ES2897971T3

ES2897971T3 - Sistema de localización de emisor y métodos relacionados

Info

Publication number: ES2897971T3
Application number: ES17831631T
Authority: ES
Inventors: Mark Murphy Ensworth
Original assignee: Rain Bird Corp
Current assignee: Rain Bird Corp
Priority date: 2016-07-18
Filing date: 2017-07-17
Publication date: 2022-03-03
Anticipated expiration: 2037-07-17
Also published as: IL264297B2; IL300957A; WO2018017476A1; CY1124765T1; US20180014477A1; EP3484274A1; US10750684B2; EP3484274B1; IL264297B1; IL264297A; US20190357456A1; EP3484274A4; US10375904B2

Abstract

Un localizador de emisor (778) para detectar la presencia de un emisor empotrado en la tubería (790), el localizador (778) comprendiendo: una carcasa (778a) que define un espacio, en general, encerrado, y que tiene una entrada (778c) ubicada en un primer lado de la carcasa (778a) y una salida (778d) ubicada en un segundo lado de la carcasa (778a) posicionada de manera opuesta a la entrada (778c); un cortador (778f) posicionado dentro del espacio, en general, encerrado entre la entrada (778c) y la salida (778d); un primer instrumento óptico (778e) ubicado cerca de la entrada (778c); y un controlador (778o) conectado al cortador (778f) y al primer instrumento óptico (778e), el controlador (778o) configurado para detectar un área objetivo de tubería deseada para la colocación de una abertura de salida en la tubería (790) que pasa a través de la entrada (778c) y cortar el área objetivo de tubería para formar allí la abertura de salida; en donde el primer instrumento óptico (778e) es un captador térmico de imágenes y el controlador (778o) se configura para ver el área objetivo de tubería con el captador térmico de imágenes (778e).

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema de localización de emisor y métodos relacionados

Campo

La presente invención se refiere a métodos y aparatos para detectar la ubicación de un emisor dentro la línea de goteo de irrigación y, más concretamente, a métodos y aparatos para detectar la ubicación de la salida de un emisor en una línea de goteo parcialmente montada y para confirmar la colocación apropiada de la abertura de salida en la línea de goteo, y métodos relativos a ello.

Antecedentes

Los emisores de goteo de irrigación se usan comúnmente en sistemas de irrigación para convertir fluido que fluye a través de un tubo de suministro o línea de goteo a una velocidad de flujo relativamente alta en una velocidad de flujo relativamente baja en la salida de cada emisor. Dichos emisores se usan, normalmente, en paisajismo (tanto residencial como comercial) para regar y/o tratar (p. ej., fertilizar) árboles, arbustos, flores, césped y otra vegetación y, en aplicaciones agrícolas, para regar y/o tratar cultivos. Normalmente, múltiples emisores de goteo se posicionan en el interior o exterior de un tubo o línea de suministro de agua a intervalos predeterminados para distribuir agua y/u otros fluidos en puntos precisos al terreno y vegetación circundantes. El emisor normalmente incluye un pasaje de reducción de presión como, por ejemplo, un laberinto o pasaje en zigzag, que reduce el fluido de alta presión que entra en el emisor de goteo en fluido de presión relativamente baja que abandona el emisor de goteo. En general, dichos emisores de goteo se forman en una de tres maneras comunes: (1) estructuras separadas conectadas a un tubo de suministro ya sea de forma interna (a saber, emisores en línea) o externa (a saber, emisores sobre la línea o emisores de derivación); (2) tiras o cinta de goteo ya sea conectadas a una superficie interior de un tubo de suministro o entre extremos de un material para formar un tubo o conducto de suministro, en general, redondo; y (3) estampados en una superficie de un material que se pliega entonces sobre sí mismo o que se superpone a sí mismo para formar una línea de goteo con un emisor encerrado.

El documento US 5,744,779 A describe un método para fabricar tubos de irrigación por goteo. El documento WO 2015/052107 A1 describe un dispositivo de detección de rociador para un sistema de fabricación de tubo de irrigación que comprende un alimentador de tubería continuo que puede fabricar una tubería equipada con rociadores, el dispositivo de detección de rociador incluyendo una unidad de detección por láser. El documento EP 1 541 013 A1 describe un formador de gotas, diseñado para ubicarse a intervalos en el interior de una tubería de irrigación para controlar el flujo de agua a través de su salida.

Con respecto al primer tipo de emisor de goteo común, el emisor se construye con una carcasa separada que se fija a la línea de goteo. La carcasa es, normalmente, una estructura multipieza que, cuando se encuentra montada, define el trayecto de flujo que reduce la presión a través del cual el fluido se desplaza para reducir su presión. Algunos ejemplos de emisores en línea que se unen a una superficie interior de la línea o tubo de suministro se ilustran en la Patente de Estados Unidos No. 7,648,085, emitida el 19 de enero de 2010, y la Publicación de Solicitud de Patente de Estados Unidos No. 2010/0282873, publicada el 11 de noviembre de 2010, y algunos ejemplos de emisores sobre la línea que se conectan a una superficie exterior de la línea o tubo de suministro (normalmente, a modo de perforación mediante un extremo con púas) se ilustran en la Patente de Estados Unidos No. 5,820,029, emitida el 13 de octubre de 1998. Algunas ventajas con respecto a los emisores en línea son que las unidades de emisores son menos susceptibles de soltarse del conducto que lleva el fluido y que el conducto puede enterrarse bajo tierra si se desea (a saber, emisores de subsuperficie), lo cual además hace que sea difícil que el emisor se dañe de forma inadvertida (p. ej., golpeado o pateado por una persona, golpeado por una cortadora de césped o podadora, etc.).

Con respecto al segundo tipo de emisor (a saber, tiras o cinta de goteo), el emisor se forma, normalmente, a intervalos predeterminados a lo largo de un tramo largo de material que se une a la superficie interior de la línea de suministro o se conecta entre extremos de un material para formar un conducto o línea de suministro, en general, redonda con la tira o cinta recorriendo la longitud longitudinal del conducto. Algunos ejemplos de emisores tipo tiras o cinta de goteo se ilustran en la Patente de Estados Unidos No. 4,726,520, emitida el 23 de febrero de 1988.

Con respecto al tercer tipo de emisor (a saber, emisores de tubo plegado o superpuesto), el emisor se forma, normalmente, estampando un trayecto de flujo que reduce la presión sobre una superficie de un material que conforma el tubo en o cerca de un extremo de aquel que se pliega entonces sobre sí mismo o que se enrolla de modo que el extremo opuesto del material que conforma el tubo se superpone al extremo con el trayecto de flujo estampado para formar un pasaje que reduce la presión encerrado. Algunos ejemplos de emisores de tubo plegado o superpuesto se ilustran en la Patente de Estados Unidos No. 4,726,520, emitida el 23 de febrero de 1988, y la Publicación de Solicitud Internacional de Patente No. WO 00/01219, publicada el 13 de enero de 2000.

Además, muchos, si no todos, de los emisores descritos más arriba pueden fabricarse con un mecanismo de compensación de presión que permite que los emisores ajusten o compensen fluctuaciones en la presión del fluido dentro de la línea de suministro. Por ejemplo, algunos de los emisores de más arriba incluyen diafragmas elastoméricos separados que se posicionan adyacentes al pasaje que reduce la presión y ayudan a reducir la sección transversal del pasaje cuando ocurre un aumento en la presión del fluido de la línea de suministro y aumentan la sección transversal del pasaje cuando ocurre una reducción en la presión del fluido de la línea de suministro.

Aunque cada una de dichas formas de emisores tiene su propia ventaja, requieren, cada una, que múltiples piezas se monten, alineen y unan, cuidadosamente, a la línea de suministro o que se lleve a cabo el estampado y plegado o superposición complicada con el fin de fabricar el emisor y asegurar que el emisor funcione según se desee. Por consiguiente, dichos emisores requieren, con frecuencia, más tiempo y cuidado para su montaje, lo cual puede, innecesariamente, retrasar la producción de la línea de goteo y/o emisor y, asimismo, puede aumentar el coste de la línea de goteo y/o emisor. Por consiguiente, existe la necesidad de construcción de un emisor más simple que pueda fabricarse más rápidamente y que utilice menos partes y sin requerir tanto tiempo, energía y materiales con respecto a la alineación y montaje de múltiples partes del emisor y/o materiales de plegado o superposición.

Además, algunos de los emisores descritos más arriba introducen estructuras (a veces, incluso todo el cuerpo del emisor) en el lumen principal del tubo o línea de suministro que pueden provocar turbulencia y resultar en emisores tardíos o emisores más corriente abajo que no funcionan tan bien o eficazmente como los emisores anteriores o emisores corriente arriba. Por ejemplo, en algunos de los emisores compensados de no presión, la introducción de demasiada turbulencia desde las estructuras del emisor ubicadas corriente arriba puede reducir la presión del fluido más corriente abajo y resultar en que los emisores corriente abajo goteen agua a una velocidad de flujo diferente de los emisores corriente arriba. Ello no es normalmente deseable dado que en la mayoría de las aplicaciones será deseable que los emisores de la línea de goteo saturen su respectiva área circundante a una velocidad de flujo común antes que una porción de la línea de goteo sature un área más que otra porción de la línea de goteo sature otra área.

En otros emisores en línea, se usan grandes estructuras cilíndricas que interfieren con el flujo del fluido que se desplaza a través del tubo o línea de goteo e introducen más turbulencia en el fluido o sistema debido al hecho de que cubren y se extienden hacia dentro desde toda la superficie interior de la línea de goteo o tubo. La masa aumentada de la unidad cilíndrica y el hecho de que se extiende alrededor de toda la superficie interior de la línea de goteo o tubo también aumenta la probabilidad de que el emisor se atasque con arenilla u otras partículas (las cuales están, más comúnmente, presentes en la porción de pared del tubo o línea que en el medio del tubo o línea) y/o que el propio emisor formará una superficie sobre la cual la arenilla o partículas pueden acumularse en el interior de la línea de goteo y reducir la velocidad del flujo de fluido a través de la línea de goteo o reducir la eficiencia del fluido que fluye a través de aquella. Por consiguiente, existe también la necesidad de reducir el tamaño de emisores en línea y de mejorar la eficiencia de los sistemas dentro de los cuales se montan dichos artículos.

Nuevas formas de emisores se han diseñado para superar muchos de dichos problemas y se describen en la Solicitud de Patente Publicada de Estados Unidos No. 20130248616, publicada el 26 de septiembre de 2013, y la Publicación de Solicitud Internacional de Patente No. WO2013148672, publicada el 3 de octubre de 2013, y la Publicación de Solicitud Internacional de Patente No. WO2015023624, publicada el 19 de febrero de 2015. Dichos emisores están hechos de un cuerpo elastomérico que define integralmente una entrada para recibir fluido presurizado de una fuente de suministro de fluido, un área de salida para descargar el fluido del cuerpo de emisor elastomérico, un trayecto de flujo que reduce la presión que se extiende entre la entrada y la salida para reducir la presión y el flujo de fluido recibido en la entrada y descargado a través del área de salida, y una porción de compensación de presión para ajustar, de forma automática, la presión y el efecto de reducción de flujo del canal de flujo en respuesta a un cambio en la presión de la fuente de suministro de fluido. Aunque dicho emisor supera los problemas descritos más arriba, el material elastomérico que conforma el emisor puede dificultar el transporte e inserción del emisor en la línea de goteo o tubería mediante el uso de equipo de inserción convencional debido al coeficiente de fricción más alto que existe entre el material elastomérico y el equipo de inserción o maquinado empleado para insertar el cuerpo de emisor en la tubería de línea de goteo.

Además de lo descrito más arriba, es difícil confirmar la suficiencia o integridad de la unión llevada a cabo entre emisores en línea y la tubería circundante dentro de la cual aquellos se montan mediante el uso de procesos de fabricación convencionales. Ello se debe, principalmente, al hecho de que dicha unión se lleva a cabo a ciegas dentro del lumen principal del conducto y, por consiguiente, no puede inspeccionarse fácilmente. Otro factor complicado es la velocidad a la cual se desea fabricar dicha línea de goteo o tubería (p. ej., normalmente, es deseable fabricar dicha línea de goteo a velocidades por encima de 30 m/min. (100 pies/minuto)).

Si no se lleva a cabo una unión suficiente entre los emisores en línea y la tubería circundante, los emisores probablemente no funcionarán según lo previsto. Por ejemplo, los emisores que tienen una unión pobre con la tubería circundante normalmente gotearán fluido a una velocidad más rápida que los emisores cercanos que tienen una mejor unión con la tubería circundante. En algunas instancias, los emisores con uniones pobres no compensarán fluctuaciones en la presión del fluido dentro de la tubería o línea de goteo circundante, así como sus equivalentes bien unidos. El resultado de cualquiera de dichas situaciones es que el área circundante de un emisor puede obtener más fluido que el área circundante de otro emisor, lo cual, como mínimo, no se desea y, en algunas instancias, puede incluso provocar daños a la vegetación (p. ej., plantas, cultivos, paisajismo, etc.) del área circundante.

Otro problema relacionado con dichas nuevas formas de emisores elastoméricos flexibles es que es difícil detectar dónde se ubica el emisor en línea una vez unido al interior de la tubería que se necesita con el fin de colocar, de manera apropiada, la abertura de la salida en la tubería próxima al baño de salida del emisor en línea. Más concretamente, los emisores en línea convencionales son partes plásticas rígidas que producen una interrupción detectable en la forma de la tubería de modo que la posición del emisor puede detectarse. Por ejemplo, en muchos casos, la ubicación del emisor puede detectarse en tubería extruida por diferencias de altura entre el tubo extruido y el contorno del emisor de plástico después de que se haya unido al tubo extruido (p. ej., una ligera alteración en la tubería ocurrirá en la ubicación del emisor unido para indicar dónde se encuentra el emisor dentro de la tubería). Una vez detectado, puede perforarse un agujero de salida para permitir que el agua salga del emisor para crear un punto de emisión en el tubo de línea de goteo. Los nuevos emisores flexibles o elastoméricos descritos más arriba dificultan la detección de su ubicación dentro de la tubería dado que su naturaleza flexible ocasiona menos que una alteración o interrupción en la tubería y hacen más difícil detectar dónde crear el agujero de salida en la tubería para permitir que el emisor en línea funcione según lo previsto.

De manera similar, otro problema asociado a los emisores en línea flexibles como, por ejemplo, los emisores elastoméricos descritos más arriba y la dificultad para detectar dónde se encuentran dentro de la tubería una vez unidos a aquella es que también son más difícil de inspeccionar para garantizar que la abertura de salida se forme en el lugar correcto. Ello también se debe al hecho de que es difícil ubicar el emisor y, por consiguiente, difícil determinar dónde se ubica la salida del emisor de modo que la abertura de salida en la tubería se posiciona correctamente y/o se fabrica en el lugar correcto (p. ej., próxima a la salida del emisor) con el fin de permitir que el emisor y la línea de goteo funcionen de manera apropiada.

Por consiguiente, se ha determinado que existe la necesidad de nuevos métodos y aparatos para localizar emisores en línea una vez unidos al interior de la tubería de línea de goteo y, más concretamente, nuevos métodos y aparatos para detectar la ubicación de una salida de emisor en una línea de goteo parcialmente montada y confirmar la colocación apropiada de la abertura de salida en aquel, y métodos relativos a ello para formar un conjunto o sistema de irrigación que supere las limitaciones descritas más arriba y que además provea capacidades, características y funciones no disponibles en los métodos y aparatos actuales con relación a la fabricación de emisores o líneas de goteo.

Compendio de la invención

Según aspectos de la invención, se provee un localizador de emisor descrito en la reivindicación 1, un método descrito en la reivindicación 10 y un método implementado por ordenador descrito en la reivindicación 13. Características opcionales de la invención se describen en las reivindicaciones dependientes.

Breve descripción de los dibujos

Los aspectos, características y ventajas de más arriba y otras de las varias realizaciones de la presente invención serán más aparentes a partir de la siguiente descripción más particular de aquella, presentada en conjunto con los siguientes dibujos.

Las Figuras 1A-B son vistas en perspectiva de un aparato para transportar o insertar emisores elastoméricos y/o fabricar una línea de goteo mediante el uso de dichos emisores elastoméricos que realizan las características de la presente invención, el aparato ilustrándose desde los lados izquierdo y derecho, respectivamente;

las Figuras 1C-G son vistas en elevación lateral izquierda, en elevación lateral derecha, en planta superior, en elevación de extremo frontal y de extremo posterior, respectivamente, del aparato de las Figuras 1A-B, las cuales ilustras varios componentes del aparato;

las Figuras 2A-B son vistas en elevación de lado izquierdo parciales del aparato de las Figuras 1A-G que ilustran el maquinado de inserción de emisor conectado a y desconectado o replegado de un cabezal de roscar de extrusión, respectivamente;

las Figuras 3A-B son vistas en perspectiva parcial y en elevación lateral, respectivamente, del sistema de transportador de las Figuras 1A-G;

la Figura 4 es una vista en planta superior parcial de un sistema de cinta transportadora ranurada alterno que realiza características de la presente invención;

la Figura 5 es una sección transversal parcial de un sistema de cinta transportadora alterno que realiza características de la presente invención que ilustra el transportador desde una vista en elevación lateral;

la Figura 6 es una vista en planta superior parcial del escape de las Figuras 1A-G que ilustra un sistema de correa cónico que aloja emisores desalineados y/o ayuda a alinear el emisor antes de dirigirlo hacia una barra guía;

la Figura 7 es una sección transversal parcial de un sistema de accionamiento de escape alterno que realiza características de la presente invención, que ilustra el sistema de accionamiento desde una vista en planta superior, pero en sección transversal de modo que el engranaje estrella que reposa debajo de un miembro de cubierta es visible;

la Figura 8 es una vista en perspectiva de la barra guía de las Figuras 1A-G que ilustra un freno o mecanismo de freno que puede usarse para ayudar a controlar el movimiento de emisores a través del maquinado de inserción y, de manera específica, la barra guía;

la Figura 9 es una vista en perspectiva de la barra guía de las Figuras 1A-G conectada a un conjunto de accionamiento vibratorio para ayudar a transportar emisores elastoméricos a través de la barra guía e insertar aquellos en la tubería de línea de goteo;

las Figuras 10A-B son vistas en sección transversal parciales de la barra guía de las Figuras 1A-G tomadas a lo largo de la línea 10-10 en la Figura 1C que ilustran un sistema de refrigerante opcional que puede usarse en conjunto con la barra guía, la Figura 10B siendo una vista ampliada del extremo distal del conjunto de barra guía; la Figura 11 es una sección transversal tomada a lo largo de las líneas 11-11 en la Figura 1E que ilustra un conjunto de barra guía conectado a un cabezal de roscar de extrusora que realiza características de la presente invención; la Figura 12 es una vista en perspectiva de la barra guía con punta rodante de las Figuras 1A-G;

la Figura 13 es una vista en perspectiva de una barra guía con punta de inserción alterna que realiza características de la presente invención;

la Figura 14 es una vista en perspectiva de una rueda de conjunto de tractor alineada con la barra guía con punta de inserción de la Figura 13 y que realiza características de la presente invención;

la Figura 15 es una sección transversal tomada a lo largo de las líneas 15-15 en la Figura 1E que ilustra la rueda del conjunto de tractor alineada con la barra guía con punta rodante de las Figuras 1A-G y que muestra cómo el radio de contorno no se extiende más allá del ancho del emisor para evitar que se formen líneas por los bordes exteriores de la rueda de tractor en el exterior de la superficie del tubo extruido;

las Figuras 16A-B son secciones transversales tomadas a lo largo de la línea 16-16 en la Figura 1E que ilustran, respectivamente, el maquinado de inserción cuando se encuentra en la primera posición en donde el maquinado de inserción se conecta a una extrusora y la segunda posición en donde el maquinado de inserción se retira o retrae del emisor de extrusora;

las Figuras 17A-B son vistas en perspectiva de otra herramienta de inserción según la presente invención que ilustran un sistema que tiene primer y segundo transportadores para entregar emisores al escape, la Figura 17B siendo una vista ampliada del segundo transportador y segundo accionamiento vibratorio asociado a aquel;

la Figura 18 es un diagrama de bloques que ilustra un proceso de fabricación a modo de ejemplo según la invención en el cual la unión entre emisores y la tubería circundante puede verificarse para garantizar el rendimiento apropiado de los emisores y línea de goteo;

las Figuras 19A-H son vistas en perspectiva frontal izquierda, en perspectiva frontal derecha, en elevación frontal, en sección transversal, en elevación posterior, en planta superior, en elevación lateral derecha y en elevación lateral izquierda, respectivamente, de un probador de vacío en línea para verificar la unión entre emisores y la tubería circundante durante la fabricación de la línea de goteo, la vista en sección transversal de la Figura 19D tomándose a lo largo de la línea 19D-19D en la Figura 19F;

las Figuras 20A-D son vistas en perspectiva, ampliada, en perspectiva derecha frontal y en perspectiva izquierda frontal de un sistema de localización de emisor según algunas realizaciones de la invención, la Figura 20B siendo una vista ampliada del mecanismo de formación de salida usado para crear la abertura de salida en la tubería; la Figura 21 es una imagen a modo de ejemplo de la cámara térmica del sistema de localización de emisor de las Figuras 20A-D que ilustra cómo la firma térmica del emisor en comparación con la firma térmica de la tubería circundante hace que la detección del emisor sea posible según algunos aspectos de la invención; y

la Figura 22 es un diagrama de flujo para un método implementado por ordenador según algunos aspectos de la presente invención.

