cualquier revestimiento polimérico, el zinc metálico tiende a oxidarse rápidamente con formación de eflorescencias blancas (óxido blanco) . Por la oxidación del polvo de zinc, sin embargo la acción anticorrosiva y la conductibilidad eléctrica del zinc metálico puede usarse gradualmente con la formación progresiva de óxido blanco. Además, sólo ciertos requisitos con respecto a capacidad de soldadura eléctrica se imponen en las pinturas de imprimación de soldadura de la primera generación de resistencia limitada a la corrosión. Es suficiente si 600 puntos de soldadura pueden ser colocados por una soldadora a través de 2 láminas de acero de aproximadamente 0.5 a 2.0 mm de espesor, que están unidas una con otra y que son recubiertas por ambos lados antes de que los electrodos de soldar tengan que rehacerse o sustituirse. La estructura de los recubrimientos en las láminas de acero en este contexto típicamente comprende primero una capa: de zinc o una aleación de zinc de aproximadamente 2 a 7.5 µp?_ de espesor, una capa de pretratamiento de aproximadamente 0.01 a 1.0 µp? de espesor en la parte superior de éste y finalmente una capa de pintura de imprimación de soldadura de un espesor significativamente inferior a 10 µp? de espesor. En cada caso tres diferentes recubrimientos aplicados uno sobre otro y en cada caso en ambos lados, son por lo tanto un total de 2 láminas con 12 capas totalmente enchapadas para cada punto de soldadura .
Sin embargo requisitos mucho más estrictos se han impuesto en recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de la segunda generación para uso en la construcción de automóviles: 1) La resistencia a la corrosión de una brida de dos láminas de metal debe ser superior por un factor de aproximadamente tres, a pesar de la ausencia de cromo, ya que en el presente se requiere que una prueba alternativa anticorrosiva extremadamente agresiva de acuerdo con VDA 621-415 con 20, en lugar de solamente 10, ciclos cada uno de una duración de una semana con pruebas de aspersión con sal , pruebas de agua condensada y recondensación se pasen con éxito sin la aparición del óxido rojo. Durante, la duración de la prueba de 20 semanas, la prueba tiene un efecto progresivamente más severo. 2) Durante la soldadura eléctrica el número de puntos de soldadura que pueden ser obtenidos con una soldadora para soldadura eléctrica por puntos de resistencia debe en consecuencia ser por lo menos 1,200, en lugar de sólo 600, antes de que se sustituya o se reprocesen los electrodos de soldar. 3) Para encolar, que se usa en lugar de soldeo cada vez más en la construcción de los automóviles, es necesario para los requisitos de resistencia adhesiva entre el sustrato y el recubrimiento que contiene zinc, entre el recubrimiento que contiene zinc y la capa de pretratamiento entre la capa de pretratamiento y la capa de pintura de imprimación de soldadura y entre la capa de pintura de imprimación de soldadura y la capa adhesiva que también debe ser por lo menos tan elevada como en el caso de las pinturas de imprimación de soldadura de primera generación, las pinturas de imprimación de soldadura de primera generación a menudo son aplicados en forma más tenuemente (2.5 a 3 µ, pero después libre de partículas duras electroconductoras) que los previsibles pintura de imprimación de soldadura de segunda generación debido a los elevados requerimientos contra corrosión y los requisitos de resistencia adhesiva también en aumento con el espesor de la capa ya que la resistencia adhesiva también en general se reduce significativamente con el espesor de la película seca. 4) Además, sería útil si las pinturas de imprimación de soldadura demostraran ser excelentes también con otros tipos de soldadura en lugar de soldadura por resistencia, ya que el uso de tecnología de soldeo alternativa también se está desarrollando intensamente. Se espera que por este medio la mano de obra intensiva y el sellado costoso de cavidades huecas y, cuando es apropiado, también el sellado de costuras pueda también omitirse utilizando las pinturas de imprimación de soldadura de segunda generación. Es necesario además que las láminas metálicas que son recubiertas con pintura de imprimación de soldadura y que son procesadas en la construcción del automóvil puedan conformarse sin problemas. Un ribeteado, de posición sin oscilación del electrodo, embutición profunda y/o moldeo a la prensa en grandes prensas de una manera poco abrasiva en donde la herramienta correspondiente no se desgaste demasiado gravemente y demasiado rápidamente y el recubrimiento de pintura de imprimación de soldadura no se destruya, erosione, desgarre o se dañe seriamente es necesario en particular en el presente. Esto aplica en particular a los contenidos inorgánicos de la pintura de imprimación de soldadura que se unen en una matriz orgánica. Las publicaciones de técnica anterior sobre recubrimientos electroconductores opcionalmente eléctricamente soldables que comprenden por lo menos una resina a menudo describen el uso de grafito, negro de carbón, aluminio, níquel, zinc y/o ferroaleaciones , como por ejemplo fosfuro de hierro con base en mezclas de FeP, Fe2P y evidentemente las impurezas inevitables. Los fosfuros de hierro convencionalmente tienen como base polvos de Ferrophos® de Occidental Chemical Corp. (=OxiChem®, anteriormente Hooker Chem. and Plastics Corp.), del cual las calidades HRS 2132 y HRS 3095 tienen un tamaño promedio de partícula de 3.3 µp? y 2.8 µt? respectivamente, de acuerdo con el fabricante pero comprende un contenido considerable de partículas de mayor espesor, que pueden ser vistas desde el valor de transferencia de tamaño de partícula d99 de 16 µt? y 12 µ?? respectivamente. Sin embargo, en un valor de tamaño de partícula d99 medido con Mastersizer 2000 con un medidor de cabezas Hidro 2000S de Malvern Instruments, en un plano volumétrico este contenido de partículas de gran grosor compone incluso aproximadamente 32 ó aproximadamente 24 µta, el extremo superior de las distribuciones de tamaño de partícula dioo que incluso son de aproximadamente 39 µp? ó aproximadamente 34 µp?. Todas las publicaciones conocidas a la solicitante que mencionan fosfuro de hierro como un aditivo para mezclas de recubrimiento tienen como base estos polvos de Ferrophos®. Estas calidades de polvo se emplean evidentemente en forma no molida en todas estas publicaciones ya que las operaciones de trituración se realizan mejor en una mezcla de por lo menos tres componentes, siendo por lo general la mezcla de uno y otro de primera importancia, pero los tamaños de partícula deben reducirse escasamente si es que se debe reducir en absoluto. Como se sabe, las operaciones de trituración para la preparación de lacas y recubrimientos similares con frecuencia son solamente procesos de mezclas u operaciones de trituración de intensidad comparativamente baja, ya que estos normalmente se realizan en una suspensión orgánica con un contenido fosfuro de hierro comparativamente menor. Debido a que los fosfuros de hierro son duros y quebradizos, requieren trituración vigorosa sin la presencia de alguno o en la presencia de lo más poco posible de una cantidad de sustancias que reduzcan la acción de trituración. Además, la trituración de fosfuros finamente divididos no está libre de riesgos. La doctrina de US 6,008,462 es composiciones líquidas de revestimientos para pinturas de imprimación de soldadura que con resistentes a agua de mar y que tienen un contenido de partículas de hierro metálicas. La introducción a la descripción de esta especificación de patente describe los problemas que ocurren cuando se usan fosfuros de hierro en