ES2347365T3 - Procedimiento de fabricacion de barras de cereales con textura mejorada. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para fabricar barras de cereales, que comprende: formar una matriz de cereales que comprende pedazos de cereal listos para comer y un aglutinante comestible en una proporción de peso:peso de aproximadamente 2:1 a aproximadamente 1:2, respectivamente, en una capa de matriz de cereales que tiene una parte externa expuesta y una parte central interna, en el que la parte externa y la parte interna tienen cada una una actividad acuosa inicial que supera aproximadamente 0,35; calentar la capa de matriz de cereales durante un periodo y a una temperatura eficaces para reducir la actividad acuosa a menos de aproximadamente 0,3 en la parte externa de la capa de matriz de cereales, mientras se mantiene la parte central interna de la capa de matriz de cereales a una actividad acuosa mayor de aproximadamente 0,40, para proporcionar una capa calentada; enfriar la capa calentada para proporcionar una capa enfriada; cortar la capa enfriada, o como alternativa la capa de matriz de cereales antes de la etapa de calentamiento, eficaz para formar barras de cereales individuales; y dejar que el contenido de humedad de las barras de cereales individuales se equilibre de modo que cada una de la parte superficial externa y la parte central interna tenga, cada una, una actividad acuosa de aproximadamente 0,35 a aproximadamente 0,6.
Description
Procedimiento de fabricación de barras de
cereales con textura mejorada.
La presente invención se refiere a
procedimientos para fabricar barras de cereales y, más
particularmente, a procedimientos para fabricar una barra de
cereales que comprende pedazos de cereal listos para comer (RTE)
unidos junto con un aglutinante para formar una estructura de matriz
de cereales que se trata térmicamente de tal manera que mejore la
cohesión de la barra, de modo que se necesite menos fuerza de
compresión para consolidar la barra, proporcionando un producto
alimenticio masticable y ligero con una vida en almacenamiento
adecuada.
Se conocen diversos tipos de barras de cereales
que se comen con la mano, así como procedimientos para su
fabricación. Por ejemplo, se conocen barras de cereales que
contienen ingredientes mezclados secos de cereales que se mantienen
juntos gracias a un sistema aglutinante. Los sistemas aglutinantes
típicos pueden contener jarabes de maíz y otros ingredientes (es
decir, azúcar, fibras, etc.). El sistema aglutinante se calienta
habitualmente antes de añadirlo a la mezcla de cereales para ayudar
al mezclado. La matriz de cereales/aglutinante se laminó o moldeó
para formar una capa antes de las etapas de refrigeración y corte.
Normalmente, para conseguir la cohesión adecuada, la matriz de
cereales se comprime debajo de rodillos u otro equipo de fabricación
de las barras de cereales convencional para formar las barras.
Los procedimientos anteriores para fabricar
barras de cereales han usado una compresión significativa durante
la formación para suministrar una barra con la cohesión requerida
para mantenerse junta y proporcionar una matriz de cereales
autoportante. Sin embargo, la cantidad de fuerza de compresión usada
en el pasado aumentaba desmesuradamente la densidad de la barra, y
rompía los pedazos de cereal en la superficie de la misma. Los
productos de barras de cereales resultantes presentaban una textura
y masticabilidad de calidad reducida.
Son necesarios procedimientos para fabricar
barras de cereales que permitan reducciones de la fuerza de
compresión requerida para formar las barras mientras se asegura que
se proporciona una cohesión de la barra adecuada y una textura de
producto deseable.
El documento EP 1151676 describe una barra
alimenticia lista para comer constituida por partículas aglomeradas
de una o más bases de cereales horneadas que comprenden
principalmente materiales amiláceos y posiblemente sólidos lácteos
que están recubiertos con un aglutinante que comprende
principalmente azúcares, sólidos lácteos, humectantes y grasas.
El documento US4451488 describe una barra de
cereales de humedad intermedia, estable en almacenamiento que tiene
una textura masticable y blanda de buen sabor. El contenido reducido
de azúcar y las características de buena textura y sabor se
mantienen mediante el uso de una combinación de al menos dos
alcoholes polihídricos en proporciones variables, uno de los cuales
comprende un alcohol de azúcar y el otro glicerol o propilenglicol.
En realizaciones preferidas, los dos alcoholes polihídricos son
glicerol y sorbitol empleados en una proporción de glicerol con
respecto a sorbitol en el intervalo de 1:1 a 1:5. La actividad
acuosa puede mantenerse en el intervalo de 0,2-0,55
mediante el uso de dichos alcoholes polihídricos al tiempo que se
consigue una textura suave.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para fabricar barras de cereales de densidad reducida
masticables que tienen una textura y una vida en almacenamiento
mejoradas en el que se aplica una etapa de calor a una matriz de
cereales conformada que reduce selectivamente el contenido de
humedad en regiones de la superficie de la barra con respecto a la
región nuclear central de la misma, antes de enfriar, cortar u
otras etapas de acabado. Después del almacenamiento, las actividades
acuosas de la barra de cereales consolidada térmicamente se
equilibran para proporcionar una textura húmeda y masticable en toda
la barra. Se ha descubierto que la inclusión de la etapa de calor
en el procedimiento mejora la cohesión de la barra de modo que se
requiere menos fuerza de compresión durante la formación para
consolidar la barra en una estructura autoportante, permitiendo de
este modo que se obtengan barras alimenticias de textura mejorada y
menor densidad.
En una realización, se proporciona un
procedimiento para fabricar barras de cereales, que comprende formar
una matriz de cereales que comprende pedazos de cereal y un
aglutinante comestible en una proporción de peso:peso de
aproximadamente 2:1 a aproximadamente 1:2, respectivamente, en una
capa de matriz de cereales que tiene una parte externa expuesta y
una parte central interna, en la que la parte externa y la parte
interna tienen, cada una, una actividad acuosa inicial que supera
aproximadamente 0,35. En una realización particular, la capa de
matriz de cereales es una masa en forma de barra unitaria. A
continuación, la capa de matriz de cereales se calienta durante un
tiempo y a una temperatura eficaces para reducir la actividad acuosa
a menos de aproximadamente 0,3 en la parte externa de la capa de
matriz de cereales, mientras se mantiene la parte central interna de
la capa de matriz de cereales a una actividad acuosa mayor de
aproximadamente 0,40, para proporcionar una capa calentada. La capa
de matriz de cereales calentada se enfría. Preferiblemente la capa
de matriz o barra de cereales consolidada térmicamente se deja en
una cámara no calentada del horno durante varios minutos, y a
continuación se enfría rápidamente. La capa enfriada, o como
alternativa la capa de matriz de cereales antes de la etapa de
consolidación térmica, puede cortarse en barras de cereales
individuales. Después del tratamiento térmico y la refrigeración,
se permite que el contenido de humedad de las barras de cereales
individuales se equilibre de modo que cada una de la parte
superficial externa y la parte central interna tenga una actividad
acuosa de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 0,6.
El procedimiento de la invención para fabricar
barras de cereales incluyendo la etapa de consolidación térmica
proporciona barras de cereales de alta calidad cohesiva, baja
densidad que pueden fabricarse con menos compresión, y que tienen
una vida en almacenamiento, integridad de los pedazos y textura
superiores. Además, pueden fabricarse barras de cereales más
ligeras y menos densas de acuerdo con procedimientos de la presente
invención con menores proporciones de pedazos de cereal con
respecto al aglutinante. Además, cuando se han consolidado
térmicamente de acuerdo con los procedimientos de la presente
invención, menos aglutinante puede penetrar y ser absorbido por los
pedazos de cereal en comparación con barras de cereales fabricadas
sin el tratamiento térmico. La barra de cereales desarrolla una
mayor masticabilidad a lo largo del tiempo y la vida en
almacenamiento se prolonga. La calidad de la barra alimenticia
acabada mejora de este modo. Adicionalmente, se necesitan menos
sólidos lácteos en la formulación de matriz de cereales para ayudar
a prolongar la vida en almacenamiento, lo que reduce costes.