Los caracteres de referencia correspondientes indican componentes correspondientes a lo largo de las varias vistas de los dibujos. Las personas con experiencia en la técnica apreciarán que los elementos en las figuras se ilustran en aras de la simplicidad y claridad y no se han dibujado necesariamente a escala. Por ejemplo, las dimensiones de algunos de los elementos en las figuras pueden exagerarse con respecto a otros elementos para ayudar a mejorar la comprensión de varias realizaciones de la presente invención. Asimismo, elementos comunes pero comprendidos que son útiles o necesarios en una realización comercialmente viable no se ilustran, con frecuencia, con el fin de facilitar una vista menos obstruida de dichas varias realizaciones de la presente invención.

Descripción de las realizaciones preferidas

Como se muestra en las Figuras 1A-G, se ilustra un aparato para transportar o insertar emisores elastoméricos y/o fabricar una línea de goteo mediante el uso de emisores elastoméricos y, en general, se hace referencia a aquel mediante el numeral de referencia 100. El aparato 100 incluye un contenedor o alimentador de dispensación como, por ejemplo, un bol vibratorio 110, un transportador 120, un mecanismo de accionamiento de emisor como, por ejemplo, un escape 130, un insertador o guía 140 y una máquina de unión como, por ejemplo, un conjunto de tractor 150. Dicho maquinado de inserción 100 puede usarse en conjunto con otros componentes de fabricación de tubería como, por ejemplo, una extrusora 160 y tanque de agua 170 para producir tubería de línea de goteo 190 para su uso en aplicaciones de irrigación. En la forma ilustrada, el aparato 100 se configura para insertar emisores elastoméricos planos en tubería para formar una línea de goteo de irrigación.

Ejemplos de emisores elastoméricos planos que pueden usarse en conjunto con el aparato 100 se ilustran en la Publicación de Solicitud de Patente de Estados Unidos No. 20130248616, publicada el 26 de septiembre de 2013 (Solicitud de Estados Unidos No. 13/430249, presentada el 26 de septiembre de 2013), Publicación de Solicitud de Patente de Estados Unidos No. 20150041563, publicada el 12 de febrero de 2015 (Solicitud de Estados Unidos No.

13/964903, presentada el 12 de agosto de 2013), y Publicación de Solicitud Internacional de Patente No. WO2013M8672, publicada el 3 de octubre de 2013, y Publicación de Solicitud Internacional de Patente No. WO2015023624, publicada el 19 de febrero de 2015.

Debe comprenderse, sin embargo, que, en realizaciones alternas, el aparato 100 puede usarse para insertar otros tipos de emisores. Por ejemplo, otros tipos de emisores elastoméricos (p. ej., emisores redondos o cilíndricos, emisores de cinta, etc.). En otros ejemplos, el presente aparato 100 puede usarse para insertar emisores que no están totalmente hechos de material elastomérico (p. ej., emisores híbridos hechos de polímeros rígidos y materiales elastoméricos) o incluso emisores que no tienen un material elastomérico (p. ej., estructuras de polímeros puramente rígidas), si se desea. Sistemas para fabricar una línea de goteo se describen en la Solicitud de Patente Provisional de Estados Unidos No. 61/894,296, presentada el 22 de octubre de 2013, Publicación de Solicitud de Patente de Estados Unidos No. 20150107777, publicada el 23 de abril de 2015 (Solicitud de Estados Unidos No.

14/518774, presentada el 20 de octubre de 2014), Publicación de Solicitud de Patente de Estados Unidos No.

20160076965, publicada el 17 de marzo de 2016 (Solicitud de Estados Unidos No. 14/851545, presentada el 11 de septiembre de 2015).

En la forma ilustrada en las Figuras 1A-G, el aparato se muestra mediante el uso de un contenedor de dispensación o alimentador como, por ejemplo, un alimentador de bol centrífugo 110, el cual, en general, es de forma cilíndrica y puede contener o almacenar grandes cantidades de emisores y alimentar, de manera consistente, dichas partes al transportador 120 en una orientación predeterminada. En una forma preferida, el alimentador de bol 110 orienta los emisores en la misma dirección mediante vibración y gravedad y, preferiblemente, con la entrada de emisor posicionada hacia delante o en la parte frontal cuando se mira en la dirección de recorrido para el emisor (o corriente abajo) y la salida posicionada hacia atrás. Además, el alimentador 110 incluirá, preferiblemente, sensores ópticos y un controlador, los cuales se usan para monitorear y controlar, respectivamente, el número de emisores que se están alimentando por el alimentador de bol 110 al transportador 120. Ello permite que el alimentador de bol 110 se use separado y aparte de los otros componentes del aparato 100 (p. ej., transportador 120, escape 130, barra guía 140), para controlar el flujo de emisores a través del sistema o aparato. Por consiguiente, si se necesitan más emisores en el transportador 120, el alimentador de bol 110 puede acelerarse para aumentar el número de emisores provistos al transportador 120. Por el contrario, si una acumulación o atasco ocurre corriente abajo (p. ej., donde los emisores se colocan sobre el transportador 120, donde los emisores pasan del transportador 120 al escape 130, o del escape 130 a la barra guía 140), el alimentador de bol 110 puede apagarse o su velocidad puede reducirse hasta que el problema se resuelva.

En una forma preferida, el alimentador de bol 110 también tendrá un panel de acceso o puerta que permite la rápida extracción de cualquier producto restante en el alimentador de bol 110 de modo que el aparato 100 pueda cambiarse para transportar y/o fabricar la línea de goteo mediante el uso de emisores de un tipo diferente (p. ej., emisores con diferentes velocidades de goteo, emisores con diferentes configuraciones como, por ejemplo, emisores redondos o cilíndricos, emisores hechos de diferentes materiales como, por ejemplo, polímeros rígidos, etc.). La naturaleza vibratoria del alimentador de bol 110 ayuda a reducir la fricción entre los emisores elastoméricos y el maquinado de inserción 100 y ayuda a mantener los emisores elastoméricos moviéndose a través del sistema 100 a pesar del coeficiente de fricción aumentado que normalmente existe entre el material elastomérico del emisor y las superficies del maquinado de inserción con el que el material elastomérico entra en contacto durante el funcionamiento del maquinado de inserción 100. Según se describe más arriba, la vibración del alimentador 110 también se usa para ayudar a colocar los emisores en una orientación deseada.

Además, el alimentador de bol 110 puede además incluir un lubricante aplicado a las superficies del alimentador de bol 110 que los emisores contactarán como, por ejemplo, un fluoropolímero sintético de politetrafluoroetileno tipo tretrafluoroetileno (PTFE) (p. ej., lubricantes marca TEFLON producidos por DuPont Co.). Por consiguiente, las superficies recubiertas de PTFE reducen la fricción entre los emisores elastoméricos y el alimentador 110 de modo que los emisores se mueven más fácilmente a través del alimentador 110 y la vía del alimentador o canal de brazo 110a que entrega los emisores al transportador 120. En una forma preferida, el alimentador 110 es un alimentador vibratorio que hace vibrar los emisores hacia una línea de emisores adecuadamente orientada que puede alimentarse al transportador 120. Emisores vibratorios pueden establecerse a una frecuencia que posicionará el producto a granel que se está alimentando por el alimentador en una orientación deseada y una línea de una sola fila si se desea.

En la forma ilustrada en las Figuras 1A-G, un transportador neumático como, por ejemplo, un transportador aéreo, se usa para el transportador 120 con el fin de además reducir los efectos del coeficiente de fricción aumentado que normalmente existirá entre el material elastomérico de los emisores y las superficies de maquinado de inserción con las cuales el material elastomérico entra en contacto durante el funcionamiento del maquinado 100. El aire que pasa a través del transportador aéreo hace levitar al menos parcialmente (si no totalmente) el emisor para reducir la fricción entre el emisor y su entorno circundante. Una contrapresión, en general, constante se aplica a todo el sistema (p. ej., transportador 120 y alimentador 110) para mantener los emisores moviéndose a través del transportador 120 y hacia el escape 130. En una forma preferida, chorros de aire que miran hacia delante se montarán a varios intervalos a través del transportador para mantener los emisores moviéndose en una dirección deseada y a un ritmo deseado.

Como puede verse mejor en las Figuras 2A-3B, el transportador 120 es movible entre una primera posición en donde el maquinado de inserción se inserta en o se conecta a la extrusora 170 (Figura 2A) de modo que el maquinado de inserción puede usarse para insertar emisores en la tubería de línea de goteo 190 a medida que se extruye, y una segunda posición en donde el maquinado de inserción se retrae o desconecta de la extrusora 170 (Figura 2B) de modo que la extrusora puede producir tubería sin emisores insertados. En la forma ilustrada, el transportador 120 ayuda a lograr esto al montarse, de manera movible, a la superficie de trabajo circundante, que, en el presente caso, es una mesa 112 pero, en formas alternas, puede ser otra superficie de trabajo como, por ejemplo, el suelo una la fábrica, etc. En una forma preferida, la mesa tiene un raíl 114 al cual postes o soportes 122 se conectan, de manera movible, en un extremo y que se conectan en el extremo opuesto a porciones del transportador 110. En las Figuras 1A-G, los soportes 122 se espacian a lo largo del transportador 120 para asegurar suficiente soporte para el transportador 120 y descansan sobre deslizamientos 122a que se mueven a lo largo del raíl 114 a medida que el transportador 120 se mueve entre la primera y segunda posiciones. Los desplazamientos de transportador más largos pueden requerir soportes adicionales y, por el contrario, menos soportes pueden requerirse para desplazamientos más cortos. En la forma ilustrada, el sistema 100 incluye un soporte fijo 124 en un extremo distal del transportador 120 con respecto al cual el transportador 120 se mueve cuando se mueve entre la primera y segunda posiciones. El brazo de alimentador o canal 110a de bol de alimentador vibratorio 110 también permanece estacionario mientras el transportador se mueve entre la primera y segunda posiciones. En la forma ilustrada, el brazo de alimentador y la cubierta de lanzadera se posicionan en una posición de carga superior por encima del transportador 120 con el fin de permitir el movimiento del transportador entre la primera y segunda posiciones.

Debe comprenderse que, en realizaciones alternas, la conexión movible entre el transportador 120 y la mesa 112 puede lograrse mediante tipos alternos de conexión movible. Por ejemplo, en lugar de conectar los soportes de transportador 122 a un raíl 114, los soportes pueden conectarse a un canal conectado a la mesa 112 (p. ej., empotrado en una superficie de mesa 112, extendiéndose hacia arriba desde una superficie de la mesa 112, etc.). En incluso otras formas, los soportes 122 pueden montarse sobre una o más ruedas para permitir el movimiento del transportador 120 entre la primera y segunda posiciones. En incluso otras formas, los soportes 122 pueden fijarse con respecto a la mesa y el transportador 120 puede diseñarse para moverse con respecto al extremo opuesto del soporte 122 (p. ej., el extremo de transportador de los soportes puede estar equipado con rodillos, un raíl, etc.).

El movimiento del transportador 120 puede motorizarse si se desea. Por ejemplo, el motor 126 puede usarse para dirigir el transportador hacia atrás y delante a lo largo del raíl 114 entre la primera y segunda posiciones del transportador. En dichas instancias, el motor 126 puede estar equipado para proveer ajustes finos y gruesos de modo que la mayoría del desplazamiento del transportador 120 a y desde la segunda posición puede gestionarse a un rimo más rápido, mientras que la porción de desplazamiento a y desde la primera posición puede gestionarse a un ritmo más lento que permite el ajuste fino de la barra guía 140 que se inserta en la extrusora 160. En realizaciones alternas en donde se usa un sistema de cinta transportadora o de rodillos más tradicional, el motor 126 puede usarse para mover la cinta y/o los rodillos y puede conectarse al raíl 114 para simplemente ayudar con el deslizamiento del transportador entre la primera y segunda posiciones. En incluso otras formas, el motor 126 puede usarse para llevar a cabo ambos (a saber, mover el transportador 120 y una cinta o rodillo del transportador, etc.).

En la forma ilustrada, el transportador 120 puede conectarse a un sistema de acondicionamiento de aire de la fábrica para utilizar aire comprimido que está disponible en el sitio y, por lo tanto, que no requiere un compresor o tanque de aire adicional. En realizaciones alternas, sin embargo, el sistema 100 puede además incluir un compresor de aire y tanque de aire separado para permitir el funcionamiento del transportador aéreo. Dichos componentes adicionales pueden montarse al raíl 114 para permitir el movimiento de los componentes junto con el transportador a medida que se mueve entre la primera y segunda posiciones. De manera alternativa, dichos componentes pueden colocarse en una posición estática (p. ej., a lo largo de, sobre o debajo de la mesa 112) y simplemente conectarse al transportador 120 de manera tal para permitir el movimiento del transportador entre la primera y segunda posiciones (p. ej., mediante líneas neumáticas o aéreas flexibles que tienen suficiente holgura para alojar movimiento del transportador, etc.).

El transportador representado en las Figuras 1A-G además muestra un transportador, en general, horizontal 120, sin embargo, debe comprenderse que, en realizaciones alternas, puede posicionarse un transportador en ángulo. Por ejemplo, el transportador 120 puede configurarse para utilizar gravedad para ayudar a mover los emisores del bol vibratorio 110 al escape 130. Por consiguiente, el extremo de bol vibratorio del transportador puede posicionarse más alto que el extremo de escape del transportador, lo cual puede también requerir que el bol vibratorio se posicione más alto con respecto al resto de los componentes de maquinado de inserción.

Aunque un transportador aéreo se ha descrito para el transportador 120, debe apreciarse que, en realizaciones alternas, diferentes tipos de transportadores pueden usarse en relación con el maquinado de inserción 100. Por ejemplo, en la Figura 4 se ilustra una cinta transportadora ranurada alterna. En aras de la conveniencia, las características de la presente realización que son similares a aquellas descritas más arriba utilizarán el mismo numeral de referencia de dos últimos dígitos, pero incluirán el prefijo "2" simplemente para distinguir una realización de la otra. Por consiguiente, en la Figura 4, se hace referencia al transportador mediante el numeral de referencia 220 y al escape, mediante el numeral de referencia 230. En la presente realización, el transportador 220 incluye una cinta 221 que lleva los emisores 280 del bol de alimentador vibratorio 210 al escape 230. En la presente realización, la cinta 221 define una cavidad como, por ejemplo, la ranura 221a, para recibir la saliente de entrada del emisor 280 de modo que el emisor descansa, en general, a ras de la superficie superior de la cinta 221.

En lugar de la cinta 221, un transportador de rodillo puede, de manera alternativa, usarse (es preciso ver, p. ej., las Figuras 17A-B). En una forma preferida, los rodillos del transportador de rodillo incluirán o definirán, de manera similar, una ranura o cavidad dentro de la cual puede disponerse la saliente de entrada del emisor 280 para permitir que el emisor descanse, en general, a ras de la superficie más superior de los rodillos. La ranura puede definirse por una muesca en los rodillos que de otra manera se desplazan el ancho del transportador 230 o, de manera alternativa, matrices separadas de rodillos pueden posicionarse paralelas entre sí pero suficientemente espaciadas para crear una ranura como, por ejemplo, un espacio o abertura entre los rodillos, dentro de la cual la saliente de entrada del emisor 280 puede disponerse de modo que el emisor descansa, en general, a ras de la superficie más superior de los rodillos. En una forma preferida, dicho sistema de transportador de rodillo incluirá algunos rodillos que están accionados por motor para mantener la capacidad de dirigir emisores por el transportador y/o la capacidad de controlar cómo los emisores se dirigen por el transportador de modo que el transportador permanece controlable, por separado, desde el alimentador de bol y escape. Además, el sistema de transportador de rodillo se dispondrá en ángulo hacia abajo de modo que el extremo del insertador de bol del transportador se posiciona más alto que el extremo de escape del transportador para utilizar los efectos de gravedad para ayudar a mover los emisores por el transportador. De manera alternativa, el transportador de rodillo puede incluir un accionamiento vibratorio para dirigir los emisores a lo largo del transportador de rodillo (es preciso ver, p. ej., las Figuras 17A-B).

En incluso otras realizaciones, puede usarse una cinta transportadora simple como, por ejemplo, la representada en la Figura 5. En línea con la práctica de más arriba, se hará referencia a los artículos en la presente figura que son similares a los descritos más arriba mediante el uso del numeral de referencia de últimos dos dígitos iguales, pero con el prefijo "3" para distinguir una realización de otras. Por consiguiente, en la Figura 5, en general, se hace referencia al transportador mediante el numeral de referencia 320 y se hace referencia al escape mediante el numeral de referencia 330. En la presente realización, se ilustra una cinta transportadora plana convencional, la cual hace que los emisores 380 se incorporen o descansen sobre sus respectivas salientes de entrada 380a. A medida que los emisores se aproximan al escape 330, la curvatura de la cinta baja el emisor 380 de modo que cada emisor 380 se alinea con el canal definido por el escape 330 y, en particular, el puente de transportador 328 ubicado entre el extremo curvo del transportador 320 y el escape 330. En una forma preferida, el puente de transportador 328 define un canal con una sección transversal en forma de T que alinea el emisor 380 con un canal formado de manera similar definido por el escape 330, la porción vertical del canal en forma de T alojando la saliente de entrada 380a del emisor 380. El canal definido por el puente de transportador 328 puede además ser cónico o abocinado en su abertura en el lado de transportador del puente de transportador 328 con el fin de representar emisores 380 que están ligeramente torcidos o desalineados de modo que los emisores 380 pasan del transportador 320 al escape 330 con facilidad. En la forma ilustrada, dicha conicidad o abocinamiento representa la desalineación vertical y horizontal de los emisores 380 y posiciona los emisores 380 de modo que los hombros inferiores del canal en forma de T soportan las superficies laterales inferiores de los emisores 380 y posicionan los emisores 380 a sujetarse y dirigirse por el escape 330.

Cualquiera de los transportadores usados en relación con el aparato 100 puede utilizar vibración para ayudar con el transporte de los emisores elastoméricos de un extremo del transportador 120 (p. ej., el extremo de bol vibratorio) al otro extremo del transportador 120 (p. ej., el extremo de escape). Por ejemplo, en la forma ilustrada en las Figuras 1A-B, un vibrador electromagnético puede acoplarse al puente de transportador 128 o transportador 120 cerca del puente de transportador 128 y/o escape 130 con el fin de reducir la fricción entre el emisor elastomérico y el maquinado de inserción para continuar moviendo los emisores del transportador 120 al escape 130 sin problema. Además, cualquiera de los transportadores descritos en la presente memoria puede configurarse de modo que el transportador puede continuar ejecutándose incluso cuando los emisores se apilan de extremo a extremo esperando para ingresar en el puente de transportador o escape 130. Por ejemplo, con la cinta transportadora ranurada de la Figura 4, la cinta puede configurarse para permitir que la cinta se deslice debajo del emisor o emisores una vez que una serie de emisores se hayan alineado de extremo a extremo al ingresar en el escape 130. Ello permite que el sistema 100 apile varios emisores en una línea de una sola fila en el transportador 120 listos para entrar en el escape 130 y, finalmente, barra guía 140. En incluso otras formas, un conducto puede usarse en lugar de un transportador que o bien usa ángulos y gravedad o vibración para mover los emisores del alimentador 110 al escape 130. Por ejemplo, un transportador que no está en movimiento puede hacer avanzar emisores mediante vibración solamente si así se desea.