revestimientos de pintura de imprimación y que también se mencionan similarmente en US 5,260,120. Estos incluyen la acción excepcionalmente abrasiva de las partículas de fosfuro de hierro y el alto contenido de fricción de dichos recubrimientos. En estas publicaciones, estos problemas se resuelven empleando partículas de hierro en lugar de partículas de fosfuro de hierro en el revestimiento de imprimación o aplicando adicionalmente una última capa delgada polimérica al recubrimiento que comprende partículas de fosfuro de hierro que se dice no menoscaba demasiado la soldabilidad de las láminas metálicas recubiertas de esta forma . US 4,889,773 describe electrodos para soldadura por resistencia que tienen un recubrimiento de agente de ligadura y por lo menos un fosfuro, preferentemente con base en fosfuros de hierro. Este recubrimiento no tiene como objeto cumplir con los altos requisitos de los recubrimientos que tienen los imprimadores para soldadura. La doctrina de US 4,110,117 son composiciones de recubrimiento que comprenden zinc, silicatos de polioles alifáticos y en algunos casos también fosfuro de hierro. US 4,011,088 protege recubrimientos puramente inorgánicos que tienen como base partículas de fosfuro de hierro y/o fosfuro de níquel que son sumergidos en un aglutinante de silicato soluble al agua. La doctrina de US 3,884,705 son revestimiento que, además de los ferroaleaciones tan conocidas como aleaciones de fosfuro de hierro, comprende contenido creciente de pigmentos anticorrosivos y opcionalmente también polvo de zinc . WO 96/29372 trata de composiciones que, además de resina ligante, comprende zinc, grafito y opcionalmente otros componentes como por ejemplo fosfuro de hierro. Al escanear análisis microscópicos de electrones de revestimientos de pintura de imprimación de soldadura de sustratos metálicos en los que el recubrimiento de pintura de imprimación de soldadura debe tener un espesor de película seca de menos de 9 µt?, es de sorprender que las partículas de gran grosor de fosfuro de hierro no solamente conducen a un recubrimiento que parece no homogéneo sino que además forman picos problemáticos que se proyectan hacia fuera del recubrimiento y dan origen a grave abrasión durante la conformación. Los experimentos iniciales de conformación que usan calidades de polvo de fosfuro de hierro agregados en forma no molida mostraron una abrasión considerable y una falta de idoneidad para dar forma durante la producción en serie. Las solicitudes de patentes paralelas DE 102 17 624 y DE 102 48 799 se incluyen explícitamente con respecto a su información sobre las diversas partículas y propiedades y contenidos de las mismas y sobre los recubrimientos y sus propiedades. Por lo tanto se tuvo el objetivo de proponer recubrimientos que son adecuados para conformación, por ejemplo láminas de acero como las que se procesa, por ejemplo, en la industria automotriz, de manera poco abrasiva en producciones en serie. A pesar de que el recubrimiento en uno o en ambos lados por ejemplo 1) con zinc o aleación con contenido de zinc, 2) con una capa delgada de pretratamiento que es anticorrosiva y una base adhesiva para la imprimación posterior, y 3) con un recubrimiento de pintura de imprimación de soldadura con espesor de 0.5 a 10 µp?, estos recubrimientos deben ser suficientemente electroconductores para que sean fáciles de soldar. El proceso para producir el recubrimiento de pintura de imprimación de soldadura además debe ser tan sencillo como sea posible, idóneo para producción en serie y barato.
El objeto se logra con una mezcla parecida a laca que comprende resina y partículas inorgánicas para aplicar un recubrimiento polimérico anticorrosivo electroconductor y eléctricamente soldable que pueda conformarse de manera poco abrasiva a un sustrato, en particular en particular a un sustrato metálico como por ejemplo una lámina de acero, siendo posible que el sustrato se recubra previamente de manera opcional por lo menos en un lado del sustrato, por ejemplo con por lo menos una capa de zinc y/o capa de aleación con contenido de zinc y/o con por lo menos una capa de pretratamiento , en donde la mezcla comprende por lo menos 10% en peso de partículas electroconductoras que tienen una conductividad eléctrica mejor que la de las partículas de zinc y que tiene una dureza de Mohs mayor a 4, con base en el contenido de los sólidos de la mezcla y en donde estas partículas eléctricamente conductoras tienen una distribución de tamaño de partícula en que 3 a 22% de volumen de las partículas electroconductoras medidas con un Mastersizer 2000 con medidor de cabezas Hidro 2000S de Malvern Instruments, en un plano de volumen son más grandes que el espesor promedio de la capa del recubrimiento seco y opcionalmente también solidificado, que se determina en fotografías de escaneo microscópico de electrones. El objeto además se obtiene con una mezcla parecida a laca que comprende resina y partículas inorgánicas para aplicar un recubrimiento polimérico anticorrosivo electroconductor y eléctricamente soldable que puede conformarse de manera poco abrasiva a un sustrato, en particular a un sustrato metálico como por ejemplo una lámina de acero, siendo posible que el sustrato opcionalmente sea pre-recubierto por lo menos por un lado del sustrato, por ejemplo con por lo menos una capa de zinc y/o una capa de aleación que contiene zinc y/o con por lo menos una capa de pretratamiento, en donde la mezcla comprende 10% en peso, partículas electroconductoras que tienen una conductividad eléctrica mejor que la de las partículas de zinc puro y que tiene dureza de Mohs mayor a 4, con base en el contenido de los sólidos de la mezcla, y en donde la curva envolvente de la distribución de tamaño de partícula para estas partículas electroconductoras, medida con un Mastersizer 2000 con un medidor de cabezas Hidro 200 S de Malvern Instruments, en un plano logarítmico del volumen tiene por lo menos dos picos y está dividido en curvas individuales de distribución "Gauss" , primero un mínimo de las curvas de distribución individuales "Gauss" entre el pico principal y el siguiente pico más grande de estas curvas de distribución, determinados en µt?, siendo mayor por un factor de 0.9 a 1.8 que el espesor promedio de película seca del recubrimiento seco y opcionalmente también solidificado, que se determina al escanear fotografías microscópicas de electrones, pero sin que sea no más de 22% en volumen de la distribución de tamaño de partícula de estas partículas electroconductoras más grande que el espesor promedio de la película seca. El asunto materia de las solicitudes de patente DE 102 47 624 y DE 102 47 691 se incluye expresamente en esta solicitud con respecto a la información sobre los ejemplos, ejemplos comparativos, técnicas de prueba, datos relacionados con partículas, como por ejemplo naturaleza, tamaño, distribuciones de tamaño y propiedades, y sobre las propiedades y composiciones de las mezclas y recubrimientos y en los recubrimientos y las etapas del proceso. La mezcla puede ser, en particular, una composición para aplicar un recubrimiento polimérico anticorrosivo electroconductor que puede conformarse de manera poco abrasiva a un sustrato. La mezcla de acuerdo con la invención de preferencia puede comprender 20 a 80% en peso de partículas electroconductoras que tienen una conductividad eléctrica mejor que la de las partículas de zinc puro y que tienen una dureza de Mohs mayor a 4, con base al contenido de los sólidos de la mezcla, particularmente preferible por lo menos 25, por lo menos 32 ó por lo menos 38% en peso y no más de 68, no más de 58 ó no más de 48% en peso. En la mezcla