ES2212175T3 - Procedimiento de fabricacion de una tuberia de goteo y linea de fabricacion para su realizacion. - Google Patents

Abstract

Soldadura automática en caliente de gota a gota simplificada, dentro del conducto de riego a intervalos espaciados durante la extrusión. La fijación en caliente de los rociadores (1) tiene lugar aguas abajo del calibrador (13) perforando conjuntamente las paredes del rociador (1) y del conducto (3), entre superficies opuestas (20, 22b), de las cuales una (22b) es accionada a la velocidad de avance del tubo. La otra (20) se fija sobre el apoyo de guiado del rociador (16). Se incluye una reivindicación independiente para la línea de producción descrita, y para el conducto de riego así fabricado. Las características preferidas: los rociadores se presentan para su perforado en sucesión, con sus extremos inicialmente adyacentes. Un soporte fijo (21) presiona contra la parte trasera de la primera superficie de apoyo (22b). La velocidad de alimentación del rociador (V7) sobre la guía, está dada por V7=V2L/d, donde L es la longitud del rociador, d es la separación entre rociadores y V2 es la velocidad de alimentación del conducto. La superficie del apoyo (22b), al ser blanda, su forma se ajusta a la forma de la superficie del rociador que gira hacia la pared interna del conducto. La perforación ocurre justo aguas abajo del calibrador, preferentemente en el líquido refrigerante del tubo. Los rociadores son precalentados eléctricamente (PL) sobre la cara de fijación, a 90-160º C, preferentemente 140º C.

Description

Procedimiento de fabricación de una tubería de goteo y línea de fabricación para su realización.

La presente invención se refiere a la fabricación de tuberías de riego por goteo.

El documento WO-A-9 955 141 pertenece al estado de la técnica en concepto del artículo 54(3) CPE.

Un procedimiento de fabricación de una tubería de este tipo se ha descrito ya en la patente europea EP-A-0 872 172, y es del tipo consistente en:

- fabricar aspersores,

- introducir dichos aspersores unos tras otros en el interior de dicha tubería mientras que ésta se forma en una extrusora, y luego se calibra en un calibrador, y

- fijar con calor dichos aspersores a la pared interior de la tubería a medida que avanza corriente abajo de dicha extrusora, y a continuación, refrigerar dicha tubería y perforarla en ángulo recto a cada aspersor para hacerla comunicar con el exterior.

Según este procedimiento conocido, los aspersores se introducen en la tubería en formación con ayuda de un alambre sobre el cual se enganchan los aspersores a una distancia regular unos de otros, determinando la distancia entre ellos aquella a la que serán fijados al interior de la tubería. La fuerza de tracción sobre la serie de aspersores es el resultado de aquella ejercida por el último aspersor que acaba de ser termosoldado a la pared interior de la tubería. Esto implica que los aspersores se desplazan a la velocidad de la tubería en avance corriente arriba de su paso por el centro de la extrusora, de otra manera, el alambre corre el riesgo de romperse. El resultado de esto es una complicación de la instalación, porque es necesario prever medios no sólo para manipular el alambre, sino también para evitar la ruptura del mismo.

Por otro lado, según el principio de este dispositivo, el aspersor que acaba de ser termosoldado a la pared interior de la tubería tira de los aspersores siguientes por medio del alambre y permite el avance de los mismos. Unos ensayos han demostrado que las fuerzas empleadas para la tracción de los aspersores siguientes conducen sistemáticamente a un arranque más o menos importante de la parte trasera del aspersor que acaba de ser termosoldado, lo cual hace que la tubería sea inservible.

Otro inconveniente de este procedimiento consiste en que no permite precalentar de manera satisfactoria la cara de los aspersores destinada a entrar en contacto con la pared interior de la tubería para facilitar su soldadura a esta última, teniendo en cuenta la elevada velocidad de avance de los aspersores conectados en el alambre antes de la soldadura. Por una parte, esto conduce a una concepción más compleja de los aspersores (superficie de contacto con la tubería más débil), y por otra parte, conduce a utilizar materiales adhesivos o con un punto de reblandecimiento más bajo, mal adaptados a la inyección, lo cual hace que la fabricación de los aspersores sea delicada y costosa.