Otra realización del maquinado de inserción 100 se ilustra en las Figuras 17A-B, el cual utiliza más de un tipo de transportador para hacer avanzar emisores del alimentador al escape. En línea con la práctica de más arriba, se hará referencia a los artículos de las Figuras 17A-B que son similares a aquellos descritos en otra parte en la solicitud mediante el uso del numeral de referencia de iguales últimos dos dígitos, pero mediante el uso del prefijo "6" para distinguir una realización de otras. Por consiguiente, en las Figuras 17A-B, se hace referencia al maquinado de inserción mediante el uso, en general, del numeral de referencia 600 e incluye un alimentador de bol vibratorio (no se muestra), un transportador 620, mecanismo de accionamiento de emisor 630 e insertador 640. El alimentador de bol vibratorio deposita emisores 680 en un primer transportador como, por ejemplo, la cinta transportadora 620a, el cual, a su vez, entrega los emisores 680 a un segundo transportador como, por ejemplo, el transportador de rodillo 620b. El transportador de rodillo 620b define un canal entre rodillos dentro del cual se dispone la saliente de entrada del emisor y alinea los emisores para pasar el transportador de rodillo 620b al mecanismo de accionamiento de emisor 630.

Además, el sistema 600 ilustrado en las Figuras 17A-B incluye un estimulador como, por ejemplo, un accionamiento vibratorio eléctrico 629, el cual hace que los emisores 680 se desplacen desde el extremo de cinta transportadora del transportador de rodillo 620b hacia el mecanismo de accionamiento de emisor 630. El accionamiento vibratorio 629 hace vibrar, cuidadosamente, el transportador de rodillo 620b a una alta frecuencia para levitar o elevar, al menos parcialmente, los emisores 680 dentro del canal 142 de emisor y reducir la cantidad de fricción presente entre los emisores elastoméricos 680 y el transportador de rodillo 620b lo cual, a su vez, hace más fácil mover los emisores elastoméricos a través del transportador 620b. En la forma ilustrada, el accionamiento vibratorio 629 se conecta a la misma base 636 que el mecanismo de accionamiento de emisor 630 e insertador 640 de modo que el transportador 620b y el accionamiento vibratorio 629 permanecen movibles entre la primera y segunda posiciones junto con la cinta transportadora 620a del conjunto de transportador 620. Según se ha descrito más arriba, en la primera posición, el transportador 620 (p. ej., tanto el primero como el segundo miembros de transportador 620a, 620b), el mecanismo de accionamiento de emisor 630 e insertador 640 se posicionan para permitir que el insertador 640 se inserte o conecte a la extrusora 660 de modo que los emisores 680 pueden unirse a la tubería extruida mediante el mecanismo de unión 650 para formar la línea de goteo 690 y, en la segunda posición, el transportador 620, mecanismo de accionamiento de emisor 630 e insertador 640 se mueven a una segunda posición/posición diferente de modo que el insertador 640 se retira o retrae de la extrusora 660. En una forma preferida, el accionamiento vibratorio 629 no es utilizable dado que la barra guía 640 se mueve hacia la primera posición y se inserta a través del cabezal de roscar de la extrusora 662, sin embargo, el accionamiento vibratorio 629 se configurará de modo que, incluso si fuera operativo durante el movimiento de la barra guía 640 hacia la primera posición, la vibración inducida en el insertador o barra guía 640 no sería suficiente para arriesgar dañar la barra guía 640 en la extrusora 660 o viceversa.

En la forma ilustrada, el accionamiento vibratorio 629 es similar a los accionamientos vibratorios eléctricos usados en relación con el alimentador de tambor vibratorio. Sin embargo, debe comprenderse que, en realizaciones alternas, formas alternas de accionamientos vibratorios pueden usarse para cualquiera de los accionamientos vibratorios descritos en la presente memoria (p. ej., vibradores giratorios, vibradores electromagnéticos, vibradores de pistón, vibradores neumáticos, etc.). Además, y según se ha descrito más arriba, pueden añadirse accionamientos vibratorios a cualquiera de los componentes del aparato 600 (p. ej., alimentador de bol, primer transportador 620a, mecanismo de accionamiento de emisor 630 e insertador 640) con el fin de ayudar a transportar los emisores elastoméricos a través del sistema según se desee (como se describirá en mayor detalle más abajo). Por consiguiente, en algunas formas, solo el alimentador de bol y el insertador 640 pueden estar equipados con accionamientos vibratorios. En otras formas, el alimentador de bol, transportador 620 y barra guía 640 puede estar todos equipados con accionamientos vibratorios. En incluso otras formas, solo la barra guía 640 o alimentador de bol pueden estar equipados con accionamientos vibratorios. Además, varios componentes del sistema pueden montarse a una estructura común que se conecta a un accionamiento vibratorio para inducir vibración en los componentes conectados de modo que no se necesita más de un accionamiento vibratorio. Por ejemplo, el alimentador de bol, transportador 620, mecanismo de accionamiento de emisor 630 y barra guía 640 pueden montarse, todos, a una estructura común que se conecta a un accionamiento vibratorio para inducir vibración a lo largo del sistema 600 si se desea. En otras formas, otros componentes pueden conectarse entre sí (pero no a todos los otros componentes) y vibrar mediante un accionamiento vibratorio común para al menos reducir el número de accionamientos vibratorios necesarios para el aparato 600.

Volviendo a las Figuras 1A-3B, el aparato 100 preferiblemente incluye un escape 130 que incluye un mecanismo de accionamiento de emisor como, por ejemplo, transmisión por correa 132 que sujeta los emisores que se están alimentado al escape desde el transportador 120 y dirige los emisores hacia la barra guía 140. Según se ha descrito más arriba, y como mejor se muestra en la Figura 6, el escape 130 preferiblemente define un canal en forma de T que se alinea tanto con el transportador 120 como con la barra guía 140, la porción vertical inferior del canal en forma de T teniendo un tamaño para alojar o encajar en la saliente de entrada del emisor. En una forma preferida, la transmisión por correa 132 se posiciona para conectar al menos los lados del emisor y dirigir el emisor a través del escape 130 y hacia la barra guía 140. A medida que más emisores se dirigen hacia la barra guía 140, la barra guía comienza a llenarse hasta que los emisores se apilan en una sola fila y de extremo a extremo a lo largo de la barra guía 140 y hacia el escape 130. Por consiguiente, el avance de un emisor hará que todos los emisores cargados en la barra guía 140 avancen. Cuando la barra guía 140 se llena de emisores, el avance de otro emisor a través del mecanismo de accionamiento de escape 132 hará que el emisor más lejano del escape 130 en la barra guía 140 avance al extremo distal o posición de unión de la barra guía 140 en cuyo punto el emisor se unirá a la tubería extruida mediante el mecanismo de unión o máquina 150.

Un controlador como, por ejemplo, un controlador lógico programable (PLC, por sus siglas en inglés), puede usarse para controlar el funcionamiento del mecanismo de accionamiento 132 del escape 130 con el fin de dirigir los emisores a través del escape 130 y hacia y fuera de la barra guía 140 a intervalos predeterminados y/o deseados y/o para garantizar que los emisores se encuentren espaciados entre sí a intervalos deseados en la tubería 190. Además, sensores ópticos pueden usarse en conjunto con el escape 130 para garantizar que un número suficiente de emisores estén en fila y listos para la inserción mediante el maquinado de inserción 100. Según se ha descrito más arriba, en una forma preferida, el escape 130 será utilizable independientemente separado y aparte del transportador 120 y del insertador de bol vibratorio 110 de modo que un número deseado o apropiado de emisores puede mantenerse en cada porción del aparato 100 en todo momento. Sensores ópticos pueden también colocarse alrededor del canal de escape y/o conjunto de barra guía para asegurar que un número suficiente de emisores está presente en el sistema 100 y que el controlador PLC está manteniendo el ritmo de inserción y/o distancia entre emisores deseados.

En la forma ilustrada en la Figura 6, la transmisión por correa 132 es cónica de modo que una abertura o ingreso más grande se provee donde el emisor se recibe hacia el escape 130 que luego se estrecha a una abertura más estrecha en la salida o egreso donde el emisor abandona el mecanismo de accionamiento de escape 132. Al igual que la forma cónica del puente de transportador 128, la forma cónica de la transmisión por correa 132 permite que el maquinado de inserción represente emisores desalineados y/o ligeras variaciones en la alineación o posicionamiento de los emisores a medida que los emisores pasan del transportador 120 al escape 130 y luego estrecha la cinta para alinear, de manera apropiada, el emisor para la barra guía 140. En formas alternas, el escape 130 puede estar provisto de un mecanismo de accionamiento que no utiliza dicha característica de conicidad como, por ejemplo, aquella que se muestra en la Figura 4, si se desea.

En la forma ilustrada en las Figuras 1A-3B y 6, la transmisión por correa 132 del escape 130 utiliza una cinta síncrona dentada que se acciona por motor 144 y rueda motriz o diente 132a. Más concretamente, el motor 144 como, por ejemplo, un servomotor de baja inercia MPL paso a paso, enciende un eje de salida de motor conectado a la rueda motriz 132a en respuesta al controlador (p. ej., PLC), que, a su vez, dirige las ruedas dentadas o rodillos acanalados 132b conectados a la rueda motriz acanalada 132a mediante la cinta 132c. Ello hace que los emisores entren en el escape 130 para moverse a través del escape y resulta en que la cinta de rueda libre 132d correspondiente se mueve junto con el emisor y la cinta 132c a medida que el emisor pasa a través del escape 130 a la velocidad establecida por el controlador y la primera cinta 132c. El motor paso a paso 144 puede ajustarse para proveer el desplazamiento de un emisor en un momento a través del escape 130. Ello garantiza el espaciado adecuado y provee una superficie antideslizante entre el emisor y la correa de transmisión 132c. Aunque en la forma ilustrada se acciona solo una correa (a saber, la correa 132c), debe comprenderse que, en realizaciones alternas, el motor 144 también puede accionar una segunda rueda motriz conectada a la segunda correa 132d, si se desea. De manera similar, mecanismos de tensión de correa pueden proveerse para ajustar la tensión de cada correa en la transmisión por correa 132 si se desea. Por ejemplo, el aparato 100 puede estar equipado para mover una de las ruedas de cada correa para aumentar o reducir la tensión. En formas alternas, pueden proveerse pasadores movibles de modo que las correas se desplazan con el fin de ajustar la tensión para cada correa. En incluso otras formas, una sola correa puede usarse para dirigir ambos lados del emisor que pasa a través de una red de dientes que transfieren la correa de un lado del escape 130 al otro de modo que la correa conecta ambos lados de emisores que entran en el escape 130.

Aunque el mecanismo de accionamiento de escape 130 se posiciona u orienta horizontalmente y dirige lados opuestos de los emisores, debe comprenderse que, en realizaciones alternas, el mecanismo de accionamiento de escape 130 puede posicionarse en diferentes orientaciones para dirigir el emisor. Por ejemplo, en una forma alterna, el mecanismo de accionamiento puede rotar noventa grados (90°) para dirigir superficies superior e inferior opuestas del emisor. Dicha realización se usará, probablemente, en conjunto con emisores que no tienen salientes de entrada, sin embargo, es posible usar dicha configuración incluso con emisores que tienen salientes de entrada. Por ejemplo, dos mecanismos de accionamiento verticalmente orientados pueden posicionarse en lados opuestos del emisor, cada mecanismo de accionamiento dirigiendo una porción de la superficie superior e inferior del emisor, pero encontrándose espaciados entre sí de manera suficiente para permitir que la saliente de entrada pase entre los mecanismos de accionamiento. En otras formas, el mecanismo de accionamiento puede solo conectar una sola superficie del emisor para dirigir el emisor hacia el conjunto de barra guía 140.

Debe también comprenderse que formas alternas de mecanismos de accionamiento pueden usarse para dirigir los emisores mediante el escape 130. Por ejemplo, en la Figura 7, se ilustra un sistema con mecanismo de engranajes alterno que utiliza un engranaje estrella para dirigir emisores a través del escape y hacia y fuera de la barra guía a intervalos deseados o predeterminados. En línea con la práctica de más arriba, los artículos representados en la presente realización que son similares a los descritos más arriba utilizarán el numeral de referencia de últimos dos dígitos iguales, pero con el prefijo "4" para distinguir la presente realización de otras. En la forma ilustrada, el transportador 420 alimenta los emisores hacia un canal dentro del escape 430, el cual tiene, preferiblemente, una sección transversal en forma de T. A medida que los emisores llenan el canal del escape, un controlador como, por ejemplo, un PLC, se usa para dirigir un engranaje como, por ejemplo, la rueda estrella 433, la cual tiene dientes posicionados para dirigir o hacer avanzar un emisor hacia la barra guía 440. A medida que la barra guía se llena, la rotación de la rueda estrella 433 finalmente resulta en el avance de un emisor hacia la barra guía 140 que, a su vez, hace que el emisor en la barra guía 440 más lejano del escape 430 se inserte en y se una a la tubería extruida de la extrusora 460. En incluso otras realizaciones, pueden usarse otras formas de mecanismo de accionamiento como, por ejemplo, ruedas motrices, lanzaderas, neumáticos, correas llanas, correas en forma de V, etc.

Los canales definidos por el puente de transportador 128 y escape 130 pueden estar recubiertos de un lubricante como, por ejemplo, un fluoropolímero sintético de tetrafluoroetileno, (p. ej., un politetrafluoroetileno (PTFE) como los lubricantes marca TEFLON de DuPont) con el fin de ayudar a mover o transportar el emisor elastomérico a través del sistema 100 y, de manera específica, el puente de transportador 128 y el escape 130. Un accionamiento vibratorio puede también usarse (ya sea además de o en lugar del lubricante) para hacer vibrar el escape 130 y emisores dispuestos allí para levitar o elevar, al menos parcialmente, el emisor y reducir la fricción entre el emisor y el escape 130.

Volviendo a las Figuras 1A-3B y 6, el escape 130 es preferiblemente movible entre la primera y segunda posiciones como el transportador 120 (p. ej., movible entre una primera posición en donde la barra guía se inserta y/o conecta a la extrusora 160 y una segunda posición en donde la barra guía se retira o retrae de la extrusora 160). En la forma ilustrada, el escape 130 se conecta a la superficie de trabajo 112 mediante la base 136 y deslizamientos 138 que se conectan a raíles 114 sobre la superficie de trabajo 112. Por consiguiente, los raíles 114 y deslizamientos 138 permiten que el escape 130 se mueva hacia atrás y delante entre la primera y segunda posiciones junto con el transportador 120.

En la forma ilustrada, el escape 130 además incluye amortiguadores de choques 135, 137 y un mecanismo de bloqueo 139 para bloquear el escape 130 en la primera o segunda posición. Los amortiguadores de choques 135, 137 se usan para reducir la velocidad de la base 136 de escape 130 a medida que esta se mueve hacia un límite de desplazamiento de modo que no tiene lugar choque alguno. Ello es particularmente importante cuando se mueve el escape hacia la primera posición de modo que la barra guía 140 entra en la extrusora 160 de manera cuidadosa y suave. En la forma ilustrada, el bloqueo 139 es en la forma de hebilla o sujetador tipo abrazadera de leva alterna y puede bloquear el escape 130 en al menos la primera posición. Ello ayuda a garantizar que el escape 130 y la barra guía 140 no se muevan una vez que la barra guía 140 se haya insertado en la extrusora 160. En formas alternas, el bloqueo 139 puede configurarse para bloquear el escape 130 tanto en la primera como en la segunda posición si se desea.

Según se ilustra en las Figuras 1A-3B y 6, el aparato 100 además incluye insertador o conjunto de barra guía 140. En una forma preferida, la barra guía 140 incluye un canal de emisor 142 rodeado de una carcasa o protector inferior 144 y una carcasa o protector superior 146. En una forma preferida, las carcasas inferior y superior están hechas de un polímero como, por ejemplo, un material de polieteretercetona (PEEK) termoplástico y se usan para proteger los emisores que se desplazan a través del canal de emisor 142 del calor excesivo que desprende la extrusora 160 a medida que los emisores pasan a través de la porción de la barra guía 140 dispuesta dentro del cabezal de extrusora 162. Los protectores 144, 146 están hechos de una longitud suficiente para cubrir todos los emisores que pasan a través de o que se posicionan cerca de la extrusora 160. Sin embargo, en una forma preferida y según se ilustra en las Figuras 2A-B, los protectores 144, 146 son incluso más largos que lo necesario de modo que haya más área superficial de protector para disipar el calor y hacer que los protectores funcionen como disipadores térmicos para el conjunto de barra guía 140.

En una forma preferida, la barra guía 140 también incluye un freno o mecanismo de freno 148 posicionado corriente abajo de la extrusora 160, adyacente o próximo al mecanismo de unión 150. El freno 148 evita que los emisores se muevan hacia el mecanismo de unión 150 hasta que se dirijan hacia el mecanismo de unión para la conexión al tubo extruido mediante el mecanismo de accionamiento de escape 132. Por consiguiente, el freno 148 funciona en conjunto con el escape 130 para espaciar los emisores a intervalos predeterminados o deseados dentro del tubo extruido para formar una línea de goteo 190 que tenga emisores colocados a intervalos regularmente espaciados y evita que más de un emisor se libere en un momento para la unión a la tubería 190.

Como mejor se ilustra en las Figuras 8 y 9, el freno 148 comprende un soporte, en general, en forma de U o en forma de C que se extiende alrededor del canal de emisor 142 y tiene dos palancas de resorte 148a, 148b que se extienden fuera sobre el canal de emisor 142 que conectan cualquier emisor presente en el canal de emisor debajo de al menos una porción de las palancas de resorte 148a, 148b para evitar que el emisor se mueva más corriente abajo en el canal de emisor 142 a menos que se dirija más corriente abajo en el canal de emisor 142 mediante el mecanismo de accionamiento de escape 132. Más concretamente, cuando la barra guía 140 se carga con emisores apilados de extremo a extremo a lo largo del canal de emisor 142, el avance de otro emisor mediante el mecanismo de accionamiento de escape 132 hace que el emisor posicionado dentro del mecanismo de freno 148 se dirija más corriente abajo y fuera de la conexión con el mecanismo de freno 148. La presente acción hace que las palancas de freno 148a, 148b se desvíen hacia arriba para permitir que el emisor se mueva corriente abajo y luego regrese a su posición normalmente inclinada para frenar o detener al siguiente emisor en el canal de emisor 142 y evitar que se dirija más corriente abajo en el canal de emisor 142 hasta que se dirija por el escape 130. El clip o soporte del mecanismo de freno 148 en las Figuras 8 y 9 se enrolla alrededor de la parte inferior y lados del canal de emisor 142 en un patrón curvo y se extiende parcialmente sobre las superficies superiores del canal de emisor 142 en la forma de extremos planos. Las palancas 148a, 148b se extienden desde dichos miembros de extremo planos y fuera sobre al menos una porción del emisor que se mantendrá por el mecanismo de freno 148. Una saliente como, por ejemplo, una flexión o muesca, puede formarse en una porción de las palancas 148a, 148b para extender las palancas 148a, 148b hacia el emisor si se desea una mayor conexión por fricción entre las palancas de freno 148a, 148b y el emisor que se mantendrá por el mecanismo de freno 148. En la forma ilustrada, la superficie exterior del canal de emisor 142 define una cavidad o canal con muesca dentro del cual el mecanismo de freno 148 se dispondrá con el fin de ayudar con el posicionamiento o alineación del mecanismo de freno 148 en la barra guía 140.

Aunque un clip con palancas de acero de resorte 148a, 148b se muestra como el mecanismo de freno 148, debe apreciarse que puede usarse cualquier otra estructura de freno que pueda retener emisores en el canal de emisor 142. Por ejemplo, puede usarse un mecanismo de bola y retén que provea suficiente fricción para mantener un emisor próximo al mecanismo de freno 148 hasta que el escape 130 dirija el emisor más corriente abajo y mueva otro emisor hacia la conexión con el mecanismo de freno 148. En otras realizaciones, puede usarse otra forma de ajuste por fricción entre el emisor y el canal de emisor 142 o mecanismo de freno 148 como, por ejemplo, nervaduras, superficies texturadas, etc.

Volviendo a las Figuras 8 y 9, la barra guía 140 preferiblemente incluye un sujetador como, por ejemplo, una abrazadera 143, el cual se usa para asegurar al menos uno de los protectores inferior y superior 144, 146 al canal de emisor 142. Un miembro de base 141 también se posiciona cerca de la abrazadera 143 para asegurar un extremo de la barra guía 140 y posicionar este adyacente al escape 130 de modo que los emisores que se desplazan a través del aparato de maquinado 100 se muevan suavemente del escape 130 a la barra guía 140. En una forma preferida, el canal de emisor 142 tiene la misma forma en sección transversal (p. ej., forma de T) que el canal de emisor definido por el escape 130 y definido por el puente de transportador 128. La base 141 preferiblemente incluye una porción horizontal 141a para asegurar la barra guía 140 al aparato 100 y una porción vertical 141b que ancla el canal de emisor 142 a la porción de base horizontal 141a y al aparato 100. En la forma que se muestra, el miembro vertical 141b define una abertura circular a través de la cual se dispone el canal de emisor 142 y se mantiene en alineación con el canal emisor del escape 130.