de acuerdo con la invención, las partículas electroconductoras pueden tener una distribución de tamaño de partícula en donde, en particular, por lo menos 5% de volumen, preferentemente por lo menos 7 ó 9% de volumen y preferiblemente no más de 19 ó 17 ó 15 ó 13% en volumen, son más grandes que el espesor promedio de capa del recubrimiento seco y opcionalmente también solidificado. Las partículas electroconductoras preferiblemente pueden tener una conductividad eléctrica o una resistencia eléctrica que es mejor que las del zinc policristal ino industrialmente puro por lo menos 1, por lo menos 2 ó por lo menos 3 polvos de 10, cuando se miden apropiadamente como resistencia eléctrica y sobre la base de una resistencia eléctrica de zinc policristalino industrialmente puro de aproximadamente 6 · 10~6 O/cm3. La dureza de Mohs de las partículas electroconductoras puede por lo menos ser 5, por lo menos 5.5, y por lo menos 6 ó por lo menos 6.5 al menos en algunas de estas partículas. El mínimo entre el pico principal y el siguiente pico más grande las curvas de distribución individuales de "Gauss" bajo la curva envolvente entre dos (= curva de distribución de partícula medida) , que no debe ser infinitesimal pequeña en comparación con el pico principal, puede ser en particular mayor por factor de 1 a 1.7 que el espesor promedio de película seca del recubrimiento seco y opcionalmente también solidificado preferiblemente por un factor de 1.1 a 1.6, particularmente preferible por un factor de por lo menos 1.2 y no más de 1.5. Si el pico principal bajo la curva envolvente es ligeramente doble pico, cuya máxima individual no es más de 2.5 µp? de separación, y si todos los siguientes picos son significativamente más pequeños, el pico principal con doble pico se observa como un solo pico principal . En particular, por lo menos 5% en volumen de las partículas electroconductoras son más grandes que el espesor promedio de capa del recubrimiento seco y opcionalmente también solidificado, preferiblemente por lo menos 7 ó por lo menos 9% en volumen y preferiblemente no más de 19, no más de 17, no más de 15 y no más de 13% en volumen. El sustrato puede ser, en particular uno de acero, de acero de alta calidad, por lo menos una aleación de aluminio y/o magnesio, láminas, placas, varilla o partes de forma complicada o componentes ya unidos se prefieren. Tira, placas o láminas en particular de una aleación de aluminio o de un acero se prefieren. Preferiblemente, la distribución de tamaño de partícula de las partículas inorgánicas restantes, es decir de todas las partículas inorgánicas sin partículas electroconductoras medidas con un Mastersizer 2000 con un medidor de cabeza Hidro 2000S de Malvern Instruments, puede tener un contenido de volumen superior de las partículas más grandes en el valor de transferencia de volumen de partícula d99 ó en 1 curva de distribución "Gauss" con volúmenes de partículas más grandes que el valor de transferencia de volumen de partícula d99 de la curva de distribución "Gauss" correspondiente de las partículas electroconductoras. La mezcla de acuerdo con la invención tiene la ventaja de no comprender partículas electroconductoras que tienen un diámetro de tamaño de partícula mayor que cinco veces el valor del espesor promedio de película seca del recubrimiento seco y opcionalmente también solidificado, particularmente preferible no más de 4.5 veces, 4 veces, 3.5 veces ó 3 veces el valor. El recubrimiento de acuerdo con la invención puede aplicarse al sustrato en cualquier medida deseada, por ejemplo a solamente uno o a ambos lados, por ejemplo de una lámina metálica, opcionalmente incluyendo por lo menos un borde o sólo en cierto ancho o en cierto patrón, de manera que por ejemplo regiones de borde puedan por lo mismo permanecer sin recubrimiento. De manera similar, los prerrecubrimientos metálicos con contenido de zinc y los prerrecubrimiento de pretratamiento también pueden ser aplicados, en cada caso aproximadamente en la misma o de diferente manera. Las partículas electroconductoras convencionalmente son insolubles al agua o escasamente solubles al agua. Estas sirven, bajo ciertas circunstancias, como partículas protectoras, sin que ellas mismas deban ser particularmente anticorrosivas. No obstante, es preferible que las partículas electroconductoras sean de algún modo estables a sustancias químicas y/o más resistentes a la corrosión, en particular al agua y medios básicos débiles. Las partículas electroconductoras se eligen en particular de aquellas con bases en aleaciones, boruro, carburo, óxido, fosfuro, fosfato, silicato y/o siliciuro. Preferiblemente son compuestos de aleaciones con base en aluminio, cromo, hierro, calcio, magnesio, manganeso, níquel, cobalto, cobre, lantano, lantanuro, molibdeno, niobio, tántalo, titanio, vanadio, tungsteno, itrio, zinc, latón y/o zirconio. Su conductividad eléctrica puede opcionalmente tener como base sustancialmente por lo menos una adición particular de doping y/o contenido de por lo menos otra fase de mejor conductividad eléctrica y/o por lo menos un recubrimiento de mejor conductividad eléctrica. Particularmente se prefieren sustancias como el fosfato de hierro, manganeso, fosfato, fosfato de níquel, fosfato de zinc y/u otros fosfatos con base en aluminio, hierro, cobre, manganeso, níquel, zinc y/u otros metales de transición, fosfuros con base en hierro, manganeso, molibdeno, níquel, titanio, zirconio y/u opcionalmente otros metales de transición, boruros, con base en titanio y/u otros metales de transición, carburos de conductividad eléctrica elevada, como por ejemplo carburo de silicio de conductividad eléctrica particularmente elevada o siliciuros como por ejemplo con base en molibdeno, carburo de vanadio, nitruro de titanio u otros metales de transición. Los compuestos que son particularmente preferidos en el presente son óxidos de alta conductividad eléctrica, en particular óxidos que tienen una química estructural con base en por lo menos una espinela, como por ejemplo Fe304 ó (Cu, Fe, Mn, Ni, Ti, Zn)304, con base en por lo menos un óxido que tiene un contenido de oxígeno de baja esquiometría y de comparativamente alta conductividad eléctrica, como por ejemplo Sn02-x ó Ti0_x, donde x se encuentra en el margen de 0.02 a 0.25, ó que tiene como base por lo menos un fosfuro que, en particular, puede ser atacado a solamente un pequeño grado o no puede ser atacado por agua y ácidos diluyentes y que tiene una conductividad eléctrica relativamente elevada. En la mezcla de acuerdo con la invención, las partículas electroconductoras comprenden sustancias con base en compuestos o mezclas de compuestos con o de espinelas tales como Fe304, Mn304, FeMn202 y/u otras sustancias con base en boruros, carburos, óxidos, fosfatos, fosfuros, silicatos, siliciuros o partículas que tienen un recubrimiento electroconductor y/o mezcla de los mismos o mezcla de los mismos o un compuesto común de los mismos, y opcionalmente otras partículas metálicas que se eligen a partir de aleaciones que contiene aluminio, hierro, cobalto, cobre, molibdeno, níquel, niobio, plata, tántalo, titanio, vanadio, tungsteno, zinc y/o latón, en particular óxidos que tienen sustancialmente base en espinales, preferiblemente en aluminio, cromo, hierro, cobalto, cobre, magnesio, manganeso, níquel, vanadio, titanio y/o zinc y/o sustancialmente en base a óxidos electroconductores que tienen un bajo contenido esquiométrico de oxígeno, tal y como por ejemplo ????.95( y/o en particular fosfuro sustancialmente en base a aluminio, hierro, cobalto, cobre, magnesio, manganeso, níquel, vanadio, tántalo, titanio vanadio, tungsteno, zinc y/o