JPH0948665A - 黒鉛材、その製造法及び発熱体 - Google Patents
黒鉛材、その製造法及び発熱体Info
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- JPH0948665A JPH0948665A JP7197429A JP19742995A JPH0948665A JP H0948665 A JPH0948665 A JP H0948665A JP 7197429 A JP7197429 A JP 7197429A JP 19742995 A JP19742995 A JP 19742995A JP H0948665 A JPH0948665 A JP H0948665A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 電気比抵抗の変化率の小さい黒鉛材、その製
造法及び発熱体を提供する。 【解決手段】 ２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の
最大変化率が、２０℃の電気比抵抗に対して１５％以内
である黒鉛材、その製造法及び前記黒鉛材を用いてなる
発熱体。
造法及び発熱体を提供する。 【解決手段】 ２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の
最大変化率が、２０℃の電気比抵抗に対して１５％以内
である黒鉛材、その製造法及び前記黒鉛材を用いてなる
発熱体。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、黒鉛材及びその製
造法に関する。また本発明は、黒鉛製の発熱体に関す
る。
造法に関する。また本発明は、黒鉛製の発熱体に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の黒鉛材（カーボン材）からなる発
熱体の製造技術は、骨材（コークス粉、黒鉛粉、カーボ
ンブラック等）と結合材（タール、ピッチ等）を配合
し、これを捏和、成形、焼成、黒鉛化するという方法で
ある。この方法で得られた黒鉛材を所定形状に機械加工
し、発熱体として高温で使用している。このような従来
の発熱体の問題点は、その黒鉛材の電気比抵抗の変化
が、発熱体として用いられる室温（２０℃）から１４５
０℃間で約３０％変化するため、電気比抵抗が安定せず
制御し難いという点であった。
熱体の製造技術は、骨材（コークス粉、黒鉛粉、カーボ
ンブラック等）と結合材（タール、ピッチ等）を配合
し、これを捏和、成形、焼成、黒鉛化するという方法で
ある。この方法で得られた黒鉛材を所定形状に機械加工
し、発熱体として高温で使用している。このような従来
の発熱体の問題点は、その黒鉛材の電気比抵抗の変化
が、発熱体として用いられる室温（２０℃）から１４５
０℃間で約３０％変化するため、電気比抵抗が安定せず
制御し難いという点であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】請求項１記載の発明
は、電気比抵抗の変化率の小さい黒鉛材を提供するもの
である。請求項２及び３記載の発明は、電気比抵抗の変
化率の小さい黒鉛材の製造法を提供するものである。請
求項４記載の発明は、電気比抵抗の変化率が小さく、安
定した発熱特性の発熱体を提供するものである。
は、電気比抵抗の変化率の小さい黒鉛材を提供するもの
である。請求項２及び３記載の発明は、電気比抵抗の変
化率の小さい黒鉛材の製造法を提供するものである。請
求項４記載の発明は、電気比抵抗の変化率が小さく、安
定した発熱特性の発熱体を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、２０℃から１
４５０℃間の電気比抵抗の最大変化率が、２０℃の電気
比抵抗に対して１５％以内である黒鉛材に関する。また
本発明は、前記黒鉛材を製造する方法であって、骨材及
び結合材にＴｉ元素含有物、Ａｌ元素含有物又はＢ元素
含有物を配合した材料を用いることを特徴とする黒鉛材
の製造法に関する。また本発明は、前記黒鉛材の製造法
において、Ｔｉ元素含有物、Ａｌ元素含有物又はＢ元素
含有物の配合量を、骨材と結合材の合計に対し０．０１
〜３重量％とする黒鉛材の製造法に関する。さらに本発
明は、前記黒鉛材を用いてなる発熱体に関する。
４５０℃間の電気比抵抗の最大変化率が、２０℃の電気
比抵抗に対して１５％以内である黒鉛材に関する。また
本発明は、前記黒鉛材を製造する方法であって、骨材及
び結合材にＴｉ元素含有物、Ａｌ元素含有物又はＢ元素
含有物を配合した材料を用いることを特徴とする黒鉛材
の製造法に関する。また本発明は、前記黒鉛材の製造法