El documento US-A-5 271 786 se refiere asimismo a la fabricación de tuberías de riego.

La invención tiene por objeto subsanar estos inconvenientes.

Por tanto, tiene por objeto un procedimiento de fabricación tal como se define en las reivindicaciones.

Gracias a esta características, los aspersores son transportados individualmente por la guía que forma la superficie de apoyo, y adquieren la velocidad de la tubería sólo durante el breve instante en que experimentan la presión contra la pared interna de la tubería y mientras son termosoldados en su pared interior. Como resultado, la línea de fabricación puede ser mucho más simple. Se observará igualmente que la distancia entre los aspersores en la tubería terminada se obtiene sin otro medio u operación adicional.

Según un modo de realización preferido, en la operación de presión, los aspersores se presentan unos tras otros al estar contiguos por sus extremos.

Es posible, asimismo, hacer avanzar los aspersores a la velocidad deseada y hacer variar el paso de fijación de los aspersores en la tubería a voluntad, aumentando o disminuyendo la velocidad de transporte de los aspersores en la estación de presión.

Según un modo de realización ventajoso, el procedimiento de la invención comprende adicionalmente una etapa adicional que consiste en precalentar la cara de los aspersores destinada a ser girada hacia la pared interior de la tubería antes de que éstos sean presionados entre la pared interior de la tubería y las primera y segunda paredes antagonistas.

Particularmente, esto permite facilitar la soldadura del aspersor a la tubería que, en ciertos casos (débil espesor de su pared), no puede aportar la cantidad de calor necesaria al aspersor para realizar una soldadura de buena calidad.

Asimismo, la invención tiene por objeto una línea de fabricación para la realización del procedimiento según la invención, tal como se define en las reivindicaciones.

Características complementarias del procedimiento y de la línea de fabricación según la invención se definen en las reivindicaciones dependientes.

Otras características complementarias del procedimiento y de la línea de fabricación aparecerán a lo largo de la descripción que sigue, dada únicamente a título de ejemplo y realizada con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

- la figura 1 es una vista esquemática en alzado lateral de una línea de fabricación de una tubería de riego por goteo para realizar el procedimiento según la invención;

- las figuras 2 a 5 son cortes tomados respectivamente a lo largo de las líneas A-A, B-B, C-C y D-D de la figura 1, y

- la figura 6 es una vista en sección transversal de una tubería de riego por goteo fabricada según una variante del procedimiento de la invención.

La línea de fabricación, representada a título de ejemplo en la figura 1 para la realización del procedimiento de fabricación según la invención, comprende una estación A de transporte de aspersores 1, un dispositivo B de extrusión y de calibrado de la tubería 2 y una estación C de presión en el que los aspersores 1 son transportados en contacto con la cara interior de la tubería 2 para adherirse a ésta. El sentido de avance de las operaciones de fabricación es de derecha a izquierda en la figura 1.

Respecto a los aspersores 1, conviene observar que cualquier tipo de aspersor conocido en la técnica puede ser utilizado durante la realización de la invención, siendo un tipo particularmente apropiado aquel que se describe en la patente europea anteriormente citada a la cual uno puede remitirse para mayor detalle. Para la necesidad de la presente descripción, es suficiente observar que los aspersores tienen, globalmente, la forma de un bloque paralelepípedo rectángulo realizado en material plástico, y que una cara 1a determinada (figura 2) entre sus caras grandes, que presenta preferiblemente una forma cilíndrica ligeramente convexa, debe ser girada hacia la pared 3 interior de la tubería 2.