latón, en particular con base en fosfuros que preferiblemente tienen como base fosfuros que contienen hierro, manganeso, níquel y/o latón. Partículas que tienen un recubrimiento electroconductor que son adecuadas en particular son aquellas que tienen una conductividad eléctrica de por lo menos la del zinc metálico, en particular partículas recubiertas con grafito, negro de carbón, otro tipo de carbón, metal electroconductor, óxido de hierro, compuestos de antimonio y/o compuestos de latón. En la mezcla de acuerdo con la invención, preferiblemente por lo menos 30% en peso, preferiblemente por lo menos 45% en peso, particularmente preferible y por lo menos 60% en peso, en particular por lo menos 75% en peso, sobre todo por lo menos 90% en peso de las partículas electroconductoras pueden ser óxidos y/o fosfuros sustancialmente en base a aluminio, hierro, cobalto, cobre, magnesio, manganeso, níquel, niobio, tántalo, titanio vanadio, tungsteno, zinc y/o latón, que incluyen óxidos que tienen un contenido bajo esquiométrico de oxígeno y que tienen una conductividad eléctrica elevada, en particular óxidos y/o fosfuros que tienen como base compuestos que contienen hierro, manganeso, níquel y/o zinc o mezclas de los mismos . Preferiblemente el contenido de las partículas electrocondutoras con base en boruro, carburo, fosfato, silicato y siliciuro no debe ser- más del 60% en peso de todas las partículas electroconductoras, particularmente de preferencia no más de 45% en peso, muy particularmente preferible no más de 30% en peso y en particular no más 15% en peso. Sin embargo, puede ser preferible ajustar el contenido del pigmento de óxido de hierro, en particular de manera que es conocido en la industria de la laca, a contenido de hasta 20% en peso, particularmente preferible hasta de 10% en peso, muy particularmente preferible hasta 5% en peso, en particular de manera que no haya tal pigmento en absoluto . Todas las determinaciones de tamaño de partícula a partir de un tamaño promedio de partícula de 0.3 µp? tiene como base las distribuciones medidas con un Mastersizer 2000, con medidor de cabeza Hidro 2000S de Malvern Instruments. La suspensión con las partículas que van a ser medidas se preparó en el presente de acuerdo con la información de los ejemplos y los ejemplos comparativos. Para las determinaciones inferiores a un tamaño promedio de 0.3 µ?t?, las mediciones o evaluaciones a partir de fotografías que se obtuvieron con un escaneo con microscopio de electrones sobre partículas bien distribuidas en un soporte se usan preferiblemente. En el caso de acumulaciones más grandes reconocibles como aglomerados, las partículas deben contarse en el presente de manera separada en muchas partículas individuales y no como aglomerados individuales y por lo menos 400 partículas deben considerarse a fin de poder determinar las distribuciones aproximadas. Preferentemente los valores de transferencia dso de las partículas electroconductoras en el plano de volumen no es más de 8 µt?, particularmente preferible no más de 7 µp?, muy particularmente preferible no más de 6 µ??, sobre todo no más de 5 µa?. El valor de transferencia d90 de las partículas electroconductoras es ventajosamente del rango de 0.5 a 6.5 µt?, particularmente preferible en el margen de por lo menos 1.5 y hasta 5.5 µ?t?, muy particularmente preferible en el margen de 2.0 µ??? y hasta 4.5 µp?, sobre todo en el margen de por lo menos 2.5 µ?? y hasta 4.0 µ?t?. En la mezcla de acuerdo con la invención, la mezcla de todos los tipos de partículas electroconductoras pueden tener, en particular, un tamaño promedio de partícula d50 en el plano volumétrico de no más de 3.6 µt? ó no más de 3.2 µ? y/o en el margen de 0.1 a 3 µ??, muy particularmente en el margen de 0.2 a 2.8 µt?. Preferiblemente, se encuentra en el margen hasta de 1.8 µ??, particularmente de preferencia en un margen hasta de 2.6 µt?, muy particularmente preferible en un margen hasta de 2.4 µp? y preferiblemente en un margen de por lo menos 0.5 µp?. El tamaño de las partículas electroconductoras, con base en el valor de transferencia di0 en el plano volumétrico, ventajosamente no es más de 1.5 µt?, en particular no más de 1.2 µ??, muy particularmente preferible no más de 0.8 µ?t?. En la mezcla de acuerdo con la invención, la mezcla de todos los tipos de partículas electroconductoras puede de preferencia tener una distribución excesiva de tamaño de partícula en donde el valor de transferencia d99 para el valor de transferencia di0 en el plano volumétrico es a lo máximo un factor de 12. Este factor es en particular a lo máximo el factor 11, particularmente preferible 10, muy particularmente preferible, sobre todo a lo mucho 8. En el proceso de acuerdo con la invención las partículas electroconductoras de preferencia son molidas solas entre ellas mismas. La trituración puede llevarse a cabo de manera separada en el presente para cada tipo de partícula de las partículas electroconductoras o en mezclas parciales o en una mezcla total de todos los tipos de partículas electroconductoras . En el proceso de acuerdo con la invención, las partículas de gran tamaño pueden predominantemente ser pulverizadas durante la trituración de las partículas electroconductoras, de manera que se produzca una distribución más escasa de tamaño de partícula. Una distribución excesiva de tamaño de partícula de estos polvos que componen un alto contenido de la pigmentación contribuye sustancialmente a una distribución uniforme de las partículas dentro del recubrimiento terminado. Es particularmente útil si se establece una distribución más escasa de tamaño de partícula por medio de trituración de las partículas electroconductoras, especialmente si las partículas muy finas se pulverizan muy escasamente o el polvo no se muele a polvo por este medio. Es particularmente preferible ajustar la distribución de tamaño de partícula a una distribución, más reducida triturando solamente los tipos de partículas de partículas electroconductoras de las cuales el tamaño promedio de partícula es mayor que 1 µ??, muy particularmente preferible mayor que 2 µp?. Si una mezcla de diversas partículas electroconductoras debe estar presente, puede ser conveniente triturar solamente la mezcla y/o las calidades individuales de partícula por separado. La trituración de estas partículas de esta mezcla de partículas preferiblemente es particularmente intensiva, en particular utilizando unidades específicas de trituración. Puede ser conveniente en el presente elegir una trituradora que no es la que normalmente se emplea en la industria de la laca ya que en la industria de la laca normalmente sólo se lleva a cabo trituración de intensidad relativamente baja, mejor dicho, es decir que convencionalmente que sólo una mezcla de sustancias blandas y/o duras o una mezcla de sustancias poliméricas y/o inorgánicas, que no necesariamente tienen forma de partícula, se muelen y las condiciones de trituración para partículas duras por este motivo solamente son de intensidad relativamente baja. Si en cada caso más de una calidad de polvo por categoría de pigmento debe estar presente, en particular en el caso de las partículas electroconductoras o en el caso de otras categorías de pigmento, la calidad del polvo individual preferiblemente un tamaño promedio de partícula que sea aproximadamente del orden del tamaño de promedio de partícula d50 en el plano volumétrico de las partículas electroconductoras o de todos los tipos de partículas electroconductoras (d50 + 1 µp?) o ligeramente inferior (abajo hacia d50 - 1 µp?. El pigmento para protección contra corrosión de por lo menos uno opcionalmente presente tiene