Además, las cantidades de adición de humectantes tales como
alcoholes de azúcar pueden reducirse mientras se sigue
proporcionando una masticabilidad del producto de larga duración
deseable. Puede prepararse una amplia gama de productos de barra
alimenticia mediante el procedimiento de la invención incluyendo
barras alimenticias dulces y
sabrosas.
sabrosas.
La Fig. 1 es un diagrama de flujo que muestra un
procedimiento de la presente invención.
La Fig. 2 es un gráfico que muestra condiciones
de temperatura del horno para una formulación de barra de cereales
de fresa descrita en los ejemplos a continuación.
La Fig. 3 es un gráfico que muestra condiciones
de temperatura del horno para formulaciones de barras de cereales
de fresa, miel y frutos secos descritas en los ejemplos a
continuación.
La Fig. 4 es un gráfico que muestra condiciones
de la barra de cereales y temperatura del horno para formulaciones
de barras de cereales de miel y frutos secos a tres ajustes de
temperatura del horno diferentes como se describe en los ejemplos a
continuación.
Remitiéndonos a la Fig. 1, la presente invención
se refiere a un procedimiento para fabricar barras de cereales de
textura mejorada que comprende las etapas de formar una matriz de
cereales en una capa, consolidar térmicamente la capa de matriz de
cereales eficaz para reducir su contenido de humedad en superficie
con respecto a su parte del núcleo central, enfriar la capa tratada
térmicamente, cortar la capa en barras individuales después de
enfriar (o como alternativa antes de consolidar térmicamente), y
dejar que el contenido de humedad en las barras de cereales
acabadas se equilibre.
La inclusión del tratamiento de consolidación
térmica crea una barra de cereales con cohesión mejorada, con una
compresión mínima o sin compresión requerida, manteniendo de este
modo la integridad de los pedazos de cereal, y proporcionando una
barra de cereales de baja actividad acuosa y menor densidad, con una
vida en almacenamiento razonable. La presente invención hace
posible reducir significativamente la cantidad de compresión que,
en caso contrario, se requeriría durante la formación de barras de
cereales. Se ha descubierto que la exposición de la capa de matriz
de cereales a una etapa de consolidación térmica eficaz para reducir
la actividad acuosa de la parte superficial de la capa a menos de
aproximadamente 0,30 mientras se mantiene la parte central de la
capa a una actividad acuosa de al menos aproximadamente 0.40,
suministra una barra que tiene una excelente cohesión y una
integridad de los pedazos superior. El tratamiento térmico se aplica
de tal manera que la parte superficial externa de la capa de matriz
de cereales se calienta preferentemente mientras la temperatura del
núcleo interno permanece relativamente fría en comparación, de modo
que la etapa de consolidación térmica selectiva y principalmente
retira humedad de, y de este modo reduce la actividad acuosa en, la
parte superficial y no en la parte central interna o del núcleo de
la barra. Para los fines de este documento, se realizan mediciones
de la actividad acuosa de modo que la "parte superficial" de la
barra de cereales se refiere a la superficie externa expuesta de la
barra, y la "parte central" o "parte del núcleo" se
refiere al centro geométrico de la masa de la barra.
Además, después de permitir que las barras de
cereales se equilibren en condiciones de almacenamiento normales a
condiciones ambientales durante 1-3 meses, se
observó que las barras de cereales se equilibran produciendo una
textura masticable y húmeda uniforme durante toda la vida en
almacenamiento. Las barras de cereales equilibradas pueden tener
una actividad acuosa de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 0,6.
Por lo tanto, los procedimientos de la presente invención hacen
posible reducir o minimizar las fuerzas de compresión y compactación
aplicadas durante la formación para proporcionar barras de producto
masticables ligeras y menos densas que tienen una cohesión
estructural adecuada y una menor actividad acuosa global. Además,
pueden fabricarse barras de cereales más ligeras, menos densas de
acuerdo con procedimientos de la presente invención con menores
proporciones de pedazos de cereal con respecto a aglutinante. A
continuación se proporcionan detalles ilustrativos adicionales
sobre el tratamiento de consolidación térmica y otras etapas de
procesamiento del procedimiento de la invención.
Matriz de cereales. La matriz de cereales
contiene una mezcla de pedazos de cereal listos para comer
("RTE") y un sistema aglutinante para mantenerlos juntos. El
sistema aglutinante incluye un aglutinante que puede calentarse a
un estado fluido o fundido de modo que pueda extenderse más
fácilmente sobre las superficies de los pedazos de cereal, y
después de enfriarse se solidifica y vuelve a un estado no fluido
para unir a los pedazos de cereales conjuntamente. Para los fines
de este documento, se observará que el sistema aglutinante también
puede incluir ingredientes no aglutinantes que pueden introducirse
convenientemente en la matriz de cereales mediante una composición
a base de aglutinante. La matriz de cereales puede comprender
pedazos de cereal y un aglutinante comestible en una proporción de
peso:peso de aproximadamente 2:1 a aproximadamente 1:2,
particularmente de aproximadamente 1,5:0,5 a aproximadamente
0,5:1,5, y más particularmente de aproximadamente 1,2:0,8 a
aproximadamente 0,8:1,2, respectivamente.
Pedazos de cereal. Los pedazos de cereal
listos para comer (RTE) pueden comprender cualquier pedazo de cereal
RTE conocido o adecuado. Pueden usarse cereales de avena, trigo,
arroz y maíz, individualmente o en combinaciones de los mismos. En
general, los pedazos de cereal RTE pueden ser de cualquier tipo
tales como arrollados, inflados, en copos, triturados, muesli y
otras variedades convencionales o útiles. Las variedades infladas
pueden ser infladas en el horno, infladas con pistola, infladas con
pistola y extrudidas, y similares. Los cereales en copos puede
fabricarse directamente a partir de granos o partes de granos, o
tipos extrudidos de los mismos. Los cereales en muesli son cereales
listos para comer preparados tomando avenas arrolladas completas o
de cocción rápida convencionales y mezclándolas con otros
ingredientes, tales como pedazos de nuez, coco, azúcar moreno,
miel, extracto de malta, leche en polvo, fruta seca, y fruta
infundida, agua, canela, nuez moscada y aceite vegetal, etc. La
mezcla de ingredientes de muesli típicamente se extiende en una capa
uniforme sobre una banda transportadora de un secador continuo u
horno, y la capa tostada se rompe a continuación en trozos. Los
pedazos de cereales disponibles en el mercado incluyen, por ejemplo,
Post® Grape-Nuts®, Post® Toasties® Corn Flakes,
Post® Honey Bunches of Oats®, Post® Raisin Bran®, Post® Bran
Flakes®, Post® Selects®, Post® Carb Well®, Post® Cocoa Pebbles®,
Post® Golden Crisp®, Post® Alpha Bits®, Kelloggs® Rice Krispies®,
General Mills Wheaties®, General Mills Cheerios®, y similares,
individualmente o en cualquier combinación de los mismos. El cereal
RTE usado en la presente invención no está limitado, sin embargo, a
cereales disponibles en el mercado. También pueden utilizarse
pedazos extrudidos que contienen proteína y fibra. El cereal RTE
puede introducirse en la formulación de la matriz de cereales como
pedazos enteros o triturados, o una combinación de los mismos.
