ES2937687T3 - El uso de un material de grafito para un calentador de grafito - Google Patents

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Abstract

Se proporciona un material de grafito que utiliza calentamiento Joule y tiene un buen equilibrio entre resistencia a temperatura ambiente y resistencia a altas temperaturas sin añadir impurezas metálicas. Este material de grafito tiene una resistividad específica (ρ25) a 25°C de 10,0 μΩ·ma 12,0 μΩ·my una resistividad específica (ρ1600) a 1600°C de 9,5 μΩ·ma 11,0 μΩ·m. La relación (ρ1600/ρ25) entre las resistividades específicas a 25°C y 1600°C es de 0,85 a 1,00. La resistividad específica mínima (ρmin) se observa entre 500 °C y 800 °C. La relación (ρmin/ρ25) entre la resistividad específica mínima y la resistividad específica a 25 °C es de 0,70 a 0,80. El material de grafito tiene una densidad aparente de 1,69 g/cm3 a 1,80 g/cm3. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
El uso de un material de grafito para un calentador de grafito
[Campo técnico]
La presente invención se refiere a un material de grafito adecuado para un calentador de grafito.
[Técnica anterior]
Un material de grafito tiene una alta resistencia al calor bajo una atmósfera no oxidante y se ha utilizado ampliamente para varios usos que requieren calentamiento a altas temperaturas, tal como un calentador de grafito, una plantilla y un componente para un dispositivo.
Sin embargo, se ha sabido que un material de grafito tiene características que varían según la temperatura de exposición. Particularmente, para la resistencia específica, a diferencia de un material metálico o similar, la resistencia específica disminuye con un aumento de la temperatura, y cuando la temperatura supera una temperatura dada, la resistencia específica cambia para aumentar.
Los métodos que utilizan el material de grafito como fuente de calor incluyen un método que implica la descarga de arco en la parte de la punta y un método que utiliza la generación de calor Joule desde el cuerpo principal. En cualquier método, la resistencia específica a altas temperaturas es importante. En el método que implica la descarga de arco, una menor resistencia del cuerpo principal da como resultado un suministro de energía más eficiente y, por lo tanto, existe una demanda de un producto de menor resistencia específica. Por el contrario, en el método que utiliza generación de calor Joule, tiende a ser demandado un producto de alta resistencia específica para una generación de calor eficiente. Cuando la resistencia a temperatura ambiente es alta, la resistencia a altas temperaturas tiende a ser reducida enormemente. En consecuencia, un equilibrio entre la resistencia a temperatura ambiente y la resistencia a altas temperaturas es importante considerando la restricción del voltaje máximo o la corriente máxima del dispositivo de suministro de energía. Además, para un material con una pequeña relación de reducción de la resistencia específica a altas temperaturas, la resistencia a temperatura ambiente tiende a ser menor. Por tanto, es necesario reducir la sección transversal de diseño del calentador con el fin de obtener la cantidad necesaria de generación de calor y, por lo tanto, la durabilidad tiende a ser inferior.
Con respecto a tal problema, la PTL 1 describe un método para fabricar un grafito isotrópico que tiene una alta resistencia específica añadiendo un polvo de grafito a un polvo de coque como materia prima de relleno. Sin embargo, la PTL 1 no menciona el comportamiento de la resistencia específica a altas temperaturas, y no se ha realizado suficiente estudio en el mismo.
La PTL 2 propone un material de grafito obtenido añadiendo un elemento de titanio, un elemento de aluminio y un elemento de boro, además de polvo de coque y polvo de grafito, como materia prima de relleno para suprimir la relación de cambio de resistencia a altas temperaturas en un 15%, y un método de fabricación de los mismos. Los elementos de tipo metálico incluidos en el material de grafito descrito llegan a ser impurezas y, por lo tanto, no son preferibles en un dispositivo de fabricación de semiconductores o similar.