preferiblemente un tamaño promedio de partícula que además es aproximadamente del tamaño del tamaño promedio partícula d50 de las partículas electroconductoras (d50 + 1 µp?) o ligeramente inferior (abajo hacia d50 - 1 µp?) . Estas propiedades también pueden contribuir sustancialmente para establecer una distribución uniforme de partículas dentro del recubrimiento terminado . En la mezcla de acuerdo con la invención, preferiblemente el contenido de partículas electroconductoras en la mezcla pueden ser de 12 a 80% en peso y/o el contenido de la mezcla de partículas muy blandas o blandas que sean capaces de deslizarse puede ser 0.1 a 30% en peso, en cada caso con base en el peso del sólido en la laca húmeda (todos los sólidos = a 100% en peso) . De preferencia, el contenido de las partículas electroconductoras en el presente es por lo menos 15% en peso y no más de 70% en peso, con base al peso del sólido en la laca húmeda, particularmente preferible por lo menos 18% en peso y no más del 65% en peso, muy particularmente preferible por lo menos 24% en peso y no más del 60% en peso. En un contenido elevado de partículas electroconductoras en la mezcla, un recubrimiento más duro, más resistente, más eléctricamente conductor y normalmente también más químicamente establece se obtiene, aunque con un bajo contenido de partículas electroconductoras en la mezcla se logra más bien un recubrimiento más blando, menos resistente, bajo ciertas condiciones menos eléctricamente conductoras .
De preferencia, el contenido de partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse, si están presentes en absoluto, en este contexto es por lo menos 0.2% en peso y no más de 30% en peso, con base en el peso del sólido en la laca húmeda, particularmente preferible por lo menos 0.3% en peso y no más de 24% en peso, muy particularmente preferible por lo menos 0.5 % en peso y no más de 18% en peso. Preferiblemente, el contenido de sulfuros, seleniuros, telururos, en la mezcla no es más de 5% en peso y particularmente preferible no más de 3.5% en peso, muy particularmente preferible no más de 2.5 % en peso, con base en el peso del sólido en la laca húmeda. Si estas sustancias deben ser menos resistentes a la corrosión su contenido no debe ser demasiado alto. En un contenido elevado en la mezcla de partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse, un recubrimiento flexible más blando que es mucho más fácilmente capaz de deslizarse se forma, aunque con un contenido particularmente bajo en la mezcla de partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse se establece un recubrimiento más duro, más fuerte que normalmente tiene una mejor conductividad eléctrica. Las partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse son preferiblemente aquellas que tienen muy buenas propiedades de fricción. Estas son insolubles al agua o escasamente solubles al agua. Preferiblemente contienen partículas con una extensión sustancialmente plana (plaquetas) o extensión longitudinal (agujas, partículas con bordes rectos) y/o sustancialmente los agregados correspondientes. En particular, aquellos con base en grafito y/o chalcogenuro, tal y como sulfuro, seleniuro o teluro, en particular con base en chalcogenuro con contenido de antimonio, con contenido de manganeso, con contenido de molibdeno, con contenido de bismuto, con contenido de tungsteno y/o contenido de latón, sobre todo con base a sulfuro de manganeso, disulfuro de molibdeno, disulfuro de tungsteno y/o sulfuro de latón se prefieren. También pueden ser recubiertos por ejemplo con carbono o grafito. En la mezcla de acuerdo con la invención, pueden ser predominante o totalmente de grafito, sulfuro, seleniuro y/o teluro, en particular de grafito, sulfuro con contenido de antimonio, sulfuro con contenido de latón, sulfuro de molibdeno y/o sulfuro de tungsteno. En la mezcla de acuerdo con la invención, la mezcla de todos los tipos de partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse, pueden tener, en adición a la mezcla, un valor de transferencia de tamaño de partícula d99 en un margen de 2 a 36 µ??, en particular en un margen de 6 µp? y hasta 32 µt?, preferiblemente en un margen hasta de 28 µt? , particularmente preferible en un margen hasta de 24 µ?t? , preferiblemente en un margen de por lo menos 10 µ?t? , particularmente preferible en un margen de por lo menos 14 µp? . Preferiblemente, el valor de transferencia d93 de las partículas muy blandas o blandas es significativamente mayor que el valor de transferencia d99 de las partículas electroconductoras, en particular es superior por un factor de 1.2 a 10, preferentemente por un factor de 1.8 a 8, particularmente preferible por un factor de 2 a 7. Las partículas electroconductoras a menudo show out del recubrimiento hasta cierta cantidad si no fueron sometidas a tensiones mecánicas relativamente severas hasta la aplicación del recubrimiento, y pueden ser pulverizadas rápidamente durante la tensión mecánica en el recubrimiento, como por ejemplo durante frotamiento o conformación, estas partículas siendo una ayuda como lubricantes por si mismas solas o en combinación con contenido de aceite presente, como por ejemplo aceite de embutición profunda. En la mezcla de acuerdo con la invención, la mezcla de todos los tipos de partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse pueden tener, en adición a la mezcla, un tamaño promedio de partícula d50 en el margen de 0.1 a 20 µ?t?, preferiblemente en un margen hasta de 18 µp?, particularmente en un margen hasta de 15 µp?, muy particularmente preferible en un margen hasta de 12 µt? , y preferiblemente en un margen de por lo menos 1 µ?t?, particularmente preferible en un margen de por lo menos 3 µt?, muy particularmente preferible en un margen de por lo menos 5 µp?. Las plaquetas son la forma preferida de partícula de las partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse. En la mezcla de acuerdo con la invención, el tamaño promedio de partícula d50 de las partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse, puede ser, en adición a la mezcla, superior por un factor de 1.5 a 7 que un tamaño promedio de partícula d50 de partículas electroconductoras preferiblemente superior por un factor de 2 a 6, particularmente preferible y mayor por un factor 3 a 5. Un contenido de partículas de por lo menos una aleación rica en zinc en particular una que tiene una resistencia a la corrosión significativamente superior que el zinc industrialmente puro, como por ejemplo que tiene un contenido de Mg y/o constituyentes de otra aleación, se prefieren también particularmente. La mezcla puede opcionalmente además comprender también otras partículas que no pertenecen a las partículas electroconductoras ni a las partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse, ni a los pigmentos anticorrosivos. Estas pueden ser, por ejemplo partículas metálicas, partículas de aleación o partículas de óxido que tienen una baja conductividad eléctrica, y propiedades semiconductoras o eléctricamente aislantes. De preferencia 0.5 a 15% en peso de por lo menos un pigmento anticorrosivo, con base en el contenido de los sólidos de la mezcla, está presente . Ventajosamente, ninguna o ninguna cantidad grande (12% en peso) de partículas de metal y/o aleaciones y/u opcionalmente negro de carbono están presentes . Preferiblemente, el contenido en la mezcla de partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse es igual que o superior que el contenido de metales o aleaciones y/o negro de carbono. Además, otros tipos de partículas, por ejemplo pigmentos incoloros o pigmentos con color o polímeros electroconductores también