において、Ｔｉ元素含有物、Ａｌ元素含有物又はＢ元素
含有物の配合量を、骨材と結合材の合計に対し０．０１
〜３重量％とする黒鉛材の製造法に関する。さらに本発
明は、前記黒鉛材を用いてなる発熱体に関する。
【０００５】本発明の黒鉛材は、２０℃から１４５０℃
間の電気比抵抗の最大変化率が、２０℃の電気比抵抗に
対して１５％以内である。ここで、電気比抵抗の最大変
化率が１５％を超えると、発熱体としての温度制御が困
難になる。電気比抵抗の最大変化率は、１０％以内が好
ましく、５％以内がより好ましい。なお、電気比抵抗は
４端子法により求めることができる。
間の電気比抵抗の最大変化率が、２０℃の電気比抵抗に
対して１５％以内である。ここで、電気比抵抗の最大変
化率が１５％を超えると、発熱体としての温度制御が困
難になる。電気比抵抗の最大変化率は、１０％以内が好
ましく、５％以内がより好ましい。なお、電気比抵抗は
４端子法により求めることができる。
【０００６】上記の電気比抵抗特性を有する黒鉛材の製
造方法について説明する。材料としては、一般の黒鉛材
と同様に、コークス粉、黒鉛粉、カーボンブラック等の
骨材、タール、ピッチ等の結合材を用いる。そしてその
他に、Ｔｉ元素含有物、Ａｌ元素含有物又はＢ元素含有
物を配合する。Ｔｉ元素含有物の好ましいものとして
は、酸化チタン、炭化チタン等が挙げられる。Ａｌ元素
含有物の好ましいものとしては、酸化アルミニウム、炭
化アルミニウム等が挙げられる。Ｂ元素含有物の好まし
いものとしては、硼酸、酸化硼素、炭化硼素等が挙げら
れる。これらは１種用いてもよいし、２種以上を用いて
もよい。
造方法について説明する。材料としては、一般の黒鉛材
と同様に、コークス粉、黒鉛粉、カーボンブラック等の
骨材、タール、ピッチ等の結合材を用いる。そしてその
他に、Ｔｉ元素含有物、Ａｌ元素含有物又はＢ元素含有
物を配合する。Ｔｉ元素含有物の好ましいものとして
は、酸化チタン、炭化チタン等が挙げられる。Ａｌ元素
含有物の好ましいものとしては、酸化アルミニウム、炭
化アルミニウム等が挙げられる。Ｂ元素含有物の好まし
いものとしては、硼酸、酸化硼素、炭化硼素等が挙げら
れる。これらは１種用いてもよいし、２種以上を用いて
もよい。
【０００７】Ｔｉ元素含有物、Ａｌ元素含有物又はＢ元
素含有物の配合量は、骨材と結合材の合計に対し、０．
０１〜３重量％とするのが好ましく、０．１〜２重量％
とするのがより好ましい。０．０１重量％未満では、前
記温度間の電気比抵抗の変化が１０％より大きくなる傾
向にあり、一方、３重量％を超えると黒鉛材の物理特性
の劣化が大きくなる傾向にある。
素含有物の配合量は、骨材と結合材の合計に対し、０．
０１〜３重量％とするのが好ましく、０．１〜２重量％
とするのがより好ましい。０．０１重量％未満では、前
記温度間の電気比抵抗の変化が１０％より大きくなる傾
向にあり、一方、３重量％を超えると黒鉛材の物理特性
の劣化が大きくなる傾向にある。
【０００８】上記材料は、一般に、捏和、粉砕、成形、
焼成、黒鉛化の各工程を経て黒鉛材とされる。捏和は、
一般に双腕型ニーダー等を用いて、各材料を、好ましく
は２００〜２５０℃で、好ましくは５〜１０時間混練す
ることにより行われる。粉砕は、捏和で得られたもの
を、各種粉砕機を用いて平均粒子径が２０〜３０μｍに
なるように粉砕することにより行われる。成形は、粉砕
により得られた粉体を、金型プレス、ラバープレス等の
方法で付形することにより行われる。圧力は１０００〜
１５００kg/cm2が好ましい。
焼成、黒鉛化の各工程を経て黒鉛材とされる。捏和は、
一般に双腕型ニーダー等を用いて、各材料を、好ましく
は２００〜２５０℃で、好ましくは５〜１０時間混練す
ることにより行われる。粉砕は、捏和で得られたもの
を、各種粉砕機を用いて平均粒子径が２０〜３０μｍに
なるように粉砕することにより行われる。成形は、粉砕
により得られた粉体を、金型プレス、ラバープレス等の
方法で付形することにより行われる。圧力は１０００〜
１５００kg/cm2が好ましい。
【０００９】焼成は、成形により得られた成形体を、還
元雰囲気下、好ましくは８００〜１０００℃に昇温して
行うことができる。焼成時間は、３００〜５００時間が
好ましい。還元雰囲気下で焼成する方法としては、成形
体のまわりに炭素の詰め粉を詰めて焼成する方法等があ
る。黒鉛化は、焼成により得られたものを、アチソン炉
等で、好ましくは２６００〜３０００℃に昇温して行う
ことができる。黒鉛化の時間は、４０〜７０時間が好ま
しい。
元雰囲気下、好ましくは８００〜１０００℃に昇温して
行うことができる。焼成時間は、３００〜５００時間が
好ましい。還元雰囲気下で焼成する方法としては、成形
