ES2292958T3 - Mezcla para la aplicacion de un revestimiento polimero, resistente a la corrosion, de poco desgaste y conformable y procedimiento para producir este revestimiento. - Google Patents
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Abstract
Mezcla para la aplicación de un revestimiento de polímero, resistente a la corrosión, de poco desgaste, conformable y conductor de electricidad sobre un sustrato, especialmente sobre un sustrato metálico tal como, por ejemplo, una chapa de acero, pudiendo estar el sustrato eventualmente recubierto previamente, por ejemplo con al menos una capa de cinc o/y una capa de aleación que contenga cinc o/y con al menos una capa tratada previamente, conteniendo la mezcla junto al menos una sustancia A en forma de partículas duras conductoras de electricidad con una dureza Mohs de al menos 5, 5, al meno una sustancia B en forma de partículas muy blandas o blandas, inorgánicas, deslizables, conductoras o semiconductoras de electricidad o/y al menos un sustancia C en forma de partículas metálicas, blandas o duras, conductoras o semiconductoras de electricidad o/y hollín, así como al menos un aglomerante y, en cada caso, al menos un reticulante o/y un fotoiniciador, así como eventualmente también al menos un compuesto posreticulante, un aditivo, un pigmento D protector frente a la corrosión, un inhibidor de corrosión que no se presenta en forma de partículas, un disolvente orgánico o/y agua, siendo A, B y C pigmentos insolubles en agua o difícilmente solubles en agua, caracterizada porque la suma de las proporciones en peso de las partículas inorgánicas B deslizables y de las partículas metálicas o/y hollín C es 0, 25 a 99, 5% de las proporciones en peso de la pigmentación insoluble en agua o difícilmente soluble en agua S(A + B + C), y porque el tamaño de las partículas duras A, conductoras de electricidad, referido al valor de paso de los tamaños de partículas d99, medido con un "mastersizer" de tipo S de la razón social Malvern Instruments, es inferior a 10 µm.
Description
Mezcla para la aplicación de un revestimiento
polímero, resistente a la corrosión, de poco desgaste y conformable
y procedimiento para producir este revestimiento.
La presente invención se refiere a una mezcla
para la aplicación de un revestimiento de polímero, resistente a la
corrosión, de poco desgaste, conformable y conductor de
electricidad, sobre un substrato en particular sobre un substrato
metálico como, por ejemplo, una chapa de acero, la cual
eventualmente fue revestida antes con cinc o con una aleación con
contenido en cinc y, a continuación, eventualmente recubierta con un
tratamiento previo. El revestimiento debe servir particularmente
como imprimación de soldadura.
Actualmente en la fabricación de automóviles se
emplean a gran escala imprimaciones de soldadura de la 1ª
generación, que por razones de protección frente a la corrosión
contienen cromo, porque hasta ahora es muy difícil emplear en la
protección frente a la corrosión en lugar de compuestos que
contengan cromo componentes equivalentes y al mismo tiempo más
respetuosos con el medio ambiente. La conductividad eléctrica
necesaria para la soldadura eléctrica de los recubrimientos de
polímeros de aproximadamente 2,5 a 9 \mum de espesor se consigue
por un contenido muy elevado en cinc metálico en polvo incluido en
una matriz de polímero. Pero a causa de la humedad en cualquier
recubrimiento de polímero el cinc metálico tiende rápidamente a la
oxidación formando eflorescencias blancas (óxido blanco). Sin
embargo, por la oxidación del polvo de cinc con formación
progresiva de óxido blanco se pueden agotar poco a poco el efecto
protector frente a la corrosión y la conductividad eléctrica del
cinc metálico. A la imprimación de la primera generación de limitada
resistencia a la corrosión se imponen también sólo ciertas
exigencias en relación con la soldabilidad eléctrica: es suficiente
con que un autómata de soldadura, antes de que los electrodos de
soldadura tengan que ser mecanizados de nuevo o sustituidos, pueda
colocar 600 puntos de soldadura a través de dos chapas de acero de
0,5 a 2 mm de espesor situadas una sobre otra, recubiertas por
ambas caras. En este caso, la estructura de los recubrimientos sobre
las chapas de acero comprende típicamente en primer lugar una capa
de cinc o de una aleación de cinc de aproximadamente 2 a 7,5 \mum
de espesor, sobre ella una capa de tratamiento previo de
aproximadamente 0,01 a 1,0 \mum de espesor y, por último, una
capa de imprimación para soldadura de un espesor claramente inferior
a 10 \mum de espesor. Por consiguiente, en cada punto de
soldadura hay que hacer contacto a través de, en total, 2 chapas con
12 capas, cada una con tres recubrimientos distintos aportados uno
sobre otro, en cada una a doble cara.
Sin embargo, a los recubrimientos de imprimación
de soldadura de la 2ª generación para su empleo en la fabricación
de automóviles, se imponen exigencias mucho más elevadas : 1.) la
resistencia a la corrosión de una brida de dos chapas, a pesar de
la ausencia de cromo, debe ser aproximadamente un factor tres veces
mayor, porque aquí se exige pasar con éxito un ensayo alternativo,
extremadamente agresivo de protección frente a la corrosión, según
VDA 621-415 con 20, en lugar de tan sólo 10 ciclos,
de una semana de duración cada uno de ellos, con ensayo de
pulverización salina, ensayo de agua de condensación y de
recondensación, sin la aparición de óxido. A lo largo de las 20
semanas de duración del ensayo, actúa el ensayo progresivamente con
mayor fuerza. 2.) en el caso de la soldadura eléctrica el número de
puntos de soldadura que se pueden conseguir con un autómata de
soldadura antes de cambiar o volver a mecanizar los electrodos de
soldadura, debe ser al menos de 1200 en lugar de tan sólo 600. 3.)
para la técnica de adhesivos, que cada vez se utiliza en más medida
en la fabricación de automóviles en lugar de la soldadura, es
necesario, que las exigencias a la resistencia de adherencia entre
substrato y recubrimiento con contenido de cinc, entre recubrimiento
con contenido de cinc y capa de tratamiento previo, entre capa de
tratamiento previo y capa de imprimación de soldadura, así como
entre capa de imprimación de soldadura y capa de adhesivo, sean
también al menos tan elevadas como las de la 1ª generación de
imprimación de soldadura, aplicándose la imprimación de soldadura
de la 1ª generación con frecuencia de forma más fina (2,5 a 3
\mum, pero libre entonces de partículas duras, conductoras de la
electricidad) que la previsible 2ª generación de imprimación de
soldadura, a causa de las altas exigencias de corrosión y de que con
el espesor de capa crecen también las exigencias a la resistencia
de adherencia. 4.) además, sería ventajoso, que la imprimación de
soldadura se acreditara también de manera excelente en otras clases
de soldadura en lugar de la soldadura por resistencia, puesto que
también se trabaja intensamente en el empleo de técnicas de
soldadura alternativas. En este sentido se espera, que con la 2ª
generación de imprimaciones de soldadura también se pueda
prescindir del intensivo en horas de trabajo y caro sellado de los
espacios huecos y eventualmente también de la hermetización de
cordones de soldadura.
Además es necesario, que las chapas recubiertas
con imprimación de soldadura que se elaboran en la fabricación de
automóviles, se puedan conformar sin problemas. En este caso es
especialmente necesario un remate de bordes de bajo desgaste, un
plegado de bordes, una embutición profunda o/y un prensado en
grandes prensas, en el cual la herramienta correspondiente no se
desgaste demasiado, ni demasiado deprisa y el recubrimiento de
imprimación de soldadura no se destruya, ni se desgaste, ni se
arranque o sufra daños considerables. Esto atañe en especial a las
porciones de componentes inorgánicos incorporados a una matriz
orgánica en la imprimación de soldadura.
Las publicaciones del estado de la técnica
respecto a recubrimientos conductores de electricidad que contengan
al menos una resina y sean eventualmente soldables, describen con
frecuencia el empleo de grafito, hollín, aluminio, níquel, cinc o/y
ferroaleaciones tales como, por ejemplo, fosfuros de hierro a base
de mezclas de FeP, Fe_{2}P e impurezas evidentemente inevitables.
En el caso de los fosfuros de hierro habitualmente se parte de los
polvos Ferrophos® de la razón social Occidental Chemical Corp.
(=OxyChem, antes Hooker Chem. and Plastics Corp.), en los cuales
las calidades HRS 2132, respectivamente HRS 3095, según los datos
del fabricante presentan un tamaño medio de partículas de 3,3
\mum, respectivamente 2,8 \mum, pero contienen una proporción
notable de grano con exceso de tamaño, que se puede reconocer en el
valor de paso de tamaños de partículas d_{99} de 16 \mum,
respectivamente 12 \mum. Todas las publicaciones conocidas por el
solicitante que mencionan el fosfuro de hierro como aditivo para
mezclas para recubrimiento, parten de estos polvos Ferrophos®. En
todas estas publicaciones estas calidades de polvos se emplean
evidentemente sin moler, puesto que en el mejor de los casos se
llevan a cabo moliendas en una mezcla de al menos tres componentes,
situándose con frecuencia en primer plano el entremezclado, pero
los tamaños de grano apenas o en absoluto se debería reducir. Las
moliendas para la fabricación de lacas y recubrimientos similares
se sabe que con frecuencia únicamente son procedimientos de
mezcladura o moliendas comparativamente débiles, siendo además que
éstas se llevan a cabo en una suspensión orgánica con un contenido
en fosfuro de hierro relativamente bajo. Puesto que los sulfuros de
hierro son duros y frágiles, necesitan una molienda fuerte, en
ausencia de, o en presencia de la menor cantidad posible de
cualquier sustancia que perjudique la molienda. Además la molienda
de partículas finas de fosfuros no carece de peligros.