pueden estar presentes. En contraste, los pigmentos anticorrosivos, si están presentes del todo, pueden tener un contenido limitado de solubilidad al agua y/o contenido soluble al agua. De preferencia además, especialmente en la presencia de fosfuro, por lo menos un inhibidor inorgánico y/u orgánico contra corrosión también puede emplearse, pero por lo menos un pigmento anticorrosivo puede ser suficiente para este fin. Un pigmento anticorrosivo con base en fosfatos, como por ejemplo aluminio, metal de tierra alcalino o fosfato se zinc, y/o con base en carbonato de metal de tierra alcalino, silicato de metal de tierra alcalino y/o fosfosilicato de metal de tierra alcalino particularmente se prefiere. Un inhibidor de corrosión con base en amidas, aminas, y derivados de ácido butanóico, imidas y/o iminas es particularmente preferido. Los pigmentos anticorrosivos y los inhibidores de corrosión se conocen en principio. En la mezcla de acuerdo con la invención la mezcla de todos los tipos de partículas anticorrosivos pueden tener, en adición a la mezcla, un valor de transferencia de tamaño de partícula d99 en el margen de 0.03 a 10 µp?, preferiblemente hasta en un margen hasta de 8 µp?, particularmente preferible hasta en un margen hasta de 6 µp?, muy particularmente preferible en un margen hasta de 5 µp?, y preferiblemente en un margen de por lo menos 0.1 µ?t?, particularmente preferible en un margen de por lo menos 0.3 µ?t?, muy particularmente preferible en un margen de por lo menos 0.5 µp?. Además, es de utilidad si el valor de transferencia de tamaño de partícula d99 de las partículas anticorrosivas no es mayor que o no es sustancialmente superior que el valor de transferencia de tamaño de partícula d99 de las partículas electroconductoras. En la mezcla de acuerdo con la invención, la mezcla de todos los tipos de partículas anticorrosivas, puede tener en adición a la mezcla, un tamaño promedio de partícula d50 en el margen de 0.01 a 5 µp?, preferiblemente en un margen hasta de 4 µp?, particularmente en un margen hasta de 3 µ?t?, muy particularmente preferible en un margen hasta de 2 µp?, y preferiblemente en un margen de por lo menos 0.05 µ??, particularmente preferible en un margen de por lo menos 0.1 µ?t?, muy particularmente preferible de por lo menos 0.3 µ??. Además, es útil si el tamaño promedio de partícula de todos los tipos de partículas anticorrosivas es el mismo o no es sustancialmente menor que el tamaño promedio de partícula de las partículas electroconductoras . Es preferible distribuir las partículas anticorrosivas finamente y de manera homogénea en la mezcla y en el recubrimiento formado de las mismas. Las partículas anticorrosivas pueden crear una acción protectora por ejemplo iones de hidrógeno y se consumen durante la corrosión de manera parecida a los agentes anticorrosivos como por ejemplo manganeso metálico o zinc. Las plaquetas son la forma preferida de partícula de las partículas de pigmentos anticorrosivos. Es útil en el presente si la suma del contenido en peso de la pigmentación insoluble en agua o escasamente soluble en agua con relación a la suma de la pigmentación total en la mezcla es 30 a 99% en peso. Preferiblemente, es 50 a 98% en peso y particularmente preferible por lo menos 70% en peso y hasta 97% en peso, muy particularmente preferible por lo menos 90% en peso y hasta 96% en peso. Una mezcla en donde el contenido de partículas electroconductoras es 38 a 68% en peso, el contenido de las partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse es 0.1 a 8% en peso y el contenido de pigmento es l a 15% en peso, en cada caso con base en el peso del sólido en la laca húmeda, es particularmente preferido. Una mezcla cuyo contenido de partículas electroconductoras es 44 a 62% en peso, el contenido de partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse es 0.5 a 5% en peso y/o el contenido de pigmento anticorrosivo es 2 a 8% en peso, en cada caso con base en el peso del sólido de la laca húmeda, es particularmente preferido. La mezcla de acuerdo con la invención, puede de preferencia comprender, además de las partículas inorgánicas, por lo menos una resina y opcionalmente por lo menos un agente endurecedor, por lo menos un fotoiniciador, por lo menos un aditivo, agua y/o un solvente orgánico. Preferiblemente, el agente endurecedor de por lo menos uno para entrecruzamiento térmico, por ejemplo con base en isocianatos, se agrega en un exceso con relación a la cantidad del aglutinante de la mezcla que va a ser entrecruzado con éste. Por lo mismo es posible que reacciones químicas sean introducidas entre el agente endurecedor y los compuestos orgánicos del recubrimiento subyacente. El contenido de sólidos de la mezcla líquida permanece prácticamente idéntico a la laca húmeda a través de la película seca hasta el recubrimiento terminado entrelazado producido de la misma. El contenido de sólidos de la mezcla por lo tanto puede considerarse igual que el recubrimiento terminado. Si debe usarse carbonato o sustancias similares con contenido opcionalmente volátil, esto debe considerarse en consecuencia. En la mezcla de acuerdo con la invención, puede ser útil si un contenido de lubricante orgánico, como por ejemplo cera de polietileno, se agrega. Preferiblemente, la mezcla de acuerdo con la invención no más de 0.5% en peso de cera y/o de sustancias que tienen propiedades parecidas a la cera, en particular no más de 0.2% en peso, con base al peso seco de la laca húmeda, particularmente de preferencia ninguna cera y ninguna sustancia que tenga propiedades parecidas a la cera. En contenidos entre 0.1 y 0.5 % en peso, estas sustancias a menudo conducen ya a una reducción en la adición o cohesión con recubrimientos posteriormente aplicados, como por ejemplo otras capas de laca o adhesivos, como por ejemplo adhesivos de resinas epóxica o adhesivos de películas adhesivas. Si no se va a llevar a cabo encolado, en particular, el contenido de lubricante orgánico también puede aumentarse. El objeto es obtenido adicionalmente mediante un proceso para elaborar un recubrimiento polimérico anticorrosivo eléctricamente conductor y eléctricamente soldable, que puede conformarse de manera poco abrasiva y que comprende partículas inorgánicas, en un sustrato, que se caracteriza en que una mezcla de acuerdo con la invención se aplica a un sustrato opcionalmente precubierto, opcionalmente seco y por lo menos parcialmente entrecruzado.
Preferiblemente, todos los compuestos de la mezcla después de secado, en el estado parcial y/o completamente endurecido, son resistentes al agua y a los medios alcalinos débiles . La mezcla de acuerdo con la invención puede aplicarse, en particular, a través de recubrimientos por espátula, laminado, atomización y/o aspersión. Dicha aplicación de preferencia se realiza sobre una tira, que puede estar prerrecubierta . La aspersión se prefiere particularmente para la aplicación a componentes o láminas metálicas. La aplicación debe ser tan uniforme como sea posible y lo más extensa posible con el mismo espesor. La mezcla de preferencia se puede secar a una temperatura que varíe de 20 a 320°C, también es posible usar secado en aire a temperaturas ambiente o solamente temperaturas ligeramente elevadas. Si el entrecruzamiento a temperaturas relativamente bajas asegura una mezcla aglutinante para un recubrimiento con suficiente estabilidad química, el secado por estufa a temperatura normalmente alta no es absolutamente necesario. El calentamiento por estufa de un sistema de polímeros térmica entrecruzados puede de preferencia llevarse a cabo en temperaturas que varían de 100 a 320°C. En el caso de materiales