体のまわりに炭素の詰め粉を詰めて焼成する方法等があ
る。黒鉛化は、焼成により得られたものを、アチソン炉
等で、好ましくは２６００〜３０００℃に昇温して行う
ことができる。黒鉛化の時間は、４０〜７０時間が好ま
しい。
【００１０】上記黒鉛材は、発熱体の基材として用いら
れる。発熱体としては、アルミ蒸着用るつぼ、棒状発熱
体等が挙げられる。所望の形状への加工は、基材を機械
加工することにより行うことができる。
れる。発熱体としては、アルミ蒸着用るつぼ、棒状発熱
体等が挙げられる。所望の形状への加工は、基材を機械
加工することにより行うことができる。
【００１１】
【実施例】次に本発明の実施例を示す。 実施例１ 平均粒子径１３μｍの石炭系コークス粉５０重量部、平
均粒子径２０μｍの黒鉛粉５重量部、バインダーピッチ
４５重量部に、硼酸０．５重量部を配合し、温度２００
〜２５０℃で７時間捏和した。この捏和物を粉砕し平均
粒子径２０〜３０μｍに調整した成形粉を得た。この成
形粉をラバープレスにより圧力１０００kg/cm2で１００
×１００×１００mmに成形した。これを還元雰囲気下で
１０００℃まで昇温し焼成した。更に、この焼成品を還
元雰囲気下で３０００℃まで昇温し黒鉛化した。得られ
た黒鉛材を機械加工して直径２０mmの断面を有する長さ
１００mmの円柱状の高温電気比抵抗測定用サンプルを採
取した。
均粒子径２０μｍの黒鉛粉５重量部、バインダーピッチ
４５重量部に、硼酸０．５重量部を配合し、温度２００
〜２５０℃で７時間捏和した。この捏和物を粉砕し平均
粒子径２０〜３０μｍに調整した成形粉を得た。この成
形粉をラバープレスにより圧力１０００kg/cm2で１００
×１００×１００mmに成形した。これを還元雰囲気下で
１０００℃まで昇温し焼成した。更に、この焼成品を還
元雰囲気下で３０００℃まで昇温し黒鉛化した。得られ
た黒鉛材を機械加工して直径２０mmの断面を有する長さ
１００mmの円柱状の高温電気比抵抗測定用サンプルを採
取した。
【００１２】上記サンプルを用いて４端子法により２０
℃から１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。すなわち
上記サンプルの両端の平面に黒鉛端子を接触させ一定の
直流電流（１Ａ）を流し、サンプルの側面に電圧測定用
の黒鉛端子を５０mmの間隔に一対設けて接触させ、その
電圧を測定した。この電圧を測定しながら、温度を２０
℃〜１４５０℃に昇温し、その変化を測定した。電気比
抵抗の計算は次式により行った。
℃から１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。すなわち
上記サンプルの両端の平面に黒鉛端子を接触させ一定の
直流電流（１Ａ）を流し、サンプルの側面に電圧測定用
の黒鉛端子を５０mmの間隔に一対設けて接触させ、その
電圧を測定した。この電圧を測定しながら、温度を２０
℃〜１４５０℃に昇温し、その変化を測定した。電気比
抵抗の計算は次式により行った。
【数１】 以下の例も全て同様の大きさのサンプルを製造し同様に
評価した。その結果、実施例１の２０℃から１４５０℃
間の電気比抵抗の最大変化率は４．５％と少なく安定し
ていた。
評価した。その結果、実施例１の２０℃から１４５０℃
間の電気比抵抗の最大変化率は４．５％と少なく安定し
ていた。
【００１３】実施例２ 平均粒子径１３μｍのコークス粉５０重量部、平均粒子
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、バインダーピッチ４５重
量部にほう酸２．０重量部を配合し、温度２００〜２５
０℃で７時間捏和した。この捏和物を粉砕し平均粒子径
２０〜３０μｍに調整した成形粉を得た。この成形粉を
ラバープレスにより圧力１０００kg/cm2で１００×１０
０×１００mmに成形した。これを還元雰囲気下で１００
０℃まで昇温して焼成した。更に、この焼成品を還元雰
囲気下で３０００℃まで昇温して黒鉛化した。得られた
黒鉛材から高温電気比抵抗測定用サンプルを採取し、２
０℃から１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。その結
果、２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の最大変化率
は２．０％と少なく安定していた。
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、バインダーピッチ４５重
量部にほう酸２．０重量部を配合し、温度２００〜２５
０℃で７時間捏和した。この捏和物を粉砕し平均粒子径
２０〜３０μｍに調整した成形粉を得た。この成形粉を
ラバープレスにより圧力１０００kg/cm2で１００×１０