Además, la PTL 3 propone un material de grafito con una resistencia específica a 1600°C mantenida alta. Sin embargo, se observa una reducción de alrededor de aproximadamente un 30% en comparación con el valor a temperatura ambiente, y se requiere que la región de salida del dispositivo de suministro de energía se diseñe de forma amplia. Por tanto, el material de grafito todavía no es preferible. El documento JPH07165467 describe cuerpos de grafito que tienen una densidad de 1,70-1,82 g/ml y una resistencia específica de 10,0 püm o más y 11,0 püm o menos.
[Lista de citas]
[Bibliografía de patentes]
[PTL 1] Publicación de Solicitud de Patente Japonesa N° H02-59468
[PTL 2] Publicación de Solicitud de Patente Japonesa N° H09-48665
[PTL 3] Publicación de Solicitud de Patente Japonesa N° 2001-31473
[Compendio de la Invención]
Es un objeto de la presente invención usar un material de grafito sin añadir un compuesto metálico que pueda llegar a ser impurezas, donde el material de grafito muestra una pequeña diferencia entre las resistencias a temperatura ambiente y a alta temperatura, y sea adecuado como elemento de calentamiento que utiliza generación de calor Joule.
En general, un material de grafito es un agregado de cristales microscópicos de grafito. La resistencia específica cambia según el tamaño de las partículas de cristal, y también cambia el comportamiento en respuesta a los cambios de temperatura. Cuando las partículas de cristal son de gran tamaño, la resistencia específica a temperatura ambiente tiende a ser baja, mientras que la resistencia específica a altas temperaturas llega a ser grande. Por el contrario, cuando las partículas de cristal son de tamaño pequeño, la resistencia específica a temperatura ambiente llega a ser grande, mientras que cuando la temperatura se eleva, la resistencia específica llega a ser más baja dentro de una región de baja temperatura y la resistencia específica aumenta cuando la temperatura excede una región de temperatura dada.
El tipo de materias primas para el material de grafito y los métodos de fabricación del material de grafito afectan al tamaño del cristal. Específicamente, un material de grafito se puede fabricar a partir de un agregado como polvo de coque, polvo de grafito, polvo de grafito natural o negro de carbón y un aglutinante tal como alquitrán o brea pulverizando el agregado, el aglutinante y similares, luego amasando mientras que se calienta (amasa) la materia pulverizada, y posteriormente pulverizando, dando forma, quemando y grafitando la materia amasada. En este momento, el tamaño del cristal cambia según el tipo de materias primas o las condiciones de mezcla y fabricación.
Los presentes inventores han dirigido un estudio sobre las estructuras, el tamaño medio de las partículas y las cantidades de mezcla de varios agregados, y las cantidades de mezcla del aglutinante, y han dirigido estudios intensivos sobre las propiedades de los materiales de grafito. Como resultado, los presentes inventores han encontrado un material de grafito que tiene las características de resistencia óptimas capaces de generar de manera estable calor Joule incluso dentro de la región de alta temperatura, conduciendo a la finalización de la presente invención.
Es decir, la presente invención utiliza un material de grafito que tiene una resistencia específica a 25° C (P25) de 10,0 püm o más y de 12,0 püm o menos, una resistencia específica a 1600° C (P1600) de 9,5 püm o más y de 11,0 püm o menos, una relación (P1600/P25) de resistencia específica a 1600° C a la de 25° C de 0,85 o más y 1,00 o menos, una temperatura a la cual la resistencia específica mínima (pmin) aparece de 500° C o más y 800° C o menos, una relación (pmin/p25) de la resistencia específica mínima a la resistencia específica a 25°C de 0,70 o más y 0,80 o menos, y una densidad aparente de 1,69 g/cm3 o más y 1,75 g/cm3 o menos.
El material de grafito de la presente invención tiene preferiblemente una distancia interplanar (d002) entre capas planas de la red de carbono de 0,3360 nm o más y 0,3365 nm o menos, un tamaño (Lc) de un cristalito en la dirección del eje c, el tamaño (Lc) que indica el espesor de las capas planas de la red de carbono apiladas de 55 nm o más y 85 nm o menos, y un tamaño (La) de un cristalito en la dirección del eje a, el tamaño (La) que indica la dispersión del plano neto de carbono, de 60 nm o más y 105 nm o menos, y (P1) que indica el grado de grafitización de 0,53 o más y 0,60 o menos. El producto (Lc x La x P1) del valor de Lc, el valor de La y el valor de P1 es 1900 nm2 o más y 5000 nm2 o menos. El material de grafito de la presente invención se usa como un calentador de grafito a ser usado utilizando la generación de calor Joule.