metálicos sensibles, como por ejemplo aceros que son sensibles a endurecimiento en horno, puede ser preferible realizar el endurecimiento solamente o predominantemente por medio de radicales libres o realizar el endurecimiento térmico de preferencia sólo a temperaturas hasta de 160°C, en particular sólo hasta 150°C. El entrecruzamiento térmico también puede combinarse con entrecruzamiento iniciado por radicales libres, que en particular ayudan a generar grados particularmente elevados de entrecruzamiento. En particular, el post-entrecruzamiento térmico después del entrecruzamiento iniciado por radicales libres es útil en el presente a fin de lograr un entrecruzamiento particularmente extenso y recubrimientos particularmente resistentes. Además es preferible si el grado de entrecruzamiento de la matriz polimérica es por lo menos 70%, preferiblemente por lo menos 80%, particularmente preferible por lo menos 90%. En el caso de sistemas poliméricos térmicamente endurecidos, el grado de entrecruzamiento puede en algunos casos también ajustarse por medio de temperatura en secado por estufa y la duración y/o por medio del contenido de catalizadores. El calor opcionalmente también se puede introducir por ejemplo mediante radiación NIR (casi infrarrojos) . Los tipos de entrecruzamiento, su combinación y los sistemas poliméricos en base a los cuales tienen su fundamento son adecuadamente conocidos por el experto. En el proceso de acuerdo con la invención, las partículas muy blandas o blandas que son capaces de deslizarse, como por ejemplo grafito, en cada caso pueden o no ser molidas o sujetarse a solamente trituración de baja intensidad antes de la adición a la mezcla o en la mezcla y/o en una porción de la mezcla, ya que es útil si las partículas del grafito y/o los agregados de muchas partículas ligadas o endurecidas juntas son más o menos, en gran cantidad o completamente conservadas en su tamaño, que es preferiblemente sustancialmente mayor que la de las partículas electroconductoras , y en lo más posible sólo ligeramente reducidas en tamaño para la entremezcla. Es útil si estas partículas también son distribuidas lo más homogéneamente posible, en particular en el sistema aglutinante orgánico. La mezcla de acuerdo con la invención puede aplicarse a tiras, láminas metálicas, partes y componentes compuestos de por lo menos dos partes, que están unidos por ejemplo mediante remachado, encolado y/o soldadura. La mezcla de acuerdo con la invención puede aplicarse, en particular, en instalaciones de bandas de alta velocidad, como por ejemplo instalaciones galvanizadoras y/o instalaciones de recubrimiento de bobinas, en instalaciones de lámina enrollada individuales y en producción de partes, en ensamblaje o en el campo de las reparaciones. En el proceso de acuerdo con la invención, un recubrimiento que tiene un espesor de por lo menos de 10 µ?t? en particular por lo menos 8 µp?, preferiblemente menos de 6 µt? y particularmente preferible de menos de 4 µp\ puede ser producido . En el proceso de acuerdo con la invención, la mezcla puede estar libre o sustancialmente libre de lubricantes orgánicos, como por ejemplo con base en PTFE, silicio y/o aceite y libres de ácidos inorgánicos y/u orgánicos y/o metales pesados y otros cationes, como por ejemplo arsénico, plomo, cadmio, cromo, cobalto, cobre y/o níquel. Sobre todo, es preferible que ningún compuesto de cromo se agregue a la mezcla de acuerdo a la invención. Preferentemente, todo o gran parte de estas sustancias no se agregan intencionalmente . Bajo estas circunstancias, los ácidos podrían aumentar la captación de agua del recubrimiento. Los inhibidores orgánicos de corrosión no deben agregase en sobredosis. En el proceso de acuerdo con la invención el sustrato puede comprender por lo menos un metal y/o por lo menos una aleación y puede opcionalmente ser prerrecubierto. En particular puede comprender sustancialmente una tira o lámina de aluminio, de una aleación de aluminio, hierro o magnesio o de acero, tal y como por ejemplo aceros para automóviles . En el proceso de acuerdo con la invención, la mezcla de acuerdo con la invención puede aplicarse directamente a un recubrimiento de pretratamiento . El recubrimiento de pretratamiento de por lo menos de este contexto puede ser, en particular, uno con base en o que tiene contenido de en cada caso de por lo menos un fósforo, silicio, titanio y/o compuesto de zirconio, con base en un compuesto complejo de fluoruro, como por ejemplo con base en TiF6, con base en un recubrimiento de fosfatación, con base en una estabilización alcalina, como de tal manera que tiene un contenido de por lo menos un óxido metálico, como por ejemplo una estabilización con base en aluminio, hierro, cobalto, manganeso, níquel y/u óxido de zinc, y/o con base con un recubrimiento de tratamiento que comprende polímero, partículas muy finas y opcionalmente con base en por lo menos un compuesto de por lo menos un elemento IIIB/IVB, como por ejemplo La, Y, lantanuros, como Ce, etc., Ti, Zr, Hf y/o fosfato . El objetivo se obtiene además con un recubrimiento electroconductor que comprende polímeros y partículas inorgánicas que se producen con una mezcla de acuerdo con la invención y/o se producen mediante el proceso de acuerdo con la invención. El recubrimiento de acuerdo con la invención se puede usar como pintura de imprimación de soldadura, como un recubrimiento protector durante la conformación y/o unión, como protección anticorrosiva de superficies o en el borde, costura y/o región de costura soldada, como protección en lugar de un sello con cavidad hueca y/o un sello de costuras, en particular para la construcción de vehículos o la construcción de aeronaves. Un protocolo de medición, medido con un Mastersizer 2000 con un medidor de cabezas Hidro 2000S de Malvern Instruments, de la evaluación de una distribución de tamaño de partícula de partículas electroconductoras en donde la curva envolvente se dividió en curvas de distribución "Gauss" se anexa como figura 1. Sin embargo, el pico principal, que en este caso es en realidad de dos picos, debe ser evaluado como un solo pico de acuerdo con el método de evaluación elegido en este contexto, ya que la máxima de las curvas de distribución de "Gauss" en la cual se fundamenta es demasiado estrecha uno de otro. Fue sorprendente que es esencial que solamente un muy limitado pero necesario contenido pequeño de partículas electroconductoras de gran tamaño, que pueden proyectarse hacia fuera del recubrimiento polimérico endurecido como antenas, es capaz de establecer la ventana de operación más pequeña de poca abrasión, idoneidad para soldeo y resistencia a la corrosión en una pintura de imprimación de soldadura ya que estas propiedades parcialmente entran en conflicto una con otra. Ene esta categoría de finura, este contenido de partículas de gran tamaño puede en algunos casos determinarse sólo con la técnica más reciente y de mejor medición, a fin de determinar simultáneamente las partículas más finas y las más grandes con la mayor precisión posible. Por el hecho de que convencionalmente sólo las distribuciones de recuento de partículas se determinan, y peor aún, cuando los tamaños de partícula solamente se proporcionan en forma lineal en el presente, el contenido de partículas de gran tamaño escasamente es mostrado, si es que se muestra del todo. Solamente en las distribuciones de volumen de partículas que ahora se eligen en particular en un plano logarítmico, el contenido de la partícula de gran, tamaño puede ser analizado sensiblemente y claramente detectado sobre la base de la relación cúbica. Fue de sorprender aún más que se comprobó que es