Para además ayudar al aparato 100 a transportar emisores elastoméricos a través del maquinado de inserción, la barra guía 140 puede estar recubierta de un fluoropolímero sintético de tetrafluoroetileno como, por ejemplo, politetrafluoroetileno (PTFE) (p. ej., como la marca TEFLON de DuPont Co.). Además o en lugar del PTFE, el aparato 100 se conectará, preferiblemente, a un accionamiento vibratorio como, por ejemplo, el accionamiento vibratorio eléctrico 149, de modo que la barra guía 140 puede vibrar ligeramente a una alta frecuencia para levitar o elevar, al menos parcialmente, los emisores dentro del canal de emisor 142 y reducir la cantidad de fricción presente entre los emisores elastoméricos y el canal de emisor 142, lo cual, a su vez, hace que sea más fácil mover los emisores elastoméricos a través del canal de emisor 142 de la barra guía 140. En la forma ilustrada, la porción horizontal 141a de la base 141 de barra guía se conecta al accionamiento vibratorio 149 y el accionamiento vibratorio 149 se conecta a la base 136 de modo que el conjunto de barra guía 140 permanece movible entre la primera y segunda posiciones junto con el escape 130 y el transportador 120. Según se ha descrito más arriba, en la primera posición, la barra guía 140 se inserta o conecta a la extrusora 160 de modo que los emisores pueden unirse a la tubería extruida mediante el mecanismo de unión 150 y se retira o retrae de la extrusora 160 en la segunda posición. En una forma preferida, el accionamiento vibratorio 149 no es utilizable mientras la barra guía 140 se mueve hacia la primera posición y se inserta a través del cabezal de roscar de extrusora 162, sin embargo, el accionamiento vibratorio 149 se configurará de modo que, incluso si fuera operativo durante el movimiento de la barra guía 140 hacia la primera posición, la vibración inducida en la barra guía 140 y, de manera específica, en el canal de emisor 142, no será suficiente para arriesgar dañar la barra guía 140 en la extrusora 160 o viceversa.

En la forma ilustrada, el accionamiento vibratorio 149 es similar a los accionamientos vibratorios eléctricos usados en relación con el alimentador de tambor 110. Sin embargo, debe comprenderse que, en realizaciones alternas, formas alternas de accionamientos vibratorios pueden usarse para cualquiera de los accionamientos vibratorios descritos en la presente memoria (p. ej., vibradores giratorios, vibradores electromagnéticos, vibradores de pistón, vibradores neumáticos, etc.). Además, y según se ha descrito más arriba, pueden añadirse accionamientos vibratorios a cualquiera de los componentes del aparato 100 (p. ej., alimentador de bol 110, transportador 120, escape 130 y barra guía 140) con el fin de ayudar a transportar los emisores elastoméricos a través del sistema según se desee. Por consiguiente, en algunas formas, solo el alimentador de bol 110 y la barra guía 140 pueden estar equipados con accionamientos vibratorios. En otras formas, el alimentador de bol 110, transportador 120 y barra guía 140 puede estar equipados con accionamientos vibratorios. En incluso otras formas, solo la barra guía 140 o alimentador de bol 110 puede estar equipados con accionamientos vibratorios. Además, varios componentes del sistema pueden montarse a una estructura común que se conecta a un accionamiento vibratorio para inducir vibración en los componentes conectados de modo que no se necesita más de un accionamiento vibratorio. Por ejemplo, el alimentador de bol 110, transportador 120, escape 130 y barra guía 140 pueden montarse, todos, a una estructura común que se conecta a un accionamiento vibratorio para inducir vibración a lo largo del sistema 100 si se desea. En otras formas, otros componentes pueden conectarse entre sí y vibrar mediante un accionamiento vibratorio común para reducir el número de accionamientos vibratorios necesarios para el aparato 100.

Además de los accionamientos vibratorios, en una forma preferida, la barra guía 140 incluirá un sistema para enfriar la barra guía 140 o emisores allí dispuestos. Las Figuras 10A-B son vistas en sección transversal parciales de la barra guía 140 de las Figuras 1A- 3B, 6 y 8-9, tomadas a lo largo de las líneas 10-10 en la Figura 1C. En la presente forma, el sistema de refrigerante 142a se construye en el canal de emisor 142 y comprende un conducto o tubería que se perfora en o se funde en el cuerpo del canal de emisor 142. Un refrigerante o fluido de transferencia de calor pasa a través del conducto 142a con el fin de enfriar el canal de emisor 142 y/o transferir calor lejos del canal de emisor 142 a medida que la barra guía 140 se mueve hacia y se mantiene en la primera posición en donde la barra guía 140 se dispone dentro de la extrusora 160. En una forma preferida, el canal de emisor 142 está hecho de un buen conductor térmico de modo que la transferencia de calor puede tener lugar fácilmente a lo largo de la barra guía 140 y dentro de los protectores inferior y superior 144, 146, respectivamente. En general, el refrigerante es un líquido o vapor que puede fácilmente circular hacia y fuera del conjunto de barra guía 140. En una forma preferida, el sistema 100 tendrá un controlador de temperatura y sensores de temperatura como, por ejemplo, termopares, que el controlador de temperatura puede usar para mantener el calor dentro de los protectores 144, 146 y/o canal de emisor 142 cercano a una temperatura o rango de temperaturas deseados. A medida que las temperaturas suben más allá de un umbral deseado, el controlador de temperatura puede circular más refrigerante a través del sistema de refrigerante 142a o a un ritmo más rápido, y a medida que las temperaturas bajan por debajo de un umbral deseado, el controlador de temperatura puede circular menos refrigerante a través del sistema de refrigerante 142a o a un ritmo más lento.

Como mejor se ilustra en la Figura 10B, el conducto del sistema de refrigerante 142a puede perforarse o taladrarse en el canal de emisor 142 desde la parte frontal y lados del canal de emisor 142 y luego tapones como, por ejemplo, tornillos de fijación 142b, pueden insertarse en las aberturas perforadas para sellar el conducto 142a y dejar solo puertos de entrada y salida 142c, 142d, respectivamente, libres para la conexión fluida al sistema de refrigerante controlado por el controlador de temperatura. Debe comprenderse que el controlador de temperatura puede configurarse como su propia unidad de control autónoma, o incorporarse al controlador utilizado en conexión con cualquiera de los otros componentes del sistema 100 (p. ej., controlador PLC de escape, controlador de transportador, controlador de alimentador de tambor, etc.).

En la Figura 11, se ilustra una vista en sección transversal parcial tomada a lo largo de las líneas 11-11 en la Figura 1E, que se toma esencialmente a través del cabezal de roscar 162 de la extrusora 160. Como ilustra la presente figura, el cabezal de roscar 162 incluye una carcasa exterior 162a, un elemento de extrusión 162b que calienta y extruye el material que se está extruyendo, y un mandril 162c que espacia el elemento de extrusión y el material extruido de la barra guía 140 para evitar que el calor del cabezal de roscar 162 dañe la barra guía 140. El mandril 162c se estrecha en su forma a medida que el material extruido se mueve corriente abajo para además ayudar en la formación del material hacia la tubería a medida que el material se aproxima al mecanismo de unión 150 (es preciso ver las Figuras 1A-3B). Los protectores inferior y superior 144, 146 además ayudan a proteger los emisores 180 en el canal de emisor 142 del calor generado por el cabezal de roscar 162. De manera similar, el sistema de refrigerante 142a funciona para proteger los emisores 180 en el canal de emisor 142 del calor generado por el cabezal de roscar 162.

En la forma ilustrada, el conjunto de barra guía 140 además incluye una inserción 142e que se posiciona y conforma al menos una porción del canal de emisor 142. En la presente forma, es la inserción 142e la que forma el canal para la saliente de entrada del emisor 180. Un beneficio de utilizar dicha inserción que el maquinado de inserción 100 puede usarse para transportar y fabricar una línea de goteo mediante el uso de diferentes tipos de emisores. Por consiguiente, la inserción 142e puede usarse en conjunto con el maquinado 100 para transportar emisores elastoméricos y fabricar la línea de goteo mediante el uso de emisores elastoméricos del tipo descrito en la Solicitud de Patente Publicada de Estados Unidos No. 20130248616, publicada el 26 de septiembre de 2013, y la Publicación de Solicitud Internacional de Patente No. WO2013148672, publicada el 3 de octubre de 2013. En otras formas, la inserción 142e puede retirarse y/o reemplazarse por una inserción diferente con el fin de fabricar emisores autocontenidos que tengan miembros de carcasa como, por ejemplo, aquellos descritos en la Patente de Estados Unidos No. 7648085, emitida el 19 de enero de 2010, Patente de Estados Unidos No. 8302887, emitida el 6 de noviembre de 2012, Solicitud de Patente Publicada de Estados Unidos No. 20090266919, publicada el 29 de octubre de 2009, y Solicitud de Patente Publicada de Estados Unidos No. 20090261183, publicada el 22 de octubre de 2009, y Solicitud de Patente Publicada de Estados Unidos No. 20100282873, publicada el 11 de noviembre de 2010.

En cada una de dichas realizaciones, se necesita más espacio en el canal de emisor 142 debido al hecho de que estructuras adicionales como, por ejemplo, carcasas y/o membranas elastoméricas, están presentes. Además, el protector superior 146 define una cavidad 146a que se extiende hacia arriba para alojar una chimenea de salida que se utiliza en varios de los emisores descritos más arriba. Por consiguiente, al permitir que la barra guía 140 se ajuste de esta manera, la barra guía 140 y todo el sistema 100 pueden utilizarse para transportar y/o insertar emisores de diferentes tipos y/o fabricar líneas de goteo de diferentes tipos.

Debe comprenderse, sin embargo, que, en formas alternas, la barra guía 140 puede configurarse para transportar y/o insertar solo un tipo específico de emisor si se desea como, por ejemplo, el emisor elastomérico 180. En dicho caso, el conjunto de barra guía 140 probablemente podrá tener un diámetro más pequeño y/u otras características podrán ajustarse para atender específicamente al tipo de emisor que se está insertando. Por ejemplo, puede formarse un solo canal de emisor 142 que provee el canal en forma de T de la inserción 142e y el sistema de refrigerante 142a del canal de emisor 142, pero todos integrados en una sola estructura y, preferiblemente, una que sea de forma más pequeña. Además, la cavidad 146a del protector superior 146 puede eliminarse y, si se desea, el grosor de los protectores 144, 146 puede aumentarse con el fin de proveer una mejor protección térmica de los emisores 180. Mediante la reducción del tamaño del conjunto de barra guía 140, el sistema 100 puede producir líneas de goteo de diámetro más pequeño (tanto diámetro interior como exterior) y/o líneas de goteo con diámetros convencionales, pero con emisores más pequeños, menos invasivos que provoquen menos turbulencia al fluido que fluye a través de la tubería y provean menos área superficial para que restos como, por ejemplo, arenilla, se acumulen en el interior de la tubería.

En las Figuras 1A-3B, 6, 8-9 y 12, el aparato 100 se ilustra con una barra guía 140 que tiene un conjunto de punta rodante 145. Los rodillos 145 permiten que el emisor 180 se mueva ligeramente fuera del mecanismo de freno 148 y pase hacia una posición debajo de la rueda de tractor 152 del mecanismo de unión 150 sin pellizcar o hacer que el emisor 180 se pliegue, lo cual podría afectar negativamente la capacidad del sistema de formar una unión sólida entre la superficie superior del emisor 180 y la superficie interior del tubo extruido. En realizaciones alternas, sin embargo, pueden usarse otras formas de puntas para el conjunto de barra guía 140. Por ejemplo, en las Figuras 13 y 14, se ilustra una punta de barra guía alterna. En línea con la práctica de más arriba, los artículos que son similares en la presente realización usarán numerales de referencia de últimos dos dígitos similares, pero incluirán el prefijo "5". En la forma ilustrada, el conjunto de barra guía 540 incluye una inserción de fluoropolímero sintético de tetrafluoroetileno como, por ejemplo, un politetrafluoroetileno (PTFE) como la marca TEFLON de DuPont Co. La inserción de PTFE 547 permite que el emisor 580 se mueva suavemente fuera desde el mecanismo de freno del conjunto de barra guía 540 y pase hacia una posición debajo de la rueda de tractor 552 del mecanismo de unión. El recubrimiento de PTFE reduce la fricción entre el emisor 580 y el conjunto de barra guía 540. Para reducir más la fricción entre el emisor 580 y el conjunto de barra guía 540, puede añadirse un lubricante adicional a la inserción 547 como, por ejemplo, aceite mineral. El aceite mejorará el deslizamiento del emisor 580 sobre la barra guía 540 y, de manera específica, a lo largo del canal de emisor e inserción 547 de la barra guía 540.

Volviendo a las realizaciones de las Figuras 1A-3B, 6, 8-12, el aparato 100 además incluye un mecanismo de unión 150 para unir los emisores 180 a la tubería extruida para formar la línea de goteo 190. La Figura 15 ilustra una vista en sección transversal parcial del mecanismo de unión 150 tomada a lo largo de las líneas 15-15 en la Figura 1E. Según se ilustra en la presente figura, el mecanismo de unión 150 utiliza la rueda de tractor 152 para comprimir el exterior del tubo recientemente extruido sobre el emisor 180 para unir el emisor 180 al interior del tubo 190. En una forma preferida, la rueda de tractor 152 está hecha de acero endurecido y contorneada a la forma del tubo de modo que la presión se aplica de manera uniforme a la superficie del tubo 190 y se provee presión constante en el tubo 190 y emisor 180 para asegurar que la superficie superior del emisor 180 se una completamente a la superficie interior del tubo 190. El radio de contorno de la rueda de tractor 152 no se extiende más allá del ancho del emisor 180 para reducir el riesgo de que se formen líneas en la tubería por los bordes exteriores de la rueda de tractor 152 en las superficies exteriores de la superficie de tubo extruido.

La Figura 16A ilustra otra vista en sección transversal parcial del mecanismo de unión 150 que une el emisor 180 a la tubería 190 y se toma a lo largo de las líneas 16-16 en la Figura 1E. En la presente ilustración, la rueda de tractor 152 puede verse uniendo el emisor posicionado en la punta rodante 145 a la tubería 190 y un segundo emisor puede verse posicionado dentro del mecanismo de freno 148 del conjunto de barra guía 140. Aunque no se muestra, el conjunto de barra guía 140 se llenará de emisores detrás del emisor contenido en el mecanismo de freno 148. Los emisores se extenderán de extremo a extremo hasta la posición inicial a través del mecanismo de accionamiento de escape 130 de modo que el escape 130 dirige otro emisor hacia delante o corriente abajo, el siguiente emisor se moverá desde el mecanismo de freno 148 y a la punta rodante 145 que se unirá a la tubería extruida mediante la rueda de tractor 152. En una forma preferida, el mecanismo de unión 150 además definirá una cámara o porción de acuario 154 y calibrador 156 que el tubo 190 y el emisor 180 recientemente unidos recorrerán. El tubo y el emisor 190 unidos se sumergen en fluido como, por ejemplo, agua, en el acuario 154 para comenzar a enfriarse y el calibrador 156 se usa para continuar formando y/o dimensionado la tubería extruida en la forma y tamaño de tubería deseados. El calibrador 156 preferiblemente incluye múltiples aberturas allí con el fin de permitir que el fluido continúe contactando la tubería extruida a medida que aquel se desplaza a través del calibrador 156. Desde allí, la línea de goteo 190 se desplaza hacia un tanque de agua de vacío 170 seguido de un tanque de refrigeración de agua y luego se desplaza a través de un perforador de alta velocidad para llevar a cabo una abertura de salida de emisor en la línea de goteo 190 finalizada y se enrolla en bobinas de longitud deseada. El tanque de agua de vacío 170 permite que la línea de goteo 190 se enfríe y mantenga la forma de tubería redonda deseada sin aplanarse bajo las fuerzas de gravedad y una vez que la línea de goteo se haya enfriado a una temperatura suficiente donde la exposición a las fuerzas de gravedad no afecte la forma de la línea de goteo 190, la tubería se desplaza del tanque de agua de vacío 170 al tanque de agua al aire libre y luego a la máquina de bobinado.

Según se ha descrito más arriba, el maquinado de inserción 100 puede retirarse de la extrusora 160 (es preciso ver la Figura 16B) de modo que la tubería sin emisores puede extruirse de la extrusora 160 y desplazarse a través del conjunto de rueda de tractor 150, tanque de agua de vacío y tanque de refrigeración de agua 170 y enrollarse mediante la máquina de bobinado. Ello permite que la misma línea se utilice para emplear o fabricar la línea de goteo y tubería ordinaria sin emisores, lo cual ahorra espacio de suelo de fábrica y mejora el uso de la fábrica (p. ej., capacidad de ejecutar segundo y tercer turnos) y, por consiguiente, llevar a cabo una configuración y un proceso de fabricación más eficientes. Como también se ha descrito más arriba, el conjunto de barra guía 140 puede configurarse para permitir la configuración y el uso con múltiples tipos de emisores o emisores diferentes de modo que la misma línea puede usarse para fabricar múltiples tipos de línea de goteo, así como tubería ordinaria (o tubería antigoteo/de emisor). Ello también ahora espacio de suelo de fábrica y mejora el uso y la eficiencia de la fábrica.

Además de lo descrito más arriba, en la presente memoria se describen métodos para transportar emisores elastoméricos a lo largo del maquinado. Por ejemplo, en una forma, dicho método comprende proveer un primer transportador de un primer tipo para transportar emisores elastoméricos a lo largo del maquinado y un segundo transportador de un segundo tipo, diferente del primer tipo de transportador, para además transportar los emisores elastoméricos a lo largo del maquinado, y mover los emisores elastoméricos del primer transportador al segundo transportador para transportar los emisores elastoméricos más a lo largo del maquinado. En otras formas, el método incluye proveer un mecanismo de accionamiento vibratorio conectado a al menos uno del primer y segundo transportadores, y hacer vibrar el al menos uno del primer y segundo transportadores, para reducir la fricción entre los emisores elastoméricos y el maquinado y provocar el movimiento de los emisores a lo largo del maquinado en una dirección predeterminada. En incluso otras formas, el primer transportador puede ser una cinta transportadora que tiene una correa accionada por motor y el segundo transportador puede ser un transportador de rodillo con un mecanismo de accionamiento vibratorio conectado al transportador de rodillo, y el método además incluye dirigir los emisores a lo largo de la cinta transportadora y hacia el segundo transportador mediante la correa accionada por motor, y hacer rodar los emisores a lo largo del transportador de rodillo mediante el mecanismo de accionamiento vibratorio para alinear los emisores con un mecanismo de accionamiento de emisor.

En algunas formas, el aparato 100 puede también incluir un insertador para insertar un miembro de inhibición de crecimiento de raíces como, por ejemplo, una inserción de cobre, próximo al baño de salida del emisor 180 para reducir el riesgo de que crezcan raíces en la salida del emisor 180. En una forma preferida, la inserción de cobre corresponderá en tamaño y forma al tamaño y forma del baño de salida del emisor 180 y, preferiblemente, se conecta al suelo del baño de salida de modo que no pueda desplazarse y bloquear el flujo de fluido a través del emisor 180 y fuera de la salida de emisor. En una forma, la inserción de cobre se forma como una placa que se fija a la parte inferior del baño de salida del emisor mediante un adhesivo (p. ej., pegamento, epoxi, resina, cemento, etc.). En la forma ilustrada, la inserción de cobre 846 tiene una forma, en general, rectangular que corresponde a la forma del baño de salida del emisor y define múltiples aberturas que corresponden en ubicación a las salientes que se extienden hacia arriba desde el suelo del baño de salida que evitan que la salida colapse bajo la presión fluida aumentada dentro de la línea de goteo 190. En una forma preferida, las múltiples aberturas definidas por la inserción de cobre tienen un tamaño de modo que las salientes fácilmente encajan dentro de las aberturas de inserción y la inserción de cobre puede colocarse directamente contra el suelo del baño de salida del emisor 180.