El documento US 6,008,462 presenta composiciones
líquidas de recubrimientos para imprimaciones soldables,
resistentes al agua de mar, con un contenido de partículas metálicas
de hierro. En la introducción descriptiva de esta memoria de
patente se describen problemas que se presentan en la utilización de
fosfuros de hierro en recubrimientos de imprimación y que de forma
similar se citan en el documento US 5,260,120: se incluyen aquí, el
efecto extraordinariamente abrasivo de las partículas de fosfuro de
hierro en las herramientas y el alto coeficiente de rozamiento de
esta clase de recubrimientos. Estos problemas se resuelven en estas
publicaciones empleando en el recubrimiento de imprimación
partículas de hierro en lugar de partículas de fosfuro de hierro o
aplicando adicionalmente sobre el recubrimiento que contiene
partículas de fosfuro de hierro un fino polímero "topcoat" que
no debe perjudicar demasiado la soldabilidad de las chapas
recubiertas de esta forma.
El documento US 4,889,773 describe electrodos
para la soldadura por resistencia, que contienen un recubrimiento
de aglomerante y al menos un fosfuro, preferentemente a base de
fosfuros de hierro. Este recubrimiento no apunta a las altas
exigencias de los recubrimientos de imprimación de soldadura.
El documento US 4,110,117 muestra composiciones
para recubrimientos que contienen cinc, polisilicatos alifáticos y
en parte también fosfuro de hierro.
El documento US 4,011,088 cubre recubrimientos
puramente inorgánicos a base de partículas de fosfuros de hierro o/y
de fosfuro de níquel embutidas en un aglomerante de silicato soluble
en agua.
El documento WO 96/29372 se refiere a
composiciones, que junto a resina aglomerante, contienen cinc,
grafito y eventualmente otros componentes tales como, por ejemplo,
fosfuro de hierro.
En la investigación por microscopía electrónica
de barrido de recubrimientos de imprimación de soldadura sobre
substratos metálicos, en los cuales el recubrimiento de imprimación
de soldadura debe tener menos de 9 \mum, se ha observado, que el
grano con exceso de tamaño de fosfuro de hierro no sólo da lugar a
un recubrimiento de aspecto no homogéneo, sino que forma también
puntas perturbadoras, que sobresalen del recubrimiento y que al
conformar dan lugar a un fuerte desgaste. Ensayos preliminares de
conformación empleando calidades de polvos de fosfuro de hierro
añadidas sin moler mostraron una notable abrasión y una adecuación
deficiente para la conformación en el acabado en serie.
Por consiguiente existía la misión de proponer
recubrimientos que fueran adecuados para la conformación con
desgaste reducido en fabricaciones en serie, por ejemplo, de chapas
de acero, tal como se elaboran, por ejemplo, en la industria del
automóvil. Estos recubrimientos, a pesar del recubrimiento sobre una
o incluso sobre las dos caras, por ejemplo, con 1.) cinc o con una
aleación que contenga cinc, 2.) con una delgada capa de tratamiento
previo, que representa una protección frente a la corrosión, así
como una adherencia para la imprimación subsiguiente y 3.) con un
recubrimiento de imprimación de soldadura con un espesor de 0,5 a 10
\mum, que tiene que ser suficientemente conductor de electricidad
como para tener una buena soldabilidad. Además, el procedimiento
para la obtención del recubrimiento
de imprimación de soldadura debe ser lo más sencillo posible, apto para fabricaciones en serie y de bajo coste.
de imprimación de soldadura debe ser lo más sencillo posible, apto para fabricaciones en serie y de bajo coste.
La misión se resuelve con una mezcla para la
aplicación de un revestimiento de polímero resistente a la
corrosión, de bajo desgaste, conformable y conductor de
electricidad, sobre un substrato, en especial sobre un substrato
metálico tal como, por ejemplo, una chapa de acero, pudiendo estar
el substrato eventualmente recubierto previamente, por ejemplo, con
al menos una capa de cinc o/y una capa de aleación que contenga cinc
o/y con al menos una capa de tratamiento previo, en donde la mezcla
contiene al menos, junto a una sustancia A en forma de partículas
duras conductoras de electricidad, al menos una sustancia B en forma
de partículas muy blandas o blandas, inorgánicas, deslizables,
conductoras o semiconductoras de electricidad tal como, por ejemplo,
grafito o/y al menos una sustancia C en forma de partículas
metálicas blandas o duras, conductoras o semiconductoras de
electricidad o/y hollín, así como al menos un aglomerante y, en
cada caso, al menos un reticulante o/y un fotoiniciador así como
eventualmente en cada caso también al menos un compuesto
posreticulante, un aditivo, un pigmento D protector frente a la
corrosión, un inhibidor de la corrosión que no se presente en forma
de partículas, un disolvente orgánico o/y agua, siendo A, B y C
pigmentos insolubles en agua o difícilmente solubles en agua,
siendo la suma de las proporciones en peso de las partículas B
inorgánicas, deslizables y de las partículas metálicas o/y hollín
C, de 0,25 a 95% de las proporciones en peso de la pigmentación
insoluble en agua o, respectivamente, difícilmente soluble en agua
\Sigma (A + B + C), y siendo el tamaño de las partículas duras A
conductoras de electricidad, referido al valor de paso de partículas
d_{99} medido con un analizador de tamaño (Mastersizer) de
partículas, tipo S, de la razón social Malvern Instruments, inferior
a 10 \mum. La base es una preparación de la suspensión tal como se
describe en los ejemplos y en los ejemplos comparativos.
El objeto de las solicitudes de patente DE 102
47 691 y DE 102 56 286 en lo referente a datos de ejemplos,
ejemplos comparativos, técnicas de ensayo, datos que se refieren a
partículas como, por ejemplo, tipo, tamaño, distribuciones de
tamaños y propiedades, así como lo referente a propiedades y
composiciones de las mezclas y de los recubrimientos, así como a
recubrimientos y etapas de procedimiento se incluyen expresamente en
esta solicitud.
El sustrato puede ser especialmente uno de
acero, de acero especial, de al menos una aleación de aluminio o/y
aleación de magnesio y se puede tratar de chapas, placas, barras o,
respectivamente, piezas de forma complicada o de componentes ya
ensamblados. Preferentemente se trata de chapas de una aleación de
aluminio o de acero.
El revestimiento se puede aplicar sobre el
substrato en una extensión arbitraria, por ejemplo sólo sobre una
cara o sobre las dos caras de, por ejemplo, una chapa, eventualmente
incluyendo al menos un borde, o sólo en una determinada extensión,
o en determinado dibujo de forma que, por ejemplo, de este modo las
intervalos de bordes puedan quedar sin revestir.
Las partículas duras A conductoras de
electricidad son insolubles en agua o difícilmente solubles en agua.
Sirven, entre otras cosas, como partículas barrera, sin tener que
ser ellas mismas especialmente resistentes a la corrosión. A pesar
de ello es preferible que las partículas A sean algo más estables
químicamente o/y más resistentes a la corrosión, en especial frente
al agua y medios débilmente básicos.
Las partículas duras A conductoras de
electricidad se eligen particularmente entre las de base boruro,
carburo, óxido, fosfuro, fosfato, silicato o/y siliciuro. Esta
clase de compuestos son preferentemente a base de aluminio, cromo,
hierro, calcio, magnesio, manganeso, níquel, cobalto, cobre,
lantano, lantánido, molibdeno , niobio, tántalo, titanio, vanadio,
wolframio, itrio, cinc, estaño o/y circonio. Eventualmente, su
conductividad eléctrica puede estar basada esencialmente en un
aditivo dopante especial o/y, en un contenido de otra fase mejor
conductora de electricidad o/y en un recubrimiento mejor conductor
de electricidad. Sustancias especialmente preferidas son fosfato de
hierro, fosfato de manganeso, fosfato de níquel, fosfato de cinc o/y
otros fosfatos de base aluminio, hierro, cobre, manganeso, níquel,
cinc o/y de otros metales de transición, fosfuros a base de hierro,
manganeso, molibdeno, níquel, titanio, circonio o/y eventualmente de
otros metales de transición, boruros a base de titanio o/y de otros
metales de transición, carburos de alta conductividad eléctrica
tales como, por ejemplo, carburo de silicio con especialmente alta
conductividad eléctrica. Siliciuros, por ejemplo a base de molibdeno
o/y de otros metales de transición.
En este caso son especialmente preferidos los
óxidos de alta conductividad eléctrica, especialmente los óxidos
con una estructura química a base de al menos una espinela tales
como, por ejemplo, Fe_{3}O_{4} o (Cu, Fe, Mn, Ni, Ti,
Zn)_{3}O_{4}, a base de al menos un óxido con un
contenido de oxígeno inferior al estequiométrico y de relativamente
alta conductividad eléctrica tal como, por ejemplo,
SnO_{2-x} TiO_{2-x} con x, por
ejemplo, en el intervalo de 0,02 a 0,25 o, respectivamente, a base
de al menos un fosfuro, que no pueda ser atacado o tan sólo lo sea
ligeramente en especial por agua y por ácidos diluidos y que
presente una mayor conductividad eléctrica. El grafito es
preferentemente microcristalino y presenta especialmente más de
97,0% en peso de C.