Un grado de grafitización P1 corresponde a una probabilidad de que los planos de red adyacentes se dispongan en una disposición grafítica. Se determina un grado de grafitización P1 mediante el análisis de Fourier de la distribución de intensidad de la difracción bidimensional (hk) en una vista de difracción de rayos X. Además, el producto del valor de Lc, que indica el espesor de las capas planas netas de carbono apiladas, el valor de La, que indica la dispersión de un plano de la red de carbono, y el valor de P1, que indica el grado de grafitización, es un valor que representa el número de electrones libres en la unidad de volumen del material de grafito. El valor de 1900 nm2 o más significa que el número de electrones libres se considera que es suficiente. Por el contrario, el valor que excede 5000 nm2 significa que, aunque el número de electrones libres es suficiente, la influencia del movimiento térmico de los planos de la red de carbono en un estado de alta temperatura llega a ser grande, dando como resultado una tendencia a aumentar enormemente la resistencia específica.
Un elemento de generación de calor Joule que utiliza el material de grafito de acuerdo con la presente invención tiene un buen equilibrio entre la resistencia específica a 25° C y la resistencia específica a 1600° C, y el calentamiento hasta una región de temperatura de 1600° C o superior. se puede realizar eficientemente. Además, llega a ser posible proporcionar un dispositivo de calentamiento con buena eficiencia de calentamiento y fácil de controlar.
[Descripción de las realizaciones]
A continuación se describirán realizaciones de la presente invención.
Un material de grafito de la presente invención tiene una resistencia específica a 25° C (P25) de 10,0 a 12,0 püm , una resistencia específica a 1600° C (P1600) de 9,5 a 11,0 püm , y una relación (P1600/P25) de resistencias específicas a 25° C y a 1600° C de 0,85 a 1,00. También se hace referencia a la relación de resistencias específicas (P1600/P25) como relación de cambio de resistencia específica. La relación de cambio de resistencia específica también se puede expresar como una relación de reducción de resistencia específica (100 - 100p1600/p25), y es del 15% o menos.
Además, la temperatura a la que la resistencia específica mínima pmin aparece es de 500° C a 800° C, la resistencia específica mínima (pmin) es de 7,0 a 9,0 püm , y la relación (pmin/p25) de la resistencia específica mínima y la resistencia específica a 25° C es de 0,70 a 0,80. También se hace referencia a la relación de resistencias específicas (pmin/p25) como relación de cambio de resistencia específica mínima.
El material de grafito de la presente invención tiene una densidad aparente de 1,69 a 1,75 g/cm3.
En cuanto a la estructura cristalina del material de grafito de la presente invención, la distancia interplanar (d002) de las capas planas de la red de carbono puede ser preferiblemente de 0,3360 a 0,3365 nm, la (Lc), que indica el grosor de las capas planas de la red de carbono apiladas, puede ser preferiblemente de 55 a 85 nm, y la (La), que indica la dispersión del plano de la red de carbono puede ser preferiblemente de 60 a 105 nm, y el grado de grafitización (P1) puede ser preferiblemente de 0,55 a 0,60.
El producto (Lc x La x P1) es de 1900 a 5000 nm2 y es preferiblemente de 3000 a 5000 nm2.
El (P1), el (d002), la (Lc) y la (La) están relacionados con el grado de grafitización, y la (Lc) y la (La) están relacionadas con el tamaño del cristalito. Aunque estos no tienen una correlación simple, el valor de (d002) tiende a ser más bajo con el aumento del grado de grafitización, y otros valores tienden a ser más altos con el aumento del grado de grafitización. Por esta razón, los valores se pueden controlar, por ejemplo, ajustando la temperatura de grafitización, o seleccionando una materia prima fácil de grafitar, o cambiando la cantidad de uso de la misma. El producto (Lc x La x P1) es un producto de los valores numéricos que indican la cristalinidad y el grado de grafitización del material de grafito. Se ha encontrado que, ajustando este rango en el rango anterior, es posible mantener baja la relación de cambio de resistencia específica mientras que se mantienen altas las resistencias específicas a las temperaturas respectivas.