Debe comprenderse, sin embargo, que, en realizaciones alternas, la inserción de cobre puede adquirir una variedad de formas y tamaños diferentes y puede conectarse o fijarse al emisor 180 en una variedad de maneras diferentes. Por ejemplo, con respecto al tamaño y a la forma, en formas alternas, la inserción de cobre puede tener una forma para encajar en solo una porción del baño de salida del emisor 180 (p. ej., llenando solo una porción del baño de salida antes que todo el suelo del baño de salida) y, por consiguiente, tener una forma que no corresponda a la forma del baño de salida del emisor 180. Por consiguiente, la inserción de cobre puede ser de forma redonda, rectangular o triangular (o de cualquier otra forma poligonal), de forma no poligonal, y puede ser de forma simétrica o asimétrica. Por ejemplo, la inserción de cobre puede proveerse en una forma rectangular que define una sola abertura para permitir que la inserción se posicione en una sola saliente que se extiende hacia arriba desde el baño de salida del emisor, o puede definir múltiples aberturas que permiten que la inserción se posicione en una sola fila de salientes que se extienden hacia arriba desde el baño de salida, dos filas de salientes, etc.

Con respecto a la conexión al emisor 180, la inserción de cobre puede, de manera alternativa, fijarse al emisor 180 por medio de otra forma de sujetador además del adhesivo como, por ejemplo, ajuste por fricción, ranura y lengüeta (o mortaja y tenon), tornillo, perno, remache, grapa, soldadura con calor, remachado en caliente, pasador, u otras estructuras de acoplamiento o enclavamiento, etc. Por ejemplo, en una forma, las aberturas definidas por la inserción de cobre pueden tener un tamaño de modo que pueden crear una conexión de ajuste a presión o fricción con las salientes que se extienden hacia arriba desde el baño de salida del emisor 180. En incluso otra forma, las salientes pueden tener una forma con una sección de diámetro reducido cerca del suelo del baño de salida de modo que la inserción se presiona hacia abajo sobre la saliente hasta que se posiciona dentro de la sección de diámetro reducido y se mantiene en el lugar debido a la porción de saliente adyacente que es ligeramente más grande en diámetro que la abertura definida por la inserción para evitar que la inserción se eleve del suelo del baño de salida del emisor 180. En incluso otras formas, puede desearse posicionar la inserción de cobre por encima del suelo del baño de salida de modo que el fluido fluya sobre o a lo largo de al menos dos lados de la inserción. Por consiguiente, en una forma, las aberturas definidas por la inserción de cobre pueden tener un tamaño tal que la inserción no pueda posicionarse directamente en contacto con el suelo del baño de salida. En otras formas, las salientes pueden tener una sección de diámetro reducido posicionada en alguna parte entre el suelo del baño de salida y el extremo distal de las salientes para capturar la inserción en alguna parte entre y espaciada tanto del suelo como del extremo distal. En realizaciones donde se usan paredes en lugar de postes para las salientes de salida, las paredes pueden definir una muesca, retén, ranura o canal dentro del cual se posiciona y mantiene la inserción de cobre. De manera alternativa, las paredes pueden definir una o más, o incluso una nervadura u hombro continuo o conjunto de nervaduras y hombros dentro de los cuales se posiciona y mantiene la inserción de cobre. En incluso otras formas, la inserción puede no sujetarse o fijarse al emisor y puede simplemente descansar en el baño de salida.

En otras formas, el miembro de inhibición de raíces puede posicionarse en otras ubicaciones alrededor del emisor 180 ya sea además del baño de salida o en lugar del baño de salida. Por ejemplo, en algunas formas, la inserción puede extenderse hacia el pasaje de flujo y/o la entrada del emisor 180. En otras formas, el miembro de inhibición de crecimiento de raíces formará una manga perforada a través de la tubería para formar una manga que forre la abertura de salida del emisor 180 a través de la cual fluye el fluido (p. ej., un remache o collar insertado a través de la tubería en el baño de salida del emisor). En incluso otras formas, el inhibidor de crecimiento de raíces puede posicionarse por encima de la superficie exterior del tubo 190 cerca de la abertura de salida del emisor.

En una forma preferida, el miembro de inhibición de crecimiento de raíces se instalará en la salida de emisor después de que el emisor elastomérico se haya moldeado y antes de que el emisor se deposite en un contenedor de dispensación como, por ejemplo, el alimentador de bol vibratorio 110, junto con otros emisores para la inserción mediante el uso del maquinado 100. En la presente forma preferida, el inhibidor de crecimiento de raíces es un depósito o inserción de cobre que se conecta a la salida de emisor mediante un adhesivo o proceso de ajuste por fricción/presión.

También debe apreciarse que cualesquiera de las características descritas más arriba con respecto a cada realización pueden combinarse entre sí para formar realizaciones alternas de la invención descrita en la presente memoria. Por ejemplo, el insertador de miembro de inhibición de crecimiento de raíces puede usarse con un sistema 100 que utiliza un transportador aéreo 120, o con un sistema que usa una cinta transportadora ranurada 220, o con un sistema que usa un transportador convencional 320. En otros ejemplos, el sistema 100 puede configurarse con canales de sección transversal en forma de T para alojar emisores elastoméricos con salientes de entrada. Por el contrario, el sistema 100 puede configurarse con canales en forma de U para alojar emisores elastoméricos sin salientes de entrada. En algunas formas, el sistema 100 puede estar equipado con un escape 130 accionado por correa y en otras formas el sistema puede estar equipado con un mecanismo de accionamiento de engranaje estrella para el escape 430.

Además de las realizaciones descritas más arriba, debe comprenderse que, en la presente memoria, también se han descrito varios métodos. Por ejemplo, en la presente memoria, se describen métodos para transportar e insertar emisores elastoméricos, métodos para montar y fabricar líneas de goteo con emisores elastoméricos y métodos para compensar la fricción aumentada entre maquinado de inserción y emisores elastoméricos. En una forma, se describen métodos para transportar y/o insertar emisores elastoméricos que comprenden proveer un alimentador, un transportador, un escape y un conjunto de barra guía y hacer vibrar al menos uno del transportador, escape y barra guía para reducir la fricción entre el emisor elastomérico y el maquinado de inserción. En otra forma, se describe un método de inserción de un emisor elastomérico que comprende proveer un mecanismo de inserción, disponer el mecanismo de inserción dentro de una extrusora y hacer vibrar el mecanismo de inserción para reducir la fricción entre el emisor elastomérico y el mecanismo de inserción. En incluso otras formas, se describen métodos de montaje y/o fabricación de línea de goteo que comprenden proveer un mecanismo de inserción, una extrusora y un mecanismo de unión, y hacer vibrar el mecanismo de inserción para transportar el emisor elastomérico al mecanismo de unión a medida que la extrusora extruye la tubería y unir el emisor al tubo extruido mediante el mecanismo de unión. En otras formas, se describen métodos para compensar la fricción aumentada entre el maquinado de inserción y emisores elastoméricos que comprenden proveer maquinado de inserción y un emisor elastomérico y hacer vibrar el emisor elastomérico a través de al menos una porción del maquinado de inserción para colocar el emisor elastomérico en posición para unirlo a la tubería extruida. En incluso otras formas, se describen métodos para fabricar múltiples líneas de goteo diferentes mediante el uso de múltiples emisores diferentes que incluyen un emisor elastomérico que comprenden proveen una herramienta de inserción ajustable, ajustar el maquinado de inserción correspondiente a un primer emisor a insertarse mediante aquel y usar el maquinado de inserción para insertar un primer emisor en la línea de goteo extruida de una extrusora y unir el emisor a la línea de goteo para formar un primer tipo de línea de goteo, ajustar la herramienta de inserción para insertar un segundo emisor, diferente del primero, a insertarse mediante el maquinado de inserción, usar el maquinado de inserción para insertar el segundo emisor en la línea de goteo, y unir el segundo emisor a la línea de goteo para formar un segundo tipo de línea de goteo fuera de la misma línea de maquinado de inserción usada para formar el primer tipo de línea de goteo.

Además de las realizaciones y de los métodos de más arriba, debe comprenderse que las presentes realizaciones y métodos pueden usarse para producir emisores y líneas de goteo que permiten que el fluido fluya a diferentes velocidades para diferentes aplicaciones. Por ejemplo, pueden proveerse secciones transversales de canal de flujo más pequeñas o más grandes, pueden usarse canales de flujo más largos o más cortos, pueden usarse materiales con diferentes lecturas de durómetro, etc. Con el fin de distinguir dichas líneas de producto, puede también añadirse color a las realizaciones y métodos de fabricación de aquellas para distinguir una línea de productos de otra. Por ejemplo, puede usarse un color para identificar un emisor o línea de goteo que gotea a una velocidad de un galón por hora (1 GPH), puede usarse otro color para identificar un emisor o línea de goteo que gotea a una velocidad de dos galones por hora (2 GPH), puede usarse otro color para identificar un emisor o línea de goteo que gotea a una velocidad de cuatro galones por hora (4 GPH). Además, pueden usarse algunos colores para identificar la fuente de agua para una aplicación particular. Por ejemplo, con frecuencia, se usa el color púrpura para indicar que se está usando agua recuperada o reciclada. Si se desea, cualquiera de las realizaciones y métodos descritos más arriba puede incluir la adición de color con tales fines. Además, el maquinado de inserción puede usarse para realizar líneas de goteo con diferente espaciado entre emisores.

Además de las realizaciones y métodos de más arriba, en la presente memoria, se proveen nuevos métodos y aparatos para verificar uniones de emisores en una línea de goteo de irrigación, y para fabricar una línea de goteo en una manera que permita la unión entre el emisor en línea y la tubería circundante a verificarse. Por ejemplo, un sistema o línea de producción a modo de ejemplo para fabricar dicha línea de goteo se ilustra en la Figura 18. En línea con las prácticas de más arriba, los artículos que son similares a los artículos descritos en realizaciones previas se identificarán mediante el uso del numeral de referencia de últimos dos dígitos iguales, pero con la adición del prefijo "7" para distinguir dicha realización de otras. Por consiguiente, el sistema ilustrado en la Figura 18 se identifica, en general, mediante el numeral de referencia 700.

En una forma preferida, el sistema 700 incluye un alimentador o dispensador 710 conectado a un transportador 720 que entrega los emisores del alimentador 710 a un mecanismo de accionamiento de emisor como, por ejemplo, el escape 730. El escape 730 alinea y guía los emisores que pasan a través del sistema de maquinado de inserción 700 hacia el insertador o barra guía 740 para la entrega a la extrusora 760 y al conducto extruido por la extrusora 760. En una manera similar a la descrita más arriba con realizaciones anteriores, el emisor se une al conducto y el conducto se calibra mediante el conjunto de acuario 750. Desde allí, el conducto pasa a través de un primer tanque de dimensionamiento de vacío 770 que se usa para enfriar y dimensionar el conducto antes de continuar enfriando el conducto en un tanque o baño de refrigeración 772. El conducto extruido se mueve a través del acuario 750 y de los tanques 770, 772 mediante un mecanismo motriz como, por ejemplo, conductor o tirador 773 posicionado corriente abajo del tanque de refrigeración 772. El tirador 773 conecta el conducto después de que este se haya dimensionado y formado de modo que la acción sobre el conducto no alterará el tamaño o la forma del conducto.

En la forma ilustrada a modo de ejemplo, el conducto se alimenta entonces a través de un cortador como, por ejemplo, un abrasímetro o herramienta de perforación 774, con el fin de crear aberturas de salida en el conducto cerca de los baños de salida de los emisores individuales unidos dentro del conducto y, de esta manera, formar la línea de goteo acabada. Debe comprenderse que el perforador o cortador 774 puede ser cualquier número de dispositivos de perforación o corte como, por ejemplo, una herramienta de punción o perforación, una sierra o cortador tipo cuchilla, un cortador láser, un taladro, etc. A diferencia de realizaciones anteriores, sin embargo, y a diferencia de sistemas de fabricación de línea de goteo convencionales, el sistema 700 además incluye un probador de unión de emisor 775 que verifica la unión creada entre el emisor y el conducto circundante para asegurar que el emisor funcionará según se desee. En una forma preferida, un segundo mecanismo motriz como, por ejemplo, un segundo accionamiento o tirador 776, se usa para tirar del conducto a través del probador de unión de emisor 775. Además, un mecanismo de carrete automático 777 se incluye para enrollar el conducto proveniente del probador de unión de emisor 775 en bobinas de línea de goteo que pueden retirarse y enviarse después de que una longitud de conducto predeterminada se haya enrollado alrededor de un carrete.

Debe comprenderse, sin embargo, que uno o más de dichos artículos pueden retirarse de la línea si se desea. Por ejemplo, al producir la línea de goteo con emisores discretos unidos a la superficie interior de un tubo extruido a intervalos regulares, puede ser deseable incluir todas las fases o etapas ilustradas en la Figura 18. Sin embargo, en formas alternas, dicha línea de goteo puede producirse mediante el uso de menos fases o etapas o incluso fases o etapas alternas. Por ejemplo, en algunas realizaciones alternas, puede usarse un insertador o barra guía 740 diferente. En otras formas, solo un tirador 773 o 776 puede utilizarse y puede posicionarse hacia delante de la bobina o carrete 777, antes que tener otro o un segundo tirador posicionado antes o corriente arriba en la línea de fabricación del producto o más atrás o corriente abajo en la línea o proceso de fabricación del producto. Por ejemplo, en una forma, un sistema puede utilizar un tirador como, por ejemplo, el tirador 773 y depender de la bobina 777 (que puede ser una combinación de tirador/bobina) para ayudar a recoger el producto acabado. En otra forma, el único tirador puede posicionarse lejos corriente abajo del proceso como, por ejemplo, el tirador 776. Sin perjuicio del hecho de que el sistema o proceso puede configurarse en una variedad de formas diferentes, en una forma preferida, el probador 775 se posicionará en alguna parte corriente abajo de o en la última mitad del sistema o línea de fabricación del producto detrás del cortador o realizador/instalador de abertura de salida 774 de modo que el probador 775 pueda probar la propia tubería de línea de goteo y/o la unión entre la línea de goteo y los emisores.

Aunque los ejemplos ilustrados ilustran el sistema que se usa para fabricar y/o probar la línea de goteo con emisores discretos unidos a intervalos regulares a solo una porción no circular de la tubería extruida (p. ej., emisores de cara abierta, etc.), debe comprenderse que el probador 775 puede usarse en conexión con una variedad de diferentes sistemas de fabricación de línea de goteo o líneas de fabricación de productos que usen cualquier tipo de emisor. Por ejemplo, en una forma, el probador 775 puede usarse con un sistema o proceso configurado para fabricar cinta de goteo o líneas de goteo que tengan una tira de cinta continua aplicada a aquella que forma emisores a intervalos regulares de la tubería. En dichas formas, el sistema o proceso puede configurarse de manera similar al de la Figura 18, o puede configurarse con más o menos fases, etapas o equipo en la línea de fabricación del producto. Por ejemplo, en una forma, un sistema o proceso de cinta de goteo puede configurarse para no incluir un alimentador 710, transportador 720, escape 730 o barra guía 740 y posiblemente incluso el tanque de vacío o dimensionamiento 770, pero, en su lugar, incluir un instalador, extrusora 760, acuario 750, tanque de refrigeración 772, cortador 774, probador 775, tirador y/o bobina, o un tirador/bobina (no necesariamente en dicho orden). Nuevamente, uno o más tiradores pueden utilizarse en dicho sistema. Una forma común de sistema o proceso de cinta de goteo comienza con una sección plana de película a la que la cinta continua que contiene emisores se une y luego la película se enrolla sobre sí misma o sobre la cinta continua para formar la tubería. En incluso otra forma de sistemas o procesos de cinta de goteo, el sistema o proceso comienza con una película que entonces tiene pasajes de flujo presionados, estampado o grabados en o sobre una superficie de aquella y luego la película se enrolla para encerrar los pasajes de flujo y formar emisores espaciados a intervalos regulares (por consiguiente, no se añade cinta continua separada, sino que, más bien, se forma en una superficie de la tubería). En dichas formas, la línea de fabricación del producto no necesita todo el equipo ilustrado en la Figura 18 y el probador de unión de emisor 775 puede posicionarse en cualquier lugar en la línea de fabricación del producto, pero, preferiblemente, se ubicará entre el cortador 774 y el carrete o bobina 776.

En otro ejemplo, el probador 775 puede usarse en un sistema configurado para fabricar la línea de goteo con emisores cilíndricos convencionales insertados a intervalos regulares allí que pueden configurarse de manera similar al sistema o proceso de la Figura 18, pero con menos o más fases, etapas o equipo en el proceso de fabricación. Por ejemplo, dichos sistemas pueden configurarse de manera similar a la representado en la Figura 18, pero usar diferentes alimentadores, transportadores, escapes y barras guía o mecanismos insertadores que sean más adecuados para los emisores cilíndricos convencionales para entregar e insertar los emisores cilíndricos a la tubería extruida. En algunas formas, dichos sistemas tendrán los componentes restantes que se muestran en la Figura 18 (p. ej., una extrusora, primer tanque de refrigeración o dimensionamiento de vacío, segundo tanque de refrigeración, cortador o dispositivo de perforación, probador de unión de emisor y tirador/bobina). En otras formas, puede usarse un segundo tirador, pueden combinarse otros componentes como, por ejemplo, mediante el uso de una combinación de tirador/bobina o carrete, etc.

Por consiguiente, debe comprenderse que cualquiera de las líneas de fabricación de productos de línea de goteo de emisores descritas más arriba (p. ej., líneas de emisores de cara plana o abierta, líneas de emisores cilíndricas, líneas de cinta de goteo, etc.) puede estar equipada con un probador de unión de emisor según se describe en la presente memoria. Además, cualquiera de dichas líneas de fabricación de productos puede estar equipada con uno o más controladores que controlan el espaciado de inserción del emisor, velocidad de línea, mantienen niveles fluidos y presión de vacío constante en los tanques, y que monitorean y reaccionan cuando el probador de unión de emisor detecta una sección de emisor/conducto pobremente unida en la línea de goteo. Por ejemplo, en algunas formas, el controlador puede marcar la tubería con indicios que el carrete puede detectar y retirar de la línea de goteo enrollada. En otras formas, un equipo separado puede usarse para llevar a cabo dicha función. En incluso otras formas, el tiempo o ritmo de la línea de fabricación puede mantenerse tan bien que el conducto no necesita marcarse para identificar el emisor pobremente unido y puede simplemente retirar la sección con el emisor pobremente unido siguiendo el tiempo que requiere llegar del probador al equipo que tiene la tarea de retirar el emisor pobremente unido. En lugar de retirar el emisor pobremente unido, la tubería puede simplemente marcarse con indicios para indicar que una unión de emisor defectuosa está presente y dicha marca se usa más adelante para identificar la sección de emisor pobremente unido para su extracción si se desea. En algunas formas, la línea de fabricación de productos puede configurarse para retirar la sección que contiene el emisor pobremente unido y volver a unir los dos extremos separados entre los cuales se ha conectado la sección de emisor pobremente unido mediante un conector como, por ejemplo, un accesorio con púas o acoplador, de modo que las mitades de la línea de goteo pueden reunirse y enrollarse en una bobina o carrete en una longitud predeterminada de línea de goteo continua y venderse (p. ej., bobinas de línea de goteo de 15 m (50'), 30 m (100'), 76 m (250'), 91 m (300'), 100 m (330'), 152 m (500') y 305 m (1000')).

Además, algunas características pueden combinarse en un solo accesorio o etapa antes que proveerse como artículos separados en la línea de montaje. Por ejemplo, en la forma ilustrada, el tanque de dimensionamiento de vacío 770 y el tanque de refrigeración 700 se ilustran como dos tanques separados. En realizaciones alternas, sin embargo, el tanque de dimensionamiento de vacío 770 y el tanque de refrigeración 772 pueden configurarse como un solo tanque o tanque común que opera enteramente bajo presión reducida o negativa en comparación con la presión ambiente exterior. De manera alternativa, si se desea, puede usarse un tanque común tanto para el tanque de dimensionamiento de vacío 770 como para el tanque de refrigeración 772 pero dividirse en dichas secciones para reducir la porción de sistema que debe ejecutarse a presiones de vacío o reducidas.

Según se ha descrito más arriba, sin embargo, en una forma preferida y según se ilustra en la Figura 18, el tanque de dimensionamiento de vacío 770 y el tanque de refrigeración 772 son accesorios separados en la línea de fabricación. El tanque de dimensionamiento de vacío 770 tiene una cámara encerrada o cámara de vacío que reduce la presión dentro de la cámara de vacío por debajo de la presión atmosférica que existe fuera del probador 770 (p. ej., presión negativa). El tanque de refrigeración 700 es, preferiblemente, abierto en la parte superior y, por consiguiente, está sujeto a presión ambiente.