En el caso de la mezcla conforme a la invención
las partículas duras A conductoras de electricidad pueden contener
sustancias a base de compuestos o, respectivamente, mezcladuras de
compuestos, con o de espinelas tales como, por ejemplo,
Fe_{3}O_{4}, Mn_{3}O_{4}, FeMn_{2}O_{4} o/y otras
sustancias a base de boruros, carburos, óxidos, fosfatos, fosfuros,
silicatos, siliciuros en especial de metales de transición o,
respectivamente, partículas recubiertas de forma conductora de
electricidad o/y sus mezcla o, respectivamente, de se compuesto
conjunto, y eventualmente otras partículas metálicas o/y hollín C,
seleccionadas de aluminio, hierro, cobalto, cobre, molibdeno,
níquel, niobio, plata, tántalo, titanio, vanadio, wolframio, cinc,
estaño, aleaciones de aluminio, hierro, cobalto, cobre, molibdeno,
níquel, niobio, plata, tántalo, titanio, vanadio, wolframio, cinc
o/y estaño, en especial óxidos esencialmente a base de espinelas
preferentemente de aluminio, cromo, hierro, cobalto, cobre,
magnesio, manganeso, níquel, vanadio, titanio o/y cinc o/y
esencialmente a base de óxidos conductores de electricidad con
contenido de oxígeno inferior al estequiométrico, como por ejemplo,
TiO_{1,95} o/y en especial fosfuros esencialmente a base de
aluminio, hierro, cobalto, cobre, manganeso, molibdeno, níquel,
niobio, tántalo, titanio, vanadio, wolframio, cinc y/o estaño,
particularmente a base de fosfuros, preferentemente a base de
fosfuros que contengan hierro, manganeso, níquel o/y estaño. Como
partículas recubiertas de manera conductora de electricidad son
particularmente adecuadas las que presenten una conductividad
eléctrica de cómo mínimo la del cinc metálico, en especial
partículas recubiertas con grafito, hollín, cualquier tipo de
carbono, metal conductor de electricidad, óxido de hierro,
compuesto(s) de antimonio o/y estaño.
En la mezcla conforme a la invención la suma de
las proporciones en peso de las partículas inorgánicas deslizables
B y de las partículas metálicas o/y hollín C puede ser
preferentemente 0,8 a 98% de las proporciones en peso de la
pigmentación insoluble en agua o, respectivamente, difícilmente
soluble en agua \Sigma (A + B + C), de modo particularmente
preferido al menos 1,5%, respectivamente al menos 4,5%, de modo muy
especialmente preferido al menos 8%, respectivamente al menos 14%,
particularmente al menos 26% o, respectivamente, de modo
especialmente preferente máximo 96%, respectivamente máximo 90%, de
modo muy especialmente preferido máximo 84%, respectivamente máximo
78%, particularmente máximo 66%. Por otra parte, en otro tipo
fundamentalmente distinto de configuración de la combinación de los
diferentes tipos de partículas, también puede ser ventajoso que la
suma de las proporciones en peso de las partículas inorgánicas
deslizables B y de las partículas metálicas o/y hollín C sea
preferentemente 0,8 a 98% de las proporciones en peso de la
pigmentación insoluble en agua o, respectivamente, difícilmente
soluble en agua \Sigma (A + B + C), máximo 50%, preferentemente
máximo 44%, de modo particularmente preferido como máximo 36% o,
respectivamente, como máximo 28%, de modo muy especialmente
preferido como máximo 22% o, respectivamente como máximo 16%,
especialmente como máximo 12%. Cuanto menor sea la proporción de
partículas duras A conductoras de electricidad en la mezcla, tanto
más preferible es añadir partículas A mejor conductoras de
electricidad.
En la mezcla conforme a la invención al menos
30% en peso, preferentemente al menos 45% en peso, de modo
particularmente preferido al menos 60% en peso, en especial al
menos 75% en peso, sobre todo al menos 90% en peso de la partículas
duras A conductoras de electricidad pueden ser preferentemente
óxidos o/y fosfuros, esencialmente a base de aluminio, hierro,
cobalto, cobre, manganeso, molibdeno, níquel, niobio, tántalo,
titanio, vanadio, wolframio cinc o/y estaño, incluidos los óxidos
con un contenido de oxígeno inferior al estequiométrico con
conductividad eléctrica elevada, en particular óxidos o/y fosfuros
a base de compuestos que contengan hierro, manganeso, níquel o/y
cinc o, respectivamente, sus mezclas.
Preferente, la proporción de partículas duras A
conductoras de electricidad, a base de boruro, carburo, fosfato,
silicato y siliciuro no es superior a 60% en peso de todas las
partículas duras A conductoras de electricidad, de modo
especialmente preferente no es superior a 45% en peso, de modo muy
especialmente preferido no superior a 30% en peso, en especial no
superior a 15% en peso. Sin embargo, puede ser preferible ajustar la
proporción de pigmentos de óxido de hierro, especialmente, como es
sabido en la industria de las lacas, a contenidos de hasta 20% en
peso, de modo especialmente preferido de hasta 10% en peso, de modo
muy especialmente preferido de hasta 5% en peso, especialmente sin
ningún contenido de tales pigmentos.
Al menos la única sustancia o al menos una de
las varias sustancias de la categoría de las partículas duras A
conductoras de electricidad presenta en el estado masivo a
temperatura ambiente preferentemente una resistencia eléctrica de
máximo 100 \Omega\cdotcm, de modo especialmente preferido de
máximo 50 \Omega\cdotcm, de modo muy especialmente preferido de
máximo 5 \Omega\cdotcm, especialmente una resistencia eléctrica
no mayor que la del cinc metálico comercial en polvo, sobre todo una
resistencia eléctrica no mayor que la de las mezclas de fosfuros de
hierro comerciales a base de FeP y Fe_{2}P, inclusive
impurezas.
Al menos la única sustancia o al menos una de
las varias sustancias de la categoría de las partículas duras A
conductoras de electricidad, embutida como fina partícula
distribuida en una matriz de polímero a base de epóxido, en la
proporción en peso de partícula A : polímero 90 : 10, como cuerpo
prensado de aproximadamente 25 mm de diámetro y 3 mm de alto,
presenta a temperatura ambiente preferentemente una resistencia al
paso de la corriente eléctrica de máximo 200 \Omega\cdotcm, de
modo especialmente preferido de máximo 100 \Omega\cdotcm, de
modo muy especialmente preferido de máximo 25 \Omega\cdotcm,
especialmente una resistencia eléctrica no mayor que cuando se
utiliza cinc metálico comercial en polvo en lugar de partículas A,
sobre todo una resistencia eléctrica no mayor que la de las mezclas
de fosfuros de hierro comerciales a base de FeP y Fe_{2}P,
inclusive impurezas.
Sin embargo, no es necesario que las partículas
duras A conductoras de electricidad presenten ningunas propiedades
de deslizamiento de alto valor. Éstas presentan una dureza según
Moh's de al menos 5,5, medida en cristales gruesos o en componentes
compactos.
En todas las determinaciones de tamaños de
partículas a partir de 0,3 \mum de tamaño medio de partícula se
parte de distribuciones medidas con un "mastersizer" de tipo S
de la razón social Malvern Instruments. En este caso, la suspensión
de partículas a medir se preparó de forma correspondiente a los
datos que se dan en los ejemplos y en los ejemplos comparativos.
Para las determinaciones por debajo de 0,3 \mum de tamaño medio
se recurre preferentemente a mediciones, respectivamente
evaluaciones, en fotografías que se obtuvieron con un microscopio
electrónico de rastreo en partículas bien distribuidas sobre un
soporte. En este caso, las partículas reconocibles como agregados
más fuertes que aglomerados, se deben contar por separado como
muchas partículas individuales y no como aglomerados individuales,
y
para poder determinar distribuciones de forma aproximada se deben tener en cuenta al menos 400 partículas.
para poder determinar distribuciones de forma aproximada se deben tener en cuenta al menos 400 partículas.
Preferentemente el valor de paso d_{99} de las
partículas duras A conductoras de electricidad no es superior a 8
\mum, de modo especialmente preferido no superior a 7 \mum, de
modo muy especialmente preferido no superior a 6 \mum, sobre todo
no superior a 5 \mum. Ventajosamente el valor de paso d_{99} de
las partículas duras A conductoras de electricidad se encuentra en
el intervalo de 0,5 a 6,5 \mum, de modo especialmente preferido
en el intervalo de al menos 1,5 \mum o, respectivamente de hasta
5,5 \mum, de modo muy especialmente preferido en el intervalo al
menos 2,0 \mum o, respectivamente hasta de 4,5 \mum, sobre todo
en el intervalo de al menos 2,5 \mum o, respectivamente hasta de
4,0 \mum.
En la mezcla conforme a la invención, la
mezcladura de todos los tipos de partículas duras A conductoras de
electricidad puede presentar particularmente un tamaño medio de
partículas d_{50} no superior a 2,6 \mum, o no superior a 2,2
\mum, o/y en el intervalo de 0,1 a 2,5 \mum y, de manera muy
especialmente preferida, en el intervalo de 0,2 a 2 \mum.
Preferentemente, este tamaño se encuentra en un intervalo de hasta
1,8 \mum, de modo especialmente preferido en un intervalo de
hasta 1,6 \mum y, de modo muy especialmente preferido en un
intervalo de 1,4 \mum o, respectivamente, de modo preferido en un
intervalo de al menos 0,5 \mum. Como forma de partícula de las
partículas conductoras de electricidad son preferibles las plaquitas
o las partículas en forma lineal, pero también pueden ser
ventajosas las partículas de forma esencialmente isométrica.
De forma ventajosa el tamaño de las partículas
duras A conductoras de electricidad, referido al valor de paso
d_{10}, no es superior a 1,5 \mum, en especial no superior a 1,2
\mum y, de modo muy especialmente preferido, no superior a 0,8
\mum.