El material de grafito se usa como un calentador de grafito que se usa utilizando la generación de calor Joule y es particularmente útil como calentador de grafito para calentar un crisol de grafito para almacenar un crisol de cuarzo como componente para un dispositivo elevador de semiconductores, o similar.
El material de grafito se obtiene mediante un método de fabricación que tiene los siguientes pasos:
un paso (paso de pulverización) de pulverización de un agregado, que se utiliza como materia prima, hasta un tamaño de partícula predeterminado; un paso (paso de amasado) de mezclar el agregado pulverizado y un aglutinante en una proporción prescrita, y amasar la mezcla mientras que se calienta; una paso (paso de conformación) de pulverización del material intermedio (producto amasado) hasta un tamaño de partícula prescrito, y llenar el material en un molde de goma para la conformación; una paso (paso de combustión) de calentar y quemar el producto formado resultante en una atmósfera no oxidante; y una paso (paso de grafitización) de calentamiento del producto quemado en una atmósfera no oxidante para elevar la temperatura del producto quemado desde 2800° C hasta 3000° C para la grafitización. La serie de estos pasos proporciona un material de grafito.
Uno de los agregados que se puede utilizar como materias primas es un coque de brea obtenido por calentamiento y coquización de una brea de materia prima tal como una brea de petróleo o una brea de carbón. La estructura de un coque de brea se puede controlar ajustando las características de la brea de la materia prima. Específicamente, el coque de brea es una mezcla de una parte de estructura de flujo en la que es probable que se desarrolle un cristal de grafito, y una parte de textura amorfa en la que es menos probable que se desarrolle un cristal de grafito. Ajustando las características de la brea de materia prima, es posible controlar la proporción de estas estructuras. Además, como el agregado, además del coque de brea, también se puede usar un material de grafito tal como un grafito natural o un grafito artificial. Preferiblemente, se mezclan y usan deseablemente un coque de brea y un material de grafito. Se pueden usar dos o más coques de brea o materiales de grafito.
Se utiliza una materia prima mezclada de 40 a 60 partes en peso de coque de brea en forma de aguja en el que las texturas cristalinas están alineadas en una dirección, y de 40 a 60 partes en peso de coque de brea amorfo aleatorio en el que las direcciones de los cristales son aleatorias. Alternativamente, también se utiliza una materia prima mixta de 40 a 60 partes en peso de coque de brea y de 40 a 60 partes en peso de grafito.
El aglutinante es preferiblemente un material que puede lograr un alto rendimiento de carbonización, y se pueden usar aglutinantes de resina y aglutinantes de brea. Deseablemente se usa una brea aglutinante que usa una brea de carbón como materia prima. Las proporciones de mezcla del agregado y el aglutinante son de 50 a 30 partes en peso del aglutinante por 50 a 70 partes en peso del agregado.
El agregado se pulveriza previamente a un tamaño de partícula prescrito de un tamaño medio de partícula de 5 a 70 gm, y preferiblemente de 5 a 20 gm, y se mezcla con un aglutinante con un tamaño de partícula de 5 mm o menos, seguido de calentamiento y amasado a 200° C o superior y 300° C o inferior, para así producir un producto amasado. Para amasar, se puede utilizar una máquina amasadora general y es adecuada una amasadora capaz de calentar. El producto amasado resultante se enfría una vez y luego se pulveriza hasta un tamaño de partícula prescrito, por ejemplo, de 5 a 70 gm, y preferiblemente de 20 a 60 gm mediante una máquina de pulverización. El producto pulverizado se llena y se sella herméticamente en un molde tal como un molde de goma o una caja de goma. Entonces, por ejemplo, una presión de 0,5 a 2,0 t/cm2 se aplica al mismo, para producir un producto formado.
Los métodos para aplicar presión al mismo incluyen varios métodos. Cuando se utiliza una caja de goma, se aplica deseablemente una presión mediante una máquina de prensado hidrostático.