Durante el funcionamiento, se tira del conducto o de la tubería extruida a través de los tanques 770, 772 para formar y enfriar el conducto, respectivamente, perforado mediante el cortador 774 y luego se inspecciona mediante el probador de unión de emisor 775 para confirmar que los emisores están suficientemente unidos al conducto 790 con el fin de permitir que los emisores y la línea de goteo funcionen de manera adecuada. Una realización a modo de ejemplo del probador de unión de emisor 775 se ilustra en las Figuras 19A-H. Según se ilustra en dichos dibujos, el probador 775 incluye una carcasa 775a que define una cámara de vacío 775b que puede almacenar fluido dentro de la cámara 775b para sumergir la línea de goteo 790 en un medio fluido. La carcasa 775a define una primera abertura de entrada 775c y primer sello 775d entre el probador 775 y el conducto 790 que pasa a través del probador 775, y una segunda abertura de salida 775e y segundo sello 775f entre el probador 775 y conducto 790 que pasa a través del probador 775. Cámaras impermeables 775g, 775h se posicionan en cada extremo de la cámara de vacío 775b con el fin de permitir que la porción central de la carcasa 775b alcance, de manera más eficiente, una condición de vacío. En la forma ilustra, la cámara de vacío 775b y las cámaras 775g, 775h se llenan aproximadamente dos tercios de líquido como, por ejemplo, agua.

Como mejor se ilustra en la vista en sección transversal de la Figura 19D, el probador 775 además incluye guías 775i, 775j para estabilizar y guiar el conducto 790 a medida que este se mueve a través del probador 775. Un venteo de cuchilla de aire opcional puede también incluirse en el extremo de salida del probador 775 si se desea. En la forma ilustrada, las bombas de vacío y agua 775k, 775l se ubican debajo de la carcasa 775a y al menos parcialmente dentro de la base o soporte 775m. Además, primera y segunda bandejas de goteo 775n, 775o se posicionan cerca de la abertura de entrada 775c y abertura de salida 775d, respectivamente, para recoger el exceso de agua. Las bandejas de goteo 775n, 775o indican desagües para permitir que el agua recapturada recircule para su uso con el probador 775 o en otro lugar en la línea de fabricación si se desea.

En una forma preferida, el probador 775 además incluye al menos uno de una ventana, monitor o visualización, medidor y cámara para monitorear el aire que sale de los pasajes de salida en el conducto 790 para detectar cantidades excesivas de aire, lo cual ocurre con un emisor pobremente unido. Más concretamente, cuando el conducto 790 se desplaza a través de la cámara de vacío 790b llena de fluido, el aire se dirige a través del emisor, lo cual produce burbujas en el agua. Vacíos o áreas pobremente unidas del emisor serán detectables por la cantidad y tamaño de las burbujas que salen del emisor y conducto 790. Si vacíos o uniones defectuosas están presentes, se llevará aire adicional a través del emisor y, de esta manera, se crearán más burbujas. Si se permite que dichos vacíos o emisores unidos pobremente permanezcan en la línea de goteo, la línea de goteo chorreará agua desde el conducto en dichos puntos cuando se ponga en uso en el campo y hará que un área reciba mucha más agua o fluido del conducto que los emisores restantes en la línea de goteo que están funcionando adecuadamente. Por consiguiente, es importante retirar emisores pobremente unidos de modo que la línea de goteo funcione según lo previsto y según se desee (a saber, con cada emisor goteando o chorreando una cantidad comparable de fluido al área que rodea la línea de goteo).

En la forma ilustrada, el probador 775 incluye ventanas 775p en lados opuestos de la carcasa 775a, las cuales un operador puede utilizar para inspeccionar burbujas que salen de los pasajes de salida del emisor en el conducto 790 a medida que el conducto pasa a través del probador 775. En la práctica, sin embargo, se desea desplazar la tubería 790 a través del probador 775 a altas velocidades (p. ej., 180 pies/minuto, 300 pies/minuto, o más rápidamente), por consiguiente, en una forma preferida, el probador utilizará un sensor automatizado para monitorear la cantidad de aire o burbujas que salen del conducto 790 con el fin de llevar a cabo una verificación coherente que pueda seguir el ritmo de dichas velocidades. En la forma ilustrada, el probador 775 usa un flujómetro 775q y cono de recogida 775r para entregar las burbujas de aire al flujómetro y medir el aire que sale de cada salida de emisor del conducto 790. Como un ejemplo, el medidor de flujo de masa serie Whisper, Modelo 0-1 SLPM, de Alicat Scientific, puede usarse para dicho sensor.

Cuando se detecta aire o burbujas en exceso por el sensor de flujómetro 775q, el probador 775 se programará para apagar el carrete o bobina 777 que enrolla la línea de goteo 790. El probador 775 también hará que la porción de la tubería con la unión de emisor pobre se marque para su posterior extracción o activará un cortador para cortar dicha porción de la tubería o conducto de la línea de goteo inmediatamente en dicho momento. Mientras ello tiene lugar, el probador 775 continúa dirigiendo la línea de goteo a través del probador 775 de modo que el proceso de extrusión 760 y el proceso de corte o perforación 774 no tienen que apagarse. Una vez que la porción de tubería o conducto con la unión de emisor pobre se haya retirado, los extremos libres de la línea de goteo se reconectan entre sí mediante el uso de un acoplamiento como, por ejemplo, un acoplamiento directo con extremos con púas. Una vez que los extremos de la línea de goteo se hayan vuelto a unir mediante el acoplamiento, el carrete o bobina 777 se reactiva y, de esta manera, se permite que la línea de goteo continúe enrollándose.

En realizaciones alternas, el probador 775 puede estar equipado con una cámara para medir el aire o las burbujas que salen de las salidas del conducto 790 ya sea en lugar del flujómetro 775q o además del flujómetro 775q. Por ejemplo, una cámara de alta resolución como, por ejemplo, el sistema de visión de serie de alta resolución modelo In-Site 7402 de Cognex, puede usarse con tal fin. En una forma, un probador 775 equipado con cámara también incluirá una visualización (p. ej., monitor, pantalla, etc.) que permite que la imagen de la cámara se vea ya sea en tiempo real o en un modo de repetición para ilustrar la imagen de las burbujas que han llevado a que se detecte una unión defectuosa.

Por consiguiente, el probador 775 forma un sistema de detección de fuga de burbujas que puede identificar si los emisores se encuentran adecuadamente unidos a la superficie interior del conducto de modo que el producto acabado funciona según lo previsto (a saber, la línea de goteo con emisores que chorrean fluido fuera a una velocidad de flujo, en general, constante, de modo que las áreas que rodean cada emisor reciben cantidades de fluido comparables). Aunque tanques de vacío o detectores de fuga de burbujas se han utilizado en el pasado para probar la integridad del conducto extruido para garantizar que está libre de fugas, ninguno se ha usado en la manera descrita en la presente memoria para detectar la suficiencia de la unión entre el conducto y emisores en línea. Más bien, los detectores de fuga de burbujas previos se posicionan corriente arriba en el proceso de fabricación antes de que los perforadores corten las aberturas de salida en el conducto en lugar de utilizarse corriente abajo después del primer tirador 773 y/o cortador 774 como se describe en la presente memoria. Un probador de vacío o de fuga de burbujas adicional puede añadirse corriente arriba en el sistema 700 actual, si se desea, con el fin de también verificar el conducto extruido para comprobar fugas, sin embargo, ello será una característica opcional.

Volviendo a la realización de las Figuras 18-19H, el probador de unión de emisor 775 incluye un controlador 775s que monitorea el sensor de detección de burbujas 775q y toma la acción descrita más arriba cuando se detecta una unión de emisor defectuosa. Se debe comprender, sin embargo, que el probador 775 puede incluir su propio controlador o conectarse a un controlador existente en el lugar en la línea de fabricación (p. ej., un controlador de línea maestra, un controlador lógico para un equipo cercano como, por ejemplo, los tiradores 773, 776, el cortador 774, etc.). En una forma preferida, el controlador 775s será local al probador 775 e incluirá un conmutador de apagado de emergencia también en caso de que el probador 775 necesite apagarse. Sin embargo, el controlador puede colocarse en otra parte en la línea de productos (p. ej., conectado a otro equipo o independiente) o funcionar de manera remota de la línea de fabricación del producto mediante una red (p. ej., LAN, WAN como, por ejemplo, Internet, etc.) y puede cablearse al equipo o conectarse de manera inalámbrica mediante módulos de comunicación inalámbrica (p. ej., módulos Wi-Fi, celular, Bluetooth, RFID, NFC, etc.).

Para además ayudar al probador 775 a detectar pequeñas fugas o bajas velocidades de fuga del conducto o tubería 790, el probador puede también configurarse para crear un diferencial de presión entre el exterior de la guía cónica (p. ej., embudo o cono de recogida 775r invertido) y el interior de la guía cónica 775r de modo que el aire que sale del conducto 790 se dirige hacia el flujómetro 775q. En una forma, dicho diferencial de presión se crea manteniendo el nivel del fluido fuera de la guía cónica o cono 775r más alto que el nivel del fluido dentro de la guía cónica o cono 775r. Por ejemplo, en las Figuras 19C y 19D, un primer nivel de fluido del fluido en el exterior de la guía cónica o cono 775r se ilustra y se hace referencia a él mediante el numeral de referencia 775t y un segundo nivel de fluido del fluido en el interior de la guía cónica o cono 775r se ilustra y se hace referencia a él mediante el numeral de referencia 775u. El primer nivel de fluido 775t y el segundo nivel de fluido 775u son diferentes entre sí y dicha diferencia en el nivel de fluido crea un diferencial de presión que hace que el aire que sale del conducto 790 fluya hacia arriba hacia el flujómetro 775q.

Por consiguiente, un probador de unión de emisor 775 se ilustra para probar la unión entre un emisor y un conducto circundante al cual el emisor se une para formar la línea de goteo. En la forma ilustrada, el probador 775 incluye una carcasa 775a que define un tanque de vacío 775b que puede almacenar fluido dentro del tanque. La carcasa 775a tiene una primera abertura de entrada 775c que forma un primer sello 775d entre el probador 775 y el conducto 790 que pasa a través del probador 775, y una segunda abertura de salida 775e que forma un segundo sello 775f entre el probador 775 y el conducto 790 que pasa a través del probador. Un sensor como, por ejemplo, el flujómetro 775q, para detectar burbujas de aire o fugas de aire del conducto 790 se ilustra conectado a la carcasa 775a y con una guía 775r posicionada, al menos en parte, dentro del fluido del tanque 775b y cerca del conducto 790 para capturar el aire que sale del conducto 790 para ayudar al flujómetro 775q a detectar fugas. En una forma preferida, el probador 775 también incluye un controlador en comunicación con el flujómetro 775q que se programa para identificar una unión pobre entre el emisor y conducto según las fugas detectadas por el flujómetro o los datos provistos por el flujómetro 775q. En una forma, el flujómetro 775q se usa para detectar una velocidad de fuga del aire que sale del conducto 790 y el controlador identifica uniones pobres según las velocidades de fuga en o por encima de un umbral predeterminado.

La presente configuración puede configurarse de modo que la detección de cualquier fuga de aire significa una unión emisor/conducto pobre. De manera alternativa, puede configurarse para permitir cierta fuga si la cantidad de aire detectada no se considera suficiente para significar una mala unión entre el emisor y su conducto circundante. Por ejemplo, en algunas formas, el umbral predeterminado para determinar si una unión pobre está presente puede determinarse según al menos uno de un tamaño del conducto que se está probando (p. ej., diámetro interior de tubería, grosor de pared de tubería, etc.), un tamaño del emisor unido al conducto y/o una velocidad de flujo del emisor unido al conducto.

En una forma preferida, el controlador se programa para tomar alguna acción una vez que una unión defectuosa se haya detectado entre un emisor y el conducto. Según se describe más arriba, dicha acción puede ser simplemente detener la línea de fabricación del producto para corregir el problema (p. ej., retirar la sección de tubería o conducto con el emisor pobremente unido, marcar la sección para su posterior extracción, retirar la sección y reconectar los extremos libres de la línea a un accesorio de acoplador con púas, ordenar a la bobina que retire la sección de tubería o conducto con el emisor pobremente unido, etc.).

En una forma preferida, software o un medio legible por ordenador no transitorio con instrucciones ejecutables por ordenador almacenadas allí ejecutadas por un procesador se provee y ejecuta por el controlador para llevar a cabo los métodos descritos más arriba para verificar la unión entre el emisor y conducto circundante al cual se une el emisor en la producción o para formar la línea de goteo. Por ejemplo, en una forma, el método incluye monitorear un sensor posicionado cerca del conducto para detectar el aire que sale del conducto, identificar una unión pobre entre el emisor y el conducto circundante cuando el aire que sale del conducto se encuentra en o por encima de un umbral predeterminado, y tomar acciones correctivas en respuesta a una unión pobre identificada para evitar que dicho emisor pobremente unido permanezca en la línea de goteo acabada en un estado presente. Si el sensor es un flujómetro, el método para monitorear el sensor puede incluir monitorear el flujómetro para detectar el aire que sale del conducto. En una forma preferida, el flujómetro tendrá una guía cónica para dirigir el aire que sale del conducto hacia el flujómetro, y el método incluirá disponer al menos una porción de la guía cónica y del conducto hacia un fluido y crear un diferencial de presión entre un interior de la guía cónica y un exterior de la guía cónica para ayudar a dirigir el aire que ha salido hacia el flujómetro de modo que puedan detectarse pequeñas fugas.

Además de las realizaciones descritas más arriba, debe apreciarse que, en la presente memoria, también se describen varios métodos. Por ejemplo, en la presente memoria, se describen métodos para verificar la unión entre un emisor y el conducto circundante, como es un método para fabricar la línea de goteo que tiene dicho probador de unión de emisor. Se describe un método para el montaje de una línea de goteo, como son los métodos para detectar emisores defectuosos o fugas. Debe comprenderse que dichos métodos y aparatos para verificar uniones de emisor pueden utilizarse para cualquier emisor en línea, no solo los emisores elastoméricos.

Según se describe más arriba, la naturaleza flexible o elastomérica de los emisores descritos en la presente memoria presenta desafíos adicionales con respecto a la fabricación de la línea de goteo o tubería mediante el uso de dichos emisores. Por ejemplo, la naturaleza elastomérica o flexible de dichos emisores hace que estos sean difíciles de detectar una vez que se hayan unido a la superficie interior de la tubería. Durante el proceso de fabricación, es necesario localizar el emisor dentro de la tubería con el fin de colocar, de manera apropiada, la abertura de salida en la tubería cerca de la salida o baño de salida del emisor en línea. Dado que el emisor flexible no produce la misma interrupción detectable en la forma de la tubería que la que produce un emisor duro convencional o de plástico rígido, debe usarse otro método de detección (diferente de la verificación de interrupciones en la superficie del tubo) con el fin de localizar el emisor de modo que la posición del emisor y salida del emisor puedan detectarse para formar la abertura de salida en la tubería exterior en la posición o lugar correcto (p. ej., la posición, ubicación, zona o área objetivo correcta de la tubería de modo que el emisor gotee, de manera apropiada, el fluido a la velocidad de flujo deseada). Por ejemplo, en muchos casos, el emisor flexible no crea el contorno pronunciado u otra característica identificable que indicaría la posición del emisor dentro del tubo, incluso en instancias donde el tubo es temporalmente aplanado para detectar la presencia del emisor. Ello es incluso más un problema en tubería gruesa que es normalmente más rígida (p. ej., manguera dura o manguera con paredes pesadas) y, por consiguiente, con mayor capacidad de disfrazar u ocultar dónde se localiza el emisor dentro del tubo. Por consiguiente, las soluciones descritas en la presente memoria son utilizables con todas las formas de emisores en línea (p. ej., independientemente de si los emisores son totalmente elastoméricos o no) y proveen una solución de localización que puede usarse con múltiples tipos de tubería y en múltiples formas de producción de tubería de goteo o líneas de fabricación.

Una solución a modo de ejemplo a los problemas descritos en la presente memoria se ilustra en las Figuras 20A-D y se hace referencia, en general, a ella como localizador o detector de emisor 778. Con respecto al maquinado o línea de producción a modo de ejemplo ilustrada en la Figura 18, el localizador de emisor 778 se posicionará después del segundo tanque de refrigeración de vacío 772 (Figura 18) y antes de la tubería o carrete o bobina de enrollado 777 (Figura 18). Más concretamente, en una forma preferida, el localizador de emisor 778 reemplazará, en verdad, al cortador 774 y se usará para localizar el emisor 780 dentro de la tubería 790, formar la abertura de salida en la tubería 790 y verificar que la abertura de salida se haya formado en la ubicación correcta en la tubería 790. Según se ha descrito previamente, otro equipo opcional puede usarse en el maquinado o línea de producción como, por ejemplo, el tirador 773, probador de unión de emisor 775 y tirador 776. Debe comprenderse, sin embargo, que dichos artículos no tienen que estar presentes en todas las configuraciones de línea de producción. Por ejemplo, en algunas formas, solo puede usarse un tirador como, por ejemplo, el tirador 776 en lugar de tanto el tirador 773 como el tirador 776. Además, el localizador 778 puede equiparse para integrar características o etapas adicionales de la línea de producción ilustrada en la Figura 18. Por ejemplo, en algunas formas, el tirador 773 puede integrarse con el localizador de emisor 778 como, por ejemplo, mediante adición de un mecanismo de extracción o accionamiento de tubo en cualquier lado del localizador 778. En incluso otras formas, pueden desearse y usarse estaciones de maquinado adicionales. Por ejemplo, en algunas aplicaciones, mediante el uso de tubería con paredes más gruesas (p. ej., tubería con un mayor grosor de pared), pueden proveerse tanques de refrigeración adicionales con el fin de ayudar a enfriar la tubería extruida hasta una temperatura deseada, lo cual, normalmente, requiere más tiempo con un tubo de paredes más gruesas que en un tubo con paredes más finas. En incluso otras formas, pueden necesitarse o desearse menos estaciones. Por consiguiente, la línea de producción o maquinado pueden personalizarse para adecuarse al producto que se está produciendo.

Volviendo a las Figuras 20A-D, el localizador de emisor 778 preferiblemente incluye una carcasa 778a que tiene un panel de acceso como, por ejemplo, puerta 778b y un punto de entrada de tubo (p. ej., puerto de entrada, canal o entrada) 778c y un punto de salida de tubo (p. ej., puerto de salida, canal o salida) 778d. En la forma ilustrada, la tubería 790 se mueve a través del localizador de emisor 778 de derecha a izquierda cuando uno mira a la parte frontal de la unidad (aunque ello puede invertirse si se desea). En el lado corriente arriba del localizador de emisor 778, un primer instrumento óptico 778e se posiciona cerca del punto de entrada 778c del localizador de emisor 778.

En una forma preferida, el primer instrumento óptico 778e es una cámara térmica (a saber, captador térmico de imágenes o cámara de detección de imágenes térmica) usada para detectar el emisor 780 mediante la diferencia en las firmas térmicas entre el emisor 780 y el tubo 790 circundante que se ha enfriado recién en la línea de producción mediante el fluido en el tanque de dimensionamiento de vacío 770, tanque de refrigeración de agua 772 (si estuviera presente), y cualquier otro tanque de refrigeración de agua que se desee y esté presente en el sistema.

El localizador de emisor 778 además incluye un cortador o conjunto de corte 778f y un segundo instrumento óptico 778m posicionado cerca de la salida o punto de salida 778d del localizador de emisor 778 (o en el lado de corriente abajo del localizador de emisor 778). En la forma ilustrada, el segundo instrumento óptico 778m es una cámara de inspección de visión para inspeccionar una zona o área determinada para ser el área de salida objetivo para la abertura de salida que se creará en la tubería 790 con el fin de confirmar que la abertura de salida formada en la tubería 790 se ha formado en la ubicación correcta de modo que el emisor 780 funcionará según se desee. Por consiguiente, en la presente forma, el primer y segundo instrumentos ópticos 778e y 778m son diferentes entre sí, donde el primero 778e se usa para detectar la localización del emisor, mientras que el segundo 778m se usa para volver a verificar o confirmar que la abertura de salida se ha formado en el lugar correcto o área objetivo deseada. Aunque el primer y segundo instrumentos ópticos 778e, 778m son diferentes entre sí en la realización preferida, debe comprenderse que, en realizaciones alternas, pueden ser idénticos entre sí (p. ej., ambos pueden ser un captador térmico de imágenes como, por ejemplo, la cámara 778e).