En la mezcla conforme a la invención, la
mezcladura de todos los tipos de partículas duras A conductoras de
electricidad puede presentar de modo preferido una distribución
empinada de tamaños de partículas, en la cual el valor de paso
d_{99} respecto al valor de paso d_{10} presente como máximo el
factor 12. En particular este factor es como máximo el factor 11,
de modo especialmente preferido como máximo 10, de manera muy
particularmente preferida como máximo 9 y, sobre todo, como máximo
8.
En el procedimiento conforme a la invención las
partículas duras A conductoras de electricidad preferentemente se
muelen aparte. En este caso la molienda puede tener lugar por
separado para cada tipo de partículas A, o en mezclas parciales o
en una mezcla conjunta de todas las clases de partículas A. En el
procedimiento conforme a la invención, al moler las partículas
duras A conductoras de electricidad se pueden desmenuzar,
predominantemente el grano con exceso de tamaño, de modo que
resulte una distribución más estrecha de tamaños de partículas. Una
distribución empinada de tamaños de partículas de los polvos duros
A, los cuales constituyen una elevada proporción de la
pigmentación, contribuye esencialmente a una distribución homogénea
de partículas dentro del recubrimiento acabado. Especialmente
ventajoso es cuando por la molienda de las partículas duras A,
conductoras de electricidad, se ajusta una distribución más
estrecha de tamaños de partículas, en particular cuando las
partículas más finas apenas son desmenuzadas o cuando el polvo en
este caso no se muele hasta convertirlo en harina. Especialmente
ventajoso es ajustar por molienda sólo los tipos de partículas de
las partículas duras A conductoras de electricidad a una estrecha
distribución de tamaños de partículas, en las cuales el tamaño
medio de partículas es mayor de 1 \mum y, de modo muy
especialmente preferido mayor de 2 \mum. En el caso en que
debería presentarse un mezcla de distintas partículas duras A
conductoras de electricidad, puede ser interesante o bien moler
sólo la mezcla o/y moler cada una de las calidades de partículas por
separado. La molienda de estas partículas, o de esa mezcla de
partículas A, es de preferencia particularmente fuerte, en especial
empleando agregados de molienda especiales. En este caso puede ser
interesante seleccionar un agregado de molienda que normalmente no
se emplee en la industria de las lacas, porque en la industria de
las lacas en general sólo se muele débilmente, a saber habitualmente
sólo una mezcla de materias blandas o/y duras o, respectivamente,
sólo una mezcla de polímeros o/y materias inorgánicas, que no se
presenta necesariamente en forma de partículas, y las condiciones
de molienda para partículas duras ya son por esta razón
relativamente débiles.
En el caso de que por cada categoría de pigmento
se presentase más de una calidad de polvo, especialmente en el caso
del pigmento A, en el caso de un pigmento duro C o/y en el caso de
un pigmento D, cada calidad de polvo presenta preferentemente un
tamaño medio de partículas (d_{50} \pm 1 \mum), que se
encuentra aproximadamente en el orden de magnitud del tamaño medio
de partículas d_{50} del tipo de pigmento A o, respectivamente,
de todos los tipos de pigmento A, o es ligeramente inferior (hasta
d_{50} - 1 \mum). Preferentemente, al menos el único pigmento D
protector frente a la corrosión eventualmente presente, muestra un
tamaño medio de partículas (d_{50} \pm 1 \mum) que igualmente
se encuentra aproximadamente en el tamaño medio de partículas
d_{50} del pigmento A, o ligeramente por debajo de él (hasta
d_{50} - 1 \mum). Estas propiedades también pueden contribuir
esencialmente a ajustar una distribución homogénea de partículas
dentro del recubrimiento acabado.
En el caso de la mezcla conforme a la invención,
la proporción de partículas duras A conductoras de electricidad en
la mezcla puede ser preferentemente de 10 a 80% en peso o/y la
proporción en la mezcla de partículas deslizables B, muy blandas o
blandas, de 0,1 a 16% en peso, referidas en cada caso al peso de
materia sólida en la laca húmeda (todas las sustancias sólidas =
100% en peso). En este caso, la proporción de partículas duras A
conductoras de electricidad es preferentemente al menos 12% en peso
o, respectivamente, como máximo 70% en peso, referido al peso de
materia sólida en la laca húmeda, de modo particularmente preferido
al menos 15% en peso o, respectivamente, como máximo 65% en peso,
de modo muy particularmente preferido al menos 20% en peso o,
respectivamente, como máximo 60% en peso. En el caso de una elevada
proporción de partículas duras A conductoras de electricidad en la
mezcla se consigue un revestimiento más duro, más consistente,
eléctricamente más conductor y en general también más estable
químicamente, mientras que con una proporción más baja de partículas
duras A conductoras de electricidad en la mezcla se consigue un
revestimiento más bien más blando, menos consistente, eventualmente
más débil como conductor eléctrico.
En este caso, la proporción de partículas
deslizables B muy blandas o blandas es preferentemente al menos
0,2% en peso o, respectivamente, como máximo 12% en peso, referido
al peso de materia sólida en la laca húmeda, de modo especialmente
preferido al menos 0,3% o, respectivamente, como máximo 8% en peso,
de modo muy especialmente preferido al menos 0,5% en peso o,
respectivamente, como máximo 6% en peso. Preferentemente, el
contenido en sulfuros, seleniuros y telururos en la mezcla no es
superior a 5% en peso, de modo especialmente preferido no superior
a 3,5% en peso, de modo muy especialmente preferido no superior a
2,5% en peso, referido al peso de materia sólida en la laca húmeda.
En el caso de que estas sustancias fueran menos resistentes a la
corrosión, su contenido no debería ser demasiado elevado. Con una
alta proporción de partículas deslizables B muy blandas o blandas
en la mezcla se forma un revestimiento muy bien deslizable, flexible
y más blando, mientras que con una proporción especialmente baja de
partículas deslizables B muy blandas o blandas en la mezcla se forma
un revestimiento más duro, más sólido y en general mejor conductor
de electricidad.
Las partículas inorgánicas deslizables B son de
modo preferente aquellas con muy buenas propiedades de
deslizamiento. Son insolubles en agua o difícilmente solubles en
agua. Preferentemente presentan partículas con extensión
esencialmente plana (plaquitas) o alargada (agujas, lineales) o/y en
esencia los correspondientes agregados. Particularmente son
preferibles las de base grafito o/y de calcogenuros tales como
sulfuro, seleniuro o, respectivamente, telururo, especialmente de
grafito, de calcogenuro con contenido de antimonio, con contenido de
manganeso, con contenido de molibdeno, con contenido de bismuto,
con contenido de wolframio o/y con contenido de estaño, sobre todo
de sulfuro de manganeso, disulfuro de molibdeno, disulfuro de
wolframio o/y sulfuro de estaño. Éstas también pueden estar
recubiertas, por ejemplo, con carbón o, respectivamente, grafito. En
el caso de la mezcla conforme a la invención, pueden consistir
predominante o completamente de grafito, sulfuro, seleniuro o/y
telururo, en especial de grafito, sulfuro con contenido de
antimonio, sulfuro con contenido de estaño, sulfuro de molibdeno o/y
sulfuro de wolframio.
En el caso de la mezcla conforme a la invención,
la mezcladura de todos los tipos de partículas deslizables B muy
blandas o blandas al ser añadida a la mezcla puede presentar un
valor de paso de tamaños de partículas d_{99} en un intervalo de
1 a 30 \mum, en particular en un intervalo de al menos 4 \mum o,
respectivamente, de hasta 25 \mum, preferentemente en un
intervalo de hasta 22 \mum, de modo especialmente preferente en
un intervalo de hasta 20 \mum o, respectivamente de modo
preferente, en un intervalo de al menos 12 \mum y, de modo
especialmente preferente, en un intervalo de al menos 14 \mum.
Preferentemente, el valor de paso d_{99} de las partículas B es
claramente mayor que el valor de paso d_{99} de las partículas A,
particularmente en un factor de 1,2 a 10 veces mayor, de modo
preferente en el factor de 1,5 a 8, de modo especialmente preferente
en el factor de 2 a 7. Con frecuencia las partículas B, cuando
hasta el momento de la aplicación del recubrimiento no fueron
solicitadas mecánicamente con energía, sobresalen en parte fuera del
recubrimiento y en la solicitación mecánica del recubrimiento, como
por ejemplo en el rozamiento o durante la conformación, se
desmenuzan rápidamente, de modo que estas partículas contribuyen
como lubricante por sí mismas o en combinación con partes de aceite
eventualmente presentes, como por ejemplo, aceite de embutición
profunda.
En el caso de la mezcla conforme a la invención,
la mezcladura de todos los tipos de partículas deslizables B muy
blandas o blandas al ser añadida a la mezcla puede presentar un
valor medio de paso de tamaños de partículas d_{50} en el
intervalo de 0,1 a 20 \mum, preferentemente en un intervalo de
hasta 18 \mum, de modo especialmente preferente de hasta 15
\mum, de modo muy especialmente preferente en un intervalo de
hasta 12 \mum o, respectivamente, de modo preferente, en un
intervalo de al menos 1 \mum, de modo especialmente preferente en
un intervalo de al menos 3 \mum y, de modo muy especialmente
preferente, en un intervalo de al menos 5 \mum. Como forma de las
partículas deslizantes B muy blandas o blandas son preferibles las
plaquitas. En el caso de la mezcla conforme a la invención, el
tamaño medio de partículas d_{50} de las partículas deslizantes B
muy blandas o blandas al ser adicionadas a la mezcla puede ser un
factor de 1,5 a 7 veces mayor que el tamaño medio de partículas
d_{50} de las partículas duras A conductoras de electricidad, de
modo preferente en un factor 2 a 6 veces mayor y, de modo
especialmente preferente, en un factor 3 a 5 veces mayor.