El producto conformado obtenido se quema bajo una atmósfera no oxidante a alrededor de 800° C a 1000° C, para producir un producto quemado. Además, este se calienta bajo una atmósfera no oxidante a 2800° C a 3000° C para la grafitización, para así producir un material de grafito.
Ahora el método de medición se describirá a continuación.
Las pruebas de difracción de rayos X se demostraron mediante un sistema Ultima 3 (fabricado por RIGAKU Corporation, Ltd.) utilizando un rayo CuKa. El voltaje aplicado a una lámpara tubular de rayos X se ajustó a 40 kV y la corriente se ajustó a 20 mA. La medición se realizó con una velocidad de exploración de un contador de 2°/min, y un rango de exploración de 10° a 90°, con un intervalo de 0,02°.
El valor de (d002) se determinó a partir de la posición (ángulo) del pico del plano (002) en un ángulo de difracción de 20 en las inmediaciones de 26°, y la posición del pico (ángulo) del plano (111) de silicio metálico, que se añadió previamente como estándar interno, a un ángulo de difracción de 20 en las inmediaciones de 28°.
El valor de (Lc) se determinó a partir de la mitad del ancho del pico del plano (002) en un ángulo de difracción de 20 en las inmediaciones de 26° y la mitad del ancho del pico del plano (111) de silicio metálico, que se añadió previamente como estándar interno, a un ángulo de difracción de 20 en las inmediaciones de 28°. El valor de (La) se determinó mediante cálculo basado en el método de "Gakushin" a partir de la mitad del ancho del pico del plano (110) en un ángulo de difracción de 20 en las inmediaciones de 77,6° y la mitad del ancho del pico del plano (331) de silicio metálico, que se añadió previamente como el estándar interno, a un ángulo de difracción de 20 en las inmediaciones de 76,4°.
El valor de P1, que indica el grado de grafitización, se determinó por el método descrito en la bibliografía (IWASHITA, TANSO, N° 188, pág. 147-151 (1999) "Analyzed Crystal Structure of Carbon Materials by X-ray Powder Diffraction"). Esto es, se realizó la integración dentro de un rango desde el ángulo de difracción (hk0) hasta el ángulo de difracción (hk2) (10 línea de difracción 20: 42,39 a 50,73°, 11 línea de difracción 20: 77,54 a 83,67°) y el coeficiente de Fourier An(hk) se calculó a partir del valor integrado del producto de la fuerza y la función periódica en cada ángulo, determinando así el valor de P1.
La densidad aparente se determinó cortando una muestra en piezas que tenía un tamaño de 10 mm x 10 mm x 60 mm, luego midiendo el volumen y la masa de la muestra, y calculando la densidad aparente sobre la base de un método según el documento JIS-R 7222:2017 "Test methods for physical properties of graphite materials".
El valor de la resistencia específica (P25) se calculó cortando una muestra que tenía un tamaño de 10 mm x 10 mm x 60 mm, pasando una corriente de 1 A en la dirección longitudinal de la muestra, y midiendo la caída de voltaje en una sección de 50 mm, y calculando el valor de la resistencia específica (P25) sobre la base de un método según el documento JIS-R 7222-2017 "Test methods for physical properties of graphite materials".
El valor de la resistencia específica (P1600) se determinó recortando una muestra que tenía un tamaño de 10 mm de diámetro x 100 mm de longitud y midiendo una caída de voltaje mientras que se cambiaba la temperatura de 25° C hasta 1600° C mediante un dispositivo de medición de resistencia específico de alta temperatura (véase Adachi, et.al., TANSO, N° 146, pág. 33 a 36 (1991) "Temperature dependence of electrical resistivity of polycrystaline graphite in the range of 900 K-2800 K").
Ejemplos
La presente invención se describirá más específicamente por medio de ejemplos y ejemplos comparativos.