Ésta es la razón por la que se dispone un recipiente vibrador (no representado y conocido en sí mismo) corriente arriba de la estación A de transporte, permitiendo colocar los aspersores 1 en la estación A de transporte de conformidad con la posición que deben tener, una vez que son introducidos en la tubería 2, es decir, llegado el caso, con la cara convexa girada hacia arriba.

La estación A de transporte comprende una correa 4 sin fin cuya polea 5 corriente abajo se observa en la figura 1. La correa avanza en el sentido de la flecha F, y a tal efecto, está conectada a medios de accionamiento no representados, por ejemplo un motor eléctrico. Los aspersores 1 que dejan el recipiente vibrador se depositan en el ramal 4a superior de la correa 4 sin fin sucediéndose unos detrás de otros, estando contiguas sus caras de extremo. Un bloque 6 de transferencia se dispone corriente abajo de la correa 4 sin fin para empujar los aspersores 1 dentro de una cadena 7 de oruga.

Esta última comprende dos correas 7a y 7b sin fin respectivamente superior e inferior, estando colocados los ramales 7a-1 y 7b-1 adyacentes de las dos correas a una distancia vertical uno de otro igual o muy ligeramente inferior a la altura de un aspersor 1. Las dos correas 7a y 7b pasan por unas poleas 8 respectivas y son accionadas en el sentido de las flechas por medios motores (no representados) dándoles una velocidad V_{7} lineal.

Se observará que la estación A de transporte comprende un soporte 9 en el que están montadas la correa 4 y la cadena 7 de oruga, y que es desplazable él mismo según la dirección de avance del procedimiento gracias a unas ruedecillas 9a o a otros medios de rodadura apropiados, con el fin de poder ajustar la posición del conjunto respecto al dispositivo B de extrusión y de calibrado que se describe a continuación.

Este dispositivo comprende un cabezal 10 de extrusión que presenta un escariado 11 central y que puede de cualquier tipo conocido. El cabezal permite desbastar de forma continuada una pieza 12 en bruto de tubería que se transporta en un calibrador 13 donde se lleva la tubería a su configuración definitiva. El calibrador 13 incorpora la pared 14 corriente arriba de un depósito 15 en vacío lleno de un líquido de refrigeración tal como el agua.

Una guía 16 está formada por un perfil que tiene una sección en U (figura 2) abierta hacia arriba, que lleva desde el extremo corriente abajo de la cadena 7 de oruga hacia arriba, pasando sucesivamente a través del cabezal 10 de extrusión, la pieza 12 en bruto de la tubería 2 y el calibrador 13. El paso definido por este perfil 16 es de sección rectangular, cuyas dimensiones corresponden a la sección exterior de los aspersores 1. Se recuerda que los aspersores representados en las figuras 1 a 5 pueden tener una cara superior ligeramente convexa, tal como se ve particularmente en la figura 2. Sin embargo, esta forma puede elegirse en función de las necesidades, pudiendo adoptar los aspersores otras formas, incluso presentar imperfecciones de forma como rebabas que resultan del moldeado de las deformaciones u otras irregularidades sin que esto tenga un efecto desfavorable en el buen desarrollo del procedimiento de fabricación según la invención.

La guía 16 se extiende más allá del calibrador 13 dentro de la tubería 2. A la altura de la entrada del calibrador 13, el fondo de la guía 16 se levanta progresivamente corriente abajo formando una rampa 19, para transformarse, en el extremo de la guía, en una superficie 20 horizontal de apoyo.