El grafito cristalino se cuenta en este caso
como partículas B, las demás clases de carbono, como en especial
los distintos hollines, como partículas C en base a las ligeras
diferencias de propiedades de los hollines respecto del grafito.
Las partículas metálicas se eligen
preferentemente de aluminio, hierro, cobalto, cobre, manganeso,
molibdeno, níquel, niobio, tántalo, titanio, wolframio, cinc,
estaño, circonio o/y al menos de un compuesto intermetálico,
respectivamente de una aleación que contenga al menos uno de estos
metales, como por ejemplo, ferroaleaciones como, entre otras, FeCr,
FeMn , FeSi, respectivamente FeTi, acero, bronce, respectivamente
latón. Éstas son insolubles o especialmente difíciles de disolver
en agua. De manera ventajosa presentan una dureza baja y una elevada
ductilidad.
De manera ventajosa están presentes pequeñas
cantidades o ninguna gran cantidad (\leq 5% en peso) de partículas
conductoras de electricidad de metales o/y aleaciones o/y
eventualmente de hollín C. Preferentemente, la proporción de
partículas deslizables B muy blandas o blandas en la mezcla es igual
o mayor que la proporción de metales, respectivamente aleaciones o/y
hollín C.
En la mezcla conforme a la invención, la
mezcladura de todos los tipos de partículas metálicas o/y hollín C
presenta al ser añadida a la mezcla un valor de paso de tamaño de
partículas d_{99} en el intervalo de 0,05 a 20 \mum,
particularmente en el intervalo de 0,1 a 15 \mum, preferentemente
en un intervalo de hasta 12 \mum, de modo especialmente
preferente en un intervalo de hasta 10 \mum o, respectivamente, de
modo preferente en una intervalo de al menos 0,5 \mum, de modo
especialmente preferente en un intervalo de al menos 0,8 \mum.
En la mezcla conforme a la invención, la
mezcladura de todos los tipos de partículas metálicas o/y hollín C
presenta al ser añadida a la mezcla un valor medio de tamaño de
partículas d_{50} en el intervalo de 0,01 a 10 \mum,
preferentemente en un intervalo de hasta 8 \mum, de modo
particularmente preferente en un intervalo de hasta 5 \mum, de
modo muy particularmente preferentemente en un intervalo de hasta 4
\mum o, respectivamente, de modo preferente en un intervalo de al
menos 0,1 \mum, de modo particularmente preferente en un intervalo
de al menos 0,3 \mum y, de modo muy particularmente preferente,
en un intervalo de al menos 0,5 \mum. Como forma de partículas de
las partículas metálicas o/y del hollín C son preferentes igualmente
las plaquitas. En este caso se pueden emplear también
nanopartículas.
En la mezcla conforme a la invención, el tamaño
medio de partículas d_{50} de las partículas metálicas o/y del
hollín C al ser añadidas a la mezcla puede ser mayor en un factor
0,1 a 4 que el tamaño medio de partículas d_{50} de las
partículas duras A conductoras de electricidad, de modo preferente
en un factor 2 a 6 veces mayor, de modo particularmente preferente
en un factor 3 a 5 veces mayor.
En la mezcla conforme a la invención la
proporción de partículas metálicas o/y hollín C en la mezcla puede
ser 0 a 75% en peso, referido al peso de materia sólida en la laca
húmeda. Preferentemente, esta proporción es al menos 0,1% en peso
o, respectivamente, como máximo 70% en peso referido al peso de
materia sólida en la laca húmeda, de modo particularmente
preferente al menos 1% en peso o, respectivamente como máximo 65%
en peso y, de modo muy especialmente preferente, al menos 2% en peso
o, respectivamente, como máximo 60% en peso. En el caso de una alta
proporción de partículas metálicas o, respectivamente de hollín C,
en la mezcla se forma un revestimiento en general más blando, con
frecuencia más débil conductor de electricidad y, en general,
también menos estable químicamente, mientras que con una proporción
especialmente baja de partículas metálicas o, respectivamente de
hollín C en la mezcla se logra un revestimiento con frecuencia más
duro, más consistente, en general mejor conductor de electricidad y
muchas veces químicamente más estable.
Por el contrario, los pigmentos D protectores
frente a la corrosión pueden presentar una solubilidad limitada en
agua o/y partes solubles en agua. Además, es preferible que,
particularmente en presencia de fosfuro, se emplee también al menos
un inhibidor de la corrosión inorgánico o/y orgánico, pero para ello
también puede ser suficiente en este caso al menos un pigmento D
protector frente a la corrosión. Especialmente preferente es un
pigmento D protector frente a la corrosión a base de fosfatos tales
como, por ejemplo, fosfato de aluminio, de metales alcalinotérreos
o de cinc o/y a base de carbonatos de metales alcalinotérreos,
silicatos de metales alcalinotérreos o/y fosfosilicatos de metales
alcalinotérreos. Particularmente preferido es un inhibidor de
corrosión a base de amidas, aminas, derivados del ácido butílico,
imidas o/y iminas. Los pigmentos D protectores frente a la corrosión
y los inhibidores de corrosión son básicamente conocidos.
En la mezcla conforme a la invención, la
mezcladura de todos los tipos de partículas D protectoras frente a
la corrosión al ser añadidas a la mezcla puede presentar un valor de
paso de tamaños de partículas d_{99} en un intervalo de 0,03 a 10
\mum, preferentemente en un intervalo de hasta 8 \mum, de modo
especialmente preferente en un intervalo de hasta 6 \mum, de modo
muy especialmente preferente en un intervalo de hasta 5 \mum o,
respectivamente, de modo preferente en un intervalo de al menos 0,1
\mum, de modo especialmente preferente en un intervalo de al
menos 0,3 \mum y, de modo muy especialmente preferente, en un
intervalo de al menos 0,5 \mum. Además es ventajoso que el valor
de paso de tamaño de partículas d_{99} de las partículas D
protectoras frente a la corrosión no sea mayor o no esencialmente
mayor que el valor de paso de tamaño de partículas d_{99} de las
partículas duras A conductoras de electricidad.
En la mezcla conforme a la invención, la
mezcladura de todos los tipos de partículas D protectoras frente a
la corrosión al añadirla a la mezcla puede presentar un tamaño medio
de partículas d_{50} en el intervalo de 0,01 a 5 \mum,
preferentemente en un intervalo de hasta 4 \mum, de modo
especialmente preferente en un intervalo de hasta 3 \mum, de modo
muy especialmente preferente en un intervalo de hasta 2 \mum o,
respectivamente, de modo preferente en un intervalo de al menos 0.05
\mum, de modo especialmente preferente en un intervalo de al
menos 0,1 \mum y, de modo muy especialmente preferente, en un
intervalo de al menos 0,3 \mum. Además es ventajoso que el tamaño
medio de grano de todos los tipos de partículas D protectoras
frente a la corrosión sea igual de grande o no esencialmente menor
que el tamaño medio de grano de las partículas duras A conductoras
de electricidad. Es preferible distribuir de forma fina y homogénea
las partículas D protectoras frente a la corrosión en la mezcla y
en el revestimiento que de ellas resulte. Las partículas D
protectoras frente a la corrosión pueden constituir un efecto
barrera para, por ejemplo, iones hidrogeno y se consumen por
corrosión de un modo no distinto a otros agentes de corrosión de
sacrificio tales como, por ejemplo, manganeso o cinc metálicos.
Como forma de las partículas de las partículas de pigmento protector
D frente a la corrosión son preferibles las plaquitas.
Particularmente, el contenido en polvo \Sigma
(B + C) respecto al contenido total de la pigmentación insoluble o,
respectivamente, difícilmente soluble en agua \Sigma (A + B + C)
es 0,4 a 65%, preferentemente al menos 1% o, respectivamente, hasta
60%, de modo particularmente preferente al menos 2% o,
respectivamente, hasta 55%. En este caso, el contenido en
partículas B respecto al contenido total de la pigmentación
insoluble o, respectivamente, difícilmente soluble en agua \Sigma
(A + B + C) es particularmente 0,25 a 20%, preferentemente al menos
0,4% o, respectivamente, hasta 12%, de modo especialmente preferente
al menos 0,8% o, respectivamente, hasta 8%. En este caso, el
contenido en polvo C respecto al contenido total de pigmentación
insoluble o, respectivamente, difícilmente soluble en agua \Sigma
(A + B + C) es particularmente 0,25 a 45%, preferentemente al menos
0,4% o, respectivamente, hasta 40%, de modo especialmente preferente
al menos 0,8% o, respectivamente, hasta 40% y, de modo
especialmente preferente, al menos 0,8% o, respectivamente, hasta
36%.
En este caso, es ventajoso que en la mezcla la
suma de las proporciones en peso de la pigmentación insoluble en
agua o, respectivamente, difícilmente soluble en agua \Sigma (A +
B + C) en relación a la suma de la pigmentación total \Sigma (A +
B + C + D) sea de 30 a 99% en peso. Preferentemente es 50 a 98% en
peso, de modo particularmente preferente al menos 70% en peso o,
respectivamente, hasta 97% en peso, de modo muy particularmente
preferente al menos 90% en peso o, respectivamente, hasta 96% en
peso.