Ejemplo 1
Un agregado 1 obtenido pulverizando un coque de brea (coque de aguja) en el que se observó una estructura de flujo por microscopía de polarización en un tamaño de partícula de 15 gm (el tamaño de partícula se representa como un diámetro medio; lo mismo se aplica de aquí en adelante), un agregado 2 obtenido pulverizando un coque de brea (coque amorfo) en el que se observó una textura amorfa en un tamaño de partícula de 15 gm, y un aglutinante B obtenido pulverizando una brea aglutinante de tipo carbón con un punto de reblandecimiento de 105° C en un tamaño de partícula de 5 mm o menos se mezclaron en una proporción de 30:30:40 en términos de partes en peso, respectivamente, y se amasaron mientras que se calentaba a 200 a 300° C mediante una amasadora, para amasar. El producto amasado se enfrió y luego se volvió a pulverizar en alrededor de 50 gm. Esta materia pulverizada se llenó en una caja de goma y se le dio forma bajo una presión de 1 t/cm2 mediante una prensa hidrostática. El producto así obtenido se quemó a 1000° C bajo una atmósfera no oxidante, para producir un producto quemado. Además, este producto quemado se calentó hasta 3000° C bajo una atmósfera no oxidante para la grafitización, para así producir un material de grafito 1.
Ejemplo 2
Se obtuvo un material de grafito 2 a través de los pasos de amasado, pulverización, formación, quemado y grafitización de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que el agregado 1, el agregado 2 y el aglutinante B se mezclaron en proporciones de 33:33: 34 en términos de partes en peso, respectivamente.
Ejemplo 3
Se obtuvo un material de grafito 3 a través de los pasos de amasado, pulverización, formación, quemado y grafitización de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que el agregado 1, un agregado 3 obtenido pulverizando un polvo de grafito artificial en un tamaño de partícula de 70 gm, y el aglutinante B se mezclaron en una proporción de 40:20:40 en términos de partes en peso, respectivamente.
Ejemplo comparativo 1
Se obtuvo un material de grafito C1 a través de los pasos de amasado, pulverización, formación, quemado y grafitización de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que el agregado 2, el agregado 3 y el aglutinante B se mezclaron en una proporción de 45:15:40 en términos de partes en peso, respectivamente.
Ejemplo comparativo 2
Se obtuvo un material de grafito C2 a través de los pasos de amasado, pulverización, formación, quemado y grafitización de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que el agregado 2 y el aglutinante B se mezclaron en una proporción de 65:35 en términos de partes en peso, respectivamente.
Ejemplo comparativo 3
Se obtuvo un material de grafito C3 a través de los pasos de amasado, pulverización, formación, quemado y grafitización de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que el agregado 2, un agregado 4 compuesto por negro de carbón y el aglutinante B se mezclaron en proporciones de 55:10:35 en términos de partes en peso, respectivamente.
Ejemplo comparativo 4
Se obtuvo un material de grafito C4 a través de los pasos de amasado, pulverización, formación, quemado y grafitización de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que el agregado 2 y el aglutinante B se mezclaron en proporciones de 65:35 en términos de partes en peso, respectivamente.
Ejemplo comparativo 5
Un agregado 5 obtenido pulverizando un coque de aguja en un tamaño de partícula de 2 mm y el aglutinante B se mezclaron en una proporción de 65:35 en términos de partes en peso, respectivamente, y se amasaron mientras que se calentaba para amasar a 150 a 250° C mediante una amasadora. El producto amasado se enfrió y luego se repulverizó a 50 gm. Esta materia pulverizada se llenó en un molde y se le dio forma mediante una prensa de 2000 toneladas. El producto conformado se quemó a 1000° C bajo una atmósfera no oxidante, para producir un producto quemado. El producto quemado se impregnó con una brea y se quemó nuevamente a 1000° C. Además, este producto quemado se calentó adicionalmente a 3000° C bajo una atmósfera no oxidante para la grafitización, para así producir un material de grafito C5.
Los resultados de las mediciones de las propiedades físicas del material de grafito producido se enumeran en las Tablas 1 y 2.