Preferiblemente, la mayoría de los pedazos de cereal son pedazos
enteros. Pueden usarse diferentes tipos de pedazos de cereal en
combinación. También pueden usarse junto con pedazos de muesli,
frutas, frutos secos, inclusiones, etc. Pueden obtenerse diferentes
tipos de pedazos de cereal como producto no usado a partir de la
producción de cereales y las líneas de envasado, aumentando la
eficacia global de la producción alimentos. Los pedazos de cereal
generalmente, pero no de forma exclusiva, tienen una densidad
volúmica aparente que varía entre aproximadamente 0,05 y 0,5
g/cm^{3}, y cada uno pesa aproximadamente 0,2-10
g. Los pedazos de cereal pre-triturados pueden
tener generalmente un tamaño de partícula de más de aproximadamente
tamiz de malla 30 U.S. (+ 0,595 mm) y menos de aproximadamente
tamiz de malla 6 U.S. (- 3,36 mm).
Sistema Aglutinante. El sistema
aglutinante puede estar compuesto exclusivamente por
material(es) aglutinante(s) o puede ser (un)
aglutinante(s) combinado(s) con ingredientes no
aglutinantes. El término "aglutinante", cuando se usa sin
calificación en el presente documento se refiere generalmente a una
composición aglutinante comestible que puede hacerse
convenientemente fluida mediante calentamiento, y vuelve a un estado
no fluido después de la refrigeración, que actúa esencialmente como
"pegamentos" para combinar las partes secas, es decir, los
ingredientes relativamente secos de la matriz de cereales tales como
los pedazos de cereal, u otros componentes alimenticios que se
describen en el presente documento.
Material Aglutinante. El sistema
aglutinante contiene preferiblemente una cantidad principal (>50
al 100%) de material aglutinante y una cantidad secundaria (0 a
<50%) de materiales no aglutinantes. Debe usarse suficiente
aglutinante de modo que puedan interconectarse y unirse
conjuntamente pedazos de cereal como una estructura unitaria por el
aglutinante. El sistema aglutinante comprende preferiblemente un
aglutinante a base de carbohidrato. El aglutinante a base de
carbohidrato puede comprender una composición de jarabe de
carbohidrato, tal como, por ejemplo, uno o más de jarabe de maíz,
jarabe con alto contenido de fructosa, jarabe de arroz, jarabe de
arroz pardo, sacarosa líquida, zumo de caña evaporado, melazas,
miel, caramelo, recubrimiento compuesto y similares. De esta
manera, el sistema aglutinante incluye materiales aglutinantes que
también otorgan un sabor edulcorante a la mezcla de cereales. En
una realización, de aproximadamente el 25% en peso a
aproximadamente el 45% en peso del peso de la matriz de cereales
está compuesto por jarabe a base de carbohidrato como material
aglutinante principal o esencialmente único. Otros materiales
aglutinantes pueden incluir alcoholes de azúcar, gelatina, colágeno
hidrolizado, sólidos de huevo, fructooligosacáridos, fibras solubles
adicionales, licor de chocolate, maltodextrina y similares y
combinaciones de los mismos. Polvos farináceos, tales como polvos
de almidón secos, también pueden usarse al menos en parte como el
material aglutinante. La composición de jarabe también puede ser
una matriz de gelatina constituida por gelatina, agua, grasas,
jarabe y azúcares. Cuando se mezcla con otros ingredientes, tales
como productos de soja, el aglutinante también puede ser una fuente
de proteínas. Alcoholes polihídricos, es decir, alcoholes de azúcar,
también pueden incluirse en el sistema aglutinante. Los alcoholes
de azúcar incluyen, por ejemplo, glicerina, maltitol, sorbitol,
eritritol y xilitol, y similares y combinaciones de los mismos).
Los alcoholes de azúcar también pueden usarse como edulcorantes y/o
humectantes sin azúcar. Como otra ventaja de la presente invención,
las cantidades de alcoholes de azúcar u otros alcoholes
polihídricos comestibles usados pueden reducirse o eliminarse, dado
que las barras de cereales procesadas de acuerdo con la presente
invención tienen una masticabilidad y cohesión mejoradas mediante
la inclusión de la etapa de consolidación térmica. Por ejemplo, la
fórmula de la barra de cereales puede contener del 0 al 10% en peso
de alcoholes de azúcar.
Como se ha indicado, el aglutinante también
puede usarse como medio para mezclar y vehículo para distribuir
aditivos por toda la matriz de cereales, incluyendo, por ejemplo,
aditivos de barras alimenticias solubles en líquido o dispersables
en líquido tales como ayudas de procesamiento, aditivos funcionales,
vitaminas, minerales y macronutrientes, saborizantes y colorantes,
y demás. Estos aditivos adicionales también pueden premezclarse en
parte o completamente con los pedazos de cereal, o como alternativa
pueden añadirse por separado a la fórmula de la matriz de cereales.
La matriz de cereales, que se considera en el presente documento que
comprende los pedazos de cereal RTE y el sistema aglutinante,
comprende generalmente de aproximadamente el 10 a aproximadamente
el 60% en peso de pedazos de cereal RTE, y de aproximadamente el 30
a aproximadamente el 60% en peso de sistema aglutinante.
Fuente de grasas. Por ejemplo, puede
incluirse una fuente de grasas en la matriz de cereales para
diversos fines. La expresión "fuente de grasas" como se usa en
el presente documento es sinónimo del término "lípido". Las
fuentes de grasas pueden servir como aglutinantes, prolongadores de
la vida en almacenamiento, saborizantes, combinaciones de estos
fines, y demás. Las fuentes de grasas también pueden formar una
película de barrera superficial sobre los pedazos de cereal para
retardar la penetración de aglutinante en los pedazos de cereal. La
matriz de cereales puede contener generalmente de aproximadamente el
0 a aproximadamente el 15% en peso del contenido total de la fuente
de grasas.
Las fuentes adecuadas como fuente de grasas
incluyen fuentes de grasas vegetales, lácteas, animales y/o marinas.
En el presente documento son útiles grasas y aceites que se usan
convencionalmente en productos alimenticios, particularmente
productos preparados. En el presente documento pueden usarse
triglicéridos grasos tales como aceites y grasas sólidas, así como
mezclas de los mismos. Los aceites particularmente útiles incluyen,
por ejemplo, aceites no hidrogenados y/o parcialmente hidrogenados
tales como aceite de semilla de palma, aceite de palma, aceite de
colza, aceite de maíz, aceite de girasol, aceite de soja, aceite de
coco, aceite de semilla de algodón, aceite de oliva y aceites
fraccionados tales como aceite de semilla de palma fraccionado. Los
aceites que tienen un punto de fusión por encima de la temperatura
ambiente generalmente son más convenientes para realizar el
procedimiento con ellos. Sin embargo, mantequilla, manteca, u otras
grasas sólidas a temperatura ambiente también pueden usarse, pero
típicamente requerirán un calentamiento suficiente para hacerlas
fluidas y dispersables durante el procesamiento. Como fuentes de
grasas lácteas, pueden usarse grasa de la leche anhidra,
concentrado de leche o leche en polvo. La fuente de grasas también
incluye componentes saborizantes tales como chocolate, manteca de
cacao y coco, y similares y combinaciones de los mismos. Las fuentes
de grasas animales (por ejemplo, manteca, sebo de buey) y marinas
(por ejemplo, aceite de pescado) generalmente son menos deseadas,
pero también pueden usarse. También pueden usarse opcionalmente
triglicéridos sintetizados o lípidos naturales parcialmente
digeribles y no digeribles.