Muy particularmente preferente es una mezcla en
la cual la proporción de partículas duras A conductoras de
electricidad es 48 a 68% en peso, la proporción de partículas
deslizables B muy blandas o blandas 0,1 a 6% en peso, la proporción
de partículas metálicas blandas o duras, conductoras o
semiconductoras de electricidad o/y hollín C, de 0 a 16% en peso y
la proporción de pigmentos D protectores frente a la corrosión de 1
a 12% en peso, referidos respectivamente al peso de materia sólida
en la laca húmeda. Particularmente preferente es una mezcla en la
cual la proporción de partículas duras A conductoras de electricidad
es 52 a 62% en peso, la proporción de partículas deslizables B muy
blandas o blandas 0,5 a 4% en peso, la proporción de partículas
metálicas blandas o duras, conductoras o semiconductoras de
electricidad o/y hollín C de 0 a 12% en peso y la proporción de
pigmentos D protectores frente a la corrosión 2 a 8% en peso,
referidos respectivamente al peso de materia sólida en la laca
húmeda. Eventualmente, el contenido de partículas C es al menos 0,1%
en peso.
Preferentemente, el contenido total de
pigmentación \Sigma (A + B + C + D) en relación con el contenido
total de materia sólida en la laca húmeda es 30 a 90% en peso, de
modo particularmente preferente 45 a 85% en peso y, de modo muy
particularmente preferente, 60 a 80% en peso. En este caso hay que
tener en cuenta que para contenidos totales de pigmentación
\Sigma (A + B + C + D) de más del 80% en peso, se debe ajustar una
elasticidad suficiente de la matriz de polímeros cuando estén
previstas conformaciones mayores,.
Las proporciones de materia sólida en la mezcla
líquida permanecen prácticamente idénticas desde la laca húmeda,
pasando por la película seca, hasta el revestimiento reticulado
acabado, obtenido a partir de ella. Por consiguiente, las
proporciones de materia sólida de la mezcla se pueden considerar de
la misma magnitud que en el revestimiento acabado. En el caso de
que se deban utilizar carbonatos o sustancias similares
eventualmente con porciones volátiles, hay que tenerlo en cuenta del
modo correspondiente.
En la mezcla conforme a la invención puede ser
ventajoso añadir un contenido en agentes deslizantes orgánicos
tales como, por ejemplo, ceras de polietileno. De modo preferente la
mezcla conforme a la invención no contendrá más de 0,5% en peso de
cera o/y sustancias con propiedades cerosas, particularmente no más
de 0,2% en peso referido al peso en seco de la laca húmeda y, de
modo particularmente preferente, nada de cera ni de sustancias con
propiedades cerosas. Estas sustancias con frecuencia perjudican ya
para contenidos entre 0,1 y 0,5% en peso la adherencia o,
respectivamente, la cohesión con recubrimientos aplicados
posteriormente, como por ejemplo, otras capas de laca o,
respectivamente, pegamentos tales como, por ejemplo, pegamentos de
resinas epoxi o, respectivamente, adhesivos de láminas adhesivas.
Especialmente en los casos que no sea necesario pegar también se
puede aumentar la proporción de agentes deslizantes orgánicos.
La misión se resuelve, además, con un
procedimiento para obtener sobre un substrato un recubrimiento
viscoso-elástico, resistente frente a la corrosión,
que contiene partículas de polímero e inorgánicas, caracterizado
porque una mezcla conforme a la invención se aplica sobre un
substrato, eventualmente recubierto previamente, eventualmente se
seca y al menos en parte se retícula.
Preferentemente, todos los componentes de la
mezcla son resistentes al agua y a los medios débilmente alcalinos
después del secado en estado parcial o/y totalmente endurecido.
La aplicación de la mezcla conforme a la
invención se puede llevar a cabo particularmente por rasqueta,
laminado, rociado o/y pulverización. Una aplicación de esta clase
tiene lugar preferentemente sobre una cinta, que puede estar
recubierta previamente. En el caso de una aplicación sobre piezas es
especialmente preferente la pulverización. La aplicación se debe
aportar lo más homogéneamente posible y en un espesor tan igualado
como sea posible.
La mezcla se puede secar preferentemente en el
intervalo de temperaturas de 20 a 320ºC, pudiéndose utilizar
también un secado por aire a temperatura ambiente o a temperatura
sólo ligeramente más elevada. Siempre que la reticulación a
temperaturas relativamente bajas garantice una mezcla aglomerante
para un recubrimiento suficientemente estable químicamente, no es
absolutamente necesaria una cochura en general a alta temperatura.
La cochura de un sistema polimérico térmicamente reticulante se
puede llevar a cabo preferentemente en el intervalo de temperaturas
de 100 a 320ºC. También se puede combinar una reticulación térmica
con una reticulación iniciada por radicales, lo que ayuda
particularmente a generar grados de reticulación especialmente
altos. En este caso, es particularmente ventajosa una reticulación
térmica posterior, después de la reticulación iniciada por
radicales. El experto en la materia conoce suficientemente los tipos
de reticulación, sus combinaciones y los sistemas de polímeros que
le sirven de base.
En el caso del procedimiento conforme a la
invención las partículas deslizables B muy blandas o blandas tales
como, por ejemplo, grafito, no se pueden moler o sólo se pueden
moler ligeramente, respectivamente ni antes de añadirlas a la
mezcla, ni en la mezcla ni en una porción de la mezcla. Porque es
ventajoso, que las partículas de grafito o/y los agregados de
muchas partículas individuales entrelazadas o, respectivamente
unidas por la cochura, conserven su tamaño de forma aproximada,
amplia o completamente, el cual preferentemente es claramente mayor
que el de las partículas duras A conductoras de electricidad, y que
únicamente al entremezclarlas disminuyan ligeramente de tamaño. Es
ventajoso que también estas partículas se distribuyan lo más
homogéneamente posible particularmente en el sistema orgánico de
aglomerantes. La aplicación de la mezcla conforme a la invención
puede tener lugar sobre cintas, chapas, piezas y componentes
compuestos de al menos dos piezas, que están unidas, por ejemplo,
por sujeción por curvatura de terminales, pegado o/y por soldadura.
La aplicación de la mezcla conforme a la invención, en particular
sobre instalaciones de cintas que discurren rápidamente, como por
ejemplo, instalaciones de cincado o/y instalaciones de recubrimiento
de bobinas, sobre instalaciones de placas de chapa o,
respectivamente, en el acabado de piezas, puede tener lugar en el
montaje o, respectivamente, en el sector de las reparaciones.
En el caso del procedimiento conforme a la
invención el valor de paso de tamaños de partículad_{99} de las
partículas duras A conductoras de electricidad no puede ser
esencialmente mayor, ni mayor ni tan sólo un poco menor que el
espesor promediado del revestimiento. Ventajosamente, el valor de
paso de tamaños de partícula d_{99} de las partículas duras A
conductoras de electricidad se sitúa en el intervalo de \pm 3
\mum, especialmente en el intervalo de \pm 2 \mum, en el
intervalo de \pm 1 \mum, en torno al espesor medio de la capa
de imprimación de soldadura conforme a la invención, medida
microscópicamente en una muestra metalográfica transversal.
Particularmente, se prefiere que este valor de paso de tamaños de
partículad_{99} sea un poco más bajo (d_{99} desde hasta 1,5,
1,5 o 0,8 \mum más bajo) que el grosor medio del recubrimiento de
imprimación de soldadura conforme a la invención.
Se prefiere que en el caso de un grosor medio
del recubrimiento de imprimación de soldadura conforme a la
invención de, por ejemplo, 8 \mum, el valor de paso de tamaños de
partículad_{99} de las partículas duras A conductoras de
electricidad se sitúe en el intervalo de 10 a 15 \mum y, en el
caso de, por ejemplo, 6 \mum de grosor el valor de paso de tamaños
de partículad_{99} de las partículas duras A conductoras de
electricidad se sitúe en el intervalo de 8 a 3 \mum (d_{99} + 2
o, respectivamente, -3 \mum o, respectivamente, d_{99} + 1 o,
respectivamente, -2 \mum). El valor de paso de tamaños de
partículad_{99} de las partículas duras A conductoras de
electricidad es preferentemente más bajo que el grosor medio en seco
del revestimiento endurecido.
El recubrimiento conforme a la invención, en la
medición de la resistencia de paso de una chapa recubierta por una
cara, provista con al menos una capa de imprimación de soldadura y
eventualmente recubierta también antes con, por ejemplo, cinc o/y
un tratamiento previo, con un aparato de laboratorio de forma
correspondiente a la normativa DVS 2929, presenta preferentemente
una resistencia eléctrica de cómo máximo 100 m\Omega, de modo
particularmente preferido como máximo 65 m\Omega y, de modo muy
particularmente preferido como máximo 30 m\Omega.
Preferentemente, estos datos valen también para chapas recubiertas
por dos caras.
Además de esto, es preferible que el
recubrimiento conforme a la invención sobre una chapa de acero sea
tan estable frente a la corrosión que soporte al menos 10,
preferentemente al menos 16, de modo particularmente preferido al
menos 20 y, de modo muy preferido, al menos 22 ciclos de un ensayo
alternativo de protección frente a la corrosión según VDA
621-415 sin que aparezca herrumbre roja.
En el caso del procedimiento conforme a la
invención, la mezcla aplicada sobre el sustrato se puede secar,
someter a cochura, irradiar con radicales o/y calentar para dar
lugar a un revestimiento viscoso-elástico estable
frente a la corrosión y bien reticulado. Con un contenido en
compuestos de reticulación posterior, se puede conseguir además una
reticulación posterior más fuerte en virtud de una excitación
térmica, especialmente si anteriormente se inició una reticulación
con irradiación de radicales, especialmente una irradiación UV. La
pigmentación se presenta preferentemente bien distribuida en la
matriz de polímero. Aparte de esto, es preferible que el grado de
polimerización de la matriz de polímero sea al menos 70%,
preferentemente al menos 80% y, de modo particularmente preferido,
al menos 90%. El grado de reticulación en el caso de sistemas
poliméricos térmicamente endurecibles se puede ajustar también en
parte a través de la temperatura y tiempo de cochura o/y a través
del contenido en catalizadores.
