、これらのコポリマー、これら
のブロックポリマーより選択される請求項１又は２記載
の表面処理液。 - 【請求項４】 吸着剤が無機化合物、無機コロイドある
いは無機ゾルである請求項１、２又は３記載の表面処理
液。 - 【請求項５】 更にアルデヒド又は含窒素複素六員環化
合物を含む請求項１、２、３又は４記載の表面処理液。 - 【請求項６】 金属を母材とする部材を請求項１、２、
３、４又は５により処理した後、更にＭｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎ
ｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｏ、
Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂａ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｓ
ｒ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ｎ、Ｃｌ、Ｆの
一種以上を含む処理溶液剤により表面処理を一度又は複
数回施す表面処理方法。 - 【請求項７】 Ｍｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ａ
ｌ、Ｎｉ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｍｇ、
Ｍｎ、Ｂａ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｓｒ、Ｃｒ、Ｚ
ｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ｎ、Ｃｌ、Ｆの一種以上を含
む溶液である請求項６記載の方法のための表面処理剤。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31933999A JP5219011B2 (ja) | 1999-11-10 | 1999-11-10 | 表面処理液、表面処理剤及び表面処理方法 |
| EP00309935A EP1099780A3 (en) | 1999-11-10 | 2000-11-08 | Surface treating agent |
| US09/710,400 US6500886B1 (en) | 1999-11-10 | 2000-11-09 | Surface treating agent |
| US10/237,521 US7030183B2 (en) | 1999-11-10 | 2002-09-09 | Surface treating method and surface treating agent |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31933999A JP5219011B2 (ja) | 1999-11-10 | 1999-11-10 | 表面処理液、表面処理剤及び表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001131478A true JP2001131478A (ja) | 2001-05-15 |
| JP5219011B2 JP5219011B2 (ja) | 2013-06-26 |
Family
ID=18109071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31933999A Expired - Lifetime JP5219011B2 (ja) | 1999-11-10 | 1999-11-10 | 表面処理液、表面処理剤及び表面処理方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6500886B1 (ja) |
| EP (1) | EP1099780A3 (ja) |
| JP (1) | JP5219011B2 (ja) |
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