Otros aditivos. También pueden incluirse
otros aditivos que dar sabor al alimento en el sistema aglutinante
o se añaden de otro modo a la fórmula de la matriz de cereales,
tales como, por ejemplo, sal, especias, hierbas, vainilla, cacao,
chocolate, canela, sólidos de queso, partículas de fruta, frutos
secos, semillas, caramelos, coco, y demás. También pueden incluirse
otros aditivos en la mezcla de cereales, tales como estabilizantes,
conservantes, fuentes de fibra dietéticas, edulcorantes, nutrientes,
antioxidantes, excipientes, y demás. Dichos aditivos pueden
incluirse en la medida en que no introducen sabores rechazables o
afectan de forma adversa a las propiedades de textura o de
actividad acuosa o procesabilidad de la barra de cereales.
Generalmente, dichos aditivos se añaden a niveles de menos de
aproximadamente el 5 por ciento de la matriz de la barra de
cereales.
Por ejemplo, pueden incluirse sólidos lácteos en
cantidades secundarias para mejorar la vida en almacenamiento.
Sólidos lácteos tales como leche en polvo desnatada pueden incluirse
en la fórmula de la matriz de cereales en cantidades de
aproximadamente el 0,1 a aproximadamente el 10% en peso. Puede
incluirse lecitina de soja para ajustar la textura y consistencia
de la matriz de cereales. Pueden usarse excipientes tales como
carbonato cálcico. Pueden incluirse conservantes, tales como
sorbatos, benzoatos, etc. Pueden añadirse edulcorantes naturales
y/o artificiales. El edulcorante es preferiblemente un material
edulcorante a base de carbohidratos incluyendo mono-, di-, y
polisacáridos y sus derivados. Los edulcorantes adecuados incluyen,
por ejemplo, jarabe de maíz, sólidos de jarabe de maíz, edulcorante
de maíz, sacarosa, fructosa, miel, melazas, jarabes de malta,
almidones, lactosa, dextrosa, maltosa, maltodexrinas,
individualmente o en cualquier combinación de los mismos. Los
edulcorantes artificiales pueden seleccionarse, por ejemplo, entre
aspartamo, sacarina, sucralosa, acesulfamo K, y similares y
combinaciones de los mismos. Pueden incluirse fuentes de fibra
dietéticas, tales como fibras dietéticas solubles e insolubles en
agua seleccionadas entre uno o más de oligosacáridos, psilio
(ispágula), betaglucano, salvado de avena, grañones de avena,
pectina, carragenano, goma guar, goma de algarrobo, goma arábiga y
goma xantana, y similares o combinaciones de los mismos.
Los saborizantes pueden incluir frutos secos,
pedazos de frutos secos, frutas frescas, frutas secas, productos de
fruta, semillas, caramelos, malvaviscos, chocolates y productos de
chocolate, y demás. Los saborizantes incluyen además cualquier
sabor de fruta tales como sabores de bayas, manzana, cereza,
ciruela, uva pasa, banana, pera, melocotón, higos, dátiles y demás.
Los saborizantes también pueden incluir grasas, sales, mieles,
quesos, glaseado, productos alimenticios en polvo, azúcar,
sustitutos del azúcar, gelatinas y especias. Los saborizantes
también pueden incluir colorantes así como cualquier sabor de fruto
seco así como cualquier sabor dulce tales como chocolate, vainilla,
manteca de cacahuete, caramelo, sirope de caramelo, limón, malta,
canela, galleta Graham, sabores de coco, menta y demás. Los
saborizantes incluyen adicionalmente cualquier sabor sabroso tal
como todos los sabores lácteos, ahumados, a pimienta, picantes y
vegetales.
Los colorantes incluyen colores naturales o no
certificados de fuentes naturales o colores certificados para el
efecto de color. En una realización, los colores incluyen tintes,
lacas de aluminio certificadas o colores derivados de una fuente
natural. Los agentes colorantes también pueden ser de base acuosa o
de base oleosa o secos. Los agentes colorantes pueden ser colores
primarios, mezclas de colores o mezclas individuales de colores,
tales como confeti.
Otros aditivos comestibles incluyen componentes
fortificantes y similares. Vitaminas, minerales, antioxidantes,
aminoácidos, aceites esenciales, extractos de hierbas, y polifenoles
son ejemplos no limitantes del componente fortificante. Las
vitaminas preferidas son por ejemplo, vitamina A, vitamina C,
vitamina D, vitamina E, vitamina K, y sus derivados y/o
pro-vitaminas. Las vitaminas preferidas también
incluyen vitaminas B tales como, por ejemplo, biotina, ácido
fólico, niacina, niacinamida, pantotenato, piridoxina clorhidrato,
riboflavina, tiamina clorhidrato, y similares. Los minerales pueden
incluir, aunque sin limitación, bromo, calcio, cromo, cobre, yodo,
hierro, magnesio, manganeso, fosfatos, fósforo, potasio, selenio,
sodio, azufre y zinc. Los aminoácidos incluyen, por ejemplo,
arginina, histidina, isoleucina, leucina, lisina, metionina,
fenilalanina, treonina, triptófano, valina, alanina, ácido
aspártico, ácido glutámico, glutamina, glicina, serina, tirosina,
creatina, y similares. Además, pueden incluirse productos
fotoquímicos, esteroles, licopina, suplementos de hierbas tales
como ginseng, guaraná, yerba mate y similares.
Pueden incluirse inclusiones para proporcionar
una sensación de textura crujiente. Las inclusiones tienen al menos
un componente fisiológicamente funcional y pueden ser, por ejemplo,
inclusiones a base de grasas, inclusiones a base de carbohidratos,
inclusiones a base de proteínas, y similares. Las inclusiones a base
de grasas se caracterizan por tener grasa como la fase continua.
Los ejemplos no limitantes de inclusiones a base de grasas
incluyen, chocolate, manteca de cacahuete, sustitutos de grasas, y
similares. Las inclusiones a base de grasas preferidas son virutas
de chocolate, virutas de manteca de cacahuete, y combinaciones de
los mismos. Los ejemplos no limitantes incluyen, proteína de suero,
proteína de soja, proteína de leche, proteína de huevo, harina de
cacahuete, semillas de frutos secos, proteína vegetal, caseína, y
combinaciones de los mismos. Los ejemplos de inclusiones de
carbohidratos incluyen, almidón, azúcar, geles y combinaciones de
los mismos. Además, las inclusiones a base de carbohidratos son
preferiblemente, inclusiones cocinadas en sartén, pedazos de gel
extrudidos, pedazos de carbohidratos quebradizos, copos de azúcar,
pedazos de harina de grano extrudidos y combinaciones de los
mismos. Las inclusiones pueden ser, por ejemplo, aglomerados,
cápsulas, compilaciones de ingredientes, trozos, copos, gotas,
hebras, cuerdas y similares, y pueden ser diferentes entre sí. Es
decir, no es necesario que las inclusiones sean las mismas. Por
ejemplo, la barra alimenticia puede contener opcionalmente
inclusiones que son inclusiones a base de grasas e inclusiones que
son inclusiones a base de carbohidratos. Las barras alimenticias de
la presente invención también pueden formularse para suministrar un
alto contenido de proteínas y/o un alto contenido de fibras por
ración.