En el procedimiento conforme a la invención se
puede preparar un revestimiento con un grosor inferior a 10 \mum,
especialmente inferior a 8 \mum, preferentemente inferior a 6
\mum y, de modo particularmente preferido, inferior a 4 \mum,
medido microscópicamente en estado seco en una muestra transversal
metalográfica.
En el procedimiento conforme a la invención la
mezcla puede estar exenta o esencialmente exenta de lubricantes
orgánicos como, por ejemplo, los lubricantes a base de PTFE,
silicona o/y aceite, exenta de ácidos inorgánicos o/y orgánicos
o/y de metales pesados y otros cationes tales como, por ejemplo,
arsénico, plomo, cadmio, cromo, cobalto, cobre o/y níquel.
Preferentemente, todas o la mayoría de estas sustancias no se añaden
voluntariamente. Los ácidos entre otras cosas podrían incrementar
la absorción de agua del revestimiento. Los inhibidores de la
corrosión orgánicos no se deberían añadir sobredosificados.
En el procedimiento conforme a la invención el
sustrato se puede componer de al menos un metal o/y de al menos una
aleación y, eventualmente, puede estar previamente recubierto y,
especialmente, se puede componer de una chapa de aluminio, de una
aleación de aluminio, hierro o magnesio o de acero tal como, por
ejemplo, aceros para automóvil.
En el procedimiento conforme a la invención la
mezcla conforme a la invención se puede aplicar inmediatamente
sobre una capa de tratamiento previo. El al menos único
recubrimiento de tratamiento previo puede ser en este caso
especialmente uno en base de, o con un contenido de respectivamente
al menos un compuesto de silicio, titanio o/y circonio, a base de
un compuesto complejo de fluoruro tal como, por ejemplo, en base de
TiF_{6}, en base de una fosfatación, en base a una pasivación
alcalina tal como con un contenido en al menos un óxido metálico
tal como, por ejemplo, una pasivación en base de óxido de aluminio,
de hierro, de cobalto, de manganeso, de níquel o/y de cinc o/y en
base de un polímero, finísimas partículas y eventualmente de al
menos un compuesto con al menos un elemento de la columna IIIB/IVB
tal como, por ejemplo, La, Y, lantánidos tales como Ce, etc. Ti, Zr,
Hf o/y de una recubrimiento previo que contenga fosfato.
El cometido se resuelve, además, con un
revestimiento conductor de electricidad que contiene un polímero y
partículas inorgánicas, preparado con una mezcla conforme a la
invención o/y preparado según el procedimiento conforme a la
invención.
El revestimiento conforme a la invención se
puede utilizar como recubrimiento protector en la transformación
o/y en juntas, como protector frente a la corrosión de superficies
o, respectivamente, en la zona de los bordes, costuras o/y en la
zona del cordón de soldadura, como protección en lugar de un sellado
de huecos o/y de una hermetización del cordón, especialmente para la
construcción de vehículos y aviones.
Los siguientes ejemplos (B) y ejemplos
comparativos (VB) que se representan en las Tablas, ilustran formas
de ejecución preferidas de la mezcla, procedimiento y revestimiento,
conformes a la invención.
Los ensayos para los ejemplos y ejemplos
comparativos conformes a la invención se llevaron a cabo en gran
medida con las materias primas, agregados y etapas de procedimiento
habituales en la industria de las lacas, si se prescinde de algunos
pigmentos y algunos procedimientos de molienda.
En la preparación de las mezclas se dispusieron
previamente todos los aglomerantes, diluidos con disolventes
orgánicos o/y con agua, a continuación los aditivos y los pigmentos
D protectores frente a la corrosión, y la presente mezcla se molió.
Después, se añadieron las partículas A, B, respectivamente, D,
eventualmente molidas ya por separado y se dispersaron a fondo con
un "Dissolver". En los ejemplos conformes a la invención, los
fosfuros se molieron fuertemente por separado, antes de su adición a
la mezcla, de modo que su valor de paso d_{99} de la distribución
de tamaños de partículas en el fosfuro de hierro era de 4 \mum y
en el fosfuro de manganeso, de 3,5 \mum. Las partículas de
Fe_{3}O_{4} presentaban un valor de paso d_{99} de la
distribución de tamaños de partículas de aproximadamente 8,5 \mum.
Con agua o/y un disolvente orgánico se ajustó finalmente la
viscosidad a un tiempo de flujo en el recipiente de flujo en un
intervalo de 30 a 60 s según SO/2431 (5 mm). La aplicación de esta
mezcla tuvo lugar mediante un "laborcoater" (revestidora de
laboratorio) o rasqueta para extender sobre chapas de menos de 1 mm
de grosor, cincadas al fuego o electrolíticamente y, después,
tratadas previamente. Las chapas recubiertas de esta manera se
secaron a 80ºC y, en el caso de sistemas térmicamente reticulantes,
se sometieron a cochura a temperaturas diferentes de una a otra
muestra, en el intervalo de 160 a 300ºC. En el caso de sistemas
endurecibles por radiación el endurecimiento se inició con rayos
UV. Eventualmente, el compuesto posreticulante se añadió
inmediatamente antes de efectuar el recubrimiento y se indujo a una
ulterior reticulación por calentamiento a temperaturas de
aproximadamente 100ºC.
Las composiciones en las Tablas 1 y 4 se
calcularon sobre 100 partes en peso a partir de los contenidos en
sustancia sólida de los distintos aditivos, incluidos el agua
añadida y los disolventes orgánicos (laca húmeda). Las Tablas
muestran el gran número de composiciones con diferentes sistemas
aglomerantes y diferentes tipos y proporciones de pigmentos. La
Tabla 2 refleja las propiedades de los revestimientos preparados con
las mezclas de la Tabla 1. La Tabla 3, partiendo de algunas
composiciones conformes a la invención de la Tabla 1, varía las
distribuciones de tamaños de partículas de las partículas A, B o/y C
y muestra a este efecto las propiedades de los revestimientos
preparados con estas mezclas.
Las distribuciones de tamaños de partículas se
midieron con un "mastersizer" de tipo S de la razón social
Malvern Instruments, para lo cual se preparó una suspensión por
adición de una muestra elegida al azar de las partículas que se han
de medir y dos pequeñas gotas de mezcla tensioactiva (Pril®) a agua
desionizada, dispersándose adicionalmente esta suspensión por la
acción de ultrasonidos con la fuente de ultrasonidos incorporada en
el aparato, primero con aproximadamente 80% de intensidad durante
aproximadamente 5 s y, después, de aproximadamente 30% de
intensidad durante aproximadamente 25 s. Para ajustar la suspensión
y para la medición se eligió una instalación de bombeo de
aproximadamente 50% y una instalación de agitación de
aproximadamente 40%, y la medición se efectuó en el ajuste
"obscuración" (aproximadamente 20%).
En muestras conformes a la invención y en una
muestra comparativa se hicieron mediciones de aspereza con un
pertómetro de tipo S8P de la razón social Mahr y un sensor RFHTB/250
con un tramo de medición de 4 mm, una velocidad de avance de 0,5
mm/s y un "cut-off" (corte límite) de 0,8 mm en
respectivamente cada 5 tramos de medición de 4 mm de longitud de
medición según DIN 4768 y DIN 4771, para determinar y promediar los
valores de la aspereza. Se obtuvieron los valores de la aspereza de
la Tabla 4: valor medio de la aspereza Ra, profundidad de la
aspereza promediada R_{3z} y profundidad individual máxima de la
aspereza R_{max}.
Aparte de esto, en muestras recubiertas por una
cara se determinó también la resistencia eléctrica (medición
individual de la chapa) mediante un aparato de laboratorio según la
normativa DVS 2929 (Sociedad alemana para técnica de soldadura
e.V., agosto 1985). En este caso, se introdujeron a la temperatura
ambiente de forma vertical desde arriba o desde abajo dos
electrodos de cobre exento de oxígeno de 20 mm de diámetro y con un
radio del cilindro r = 300 mm, en la chapa recubierta por una sola
cara, o excepcionalmente por las dos caras, se presionaron con una
fuerza de cierre de 7,5 kN y se midieron durante 2 s en corriente
continua con 10 A de intensidad. La medición de la resistencia tuvo
lugar en al menos 10 puntos, calculándose valores medios de los
valores de medición.
Los ensayos muestran que la optimación del
recubrimiento conforme a la invención entre conformabilidad, escasez
de desgaste en la conformación, estabilidad química, estabilidad
frente a la corrosión y soldabilidad en el caso de la soldadura por
resistencia, no es de ningún modo fácil. Mientras que las adiciones
de partículas B o, respectivamente, por ejemplo, de cinc ayudan a
mejorar la conformabilidad, precisamente un contenido en partículas
metálicas C puede disminuir claramente la estabilidad frente a la
corrosión. La conductividad eléctrica en cada caso y las
proporciones de partículas A, B y C determinan conjuntamente la
soldabilidad.