Encima de la superficie 20 de apoyo de la guía 16, la pared del depósito 15 en vacío presenta una consola o una zapata 21 fija que se extiende horizontalmente hacia el interior y que forma un contra-apoyo. Esta consola 21 se extiende transversalmente entre los ramales superior 22a e inferior 22b de una correa 22 sin fin, entendiéndose que el ramal 22b inferior está en contacto con la cara inferior de la consola 21, estando dispuesta la correa 22 sin fin corriente abajo del calibrador, y preferiblemente, inmediatamente a la salida de este último. El perfil de la correa sin fin puede estar adaptado a la forma de la cara 1a del aspersor (forma plana o convexa), pero preferiblemente, la superficie de la correa 22a presenta una consistencia flexible, lo cual puede obtenerse al revestirla de un revestimiento 23 de goma o de material de espuma, pudiendo ser apropiada por ejemplo una espuma de poliuretano a tal efecto.

La correa pasa por dos poleas 24 y 25, estando una de ellas 25 acoplada, por un husillo 26 que atraviesa la pared del depósito 15, a un motor 27 de accionamiento que acciona la correa en el sentido de las flechas.

La línea de fabricación representada en las figuras comprende adicionalmente una estación P de precalentamiento de los aspersores 1, dispuesta entre la estación A de transporte de los aspersores 1 y dicha estación C de presión. Esta estación P de precalentamiento comprende medios de precalentamiento que se extienden desde la estación A de transporte a través de dicha estación de extrusión hasta dentro de la estación B de calibrado. En el ejemplo de realización descrito, los medios de precalentamiento son unos medios de calentamiento eléctricos con resistencia que comprenden una lámina P_{1} metálica y que se extienden por encima de dicha guía 16 desde dicha estación A de transporte hasta dentro de dicha estación de calibrado atravesando la estación de extrusión, estando la lámina P_{1} conectada en cortocircuito a una fuente de tensión eléctrica (no representada).

A este respecto, se observará que la lámina P_{1} presenta preferiblemente un perfil que se adapta a la forma de la cara de los aspersores que está destinada a soldarse a la pared interior de la tubería (figura 2). Para fijar las ideas, el espesor de la lámina P_{1} es, por ejemplo, del orden de 0,2 mm y esta lámina permite calentar los aspersores 1 a una temperatura comprendida entre 90º y 160ºC y, preferiblemente, a una temperatura del orden de 140ºC.

Preferiblemente, la lámina P_{1} es elástica y está fijada a un extremo de la guía 16. Asimismo, se observará que la lámina P_{1} está dispuesta para aplicar, preferiblemente de manera elástica, los aspersores 1 en el fondo de la guía 16. De este modo, los aspersores están en contacto permanente y estrecho con la lámina P_{1}, lo que permite un precalentamiento eficaz de los mismos.

El desarrollo del procedimiento de fabricación es el siguiente.

La correa 4 sin fin transporta continuamente aspersores 1 que recibe de un dispositivo de determinación del estado (no representado), tal como un recipiente vibrador. La velocidad de la correa 4 se ajusta a un valor V_{1} elegido superior a la velocidad V_{1} máxima a la que pueden avanzar los aspersores en la línea de fabricación. Esto da como resultado que los aspersores se deslicen sobre la superficie de la correa 4.

Siendo transferidos en la cadena 7 de oruga, los aspersores 10 son transportados a una velocidad V_{7} predefinida que se ha elegido a un valor muy inferior al de la velocidad V_{2} a la que avanza la tubería 2 a través del calibrador 13 y la parte corriente abajo de la línea de fabricación.

Durante este avance, se precalienta la cara de los aspersores destinada a girarse hacia la pared interior de la tubería 2 antes de que éstas sean presionadas entre la pared interior de la tubería y dichas primera y segunda paredes antagonistas.

La temperatura de precalentamiento depende de la naturaleza del material de los aspersores y está comprendida generalmente entre 90º y 160ºC y, preferiblemente, del orden de 140ºC.

Preferiblemente, se selecciona un valor para la velocidad V_{7} de tal manera que:

V_{7} = V_{2} \cdot l/d

en la que l es la longitud de un aspersor 1 y d la distancia a la que deben estar separados dos aspersores sucesivos en la tubería terminada. Por ejemplo, si V_{2} = 100m/min, 1 = 30mm y d = 1m, la velocidad de la correa 7 será V_{7} = 3 m/min. Este cálculo demuestra que, según la invención, es posible realizar un precalentamiento eficaz de los aspersores antes de soldarlos a la tubería.