Para hacer al sistema aglutinante fluido, éste
puede precalentarse, preferiblemente antes de la combinación con
los pedazos de cereal, a de aproximadamente 120ºF (48,9ºC) a
aproximadamente 230ºF (110ºC), u otra temperatura adecuada para
hacer al aglutinante fluido. Una vez que el aglutinante se ha
combinado con la mezcla de cereales, la combinación puede mezclarse
conjuntamente para dispersar el aglutinante y la mezcla de cereales
para formar una mezcla sustancialmente uniforme. La matriz de
cereales resultante se forma a continuación posteriormente o se
conforma en láminas de una sola capa de grosor sustancialmente
uniforme.
Formación. Durante la etapa de formación,
la matriz de cereales se forma o se conforma en una capa que tiene
una forma de sección transversal que generalmente corresponde a una
forma de barra deseada. La etapa de formación implica típicamente
la aplicación de fuerza de compresión a una masa de matriz de
cereales suficiente para compactar la masa en una estructura
cohesiva que conservará su forma después de la refrigeración del
aglutinante. La formación se realiza preferiblemente antes de que
el aglutinante en la matriz de cereales se haya enfriado
completamente a un estado sólido o rígido mientras que la matriz de
cereales sigue siendo fácilmente deformable sin quebrarse.
Las barras pueden formarse mediante
procedimientos convencionales incluyendo procedimientos de formación
de láminas y de extrusión. También pueden verterse en una sartén y
prensarse con un rodillo. También pueden verterse en un molde o
formador. La laminación se prefiere en la práctica de la presente
invención. Los ingredientes de cereal y aglutinante mezclados
pueden formarse en láminas mediante prensas de rodillo
convencionales usadas para este fin general. Pueden usarse aparatos
de laminación convencionales, tales como los que comprenden
generalmente uno o más pares de rodillos o cintas de compresión de
contrarrotación. Como se ha indicado, las presiones de compresión
necesarias para proporcionar una capa de matriz de cereales que
pueda hacerse cohesiva en la barra de cereales acabada se reducen
eficazmente debido al procedimiento de consolidación térmica,
descrito con más detalle a continuación, implementado entre las
etapas de compresión y de refrigeración. Una mayor compresión
aumenta la densidad final de la barra, dado que reduce la cantidad y
el grado de espacios vacíos y canales. Las barras más ligeras y
menos densas son preferidas generalmente por los consumidores desde
el punto de vista de la textura. Por lo tanto, es deseable
minimizar la compresión a la mínima fuerza de compactación
necesaria para proporcionar una estructura autoportante
cohesiva.
Los valores de presión de compresión adecuados
usados para la formación pueden variar dependiendo de la formulación
de barras de cereales particular que se está procesando. Se aplica
la fuerza suficiente de modo que los pedazos de cereal permanecen
intactos sin ser triturados durante la compactación de la barra. Es
decir, preferiblemente todos los pedazos de cereal enteros
presentes en la barra permanecen visualmente sin triturar o
esencialmente sin triturar. Generalmente, pero no de forma
exclusiva, las fuerzas de compresión aplicadas durante la laminación
no superan aproximadamente los 3500 g/cm^{2} (50 psi), y pueden
variar entre aproximadamente 700 y aproximadamente 3500 g/cm^{2}
(de 10 a aproximadamente 50 psi), particularmente menos de
aproximadamente 1750 g/cm^{2} (25 psi). Durante la extrusión los
ingredientes pueden transferirse a una extrusora de confección de
barras convencional que tiene paletas que empujan a la mezcla a
través de una boquilla para formar un extrudato de forma
generalmente rectangular, cuerda, u otra forma conveniente, que
puede cortarse en pedazos de barra de cereales del tamaño
adecuado.
Etapa de consolidación térmica. Una vez
que la matriz de cereales se ha formado en una lámina de una sola
capa, la lámina se expone a una etapa de calor antes o después de
cortar la lámina en barras, preferiblemente la lámina se calienta
en primer lugar y a continuación se enfría y se corta en forma de
barras. Como se indica, el procedimiento de consolidación térmica
hace posible reducir la fuerza de compresión aplicada durante la
operación de formación anterior para obtener una barra lo
suficientemente cohesiva. La etapa de tratamiento con calor puede
comprender calentar la lámina de cereales de una sola capa durante
aproximadamente de 1 a 20 minutos a una temperatura de
aproximadamente 200ºF (93,3ºC) a aproximadamente 450ºF (323,3ºC),
según se mide en el espacio de aire del horno en un punto a
aproximadamente una pulgada (2,5 cm) de la parte externa de la
capa.
Antes de la etapa de consolidación térmica, la
matriz de cereales tiene generalmente una actividad acuosa inicial
de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 0,6. Después del
calentamiento de la lámina de cereales, la capa externa o
superficie de la matriz de cereales tendrá una actividad acuosa
reducida, típicamente de menos de aproximadamente 0,30, que produce
una textura externa crujiente. La parte central interna de la matriz
de cereales se mantiene habitualmente a una actividad acuosa más
alta que la parte externa de la matriz de cereales de modo que la
actividad acuosa no se reduce significativamente y puede ser
sustancialmente la misma que la actividad acuosa inicial de toda la
matriz de cereales, dado que no está en contacto directo con
componentes de calentamiento del horno o aire calentado en el horno
durante los tiempos de permanencia relativamente cortos usados en
el horno para la etapa de consolidación térmica. Después del
calentamiento, con el tiempo la barra de cereales se equilibrará
produciendo una actividad acuosa y una textura húmeda
sustancialmente uniformes por toda la barra. Dado que la barra se
almacena a condiciones ambientales, la actividad acuosa final de la
barra es de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 0,6,
particularmente de aproximadamente 0,40 a aproximadamente 0,55, por
toda la barra después de que se deja que la capa consolidada
térmicamente y enfriada se equilibre durante aproximadamente de 1 a
aproximadamente 3 meses en condiciones de temperatura ambiente.
Dado que la etapa de calentamiento es importante
para reducir la actividad acuosa externa de la barra de cereales,
el tipo de horno usado puede afectar a la eficacia global de esta
etapa de consolidación térmica. Preferiblemente, se usa un horno de
calentamiento indirecto de modo que la combustión desde el sistema
quemador no entra en contacto con el producto. En otras palabras,
no existe convección en el horno. Un ejemplo de un horno de
calentamiento indirecto es un horno Werner and Pfleiderer,
que tiene dos quemadores y zonas del horno. En estos hornos, el
aire calentado procedente del quemador se hace circular a través de
los conductos por encima y por debajo de la banda del horno de modo
que los conductos radian energía. Dado que no existe convección
forzada, las temperaturas del aire en el horno se estratifican. Una
característica típica de un horno de calentamiento indirecto es que
las temperaturas cerca del producto son mucho más bajas que el punto
ajustado. Después de salir de la segunda fase no calentada del
horno indirecto de dos fases, la capa calentada generalmente tiene
una temperatura de aproximadamente 32 a 13ºC (aproximadamente 75 a
100ºF). En base a experimentos realizados, se ha observado que la
elevación del punto de temperatura ajustado tiene dos efectos
principales: más calor se desplaza a la parte delantera del horno,
y la banda del horno se calienta durante un periodo más largo y
alcanza temperaturas más altas. En una manera preferida de manejar
el horno indirecto, se usa un horno indirecto que tiene dos
quemadores y zonas de horno. La zona del primer quemador se calienta
mientras que la segunda no. El tiempo de residencia o de
permanencia de la capa de matriz en cada zona del horno viene
dictado por el tipo de horno usado. Para hornos de calentamiento
indirecto, puede ser de al menos aproximadamente 2,5 minutos,
particularmente de aproximadamente 5-10 minutos. Si
el segundo quemador en la segunda zona del horno está encendido, la
banda del horno tiende a calentarse demasiado, creando problemas con
la refrigeración dado que el jarabe aglutinante de carbohidrato
puede fluir en el horno y puede acumularse un poco en la parte
inferior de la barra.