０×１００mmに成形した。これを還元雰囲気下で１００
０℃まで昇温して焼成した。更に、この焼成品を還元雰
囲気下で３０００℃まで昇温して黒鉛化した。得られた
黒鉛材から高温電気比抵抗測定用サンプルを採取し、２
０℃から１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。その結
果、２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の最大変化率
は２．０％と少なく安定していた。
【００１４】実施例３ 平均粒子径１０μｍのコークス粉４０重量部、平均粒子
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、カーボンブラック（朝日
サーマル製）１０重量部、バインダーピッチ４５重量部
にほう酸３．０重量部を配合し、温度２００〜２５０℃
で７時間捏和した。この捏和物を粉砕し平均粒子径２０
〜３０μｍに調整し成形粉を得た。この成形粉をラバー
プレスにより圧力１０００kg/cm2で１００×１００×１
００mmに成形した。これを還元雰囲気下で１０００℃ま
で昇温して焼成した。更に、この焼成品を還元雰囲気下
３０００℃まで昇温して黒鉛化した。得られた黒鉛材か
ら高温電気比抵抗測定用サンプルを採取し、２０℃から
１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。その結果、２０
℃から１４５０℃間の電気比抵抗の最大変化率は４．０
％と少なく安定していた。
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、カーボンブラック（朝日
サーマル製）１０重量部、バインダーピッチ４５重量部
にほう酸３．０重量部を配合し、温度２００〜２５０℃
で７時間捏和した。この捏和物を粉砕し平均粒子径２０
〜３０μｍに調整し成形粉を得た。この成形粉をラバー
プレスにより圧力１０００kg/cm2で１００×１００×１
００mmに成形した。これを還元雰囲気下で１０００℃ま
で昇温して焼成した。更に、この焼成品を還元雰囲気下
３０００℃まで昇温して黒鉛化した。得られた黒鉛材か
ら高温電気比抵抗測定用サンプルを採取し、２０℃から
１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。その結果、２０
℃から１４５０℃間の電気比抵抗の最大変化率は４．０
％と少なく安定していた。
【００１５】実施例４ 平均粒子径１３μｍのコークス粉４０重量部、平均粒子
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、カーボンブラック（朝日
サーマル製）１０重量部、バインダーピッチ４５重量部
に酸化アルミニウム３．０重量部を配合し、温度２００
〜２５０℃で７時間捏和した。この捏和物を粉砕し平均
粒子径２０〜３０μｍに調整した成形粉を得た。この成
形粉をラバープレスにより圧力１０００kg/cm2で１００
×１００×１００mmに成形した。これを還元雰囲気下で
１０００℃まで昇温し焼成した。更に、この焼成品を還
元雰囲気下で３０００℃まで昇温し黒鉛化した。出来た
黒鉛材から高温電気比抵抗測定用サンプルを採取し、２
０℃から１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。その結
果、２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の最大変化率
は３．５％と少なく安定していた。
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、カーボンブラック（朝日
サーマル製）１０重量部、バインダーピッチ４５重量部
に酸化アルミニウム３．０重量部を配合し、温度２００
〜２５０℃で７時間捏和した。この捏和物を粉砕し平均
粒子径２０〜３０μｍに調整した成形粉を得た。この成
形粉をラバープレスにより圧力１０００kg/cm2で１００
×１００×１００mmに成形した。これを還元雰囲気下で
１０００℃まで昇温し焼成した。更に、この焼成品を還
元雰囲気下で３０００℃まで昇温し黒鉛化した。出来た
黒鉛材から高温電気比抵抗測定用サンプルを採取し、２
０℃から１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。その結
果、２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の最大変化率
は３．５％と少なく安定していた。
【００１６】実施例５ 平均粒子径１３μｍのコークス粉５０重量部、平均粒子