En una forma preferida, el cortador 778f se posiciona entre el primer y segundo instrumentos ópticos 778e, 778m, respectivamente, y será orientable para permitir que el cortador 778f se alinee de manera apropiada con el emisor 780 incluso cuando hayan ocurrido torsiones en la tubería 790 y hayan provocado que el emisor se posicione descentrado de la línea central longitudinal original a lo largo de la cual se posiciona el emisor cuando se encuentra inicialmente unido a la tubería 790. Ello permite que el cortador 778f garantice que el implemento de corte llegue de manera, en general, perpendicular o cuadrada, a la tubería 790 y salida de emisor del emisor 780 para proveer un corte limpio y abertura de salida limpia en la tubería 790 (p. ej., en general, perpendicular o normal a la línea central longitudinal original a lo largo de la cual se posiciona el emisor cuando se une inicialmente a la tubería 790). En la forma ilustrada en las Figuras 20A-D y según se ilustra mejor en la Figura 20B ampliada, el cortador 778f se dispone en un recinto (p. ej., gabinete o receptáculo) ventilado definido por la carcasa 778a y preferiblemente comprende un conjunto de cabezal de perforación de alta velocidad orientable que tiene una estructura giratoria como, por ejemplo, el tambor 778g, dentro de la cual se dispone y/o acopla el cabezal de perforación neumático de alta velocidad 778h. En la forma ilustrada, el conjunto incluye una transmisión de cadena que tiene un motor de accionamiento 778i que se usa para rotar el tambor 778g y cabezal de perforación 778h mediante un acoplamiento como, por ejemplo, la cadena 778j. En una forma preferida, el motor 778i se sitúa en la carcasa 778a de modo que su eje de salida se posiciona, en general, paralelo al eje longitudinal de la tubería 790 que pasa a través del localizador 778. El eje de salida se conecta a un engranaje impulsor o diente 778k que tiene dientes que conectan y dirigen la cadena de transmisión 778j del conjunto de accionamiento de cadena. La cadena de transmisión también se conecta a un engranaje impulsado 778l acoplado al tambor 778g de modo que la rotación del eje de accionamiento de motor o eje de salida resulta en la correspondiente rotación del engranaje impulsor o diente 778k, y de modo que, a su vez, dirige la cadena 778j y engranaje accionado 778l asociado para rotar el tambor 778g y cabezal de perforación 778h según se desee.

En algunas formas, el cabezal de perforación 778h será orientable alrededor de la circunferencia total de trescientos sesenta grados (360°) del tubo 790, sin embargo, en una forma preferida, el cabezal de perforación 778h, normalmente, será orientable alrededor de una circunferencia de ciento ochenta grados (180°) del tubo 790 o alrededor de una circunferencia de doscientos setenta grados (270°) del tubo 790. Por consiguiente, el rango de movimiento puede ser de cero a ciento ochenta grados (0°-180°) a cada lado del centro, cero a noventa grados (0°-90°) a cada lado del centro o cero a ciento treinta y cinco grados (0°-135°) a cada lado del centro, respectivamente. La presente rotación permite variaciones del proceso de fabricación que hacen que el tubo 790 rote durante el proceso de extrusión y aloje fluctuaciones o variaciones que ocurren cuando el maquinado se usa para fabricar la línea de goteo de diferentes formas y tamaños (p. ej., grosores de pared, longitudes, etc.).

En la forma ilustrada en las Figuras 20A-D, el tambor 778g define aberturas 778r, 778s o un canal a través del cual el tubo extruido 790 pasa y provee soporte para el tubo extruido 790 en al menos un lado del cabezal de perforación 778h para dificultar el arqueo o flexión excesiva de la tubería 790 a medida que la broca del cabezal de perforación 778h conecta el tubo extruido 790 para crear allí la abertura de salida. En otras formas, el tambor 778g orientable puede proveer soporte al tubo 790 a cada lado del cortador 778f, o directamente debajo del cabezal de cortador para dicha porción particular de la tubería, o incluso de forma continua debajo de la tubería a medida que la tubería 790 pasa a través del tambor 778g orientable (p. ej., un canal alargado que se extiende entre las aberturas de entrada y salida 778r, 778s del tambor 778g para soportar el tubo 790).

Aunque una perforadora y broca se muestran usadas para el cabezal de cortador 778h, debe comprenderse que, en realizaciones alternas, otras formas de implementos de corte pueden utilizarse para formar una salida en la tubería 790. Por ejemplo, según se ha descrito más arriba con respecto a la perforadora o cortador 774, el implemento de corte usado para el cortador 778f puede ser cualquier número de dispositivos de perforación o corte como, por ejemplo, una herramienta de perforación o punzante, una sierra o cortador tipo cuchilla, un cortador láser, etc. De manera similar, la forma de la salida formada por el cortador 778f puede estar hecha como una abertura simétrica como, por ejemplo, un agujero circular o, de manera alternativa, como una hendidura o ranura, o puede estar hecha como una abertura asimétrica si se desea.

En la forma ilustrada, el localizador 778 incluye un interruptor de alimentación como, por ejemplo, el accionador 778n, y un controlador como, por ejemplo, el panel de control 778o, ubicado en el panel de acceso 778b para programar y/u operar el localizador 118. El panel de control 778o permite que un usuario programe el localizador 778 directamente en el sistema 778 (p. ej., programación a bordo del localizador 778). Sin embargo, en formas alternas, el controlador 778o puede ubicarse lejos del localizador 778 como, por ejemplo, en un controlador central para toda la línea de producción de fabricación. De manera similar, el accionador 778n se ilustra conectado al localizador 778 e incluye un miembro de proyección, saliente o porción sobresaliente que puede servir como una interrupción de emergencia para el localizador 778 o toda la línea de producción que puede presionarse, activarse o accionarse fácilmente durante el funcionamiento de la línea de producción con el fin de detener el localizador 778 o toda la línea de producción donde la línea de producción necesita apagarse inmediatamente. En una forma preferida, el accionador o interruptor de alimentación 778n se monta, de manera fija o permanente, a la carcasa y sobresale a través de una cavidad o portal correspondiente en el panel de acceso 778b de modo que el interruptor 778n puede presionarse de manera muy agresiva sin dañar su montaje como, por ejemplo, en casos en los que un usuario acciona (p. ej., golpea), de forma agresiva, el interruptor con una parte del cuerpo (p. ej., mano, rodilla, etc.) para apagar inmediatamente la línea de producción.

Durante el funcionamiento, la tubería 790 se extruye según se describe más arriba y el emisor 780 se une al tubo extruido mientras la tubería 790 aún está caliente de la extrusora (p. ej., es preciso ver la descripción de las Figuras 18-19H de más arriba). El calor se transfiere de la tubería 790 al emisor 780 mientras el conjunto (p. ej., tubería 790 y emisor 780) continúa desplazándose corriente abajo a través del maquinado o línea de producción. La temperatura del emisor 780 finalmente se iguala a la temperatura de la tubería 790 a medida que el conjunto se desplaza corriente abajo a través del maquinado. La tubería 790 se enfría a medida que pasa corriente abajo (p. ej., primero por el fluido al que se expone en el tanque de dimensionamiento de vacío 770 y luego por el fluido al que se expone en el tanque de refrigeración de agua 772 (y a medida que muchos más tanques se usan en el sistema). Sin embargo, debido a la exposición directa del tubo 790 al fluido de refrigeración en los tanques 770, 772, etc., la tubería 790 se enfría más rápidamente que el emisor 780. Por consiguiente, cuando el conjunto entra en el localizador de emisor 778, el localizador de emisor 778 puede usar la cámara térmica 778e para detectar el emisor 780 por una diferencia de temperatura entre el emisor 780 y el tubo extruido 790. Dicha diferencia de temperatura puede detectarse por la cámara térmica para producir un contorno térmico del emisor 780 dentro del tubo 790 y/o detectar la salida del emisor 780. El software asociado al localizador 778 procesa dicha imagen y determina, de forma analítica, la ubicación de la zona de perforación asociada a la salida o baño de salida del emisor 780. La presente información se usa para activar el cortador 778f y posicionar el cabezal de perforación 778h giratorio en el lugar correcto con el fin de garantizar que la broca del cabezal de perforación 778h se alinee, de manera adecuada, con el baño de salida del emisor 780 y, más concretamente, la zona de perforación para aquella (p. ej., en general, cuadrada a la tubería 790, en general, perpendicular a la superficie de la tubería que está cortando, etc.).

Una imagen a modo de ejemplo de la cámara 778e se ilustra en la Figura 21, que muestra el emisor 880 con una firma térmica elevada en comparación con el resto de la tubería de línea de goteo 890. Los artículos con numeral de referencia de dos últimos dígitos iguales en la Figura 21 son similares a aquellos descritos más arriba con el numeral de referencia de dos últimos dígitos iguales; el prefijo 8 se añade simplemente para distinguir una realización de las otras. Por consiguiente, en la Figura 21, el emisor 880 y el tubo 890 son similares al emisor 780 y al tubo 790 en las Figuras 18-20D. Como puede verse en la Figura 21, la imagen térmica producida por la cámara 778e es suficiente para distinguir la ubicación del emisor 880 y, en una forma preferida, incluso suficiente para detectar detalles adicionales del emisor (p. ej., el borde periférico, perímetro o contorno 880e del emisor 880, porciones del emisor como, por ejemplo, pasaje de flujo de reducción de presión vs. salida, orientación del emisor, etc.) de modo que la ubicación del baño de salida del emisor puede, en general, determinarse y, de esta manera, permitir que se determine la zona o área de perforación objetivo 880g. En la forma ilustrada, el maquinado de inserción o línea de producción se configura de modo que los emisores 780/880 siempre se orientarán en la misma dirección. Por consiguiente, el conocer el contorno de la forma del emisor será suficiente para determinar dónde se ubica la zona o área de perforación de salida 880g dado que los emisores se encuentran siempre en la misma orientación.

En una forma preferida, el sistema también se configurará de modo que el contorno del emisor 880e indicará, preferiblemente, la orientación angular del emisor 880 dentro del tubo 890 de modo que el tambor 778g y el cabezal de perforación 778h del cortador 778f se posicionan en el lugar apropiado para crear la abertura de salida perpendicular al emisor 880. Por ejemplo, mediante detección del borde delantero 880b, borde lateral izquierdo 880c y borde lateral derecho 880d, el sistema puede detectar la línea central del emisor 880f y comparar dicha línea central 880f con la línea central 890c de la tubería 890 que se detecta mediante detección del borde lateral izquierdo 890a y borde lateral derecho 890b de la tubería 890. Una vez que las líneas centrales 880f y 890c se hayan detectado, el sistema puede determinar cuán descentrado se encuentra el emisor y cuánto tiene que rotar el implemento de corte (p. ej., cabezal de perforación, láser, cuchillo, etc.) 778h del cortador 778f para cortar una salida que es, en general, perpendicular al área objetivo 880g del emisor 880. Debe comprenderse, sin embargo, que, en realizaciones alternas, otras características detectables por el captador térmico de imágenes 778e pueden usarse para calcular el área de salida objetivo 880g. Por ejemplo, el controlador puede calcular la velocidad de línea de la tubería 890, del borde delantero 880b y bordes laterales 880c, 880d, respectivamente, y simplemente perforar entre los bordes 880c, 880d una vez que una cantidad de tiempo predeterminada haya transcurrido, la cual se correlaciona con la colocación del cortador 778f en el área de salida objetivo 880g. En otras formas, pueden tomarse cálculos de cada borde lateral 880c, 880d y del borde posterior del emisor 880.

Un problema relacionado asociado a las dificultades para detectar la presencia del emisor dentro de un tubo es la incapacidad de confirmar la exactitud de la posición de la abertura de salida con respecto al emisor y a la tubería. Según se describe más arriba, el presente problema se agrava cuando se lidia con emisores flexibles como, por ejemplo, aquellos descritos en la presente memoria (p. ej., es difícil localizar el emisor y, por consiguiente, difícil determinar dónde se ubica la salida del emisor de modo que la abertura de salida en la tubería se posicione de forma correcta y/o se lleve a cabo en el lugar correcto). El localizador 778 de las Figuras 20A-D aborda el presente problema al determinar y rastrear la zona de salida objetivo en la que la abertura de salida debe formarse y puede confirmar la exactitud de la abertura de salida hecha por el cortador 778f mediante el uso del segundo instrumento óptico 778m para verificar y confirmar que la abertura de salida se haya llevado a cabo en la zona objetivo. En la forma ilustrada, el segundo instrumento óptico 778m es una cámara de inspección de visión convencional fijada cerca de la abertura corriente abajo 778d y no una cámara térmica. Sin embargo, en realizaciones alterna, debe comprenderse que el segundo instrumento óptico 778m puede ser una segunda cámara térmica u otro dispositivo de inspección visual que pueda confirmar que la abertura de salida en la tubería 790 se ubica dentro del área o zona objetivo de salida detectada o rastreada. También debe comprenderse que, en formas alternas, el segundo instrumento óptico 778m puede montarse, de manera giratoria, al localizador 778 con el fin de moverse hacia cualquier posición angular necesaria para confirmar si la abertura de salida en la tubería 790 se ha llevado a cabo o no en la zona objetivo.

Según se describe más arriba, una ventaja de las soluciones descritas en la presente memoria es que estas pueden usarse con cualquier tipo de emisor y/o con cualquier grosor de tubería. Más concretamente, dado que el localizador 778 utiliza la diferencia en las firmas térmicas entre el emisor 780 y la tubería 790 circundante para detectar la ubicación del emisor 780, la presente técnica puede usarse con cualquier tipo de emisor y cualquier grosor de tubería antes que depender de situaciones donde alteraciones o interrupciones físicas se usan para detectar la ubicación del emisor. Por ejemplo, en instancias donde se usa "manguera dura" o "manguera con paredes pesadas" con un grosor de pared de 0,6 mm a 1,7 mm (p. ej., 0,025" - 0,065"), la imagen térmica provista por el localizador 778 es suficiente para detectar la posición del emisor 780. En una forma preferida, el detector o localizador de emisor 778 se usará para detectar la posición y orientación de emisores unidos dentro de la tubería que tienen un grosor de pared de entre 0,6 mm a 1,4 mm (0,025"- 0,055") y/o con la producción de tubería mediante el uso de emisores flexibles como, por ejemplo, los emisores uniformes y totalmente elastoméricos descritos en la presente memoria. Además, el localizador 778 puede usarse para confirmar la exactitud de la abertura de salida colocada en dicha tubería.

Algunas ventajas de las configuraciones y realizaciones contempladas en la presente memoria para el localizador de emisor 778 son que estas permiten que las ubicaciones del emisor se detecten en tubos de línea de goteo de irrigación de varios grosores y en aplicaciones en las que, de otra manera, es difícil determinar la ubicación del emisor como, por ejemplo, las que utilizan un emisor flexible como, por ejemplo, un emisor elastomérico de una sola pieza como el descrito en la presente memoria. Otra ventaja es que el maquinado permite que el cabezal de perforación rote con la tubería para alojar variaciones en el proceso de fabricación que hacen que la tubería extruida rote. Incluso otra ventaja es que el maquinado permite que el agujero de perforación se inspeccione para verificar que se ha perforado en la ubicación correcta. También debe comprenderse que el localizador de emisor 778, como el probador de unión de emisor 775 descrito más arriba, puede utilizarse con numerosos tipos de emisores, no solo emisores elastoméricos (p. ej., emisores planos rígidos, emisores cilíndricos, etc.). Una ventaja que el localizador de emisor 778 provee con respecto a otras técnicas para detectar la presencia de un emisor es que funciona independientemente del grosor del conducto usado (p. ej., tubería, manguera, etc.) y puede funcionar con tubos o manguera de paredes más gruesas (p. ej., manguera o tubería dura, manguera o tubería de paredes pesadas, etc.).

Por consiguiente, según la descripción de más arriba, debe comprenderse que varios sistemas y aparatos para localizar o detectar emisores empotrados o dispuestos dentro de una tubería se han descrito y contemplado en la presente memoria. Por ejemplo, un localizador de emisor 778 para detectar la presencia de un emisor 780 empotrado dentro de la tubería 790 se ilustra en las Figuras 20A-D. El localizador 778 incluye una carcasa 778a que define un espacio, en general, encerrado, y que tiene una entrada 778c ubicada en un primer lado de la carcasa 778a y una salida 778d ubicada en un segundo lado de la carcasa posicionada de manera opuesta a la entrada 778d. Un dispositivo que forma la salida como, por ejemplo, un cortador 778f, se posiciona dentro del espacio, en general, encerrado entre la entrada 778c y la salida 778d. Un primer instrumento óptico como, por ejemplo, el captador térmico de imágenes 778e, se ubica cerca de la entrada 778c y un segundo instrumento óptico como, por ejemplo, la cámara de inspección visual 778m, se ubica cerca de la salida 778d. Un controlador 778o se conecta al cortador 778f y primer y segundo instrumentos ópticos 778e, 778m, respectivamente. El controlador 778o se configura, preferiblemente, para detectar un área objetivo de tubería deseada para la colocación de una abertura de salida en la tubería 790 que pasa a través de la entrada 778c y corta el área objetivo de tubería para formar allí la abertura de salida.

En la forma ilustrada en las Figuras 20A-D, el localizador de emisor 778 tiene el primer instrumento óptico 778e montado a una primera plataforma 778p ubicada por encima de la entrada 778c, el primer instrumento óptico 778e posicionándose en una orientación que mira hacia abajo que se centra en la tubería 790 que entra en la entrada 778c de la carcasa 778a. De manera similar, el segundo instrumento óptico 778m se monta a una segunda plataforma 778q ubicada por encima de la salida 778d, el segundo instrumento óptico 778m posicionándose en una orientación que mira hacia abajo que se centra en la tubería 790 que abandona la salida 778d de la carcasa 778a. Mientras la realización preferida tiene los instrumentos ópticos 778e, 778m ubicados fuera de la carcasa 778a, debe comprenderse que, en realizaciones alternas, uno o más de los instrumentos ópticos 778e, 778m pueden configurarse de modo que se posicionan dentro de la carcasa 778a si se desea. Por ejemplo, en algunas formas, tanto el primero como el segundo instrumentos ópticos 778e, 778m pueden ubicarse dentro del espacio, en general, encerrado de la carcasa 778a cerca de la entrada 778c y salida 778d, respectivamente. La presente configuración alterna puede ofrecer protección adicional para los instrumentos ópticos 778e, 778m.

Durante el funcionamiento, el controlador 778o del localizador 778 se configura para detectar el emisor 780 dentro de la tubería 790 y crear un área objetivo de salida de tubería mediante el uso del captador térmico de imágenes 778e. El controlador 778o puede también confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de salida de tubería con la cámara de inspección de visión 778m. En una forma preferida, el controlador 778o es un controlador a bordo montado a la carcasa 778a y configurado para permitir la programación del localizador de emisor 778 en el propio localizador de emisor. En la forma que se muestra, el controlador 778o se dispone en un panel lateral en ángulo de la carcasa 778a con el fin de hacer más fácil que el usuario opere los controles del localizador 778. En la presente realización particular, el panel lateral en ángulo se integra al panel de acceso 778b del localizador 778 con el fin de proveer un acceso fácil y capacidad de servicio al lado posterior de la electrónica mediante apertura simple del panel 778b.

Debe comprenderse, sin embargo, que, en realizaciones alternas, el localizador 778 puede tener un controlador remoto espaciado de y/o ubicado lejos de la carcasa 778a y configurado para permitir la programación del localizador de emisor 778 en una ubicación remota. Por ejemplo, en algunas formas, el controlador puede incluir una interfaz de red configurada para conectar el localizador de emisor 778 a una red y un controlador centralizado ubicado en una ubicación remota. En una forma preferida, la mayoría, sino todo, del equipo en la línea de producción o fabricación se conecta mediante red y se controla mediante un controlador centralizado ubicado ya sea de manera totalmente remota del equipo (p. ej., un podio o estación de controlador cercana, una sala separada, una instalación diferente, etc.) o cerca solo de una porción del equipo (p. ej., en o cerca de un equipo en la línea de producción, etc.).

En la forma ilustrada en la presente memoria, el cortador 778f del localizador 778 incluye un cortador orientable de alta velocidad 778f que puede rotar alrededor de un diámetro exterior de la tubería 790 con el fin de posicionarse de manera, en general, perpendicular al emisor 780 empotrado dentro de la tubería 790 para ayudar en la colocación apropiada de la abertura de salida en la tubería 790. En una forma preferida, el cortador 778f incluye un cortador neumático de alta velocidad 778h que se monta a un tambor orientable 778g. El tambor orientable 778g tiene un engranaje accionado 778l y un motor 778i con un diente 778k conectado a un eje de salida de motor del motor 778i. En la forma ilustrada, el diente 778k se acopla al engranaje accionado 778l mediante la cadena de transmisión 778j de modo que el controlador 778o puede rotar el cortador neumático de alta velocidad 778f en las direcciones en sentido horario o antihorario alrededor del diámetro exterior de la tubería 790 mediante accionamiento del motor 778i para dirigir el diente 778k en las direcciones en sentido horario y antihorario, respectivamente.