Aunque se prefieren los hornos de calentamiento
indirecto, también pueden usarse hornos de impacto, hornos de calor
radiante, y hornos microondas para poner en práctica la etapa de
consolidación térmica. También están manejados de tal manera que
calientan y deshidratan selectivamente la parte externa de la capa
de matriz de cereales de forma más rápida e intensa que la región
del núcleo de la misma. El tiempo de residencia o permanencia de la
capa de matriz en un horno de impacto puede ser, por ejemplo, de al
menos aproximadamente 0,8 minutos, y variar entre aproximadamente
0,8 y 1,2 minutos.
Refrigeración. La capa calentada se
coloca dentro o pasa a través de un medio de refrigeración para
rebajar la temperatura de la barra lo suficiente para solidificar
el aglutinante. El refrigerador puede ser un túnel de
refrigeración, que se mantiene a una temperatura de aproximadamente
0 a 16ºC (aproximadamente 32 a 80ºF), a través del cual la capa
calentada puede ser transportada de forma continua. En una
realización preferida, la capa calentada se transporta a través de
un refrigerador de túnel a una temperatura y a una velocidad que
permiten que la barra se enfríe a al menos temperatura ambiente. Las
capas calentadas también pueden enfriarse gradualmente en un
congelador o nevera. También puede permitírsele permanecer en
condiciones de temperatura ambiente hasta que se enfríe. Como otra
opción de refrigeración, también puede utilizarse la refrigeración
criogénica.
Corte. Después de que la capa de matriz
de cereales laminada o extrudida se ha consolidado térmicamente y
se ha enfriado, se corta a continuación a los tamaños de pedazos o
barras individuales deseados finales. Las capas de matriz de
cereales pueden cortarse mediante cualquier medio convencional o
adecuado útil para dichos fines, por ejemplo, cortadoras de tiras,
guillotinas y demás. También podrían usarse cortadoras
ultrasónicas.
La barra de cereales puede cortarse en cualquier
forma tamaño y grosor adecuados. Puede tener una forma geométrica
regular o irregular. Las formas geométricas regulares incluyen, por
ejemplo, secciones transversales rectangular, cuadrada, circular, u
oval. El corte en curso puede comprender procedimientos de corte en
tiras convencionales para formar cintas en la dirección de la
máquina y cortarlas en sección transversal en la dirección
transversal de la máquina para formar pedazos o barras
individuales. Por ejemplo, la capa enfriada puede pasar a través de
cortadoras en tiras donde se corta en tiras o se corta en pedazos
individuales. Puede usarse cualquier tipo adecuado de cortadora en
tiras. En una realización, la cortadora en tiras está constituida
por cualquier número de cuchillas giratorias. La capa de lámina
puede cortarse en cualquier número adecuado de tiras.
En una realización, después de la etapa de
consolidación térmica y refrigeración, la capa de lámina se corta
en una pluralidad de tiras que pueden tener cualquier anchura
adecuada, tal como de aproximadamente 1,5 a 6 cm, y se corta en
sección transversal en barras o pedazos que tienen aproximadamente
de 3 a 15 cm de longitud. El grosor de la barra acabada que puede
fabricarse usando el procedimiento de la invención no está
particularmente limitado. Para productos alimenticios que se comen
con la mano, las barras o pedazos pueden tener un grosor, por
ejemplo, de aproximadamente 0,5 cm a aproximadamente 5 cm, y
dimensiones de longitud y anchura convenientes para agarrarlas. La
densidad volúmica aparente de la barra acabada también puede variar
dependiendo de la composición. En general, puede proporcionarse una
densidad volúmica aparente de aproximadamente 0,05 a 0,5
g/cm^{3}. Generalmente se proporciona un contenido de humedad de
menos de aproximadamente el 15%. Aunque no se limita a esto, las
barras de cereales acabadas pueden cortarse en tamaños que tienen un
peso de aproximadamente 10 g a aproximadamente
80 g.
80 g.
La barra de cereales también puede fabricarse
opcionalmente para incluir una capa de relleno láctea continua, una
capa de superior, o un recubrimiento, tal como, por ejemplo, los
tipos ilustrados en el documento WO 01/22835, cuyas descripciones
se incorporan en el presente documento como referencia. Por ejemplo,
puede usarse un recubrimiento compuesto para espolvorear o envolver
a la matriz de cereales que contiene un aglutinante, tal como los
descritos anteriormente en el presente documento, así como
materiales saborizantes (chocolate, cacao en polvo, vainilla,
etc.), estabilizantes (por ejemplo, lecitina), edulcorantes (por
ejemplo, azúcares naturales y/o artificiales), inclusiones y demás.
Otros aditivos y ayudas de procesamiento usados habitualmente en
recubrimientos de compuestos preparados también pueden usarse.
Ingredientes tales como recubrimiento compuesto y caramelo también
pueden introducirse en el sistema aglutinante.
Las barras de cereales pueden envasarse de
cualquier manera adecuada. En una realización, las barras pueden
envolverse individualmente tal como en una película metalizada
flexible convencional conocida en la técnica y usada para este
propósito general. Las barras envueltas individualmente pueden
envasarse en un recipiente secundario, o una pluralidad de barras
envueltas puede envasarse en un recipiente secundario común o caja
de cartón.
Cuando se han consolidado térmicamente de
acuerdo con los procedimientos de la presente invención, se piensa
también que menos aglutinante penetra y es absorbido por los pedazos
de cereal en comparación con barras de cereales hechas sin el
tratamiento térmico. La calidad de la barra alimenticia acabada
mejora de este modo. La barra procesada de esta manera desarrolla
una mayor masticabilidad a lo largo del tiempo y la vida en
almacenamiento se prolonga. Además, se necesitan menos sólidos
lácteos en la formulación de la matriz de cereales para ayudar a
prolongar la vida en almacenamiento, lo que reduce el coste. Una
integridad/textura de los pedazos superior durante la vida en
almacenamiento y barras de menor densidad son importantes ventajas
de la presente invención.
Puede prepararse una amplia gama de productos en
barra alimenticia mediante los procedimientos de la invención
incluyendo barras alimenticias dulces y barras alimenticias
sabrosas.
Los siguientes ejemplos pretenden ilustrar
adicionalmente, y no limitar, realizaciones de acuerdo con la
invención. Todos los porcentajes, proporciones, partes, y
cantidades usadas y descritas en el presente documento son en peso
a no ser que se indique otra cosa.
Se preparó una mezcla de aglutinante y cereal
mezclando los ingredientes de la mezcla de aglutinante y cereal de
la "fórmula de fresa" indicada en la Tabla 1, formando de este
modo una matriz de cereales. Todos los ingredientes no cereales se
añadieron mediante la mezcla de aglutinante. Los pedazos de cereal y
el aglutinante total se usaron en una proporción de peso:peso de
aproximadamente 1:1, respectivamente.