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、バインダーピッチ４５重
量部に酸化チタン３．０重量部を配合し、温度２００〜
２５０℃で７時間捏和した。この捏和物を再度、粉砕し
平均粒子径２０〜３０μｍに調整した成形粉を得た。こ
の成形粉をラバープレスにより圧力１０００kg/cm2で１
００×１００×１００mmに成形した。これを還元雰囲気
下で１０００℃まで昇温し焼成した。更に、この焼成品
を還元雰囲気下で３０００℃まで昇温し黒鉛化した。出
来た黒鉛材から高温電気比抵抗測定用サンプルを採取
し、２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。
その結果、２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の最大
変化率は５．０％と少なく安定していた。
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、バインダーピッチ４５重
量部に酸化チタン３．０重量部を配合し、温度２００〜
２５０℃で７時間捏和した。この捏和物を再度、粉砕し
平均粒子径２０〜３０μｍに調整した成形粉を得た。こ
の成形粉をラバープレスにより圧力１０００kg/cm2で１
００×１００×１００mmに成形した。これを還元雰囲気
下で１０００℃まで昇温し焼成した。更に、この焼成品
を還元雰囲気下で３０００℃まで昇温し黒鉛化した。出
来た黒鉛材から高温電気比抵抗測定用サンプルを採取
し、２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗を測定した。
その結果、２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の最大
変化率は５．０％と少なく安定していた。
【００１７】比較例１ 平均粒子径１３μｍのコークス粉５０重量部、平均粒子
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、バインダーピッチ４５重
量部を配合し、温度２００〜２５０℃で７時間捏和し
た。この捏和物を粉砕し平均粒子径２０〜３０μｍに調
整した成形粉を得た。この成形粉をラバープレスにより
圧力１０００kg/cm2で１００×１００×１００mmに成形
した。これを還元雰囲気下で１０００℃まで昇温し焼成
した。更にこの焼成品を還元雰囲気下で３０００℃まで
昇温し黒鉛化した。得られた黒鉛材から高温電気比抵抗
測定用サンプルを採取し、２０℃から１４５０℃間の電
気比抵抗を測定した。その結果、２０℃から１４５０℃
間の電気比抵抗の最大変化率は３０％と大きな値を示し
た。
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、バインダーピッチ４５重
量部を配合し、温度２００〜２５０℃で７時間捏和し
た。この捏和物を粉砕し平均粒子径２０〜３０μｍに調
整した成形粉を得た。この成形粉をラバープレスにより
圧力１０００kg/cm2で１００×１００×１００mmに成形
した。これを還元雰囲気下で１０００℃まで昇温し焼成
した。更にこの焼成品を還元雰囲気下で３０００℃まで
昇温し黒鉛化した。得られた黒鉛材から高温電気比抵抗
測定用サンプルを採取し、２０℃から１４５０℃間の電
気比抵抗を測定した。その結果、２０℃から１４５０℃
間の電気比抵抗の最大変化率は３０％と大きな値を示し
た。
【００１８】比較例２ 平均粒子径１０μｍのコークス粉４０重量部、平均粒子
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、カーボンブラック（朝日
サーマル製）１０重量部、バインダーピッチ４５重量部
を配合し、温度２００〜２５０℃で７時間捏和した。こ
の捏和物を粉砕し平均粒子径２０〜３０μｍに調整した
成形粉を得た。この成形粉をラバープレスによリ１００
０kg/cm2で１００×１００×１００mmに成形した。これ
を還元雰囲気下で１０００℃に昇温して焼成した。更
に、この焼成品を還元雰囲気下で３０００℃まで昇温し
黒鉛化した。得られた黒鉛材から高温電気比抵抗測定用
サンプルを採取し、２０℃から１４５０℃間の電気比抵
抗を測定した。その結果、２０℃から１４５０℃間の電
気比抵抗の最大変化率は２５％と大きな値を示した。
径２０μｍの黒鉛粉５重量部、カーボンブラック（朝日
サーマル製）１０重量部、バインダーピッチ４５重量部
を配合し、温度２００〜２５０℃で７時間捏和した。こ
の捏和物を粉砕し平均粒子径２０〜３０μｍに調整した
成形粉を得た。この成形粉をラバープレスによリ１００