Los aspersores 1 también son empujados en la guía 16 donde avanzan a la velocidad V_{7} y sin estar en contacto con la tubería 2 en formación, sino en contacto con la lámina P_{1} elástica del dispositivo de precalentamiento, hasta que éstas llegan a la parte superior de la rampa 19 y se acoplan sobre la superficie 20 de apoyo. Al llegar a esta superficie, los aspersores entran en contacto con la pared 3 interior de la tubería que presenta una velocidad V_{2} lineal y son arrastrados a esta misma velocidad.

De paso, se observará que se ha constatado que la soldadura contra la superficie interna de la tubería es mejor que en los procedimientos clásicos. Por una parte, esto se debe al hecho de que la tubería se acopla a cada aspersor y lo transporta a su propia velocidad V_{2} y, por otra parte, al hecho de que los aspersores están precalentados.

La correa 22 gira a una velocidad V_{22} lineal sensiblemente igual a la velocidad V_{2} de la tubería 2 en este punto. Así, durante un breve instante, cada aspersor 1 está intercalado entre la superficie 20 de apoyo y la superficie interna de la tubería 2, estando esta última apoyada a su vez, pero sin frotamiento, contra el ramal 22b inferior de la correa 22. Como este ramal 22b inferior está en sí mismo apoyado contra la superficie inferior de la consola 21, se produce una presión del aspersor 1 y de la parte de pared de la tubería que se encuentra en este momento en la estación C de presión, de donde resulta una fijación por soldeo en caliente del aspersor a la pared interior de la
tubería.

Tendiendo en cuenta la blandura del revestimiento 23 de la correa 22, éste adapta sin dificultad la forma que imprime la cara 1a del aspersor a la tubería 2. Por tanto, la forma de esta cara 1a puede seleccionarse en función de las necesidades, sin tener que cambiar de correa. Particularmente, su cara puede ser convexa como la representada en la figura 2, pero también plana como muestra la figura 6. Además, los defectos de forma del aspersor no influyen en la calidad de la fijación por soldeo del aspersor en la pared 3 de la tubería 2.

La figura 6 muestra además que en el caso en el que la cara del aspersor en contacto con la tubería 2 sea plana, la forma final de la tubería puede presentar en sección un tramo 28 rectilíneo. Esto puede ser ventajoso para señalar los lugares en los que se encuentra un aspersor al usuario de una tubería conforme a la invención.

El hecho de presionar cada aspersor 1 contra la pared 3 interior de la tubería 2 en el momento del soldeo, es decir cuando la tubería todavía está blanda y caliente, hace que una parte del aspersor se funda y se suelde contra la tubería. Preferiblemente, la cara de contacto del aspersor está especialmente diseñada para favorecer esta operación.

Por otro lado, la refrigeración de la tubería 2 en el calibrador 13 y debajo de la correa 22 hace que el exterior de la tubería ya esté refrigerado, mientras que el interior todavía está caliente teniendo en cuenta la mala conductividad de los materiales plásticos. Además, en este lugar, la tubería sólo ha estado en contacto un poco con el agua de refrigeración.

Se observará que el hecho de que el exterior de la tubería ya esté endurecido en el momento en el que el aspersor entra en contacto con el interior de la tubería todavía caliente permite limitar bastante los riesgos de perforación de la tubería en formación. Para fijar las ideas, para una tubería que tenga una pared de 0,2 mm de espesor, la penetración de los aspersores es del orden de una décima de milímetro, más o menos de cinco centésimas.

A continuación, la tubería 2 equipada con sus aspersores 1 abandona el depósito 15, pasa de forma tradicional por depósitos de refrigeración, por una secadora, por un dispositivo de perforación para practicar orificios en ángulo recto a los aspersores y por un dispositivo de arrollamiento.