La mezcla de aglutinante se calentó a
aproximadamente 170ºF (76,7ºC) y se mezcló mínimamente con la mezcla
de cereales. La temperatura de la matriz de cereales después de
mezclarla con el aglutinante era de aproximadamente 100ºF (37,8ºC)
a aproximadamente 110ºF (43,3ºC). La matriz de cereales se laminó a
continuación en una única capa de 0,75 pulgadas (19,05 cm) de
grosor. Se usaron rodillos para laminar y la presión de compresión
era justo la suficiente para asegurar que los pedazos de cereal no
eran triturados. La matriz de la barra de cereales contenía todos
los pedazos de cereal visuales, intactos que eran bastante visibles.
Antes de hornear, la parte superficial y central de la capa
individual laminada antes de hornear tenían, cada una, una actividad
acuosa inicial que superaba aproximadamente 0,35. La parte
superficial de la capa laminada tenía una actividad acuosa de 0,52,
y la parte central tenía una actividad acuosa de 0,50, según lo
medido mediante AquaLab Water Activity Meter Series 3 TE. La
capa individual laminada se horneó a continuación en un horno
indirecto de dos zonas con fuego de gas (Werner and
Pfleiderer) a de aproximadamente 325ºF (162,8ºC) a
aproximadamente 400ºF (204,4ºC) durante de aproximadamente 10 a
aproximadamente 15 minutos, hasta que se obtuvo la textura deseada.
La primera zona del horno se calentó y la segunda zona del horno se
apagó (sin calentar). La capa individual laminada horneada tenía
una actividad acuosa en superficie de aproximadamente 0,30 y la
actividad acuosa central era de aproximadamente 0,52. La capa
individual laminada se enfrió a continuación en un túnel de
refrigeración, y se cortó en barras individuales de 3,5 pulgadas
(8,9 cm) de longitud, 1,5 pulgadas (3,8 cm) de anchura, y 1,0
pulgada (2,5 cm) de altura.
Se prepararon barras de cereales, designadas
como 2-1 SF y 2-2 SF, que tienen la
misma fórmula de fresa y procedimiento de mezclado del Ejemplo 1,
que se consolidaron térmicamente en un horno de calentamiento
indirecto de gas de dos zonas (Werner and Pfleiderer) con un
tiempo de retención global en la cámara de horneado de 15 minutos.
La primera zona del horno se calentó y la segunda zona del horno se
apagó (sin calentar). Antes de hornear, la parte superficial de la
capa laminada tenía una actividad acuosa de 0,54, y la parte central
tenía una actividad acuosa de 0,52. Se aplicó calor durante 7,5
minutos en la primera zona del horno, y 7,5 minutos estaban
disponibles para que las temperaturas del horno se enfriaran
lentamente en la segunda zona del horno no calentada. El punto de
ajuste del horno era de 400ºF (204,4ºC), y la velocidad de la cinta
era de aproximadamente 7 pies por minuto (213 cm por minuto). La
temperatura de la superficie de la barra de cereales se midió
mediante un termopar situado en el espacio del horno a
aproximadamente 1 pulgada (2,5 cm) de la superficie superior de la
barra. La temperatura de la parte central del producto en barra se
midió mediante un termopar situado en su centro geométrico. La
temperatura de la banda también se midió. Las mediciones del perfil
de temperatura del horno y del refrigerador se muestran en la Fig.
2. La capa individual laminada horneada tenía una actividad acuosa
en superficie de aproximadamente 0,30 y la actividad acuosa central
era de aproximadamente 0,54. Este perfil permitía que el producto
se consolidara en la superficie mientras que el centro seguía siendo
húmedo y masticable.
Se prepararon barras de cereales que tenían una
fórmula de "miel y frutos secos" como se describe en la Tabla
2 a continuación, y por separado de la fórmula de fresa del Ejemplo
1, y se consolidaron térmicamente en el horno de calentamiento
indirecto de dos zonas en las condiciones descritas en el Ejemplo 2.
Para la fórmula de miel y frutos secos, los pedazos de cereal y el
aglutinante total se usaron en una proporción de peso:peso de
aproximadamente 1:1, respectivamente. Todos los ingredientes no de
cereal se añadieron mediante la mezcla de aglutinante. Antes de
hornear, las partes de superficie de las capas laminadas de la
fórmula de miel y frutos secos tenían una actividad acuosa de
aproximadamente 0,52, y las partes centrales tenían una actividad
acuosa de aproximadamente 0,54. La barra de la fórmula de fresa
tenía actividades superficial y central similares a las barras
descritas en el Ejemplo 1. Las mediciones de temperatura
se tomaron durante el tratamiento en el horno de las barras a un ajuste de temperatura del horno de 400ºF (204,4ºC).
se tomaron durante el tratamiento en el horno de las barras a un ajuste de temperatura del horno de 400ºF (204,4ºC).
Se midió la temperatura de la superficie de aire
cerca de la superficie de la barra y de la banda. Se estimó que la
sonda de aire para las barras de la fórmula de miel y frutos secos
estaba situada 3 pulgadas por encima de la banda que soporta y
transporta las barras a través del horno durante el calentamiento.
La sonda de aire para las barras de la fórmula de fresa estaba
situada 1,5 pulgadas (3,8 cm) por encima de la banda. Las mediciones
del perfil de temperatura del horno y el refrigerador se muestran
en la Fig. 3 en la que "HN" se refiere a mediciones
relacionadas con el procesamiento de una formulación de barra de
miel y frutos secos, y "Aire 1 SF", "Aire 2 SF", "Banda
1 SF" y "Banda 2 SF" corresponden a mediciones relacionadas
con el procesamiento de barras de la primera y segunda fórmulas de
fresa.
También se investigó el efecto del punto de
ajuste del horno. Ciclos adicionales para las formulaciones de la
barra de frutos secos como se describen en la Tabla 2 se realizaron
en la primera zona, punto de ajuste del horno, temperaturas del
aire de 250ºF (121,1ºC), 325ºF (162,8ºC) y 400ºF (204,4ºC) en el
horno de calentamiento indirecto. Se procesaron dos barras
diferentes a cada ajuste de temperatura. Los resultados se muestran
en la Fig. 4, en la que aire y banda #1 y productos
1-1 HN y 1-2 HN se refieren a
resultados para el procesamiento de una barra de miel y frutos
secos a 250ºF (121ºC); aire y banda #2 y productos
2-1 HN y 2-2 HN se refieren a
resultados para el procesamiento de una barra de miel a 325ºF
(162,8ºC); y aire y banda #3 y productos 3-1 HN y
3-2 HN se refieren a resultados para el
procesamiento de una barra de miel y frutos secos a 400ºF (204,4ºC).
El gráfico de la Fig. 4 indica que el cambio del punto de ajuste
afectaba al perfil de temperatura del horno. A medida que se
elevaba la temperatura, la temperatura máxima y la amplitud del
perfil de temperatura del aire se desplazaba hacia la parte
delantera del horno. Además, la banda calentada a un máximo más
alto, comenzaba a continuación a enfriarse. A partir de estas
curvas se conjeturó que el mayor impacto del aumento del punto de
ajuste se producía sobre la banda. También es importante observar
que la etapa de procesamiento térmico es eficaz a un amplio
intervalo de temperaturas de producción de barras de cereales, tales
como temperaturas centrales del producto de la barra que varían
entre aproximadamente 150ºF (65,6ºC) y aproximadamente 290ºF
(143,3ºC). Remitiéndonos a la Fig. 4, los datos experimentales de
las formulaciones de miel y frutos secos muestran que la
temperatura de la barra de la línea central (central) alcanza
aproximadamente los 150ºF (65,6ºC) cuando las temperaturas de aire
de la primera zona se ajustaron a 250ºF (121,1ºC) y 325ºF (162,8ºC).