Además de describir numerosas realizaciones para un localizador de emisor, debe también comprenderse que numerosas configuraciones para una línea de fabricación o producción de línea de goteo también se describen en la presente memoria. Por ejemplo, en algunas formas, dicha línea de producción puede incluir un alimentador 710 (es preciso ver la Figura 18) para alimentar emisores discretos 780 a la línea de producción. Un transportador 720 se acopla en un primer extremo al alimentador 710 para transmitir los emisores discretos 780 a través de la línea de producción. Un mecanismo de inserción de emisor 730 o 740 (o ambos) puede acoplarse a un segundo extremo del transportador 720 para insertar los emisores discretos 780 a través de una extrusora 760 y en la tubería recientemente extruida 790 para unir los emisores 780 a la tubería recientemente extruida 790. En una forma preferida, la extrusora 760 se posiciona cerca y corriente abajo del mecanismo de inserción de emisor 740 y se configura para extruir la tubería extruida 790 en un grosor de pared deseado. A continuación, un tanque de agua 750 o 770 (o ambos) puede posicionarse cerca y corriente abajo de la extrusora 760 para el dimensionamiento y/o refrigeración de la tubería extruida 790. Un conjunto de localizador de emisor y formación de salidas 778 puede entonces posicionarse corriente abajo del tanque de agua y configurarse para localizar los emisores discretos 780, identificar el área objetivo deseada para la colocación de una abertura de salida en la tubería 790 y cortar aberturas de salida en el tubo extruido 790 cerca de salidas de los emisores discretos 780. Finalmente, una bobina 777 puede posicionarse corriente abajo del localizador de emisor 778 y configurarse para enrollar el tubo extruido 790 en bobinas de tubería.

En dicha línea de producción, el conjunto de localizador de emisor y corte de salida 778 puede incluir primer y segundo instrumentos ópticos 778e, 778m y un controlador 778o configurado para usar el primer instrumento óptico 778e para localizar los emisores unidos dentro de la tubería extruida 790 e identificar un área objetivo de salida de tubería deseada para la colocación de una abertura de salida en la tubería extruida 790 y usar el segundo instrumento óptico 778m para confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de tubería de la tubería 790. Según se describe más arriba, el primer instrumento óptico 778e puede ser un captador térmico de imágenes y el segundo instrumento óptico 778m puede ser una cámara de inspección de visión, y el controlador 778o puede configurarse para identificar el área objetivo de salida de tubería con el captador térmico de imágenes y confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de tubería con la cámara de inspección de visión.

En incluso otras formas de líneas de producción o maquinaria, uno o más de los otros componentes identificados o descritos en la presente memoria (como, por ejemplo, los artículos adicionales que se muestran en la Figura 18) pueden también añadirse en diferentes iteraciones de las líneas de producción contempladas en la presente memoria. Por ejemplo, en algunas formas, la línea de producción puede incluir tanques de refrigeración adicionales como, por ejemplo, el tanque 772, tiradores adicionales como, por ejemplo, el tirador 773 o 776, o componentes adicionales como, por ejemplo, el probador de unión de emisor 775.

Además de las realizaciones de localizador descritas más arriba, debe comprenderse que numerosos métodos para localizar emisores y confirmar la exactitud de colocación de aberturas de salida se describen y contemplan en la presente memoria. Por ejemplo, un nuevo método para detectar la presencia o ubicación de un emisor se describe en la presente memoria mediante el uso de imágenes térmicas y, más concretamente, la diferencia en la firma térmica entre el emisor y la tubería circundante a la cual se conecta el emisor. También se describen, en la presente memoria, métodos para detectar parámetros específicos con respecto al emisor y a su ubicación dentro de la tubería (p. ej., métodos para detectar la orientación del emisor y partes del emisor que incluyen, pero sin limitación, salida del emisor, pasaje de flujo de reducción de presión, porción de compensación de presión). También se describen varios métodos para formar aberturas de salida en una línea de goteo, incluidos, por ejemplo, métodos para rotar un cabezal de cortador para alinearlo, de manera apropiada, con un emisor descentrado de una línea central de la línea de goteo en un ángulo predeterminado. Además de estos, en la presente memoria también se describen métodos para confirmar la exactitud de colocación de aberturas de salida que incluyen el uso de datos de imágenes visuales para llevar a cabo dicha confirmación. En la presente memoria, también se describen otros métodos para fabricar o producir una línea de goteo que incluyen líneas de producción que utilizan configuraciones diferentes de aquellas descritas en la Figura 18 y de aquellas que integran dos o más etapas ilustradas en la Figura 18 en un equipo como, por ejemplo, integración del cortador y tirador.

Por ejemplo, en la presente memoria, se describen métodos para detectar la ubicación del emisor dentro de una línea de goteo y/o para producir una línea de goteo. En una forma, el método puede incluir proveer un conjunto de localizador de emisor y formación de salidas 778 que tiene primer y segundo instrumentos ópticos 778e, 778m. Detectar la ubicación de un emisor 780 unido dentro de la tubería 790 extruida mediante el primer instrumento óptico 778e para identificar un área objetivo de salida en la tubería 790 extruida. Formar una salida en la tubería 790 extruida dentro del área objetivo de salida, y confirmar la exactitud de colocación de la salida formada dentro del área objetivo de salida mediante el segundo instrumento óptico 778m. En algunas formas, el primer instrumento óptico 778e es un captador térmico de imágenes y la detección de la ubicación del emisor 780 unido dentro de la tubería 790 extruida comprende detectar la ubicación del emisor 780 según una diferencia en la firma térmica entre el emisor 780 y la tubería 790 extruida circundante a la cual se une el emisor (o tubería 790 que rodea al emisor 780). El segundo instrumento óptico 778m puede ser una cámara de inspección visual y la confirmación de colocación de la salida formada dentro del área objetivo de salida puede comprender usar una imagen capturada por la cámara de inspección visual para confirmar que la salida se ha formado dentro del área objetivo de salida. En incluso otras formas (y, de hecho, formas preferidas), ambos instrumentos ópticos 778e, 778m (p. ej., captador térmico de imágenes y cámara de inspección visual) pueden usarse juntos.

Además de los métodos de más arriba, en la presente memoria también se describe un método implementado por ordenador para detectar un emisor dentro de un tubo. En una forma, ello puede implicar proveer un localizador de emisor 778 que tiene un captador térmico de imágenes 778e para detectar una diferencia en la firma térmica entre un emisor 780 y la tubería 790 dentro de la cual se dispone el emisor. Luego, por un circuito de control (p. ej., 778o), capturar una imagen térmica del emisor 780 y tubería 790 y determinar un atributo del emisor 780 según la diferencia en firmas térmicas entre el emisor 780 y la tubería 790. Según se describe más arriba, el emisor 780 tiene una salida y la determinación del atributo del emisor 780 puede comprender determinar una ubicación general de la salida del emisor, y hacer que el método además comprenda utilizar el circuito de control 778o que identifica un área objetivo en la tubería 780 cerca de la ubicación general de la salida de emisor dentro de la cual se formará una abertura de salida en la tubería 790.

En algunas formas, el método implementado por ordenador además comprende proveer un aparato de formación de salida 778f y, por el circuito de control 778o, formar una salida en la tubería 790 dentro del área objetivo. El método implementado por ordenador puede también comprender proveer una cámara de inspección visual y, por el circuito de control 778o, utilizar la cámara de inspección visual 778m para confirmar la exactitud de colocación de la salida dentro del área objetivo de la tubería 790.

La Figura 22 ilustra un diagrama de flujo simple que un controlador puede ejecutar según las realizaciones descritas en la presente memoria. En la presente forma, la rutina comienza en la etapa 779a y verifica si un emisor se detecta o ubica en la etapa 779b. Si no, la rutina regresa al inicio 779a. Si sí, el sistema identifica el área de salida objetivo o área donde se desea llevar a cabo la abertura de salida en la tubería 790 en la etapa 779c dada la ubicación detectada del emisor 780. El sistema entonces forma la abertura de salida en la tubería 790 mediante la etapa 779d y luego confirma la exactitud de la colocación de dicha abertura en la etapa 779e. Más concretamente, si se determina que la abertura de salida está hecha en el área de salida objetivo deseada en la tubería 790, la rutina finaliza en la etapa 779g y regresa al inicio 779a y, de esta manera, se permite que la línea de goteo continúe enrollándose en la bobina 777. Sin embargo, si la salida no se lleva a cabo en el área de salida objetivo mediante la etapa 779e, la tubería con dicho error se marca para su posterior extracción del emisor malo y la porción de abertura de salida de emisor de la línea de goteo 790 o para volver a funcionar si la tubería puede salvaguardarse con una abertura de salida de emisor apropiadamente colocada en la tubería 790. En otras formas, el sistema puede apagarse inmediatamente si la abertura de salida no se detecta en el área de salida objetivo en la etapa 779f. En incluso otras formas, el sistema puede, de hecho, retirar automáticamente la sección de tubería que tiene el error de abertura de salida de emisor (p. ej., la abertura de salida no se encuentra colocada dentro del área de salida objetivo en la tubería 790). Ello puede efectuarse mediante el simple corte de dicha porción de la línea de goteo y finalización del carrete para la mitad corriente abajo de la línea de goteo y comienzo de un nuevo carrete para la mitad corriente arriba de la línea de goteo creada por el corte y extracción de dicha sección mala de la línea de goteo. En otras formas, las dos mitades (p. ej., mitades corriente arriba y corriente abajo) creadas por la extracción de la sección mala de la línea de goteo 790 pueden volver a unirse como, por ejemplo, por un accesorio o acoplamiento con púas, para permitir que la tubería continúe enrollándose en un carrete o bobina.

Muchas realizaciones y métodos diferentes se han provisto en la presente memoria, por consiguiente, debe comprenderse que las siguientes reivindicaciones no son exhaustivas y que muchas más realizaciones y métodos alternos según la descripción establecida en la presente memoria se contemplan en las reivindicaciones anexas. Por ejemplo, de los numerosos conceptos diferentes descritos, debe comprenderse que se contemplan realizaciones alternas que utilizan cualquiera de dichos conceptos o combinan o mezclan cualquier cantidad de dichos conceptos de diferentes maneras.

Por consiguiente, es aparente que se ha provisto, según la invención, un aparato para transportar y/o insertar emisores elastoméricos, un aparato para fabricar y montar una línea de goteo mediante el uso de emisores elastoméricos y métodos relativos a aquellos que satisfacen totalmente los objetos, objetivos y ventajas descritas más arriba. Aunque la invención se ha descrito en conjunto con realizaciones específicas de aquella, es evidente que muchas alternativas, modificaciones y variaciones serán aparentes para las personas con experiencia en la técnica a la luz de la anterior descripción. Por consiguiente, la presente memoria pretende abarcar todas dichas alternativas, modificaciones y variaciones siempre que caigan dentro del alcance de las reivindicaciones anexas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un localizador de emisor (778) para detectar la presencia de un emisor empotrado en la tubería (790), el localizador (778) comprendiendo:

una carcasa (778a) que define un espacio, en general, encerrado, y que tiene una entrada (778c) ubicada en un primer lado de la carcasa (778a) y una salida (778d) ubicada en un segundo lado de la carcasa (778a) posicionada de manera opuesta a la entrada (778c);

un cortador (778f) posicionado dentro del espacio, en general, encerrado entre la entrada (778c) y la salida (778d); un primer instrumento óptico (778e) ubicado cerca de la entrada (778c); y

un controlador (778o) conectado al cortador (778f) y al primer instrumento óptico (778e), el controlador (778o) configurado para detectar un área objetivo de tubería deseada para la colocación de una abertura de salida en la tubería (790) que pasa a través de la entrada (778c) y cortar el área objetivo de tubería para formar allí la abertura de salida;

en donde el primer instrumento óptico (778e) es un captador térmico de imágenes y el controlador (778o) se configura para ver el área objetivo de tubería con el captador térmico de imágenes (778e).

2. El localizador de emisor de la reivindicación 1 que además incluye un segundo instrumento óptico (778m) ubicado cerca de la salida (778d) para confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de tubería, y

opcionalmente en donde:

el segundo instrumento óptico (778m) es una cámara de inspección de visión, y el controlador (778o) se configura para detectar el área objetivo de tubería con el captador térmico de imágenes (778e) para determinar dónde debe realizarse la abertura de salida dentro de la tubería (790) y confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de tubería con la cámara de inspección de visión (778m); o

el segundo instrumento óptico (778m) es un segundo captador térmico de imágenes, y el controlador (778o) se configura para detectar el área objetivo de tubería para la abertura de salida con el primer captador térmico de imágenes (778e) y confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de tubería con el segundo captador térmico de imágenes (778m); o

el segundo instrumento óptico (778m) se monta a una segunda plataforma ubicada por encima de la salida (778d), el segundo instrumento óptico (778m) posicionándose en una orientación que mira hacia abajo que se centra en la tubería (790) que abandona la salida (778d) de la carcasa; o

el primer y segundo instrumentos ópticos (778e, 778m) se ubican dentro del espacio, en general, encerrado de la carcasa (778a) cerca de la entrada (778c) y salida (778d), respectivamente.

3. El localizador de emisor de la reivindicación 1 en donde el controlador (778o) es un controlador a bordo montado a la carcasa (778a) y configurado para permitir la programación del localizador de emisor (778) en el propio localizador de emisor (778), y

opcionalmente en donde el controlador (778o) es un controlador remoto espaciado de y ubicado lejos de la carcasa (778a) y configurado para permitir la programación del localizador de emisor (778) en una ubicación remota, y además, de manera opcional, en donde el controlador (778) incluye una interfaz de red configurada para conectar el localizador de emisor (778) a una red y un controlador centralizado ubicado en la ubicación remota.

4. El localizador de emisor de la reivindicación 1 en donde el cortador (778f) comprende un cortador orientable de alta velocidad que puede rotar alrededor de un diámetro exterior de la tubería (790) con el fin de posicionarse de manera, en general, perpendicular al emisor empotrado dentro de la tubería (790) para ayudar en la colocación apropiada de la abertura de salida en la tubería (790),

opcionalmente en donde el cortador (778f) comprende un cortador neumático de alta velocidad que se monta a un tambor orientable (778g), el tambor orientable (778g) teniendo un engranaje accionado (778l) y el cortador (778f) teniendo además un motor (778i) con un diente (778k) conectado a un eje de salida de motor, el diente (778k) acoplándose al engranaje accionado (778l) mediante una cadena de transmisión (778j) de modo que el controlador (778o) puede rotar el cortador neumático de alta velocidad (778f) en las direcciones en sentido horario y antihorario mediante accionamiento del motor (778i) para accionar el diente (778k) en las direcciones en sentido horario y antihorario, respectivamente.

5. El localizador de emisor de la reivindicación 1 en donde el primer instrumento óptico (778e) se monta a una primera plataforma ubicada por encima de la entrada (778c), el primer instrumento óptico (778e) posicionándose en una orientación que mira hacia abajo que se centra en la tubería (790) que entra en la entrada (778c) de la carcasa.

6. El localizador de emisor de la reivindicación 1 en donde la tubería (790) es una manguera de pared pesada o dura que tiene un grosor de pared de 0,6 mm - 1,4 mm (0,025" - 0,055").

7. El localizador de emisor de la reivindicación 1 en donde el emisor (778) es un emisor flexible hecho de un material elastomérico uniforme.

8. Una línea de producción de línea de goteo de irrigación que comprende:

un alimentador para alimentar emisores discretos a la línea de producción;

un transportador acoplado en un primer extremo al alimentador para transmitir los emisores discretos a través de la línea de producción;

un mecanismo de inserción de emisor acoplado a un segundo extremo del transportador para insertar los emisores discretos a través de una extrusora y en la tubería recientemente extruida para unir los emisores a la tubería recientemente extruida;

una posición de extrusora cercana al mecanismo de inserción de emisor y configurada para extruir la tubería extruida en un grosor de pared deseado;

un tanque de agua posicionado corriente abajo de la extrusora para dimensionar y/o enfriar la tubería extruida; un conjunto de localizador de emisor y corte de salida (778) posicionado corriente abajo del tanque de agua y configurado para localizar los emisores discretos y cortar aberturas de salida en el tubo extruido (790) cerca de las salidas de los emisores discretos, el conjunto de localizador de emisor y corte de salida comprendiendo el localizador de emisor de la reivindicación 1; y

una bobina posicionada corriente abajo del localizador de emisor y configurada para enrollar el tubo extruido en bobinas de tubería.

9. La línea de producción de línea de goteo de irrigación de la reivindicación 8 en donde el controlador se configura para usar el primer instrumento óptico para localizar los emisores unidos dentro de la tubería extruida e identificar un área objetivo de salida de tubería deseada para la colocación de una abertura de salida en la tubería extruida, y opcionalmente en donde el conjunto de localizador de emisor corte de salida (778) incluye un segundo instrumento óptico (778m) y el controlador (778o) se configura para usar el segundo instrumento óptico (778m) para confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de tubería, y

además, opcionalmente en donde:

el segundo instrumento óptico (778m) es una cámara de inspección de visión, y el controlador (778o) se configura para identificar el área objetivo de salida de tubería con el captador térmico de imágenes (778e) y confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de tubería con la cámara de inspección de visión (778m); o

el segundo instrumento óptico (778m) es un segundo captador térmico de imágenes, y el controlador (778o) se configura para identificar el área objetivo de salida de tubería con el primer captador térmico de imágenes (778e) y confirmar la exactitud de colocación de la abertura de salida dentro del área objetivo de tubería con el segundo captador térmico de imágenes (778m).

10. Un método para detectar la localización del emisor dentro de una línea de goteo, el método comprendiendo: proveer un conjunto de localizador de emisor y formación de salida (778) que tiene primer y segundo instrumentos ópticos (778e, 778m), el conjunto de localizador de emisor y salida (778) comprendiendo el localizador de emisor (778) de la reivindicación 2;

detectar la ubicación de un emisor unido dentro de la tubería extruida (790) mediante el primer instrumento óptico (778e) para identificar un área objetivo de salida en la tubería extruida (790);

formar una salida en la tubería extruida (790) dentro del área objetivo de salida; y

confirmar la colocación de la salida formada dentro del área objetivo de salida mediante el segundo instrumento óptico (778m).

11. El método de la reivindicación 10 en donde la detección de la ubicación del emisor unido dentro de la tubería extruida (790) comprende detectar la ubicación del emisor según una diferencia en la firma térmica entre el emisor y la tubería extruida (790) a la cual se une el emisor, y/o el segundo instrumento óptico (778m) es una cámara de inspección visual y la confirmación de la colocación de la salida formada dentro del área objetivo de salida comprende usar una imagen capturada por la cámara de inspección visual (778m) para confirmar que la salida se ha formado dentro del área objetivo de salida.

12. El método de la reivindicación 10 en donde la detección de la ubicación del emisor unido dentro de la tubería extruida (790) comprende detectar la ubicación del emisor según una diferencia en la firma térmica entre el emisor y la tubería extruida (790) a la cual se une el emisor, y el segundo instrumento óptico (778m) es un segundo captador térmico de imágenes y la confirmación de la colocación de la salida formada dentro del área objetivo de salida comprende detectar la salida formada según una diferencia en la firma térmica entre el emisor y la tubería extruida (790) para confirmar que la salida se ha formado dentro del área objetivo de salida.

13. Un método implementado por ordenador para detectar un emisor dentro de un tubo que comprende:

proveer el localizador de emisor de la reivindicación 1, el captador térmico de imágenes (778e) para detectar una diferencia en la firma térmica entre un emisor y la tubería (790) dentro de la cual se dispone el emisor;

por un circuito de control (778o), capturar una imagen térmica del emisor y tubería (790) y determinar un atributo del emisor según la diferencia en la firma térmica entre el emisor y la tubería (790).

14. El método implementado por ordenador de la reivindicación 13 en donde el emisor tiene una salida y la determinación del atributo del emisor comprende determinar una ubicación general de la salida del emisor, y el método además comprende, por el circuito de control (778o), identificar un área objetivo en la tubería (790) cerca de la ubicación general del emisor dentro de la cual se formará una salida, y

opcionalmente, en donde el método implementado por ordenador además comprende proveer un aparato de formación de salida y, por el circuito de control (778o), formar una salida en la tubería dentro del área objetivo mediante el aparato de formación de salidas, y

además, opcionalmente en donde:

el método implementado por ordenador además comprende proveer una cámara de inspección visual (778m) y, por el circuito de control (778o), utilizar la cámara de inspección visual para confirmar la exactitud de colocación de la salida dentro del área objetivo, o

el emisor tiene una orientación dentro de la tubería (790) y determinar el atributo del emisor comprende determinar la orientación del emisor, el método además comprendiendo, por el circuito de control (778o), rotar el aparato de formación de salidas a una posición, en general, perpendicular al emisor y formar la salida en la tubería (790).