Efectivamente, la invención no está limitada al modo de realización que se acaba de describir, y pueden considerarse modificaciones o variantes sin apartarse del marco de las reivindicaciones. Particularmente, se podrá considerar la omisión del precalentamiento de los aspersores antes del soldeo. En este caso, la guía 16 podría presentar la forma de un tubo cuyo pasaje interno estaría ajustado a la forma de los aspersores, presentando este tubo una abertura en ángulo recto al calibrador.

La invención presenta numerosas ventajas. Gracias al procedimiento y a la línea de fabricación que acaban de describirse, no es necesario adaptar el radio de curvatura de la cara del aspersor destinada a girarse hacia la pared de la tubería al diámetro de esta última, y por tanto, al del calibrador. Efectivamente, la consistencia blanda o flexible de la correa 22 sin fin le permite adaptarse a la forma del aspersor, que puede deformarse llegado el caso. Esto permite un soldeo homogéneo del aspersor en la tubería sin riesgo de deteriorarlo, lo que sería el caso si tales aspersores fuesen transportados en contacto con la tubería en el calibrador, es decir, contra una superficie
rígida.

Por tanto, la invención hace que el radio de curvatura de los aspersores sea independiente del diámetro de las tuberías a fabricar y permite con ello eliminar el problema de gestión y de fabricación de los
aspersores.

Claims (18)

1. Procedimiento de fabricación de una tubería (2) de riego por goteo, que consiste en:

- suministrar aspersores (1),

- introducir dichos aspersores (1) unos tras otros en el interior de dicha tubería (2) mientras que ésta se forma en una extrusora (10), a continuación se calibra en un calibrador (13),

- fijar en caliente dichos aspersores (1) a la pared interior de la tubería (2) a medida que avanza corriente abajo de dicha extrusora (10), a continuación, refrigerar dicha tubería (2) y perforarla en ángulo recto a cada aspersor (1) para comunicarla con el exterior,

- ejecutándose dicha operación de fijación en caliente corriente abajo de dicho calibrador (13) por presión del aspersor (1) y de la pared (3) interior de dicha tubería (2) entre superficies (20, 22b) antagonistas cuya primera superficie (22b) se acciona a la velocidad de avance de la tubería (2) y está parcialmente apoyada contra un órgano (21) fijo y cuya segunda superficie (20) está dispuesta sobre un órgano (16) de apoyo fijo, que forma una guía de transporte para los aspersores (1), para definir una superficie de apoyo.

2. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos aspersores (1) se presentan en la operación de presión unos tras otros siendo contiguos por sus extremos.

3. Procedimiento de fabricación según una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la velocidad V_{7} de transporte a la que avanzan dichos aspersores (1) en dicha guía (16) responde a la siguiente relación:

V_{7} = V_{2} \cdot l/d

en la que l es la longitud de un aspersor, d la distancia entre dos aspersores y V_{2} la velocidad de avance de la tubería (2).

4. Procedimiento de fabricación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque dicha primera superficie (22b) antagonista está conformada para adaptarse a la forma de la cara (1a) de cada aspersor (1) destinada a girarse hacia la pared (3) interior de la tubería (2).

5. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 4, caracterizado porque dicha primera superficie (22b) es apta para adaptarse a una forma cualquiera de dicha cara (la) de la tubería (1).

6. Procedimiento de fabricación según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la operación de presión se ejecuta inmediatamente corriente abajo de dicha operación de calibrado, preferiblemente en el líquido de refrigeración de la tubería (2).

7. Procedimiento de fabricación según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende además una etapa adicional que consiste en precalentar la cara de los aspersores destinada a girarse hacia la pared (3) interior de la tubería (2) antes de que éstos sean presionados entre la pared interior de la tubería y dichas primera y segunda superficies (20, 22b) antagonistas.

8. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 7, caracterizado porque la etapa de precalentamiento consiste en precalentar los aspersores a una temperatura comprendida entre 90º y 160ºC y, preferiblemente, a aproximadamente 140ºC.

9. Línea de fabricación destinada a la realización del procedimiento tal como se ha definido en una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende una estación (A) de transporte de aspersores (1), seguida de una estación (B) de extrusión y de calibrado de dicha tubería (2), de una estación (15) de refrigeración de la misma y de una estación de perforación de la tubería, estando prevista una estación (C) de presión corriente abajo de dicha estación (B) de extrusión y de calibrado para presionar, durante una operación de fijación en caliente, cada aspersor (1) contra la pared (3) interior de dicha tubería (2), una guía (16) para los aspersores (1), formada de un órgano de apoyo fijo, que conecta dicha estación (A) de transporte a dicha estación (C) de presión atravesando dicha estación (B) de extrusión y de calibrado, definiendo dicha guía una superficie (20) de apoyo para dichos aspersores (1) en dicha estación (C) de presión, comprendiendo dicha estación de presión una correa (22) sin fin en la que uno de los ramales está destinado a desplazarse a la velocidad de avance de la tubería (2) en la dirección de dicha tubería (2) y cuya superficie es dicha primera superficie (22b) antagonista a dicha superficie (20) de apoyo con interposición de la pared de dicha tubería (2), estando interpuesto un órgano (21) fijo entre los ramales de dicha correa (22) sin fin para ofrecer una superficie de apoyo para dicho ramal de esta correa que está en contacto con dicha tubería (2).

10. Línea de fabricación según la reivindicación 9, caracterizada porque dicha correa (22) sin fin está dotada con un motor (27) de accionamiento para accionarla a la velocidad V_{2} de avance de dicha tubería.

11. Línea de fabricación según la reivindicación 9 ó 10, caracterizada porque dicha estación (C) de presión está colocada en el líquido de refrigeración de dicha estación (15) de refrigeración y porque dicho órgano (21) fijo está fijado sobre la estructura de esta estación de refrigeración.

12. Línea de fabricación según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizada porque dicha correa (22) está revestida de un material (23) de espuma.

13. Línea de fabricación según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizada porque dicha guía (16) comprende un perfil que tiene una sección en forma de U abierta hacia arriba y en la que el pasaje interno está ajustado a la forma de dichos aspersores (1), y porque esta guía presenta en ángulo recto al calibrador (13) de dicha estación (B) de extrusión y de calibrado una superficie (19) en rampa para conducir dichos aspersores (2) hacia dicha superficie (20) de apoyo de la guía (16).

14. Línea de fabricación según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 13, caracterizada porque comprende además una estación de precalentamiento de los aspersores, dispuesta entre la estación (A) de transporte de los aspersores (1) y dicha estación (C) de presión.

15. Línea de fabricación según la reivindicación 14, caracterizada porque dicha estación de precalentamiento comprende medios de precalentamiento que se extienden desde la estación (A) de transporte a través de dicha estación de extrusión hasta la estación (B) de calibrado.

16. Línea de fabricación según la reivindicación 15, caracterizada porque los medios de precalentamiento son medios de calentamiento eléctricos con resistencia.

17. Línea de fabricación según la reivindicación 16 cuando depende de la reivindicación 13, caracterizada porque dichos medios de calentamiento comprenden una lámina (P_{1}) metálica que se extiende por encima de dicha guía (16) desde dicha estación (A) de transporte hasta dicha estación de calibrado a través de la estación de extrusión, estando conectada dicha lámina (P_{1}) en cortocircuito a una fuente de tensión eléctrica.

18. Línea de fabricación según la reivindicación 17, caracterizada porque dicha lámina (P_{1}) es elástica y está fijada a un extremo de dicha guía (16) y porque está prevista para aplicar los aspersores (1) en el fondo de dicha guía (16).