En el otro ciclo usando una temperatura de punto de ajuste de aire
de 400ºF (204,4ºC) para la fórmula de miel con frutos secos, la
temperatura de la línea central de la barra alcanzaba
aproximadamente los 200ºF (93,3ºC). En estos casos la temperatura
real del aire en el horno variaba entre aproximadamente 230ºF
(110ºC) y 280ºF (137,8ºC).
Se prepararon barras de cereales que tienen una
fórmula de miel y frutos secos modificada como se describe en la
Tabla 3 a continuación y se consolidaron térmicamente a un ajuste
del horno de 400ºF (204,4ºC) en un horno de calentamiento indirecto
de dos zonas en condiciones similares según se describe para la
fórmula de miel y frutos secos del Ejemplo 3. La formulación de
barra de cereales modificada de esta ilustración incluía caramelo y
recubrimiento compuesto en la mezcla de aglutinante. Todos los
ingredientes no de cereales (secos) se añadieron mediante la mezcla
de aglutinante. Los pedazos de cereal y el aglutinante total se
usaron en una proporción de aproximadamente 1:1,
respectivamente.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Las formulaciones de miel y frutos secos
modificadas tenían valores de actividad acuosa en superficie y
central similares antes y después del procesamiento de
calentamiento, como se observó para los productos de formulación de
miel y frutos secos de la Tabla 2.
Aunque la invención se ha descrito
particularmente en referencia específica a realizaciones de
procedimiento y producto particulares, se entenderá que diversas
alteraciones, modificaciones y adaptaciones pueden basarse en la
presente divulgación, y pretenden estar dentro del espíritu y
alcance de la presente invención, según se define mediante las
siguientes reivindicaciones.
Claims (19)
1. Un procedimiento para fabricar barras de
cereales, que comprende:
- formar una matriz de cereales que comprende pedazos de cereal listos para comer y un aglutinante comestible en una proporción de peso:peso de aproximadamente 2:1 a aproximadamente 1:2, respectivamente, en una capa de matriz de cereales que tiene una parte externa expuesta y una parte central interna, en el que la parte externa y la parte interna tienen cada una una actividad acuosa inicial que supera aproximadamente 0,35;
- calentar la capa de matriz de cereales durante un periodo y a una temperatura eficaces para reducir la actividad acuosa a menos de aproximadamente 0,3 en la parte externa de la capa de matriz de cereales, mientras se mantiene la parte central interna de la capa de matriz de cereales a una actividad acuosa mayor de aproximadamente 0,40, para proporcionar una capa calentada;
- enfriar la capa calentada para proporcionar una capa enfriada;
- cortar la capa enfriada, o como alternativa la capa de matriz de cereales antes de la etapa de calentamiento, eficaz para formar barras de cereales individuales; y
- dejar que el contenido de humedad de las barras de cereales individuales se equilibre de modo que cada una de la parte superficial externa y la parte central interna tenga, cada una, una actividad acuosa de aproximadamente 0,35 a aproximadamente 0,6.
\vskip1.000000\baselineskip
2. El procedimiento de la reivindicación 1, en
el que la actividad acuosa inicial de la matriz de cereales es de
aproximadamente 0,50 a aproximadamente 0,60, y la actividad acuosa
final de la capa es de aproximadamente 0,40 a aproximadamente 0,55
después de dejar que la capa consolidada térmicamente y enfriada se
equilibre durante de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 meses en
condiciones de temperatura ambiente.
3. El procedimiento de la reivindicación 1 ó 2,
en el que el calentamiento de la capa de matriz de cereales se
realiza a una temperatura de aproximadamente 93,3ºC a
aproximadamente 232,2ºC, según se mide en el espacio de aire de un
horno en una posición aproximadamente a una pulgada de la parte
externa de la capa, durante un periodo de aproximadamente 1 a
aproximadamente 20 minutos.
4. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el calentamiento de la capa de
matriz de cereales se realiza en un horno de calentamiento indirecto
que comprende una zona calentada y una posterior zona no calentada,
en el que la capa permanece en cada una de la zona calentada y zona
no calentada durante al menos aproximadamente 2,5 minutos.
5. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que la formación conforma la matriz
de cereales en forma de una barra de sección transversal
preseleccionada.
6. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que la formación de la capa de matriz
de cereales comprende aplicar una fuerza de presión de compresión a
la matriz de cereales para unificar la matriz sin triturar los
pedazos de cereal.
7. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que la barra de cereales tiene un
grosor de aproximadamente 0,5 cm a aproximadamente 5 cm, y una
densidad de aproximadamente 0,05 g/cm^{3} a aproximadamente 0,5
g/cm^{3}.
8. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, en el que el corte se realiza en la capa
enfriada.
9. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, en el que la formación comprende la
laminación.
10. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, en el que la formación comprende extrudir
la matriz de cereales en una forma de sección transversal
generalmente rectangular.
11. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, en el que el aglutinante se calienta a una
temperatura de aproximadamente 48,9ºC a aproximadamente 110ºC antes
del mezclado con los pedazos de cereal.
12. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11, en el que el aglutinante comprende una
composición de jarabe de carbohidrato.
13. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 12, en el que la barra de cereales contiene
del 0 al 10% en peso de alcoholes de azúcar.
14. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 13, en el que la mezcla de la matriz de
cereales contiene pedazos de cereal y un aglutinante comestible en
una proporción de peso:peso de aproximadamente 1,5:0,5 a
aproximadamente 0,5:1,5, respectivamente.
15. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 14, en el que la barra de cereales incluye
además del 0,1 a aproximadamente el 10% en peso de sólidos
lácteos.
16. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 15, en el que los pedazos de cereal se
seleccionan entre el grupo constituido por cereales arrollados,
granos inflados, copos tostados, pedazos extrudidos y mezclas de
los mismos.
17. El procedimiento de la reivindicación 16, en
el que los pedazos de cereal comprenden una combinación de al menos
dos tipos diferentes de los mismos.
18. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 17, en el que la barra de cereales comprende
una barra dulce.
19. Un procedimiento para fabricar barras de
cereales de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la etapa de
formación de la matriz de cereales comprende:
- laminar una matriz de cereales que comprende pedazos de cereal y jarabe de carbohidrato en una proporción de peso:peso de aproximadamente 1,5:0,5 a aproximadamente 0,5:1,5, respectivamente, para proporcionar una capa de matriz de cereales y en el que la parte central interna está cubierta por la parte externa;
en el que la etapa de calentamiento se realiza
mientras se mantiene la parte central interna de la capa de matriz
de cereales a una actividad acuosa mayor de 0,35;
en el que la etapa de refrigeración comprende
enfriar rápidamente la capa calentada exponiendo a la capa calentada
a aire enfriado eficaz para inmovilizar el aglutinante;
en el que la capa enfriada se corta; y
en el que se permite que el contenido de humedad
de las barras de cereales individuales se equilibre de modo que
cada una de la parte superficial externa y la parte central interna
tenga, cada una, una actividad acuosa de aproximadamente 0,45 a
aproximadamente 0,55.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US279165 | 2006-04-10 | ||
| US11/279,165 US8110231B2 (en) | 2006-04-10 | 2006-04-10 | Methods for making improved texture cereal bars |
Publications (1)
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