０kg/cm2で１００×１００×１００mmに成形した。これ
を還元雰囲気下で１０００℃に昇温して焼成した。更
に、この焼成品を還元雰囲気下で３０００℃まで昇温し
黒鉛化した。得られた黒鉛材から高温電気比抵抗測定用
サンプルを採取し、２０℃から１４５０℃間の電気比抵
抗を測定した。その結果、２０℃から１４５０℃間の電
気比抵抗の最大変化率は２５％と大きな値を示した。
【００１９】以上の実施例及び比較例の電気比抵抗の測
定結果を表１に示す。
定結果を表１に示す。
【表１】
【００２０】
【発明の効果】請求項１記載の黒鉛材は、電気比抵抗変
化率が小さく安定している。請求項２記載の黒鉛材の製
造法は、電気比抵抗変化率が小さく安定している黒鉛材
を容易に製造できる。請求項３記載の黒鉛材の製造法
は、請求項２記載の黒鉛材の製造法の効果を奏し、特に
電気比抵抗変化率が小さく物性の良好な黒鉛材が得られ
る。請求項４記載の発熱体は、電気比抵抗変化率が小さ
く安定しているため、温度制御が容易にできる。
化率が小さく安定している。請求項２記載の黒鉛材の製
造法は、電気比抵抗変化率が小さく安定している黒鉛材
を容易に製造できる。請求項３記載の黒鉛材の製造法
は、請求項２記載の黒鉛材の製造法の効果を奏し、特に
電気比抵抗変化率が小さく物性の良好な黒鉛材が得られ
る。請求項４記載の発熱体は、電気比抵抗変化率が小さ
く安定しているため、温度制御が容易にできる。
Claims (4)
- 【請求項１】 ２０℃から１４５０℃間の電気比抵抗の
最大変化率が、２０℃の電気比抵抗に対して１５％以内
である黒鉛材。 - 【請求項２】 請求項１記載の黒鉛材を製造する方法で
あって、骨材及び結合材にＴｉ元素含有物、Ａｌ元素含
有物又はＢ元素含有物を配合した材料を用いることを特
徴とする黒鉛材の製造法。 - 【請求項３】 Ｔｉ元素含有物、Ａｌ元素含有物又はＢ
元素含有物の配合量を、骨材と結合材の合計に対し０．
０１〜３重量％とする請求項２記載の黒鉛材の製造法。 - 【請求項４】 請求項１記載の黒鉛材を用いてなる発熱
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7197429A JPH0948665A (ja) | 1995-08-02 | 1995-08-02 | 黒鉛材、その製造法及び発熱体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7197429A JPH0948665A (ja) | 1995-08-02 | 1995-08-02 | 黒鉛材、その製造法及び発熱体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0948665A true JPH0948665A (ja) | 1997-02-18 |
Family
ID=16374377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7197429A Pending JPH0948665A (ja) | 1995-08-02 | 1995-08-02 | 黒鉛材、その製造法及び発熱体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0948665A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019065018A1 (ja) | 2017-09-28 | 2019-04-04 | 新日本テクノカーボン株式会社 | 黒鉛材料 |
-
1995
- 1995-08-02 JP JP7197429A patent/JPH0948665A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019065018A1 (ja) | 2017-09-28 | 2019-04-04 | 新日本テクノカーボン株式会社 | 黒鉛材料 |
| KR20190095478A (ko) | 2017-09-28 | 2019-08-14 | 신닛뽄테크노카본 가부시키가이샤 | 흑연 재료 |
| US10550001B2 (en) | 2017-09-28 | 2020-02-04 | Nippon Techno-Carbon Co., Ltd. | Graphite material |
| EP3549925A4 (en) * | 2017-09-28 | 2020-07-15 | Nippon Techno-Carbon Co., Ltd. | GRAPHITE MATERIAL |
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