Claims (29)
1. Mezcla para la aplicación de un revestimiento
de polímero, resistente a la corrosión, de poco desgaste,
conformable y conductor de electricidad sobre un sustrato,
especialmente sobre un sustrato metálico tal como, por ejemplo, una
chapa de acero, pudiendo estar el sustrato eventualmente recubierto
previamente, por ejemplo con al menos una capa de cinc o/y una capa
de aleación que contenga cinc o/y con al menos una capa tratada
previamente, conteniendo la mezcla junto al menos una sustancia A en
forma de partículas duras conductoras de electricidad con una dureza
Mohs de al menos 5,5, al meno una sustancia B en forma de partículas
muy blandas o blandas, inorgánicas, deslizables, conductoras o
semiconductoras de electricidad o/y al menos un sustancia C en
forma de partículas metálicas, blandas o duras, conductoras o
semiconductoras de electricidad o/y hollín, así como al menos un
aglomerante y, en cada caso, al menos un reticulante o/y un
fotoiniciador, así como eventualmente también al menos un compuesto
posreticulante, un aditivo, un pigmento D protector frente a la
corrosión, un inhibidor de corrosión que no se presenta en forma de
partículas, un disolvente orgánico o/y agua, siendo A, B y C
pigmentos insolubles en agua o difícilmente solubles en agua,
caracterizada porque la suma de las proporciones en peso de
las partículas inorgánicas B deslizables y de las partículas
metálicas o/y hollín C es 0,25 a 99,5% de las proporciones en peso
de la pigmentación insoluble en agua o difícilmente soluble en agua
\Sigma(A + B + C), y porque el tamaño de las partículas
duras A, conductoras de electricidad, referido al valor de paso de
los tamaños de partículas d_{99}, medido con un "mastersizer"
de tipo S de la razón social Malvern Instruments, es inferior a 10
\mum.
2. Mezcla según la reivindicación 2,
caracterizada porque la suma de las proporciones en peso de
la pigmentación insoluble en agua o difícilmente soluble en agua
\Sigma(A + B + C) con respecto a la suma de la pigmentación
total \Sigma(A + B + C + D) es 30 a 99% en peso.
3. Mezcla según la reivindicación 1 o 2,
caracterizada porque la mezcla de todas las clases de
partículas duras A, conductoras de electricidad, presenta un tamaño
medio de partículas d_{50} en el intervalo de 0,1 a 2,5 \mum,
especialmente en el intervalo de 0,2 a 2 \mum.
4. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la mezcla de todas las
clases de partículas duras A, conductoras de electricidad, presenta
una distribución de tamaños de partículas empinada, en la cual el
valor de paso d_{99} con respecto al valor de paso d_{10} es
como máximo un factor 12 veces superior.
5. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la mezcla de todas las
clases de partículas deslizables B, muy blandas o blandas en el
caso de su adición a la mezcla, presenta un valor de paso de tamaños
de partículas d_{99} en el intervalo de 1 a 30 \mum.
6. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la mezcla de todas las
clases de partículas deslizables B, muy blandas o blandas, en el
caso de su adición a la mezcla presenta un tamaño medio de
partículas d_{50} en el intervalo de 0,1 a 20 \mum.
7. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque el tamaño medio de
partículas d_{50} de las partículas deslizables B, muy blandas o
blandas, en el caso de su adición a la mezcla es un factor 1,5 a 7
veces mayor que el tamaño medio de partículas d_{50} de las
partículas duras A, conductoras de electricidad.
8. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la mezcla de todas las
clases de partículas metálicas o/y hollín C, en el caso de su
adición a la mezcla presenta un valor de paso de tamaños de
partículas d_{99} en el intervalo de 0,05 a 20 \mum.
9. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la mezcla de todas las
clases de partículas metálicas o/y hollín C, en el caso de su
adición a la mezcla presenta un tamaño medio de partículas d_{50}
en el intervalo de 0,01 a 10 \mum.
10. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque el tamaño medio de
partículas d_{50} de las partículas metálicas o/y hollín C, en el
caso de su adición a la mezcla es un factor 0,1 a 4 veces mayor que
el tamaño medio de partículas d_{50} de las partículas duras A,
conductoras de electricidad.
11. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la proporción en la mezcla
de las partículas duras A, conductoras de electricidad, es 10 a 80%
en peso, y la proporción en la mezcla de las partículas B muy
blandas o blandas es 0,1 a 16% en peso, referido en cada caso al
peso de sustancia sólida en la laca húmeda.
12. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la proporción en la mezcla
de las partículas metálicas o/y hollín C es 0 a 75% en peso,
referido al peso de sustancia sólida en la laca húmeda.
13. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la mezcla de todas las
clases de partículas D protectoras frente a la corrosión, en el caso
de su adición a la mezcla presenta un tamaño medio de partículas
d_{50} en el intervalo de 0,01 a 5 \mum.
\newpage
\global\parskip0.850000\baselineskip
14. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la mezcla de todas las
clases de partículas D protectoras frente a la corrosión, en el caso
de su adición a la mezcla presenta un valor de paso de tamaños de
partículas d_{99} en el intervalo de 0,03 a 10 \mum.
15. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque las partículas duras A,
conductoras de electricidad, son sustancias a base de compuestos o
mezclas de compuestos con o de espinelas tales como, por ejemplo,
Fe_{3}O_{4}, Mn_{3}O_{4}, FeMn_{2}O_{4} o/y otras
sustancias a base de boruros, carburos, óxidos, fosfatos, fosfuros,
silicatos, siliciuros o, respectivamente, partículas recubiertas de
forma conductora de electricidad o/y de sus mezclas o,
respectivamente, de su unión conjunta, y porque eventualmente tienen
contenidos de otras partículas metálicas o/y hollín C, seleccionadas
de aluminio, hierro, cobalto, cobre, molibdeno, níquel, niobio,
plata, tántalo, titanio, vanadio, wolframio, cinc, estaño, de
aleaciones de aluminio, hierro, cobalto, de cobre, molibdeno, níquel
niobio, plata, tántalo, titanio, vanadio, wolframio, cinc o/y de
estaño.
16. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque al menos 30% en peso de las
partículas duras A, conductoras de electricidad, son óxidos o/y
fosfuros, esencialmente a base de aluminio, hierro, cobalto, cobre,
manganeso, molibdeno, níquel, niobio, tántalo, titanio, vanadio,
wolframio, cinc o/y estaño.
17. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque las partículas deslizables
B, muy blandas o blandas, se componen predominante o totalmente de
grafito, sulfuro, seleniuro o/y telururo, especialmente de grafito,
sulfuro con contenidos de antimonio, sulfuro con contenidos de
estaño, sulfuro con contenidos de molibdeno o/y sulfuro con
contenidos de wolframio.
18. Mezcla según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque ésta no contiene más de
0,5% en peso de cera o/y de sustancias con propiedades cerosas,
preferentemente no más de 0,2% en peso referido al peso en seco de
la laca húmeda y, de modo particularmente preferido, sin cera y sin
sustancias con propiedades cerosas.
19. Procedimiento para la preparación de un
revestimiento viscoso-elástico, estable a la
corrosión que contiene partículas inorgánicas y polímeras, sobre un
sustrato, caracterizado porque una mezcla según una de las
reivindicaciones 1 a 18 se aplica sobre un sustrato eventualmente
pretratado, eventualmente se seca y se reticula al menos en
parte.
20. Procedimiento según la reivindicación 19,
caracterizado porque las partículas deslizables B, muy
blandas o blandas tales como, por ejemplo, grafito, antes de su
adición a la mezcla o, respectivamente, en la mezcla o/y en una
parte de la mezcla, no se muelen en cada caso o tan sólo se muelen
levemente.
21. Procedimiento según la reivindicación 19 o
20, caracterizado porque las partículas duras A, conductoras
de electricidad, se muelen por separado.
22. Procedimiento según las reivindicaciones 19
a 21, caracterizado porque en la molienda de las partículas
duras A, conductoras de electricidad, se desmenuza predominantemente
el grano con exceso de tamaño, de manera a obtener una distribución
de tamaños de partículas más estrecha.
23. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 19 a 22, caracterizado porque el valor de
paso de tamaño de partículas d_{99} de las partículas duras A,
conductoras de electricidad no es esencialmente mayor, no es mayor o
es tan sólo un poco más bajo que el espesor promediado del
revestimiento.
24. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 19 a 23, caracterizado porque la mezcla
aplicada sobre el sustrato se seca, se somete a cochura, se irradia
con radicales o/y se calienta, para dar lugar a un revestimiento
viscoso-elástico, resistente a la corrosión, bien
reticulado.
25. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 19 a 24, caracterizado porque se prepara un
revestimiento con un espesor inferior a 10 \mum, especialmente
inferior a 8 \mum, preferentemente inferior a 6 \mum y, de modo
particularmente preferido, inferior a 4 \mum, medido por
microscopio en estado seco, en una muestra metalográfica
transversal.
26. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 19 a 25, caracterizado porque el sustrato se
compone al menos de un metal o/y al menos de una aleación y
eventualmente ha sido previamente tratada, especialmente de una
chapa compuesta por aluminio, por una aleación de aluminio, de
hierro o de magnesio o por acero tal como, por ejemplo, aceros para
automóviles.
27. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 19 a 26, caracterizado porque la mezcla
conforme a la invención se aplica inmediatamente sobre un
recubrimiento de tratamiento previo.
28. Revestimiento conductor de electricidad que
contiene polímeros y partículas inorgánicas, preparado con una
mezcla según una de las reivindicaciones 1 a 18 o/y preparado con un
procedimiento según una de las reivindicaciones 19 a 27.
29. Utilización del revestimiento según la
reivindicación 28 como imprimación de soldadura, como recubrimiento
protector en la transformación o/y en juntas, como protector frente
a la corrosión de superficies o, respectivamente, en la zona de los
bordes, costuras o/y en la zona del cordón de soldadura, como
protección en lugar de un sellado de huecos o/y de una hermetización
del cordón, especialmente para la construcción de vehículos y
aviones.
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