[Tabla 1]
Figure imgf000006_0001
Figure imgf000007_0001
[Tabla 2]
Figure imgf000007_0002
Como se describió anteriormente, una relación de cambio de resistencia específica (pi6oo/p25) más cercana a 1,0 es más deseable. Las de los Ejemplos 1 a 3 estaban más cerca de 1,0 que las de los ejemplos comparativos 1 a 3 y 5. Para el Ejemplo comparativo 4, aunque la relación de cambio de resistencia específica estaba cerca de 1,0, los valores de resistencia específica a 25° C y 1600° C ambos eran pequeños, de modo que indeseablemente el área de la sección transversal en el diseño del calentador llega a ser pequeña.
Para el producto (Lc x La x P1), se indica que, incluso si el valor del producto fuera menor o mayor que el rango prescrito, la relación de cambio de resistencia específica fue distinta de 1,0.
Para cualquiera de los Ejemplos 1 a 3, la resistencia específica se mantuvo de manera estable dentro del rango de temperatura de 25° C a 1600° C, y la relación de cambio de resistencia específica (relación de reducción de resistencia específica) también fue pequeña.
[Aplicabilidad industrial]
La presente invención puede proporcionar un material de grafito con resistencias específicas bien equilibradas a 25° C y a 1600° C y puede contribuir al diseño eficiente de un dispositivo que depende de la resistencia específica, tal como la generación de calor Joule.

Claims (2)

REIVINDICACIONES
1. El uso de un material de grafito para un calentador de grafito que utiliza generación de calor Joule, en donde el material de grafito tiene un producto (Lc x La x P1) de 1900 nm2 o más y 5000 nm2 o menos, una resistencia específica a 25° C (P25) de 10,0 püm o más y de 12,0 püm o menos, una resistencia específica a 1600° C (P1600) de 9,5 püm o más y de 11,0 püm o menos, una relación (P1600/P25) de resistencia específica a 1600° C a la de 25° C de 0,85 o más y 1,00 o menos, una temperatura a la cual la resistencia específica mínima (pmin) aparece de 500° C o más y 800° C o menos, una relación (pmin/p25) de la resistencia específica mínima a la resistencia específica a 25° C de 0,70 o más y 0,80 o menos, una densidad aparente de 1,69 g/cm3 o más y 1,75 g/cm3 o menos, en donde
Lc es el tamaño de un cristalito en la dirección del eje c, que indica el espesor de las capas planas de la red de carbono apiladas,
La es el tamaño de un cristalito en la dirección del eje a, que indica una dispersión de un plano de la red de carbono, y
P1 indica un grado de grafitización; y
en donde el material de grafito se obtiene mediante un método de fabricación que tiene los siguientes pasos:
un paso de pulverización de un agregado que se utiliza como materia prima hasta un tamaño predeterminado;
un paso de mezclar el agregado pulverizado y un aglutinante en una proporción de 50 a 30 partes en peso del aglutinante por 50 a 70 partes en peso del agregado, y amasar la mezcla mientras que se calienta;
un paso de pulverizar el material intermedio que es el producto amasado hasta un tamaño de partícula prescrito, y llenar el material en un molde de goma para darle forma;
un paso de calentar y quemar el producto formado resultante en una atmósfera no oxidante; y un paso de calentamiento del producto quemado en una atmósfera no oxidante para elevar la temperatura del producto quemado desde 2800° C hasta 3000° C para la grafitización; en donde el agregado, que se utiliza como materia prima, se selecciona de:
@ una materia prima mezclada de 40 a 60 partes en peso de coque de brea de aguja en el que las texturas cristalinas están alineadas en una dirección, y 40 a 60 partes en peso de coque de brea amorfo aleatorio en el que las direcciones de los cristales son aleatorias; y @ una materia prima mezclada de 40 a 60 partes en peso de coque de brea y de 40 a 60 partes en peso de grafito.
2. El uso del material de grafito para un calentador de grafito que utiliza la generación de calor Joule según la reivindicación 1, en donde el material de grafito tiene una distancia interplanar (d002) entre capas planas de la red de carbono de 0,3360 nm o más y 0,3365 nm o menos, un tamaño (Lc) de 55 nm o más y 85 nm o menos, y un tamaño (La) de 60 nm o más y 105 nm o menos, y un grado de grafitización (P1) de 0,53 o más y 0,60 o menos.
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