particularmente apropiado si las partículas inorgánicas más blandas - debido a partículas de gran tamaño aún más bastas que las partículas electroconductoras , se sobreponen a éstas y pueden protegerlas de abrasión en caso de ataque mecánico. Como resultado y debido a la limitación de las partículas más grandes y el contenido de partículas de gran tamaño, los recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de acuerdo con la invención de la segunda generación pueden elaborarse para que tenga abrasión mucho menor. Además fue sorprendente que las partículas blandas de gran tamaño que son eléctricamente semiconductoras y/o más bien eléctricamente aislantes, no menoscaban la idoneidad para soldeo, aunque evidentemente de manera parcial se sobreponen a la superficie de las partículas electroconductoras . Fue además sorprendente que fue posible reducir el desgaste y la abrasión hasta en aproximadamente en 95% por uso en grandes prensas con lubricación o análogamente en moldeo por prensa para acopamiento, que debe atribuirse a la lubricación a solamente un menor grado. En caso de los recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de la primera generación actualmente empleados en la práctica, que tienen solamente de película seca de aproximadamente 3 µp? de una mezcla rica en partículas de zinc, las herramientas de compresión ya tienen que ser limpiadas después de 300 operaciones de compresión debido a la abrasión. Con esta abrasión relativamente severa, el aceite para la lubricación se contamina relativamente, en mucha medida, en particular con zinc. Con el recubrimiento de cuerdo a la invención de la segunda generación, la abrasión en el troquel de una presa grande es de 4 a 4 veces inferior, ya que las herramientas de compresión tienen que ser limpiadas solamente después de aproximadamente 900 a 1200 compresiones . Con los recubrimientos de acuerdo con la invención con un espesor de película seca en el margen de 5 a 6 µ?t?, fue posible mantener la idoneidad para el soldeo en la misma calidad comparad con los recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de la primera generación con un espesor de película seca de aproximadamente 3 µp?, aunque se emplean recubrimientos significativamente más espesos, relativamente más electroaislantes que comprenden constituyentes orgánicos. El gran volumen de constituyentes orgánicos se encuentra en conflicto con la conductividad eléctrica del recubrimiento. Con la mezcla de acuerdo a la invención, fue pbsible proporcionar un número suficiente de rutas de conductividad eléctrica a través del recubrimiento. En soldadura de punto por resistencia, en cada caso dos láminas de acero de 0.8 mm, de espesor, cada una prerrecubierta en ambos lados en cada caso con una capa de zinc electrolítico y un pretratamiento y aplicadas con recubrimiento de acuerdo a la invención, se laminaron directamente bajo condiciones estándar, de manera que en total las 2 láminas con 12 capas individuales en total se laminaron directamente eléctricamente. Con los recubrimientos de acuerdo con la invención de la segunda generación, fue posible, bajo estas condiciones, fijar por lo menos 1000 puntos de soldadura, en particular por lo menos 1,100 puntos de soldadura o por lo menos 12 puntos de soldadura bajo condiciones de soldeo muy difíciles, tales como son actualmente convencionales en el sector automotriz, sin sustitución ni reproducción de electrodos de soldadura y sin rastros problemáticos de humo. Sin embargo, si las láminas metálicas con recubrimientos que humean gravemente se emplean para soldeo, bajo ciertas circunstancias solamente 100 a 200 puntos de soldadura pueden obtenerse, siendo necesario que los rastros de pesados de humeado (formación de rastro) sea además removido laboriosamente, ya que de otro modo se seguiría siendo visible después de colocar encima la laca y la tendencia a aumentar la pulverización por bombardeo iónico severamente, conduciendo estos depósitos sobre toda la superficie que lo más posible también deben ser removidos. Sin embargo, estas impurezas no pueden ser removidas mediante limpieza de alcalinos en comparación con estos recubrimientos de acuerdo con la invención, los recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de la primera generación, si fueran a tener un espesor de película seca en el margen de 5 a 6. µp?, obtendrían pocos puntos de soldadura por un factor de 2 a 3 que los recubrimientos de acuerdo con la segunda generación en este espesor de película seca. Además, los recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de acuerdo con la invención de la segunda generación tienen, en un espesor de película seca de 5 a 6 µp?, aproximadamente tanto como dos veces más una resistencia de corrosión y aproximadamente la misma resistencia adhesiva y resistencia de encolado en comparación con los recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de la primera generación con un espesor de película seca de aproximadamente 3 µp?, considerándose que los recubrimientos más densos típicamente tienen una resistencia adhesiva inferior y resistencia de encolado inferior que los recubrimientos más diluidos. Sin embargo, la resistencia a la corrosión demasiada alta de los recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de la segunda generación se debe sólo parcialmente al espesor más elevado de la capa, ya que la calidad del material de los recubrimientos de pintura de imprimación de soldadura de acuerdo con la invención de la segunda generación también ha sido aumentado considerablemente con respecto a estas propiedades. En este contexto ha sido posible por primera vez que una lámina de acero se use en la industria automotriz y se recubra con una capa muy delgada de pretratamiento y una capa delgada de pintura de imprimación de soldadura se aplique sobre esta de un lado para que sea conformado sin defectos y comprimida de manera que reciba poco mantenimiento y sin defectos bajo las condiciones más severas bajo una serie de condiciones de un número de piezas suficientemente elevado, y que sea soldada sin defectos y de manera que reciba poco mantenimiento bajo las condiciones más severas. Ejemplos y ejemplos comparativos:
Los siguientes ejemplos (E) de acuerdo con la invención y los ejemplos comparativos (CE) que se reproducen en las tablas explican las formas de realización preferidas de la mezcla, el proceso y el recubrimiento de acuerdo con la invención y las pruebas de comparación. Los experimentos para estos ejemplos de acuerdo con la invención y para los ejemplos comparativos se realizaron extensamente con las materias primas convencionales, unidades y etapas del proceso en la industria de la laca, además de procesos individuales de trituración. En la preparación de las mezclas, todos los agentes ligantes se introdujeron inicialmente en el tanque de mezcla y se diluyeron con el solvente orgánico y/o el agua, los aditivos y los pigmentos anticorrosivos se agregaron después y la mezcla que existía se trituró. Después, las partículas electroconductoras se trituraron por separado del resto de partículas inorgánicas y los constituyentes en cada caso, se agregaron por separado a la mezcla y se dispersaron completamente con un disolvente. La distribución de tamaño de partícula de las partículas inorgánicas residuales se adaptó a las partículas más grandes de las partículas electroconductoras. Finalmente la viscosidad se ajustó a un tiempo de flujo adecuado con agua y un solvente orgánico. Esta mezcla se aplicó por medio de una revestidora de laboratorio para láminas de acero electrolíticamente galvanizadas y posteriormente pre-tratadas de 0.8 mm de espesor. Las láminas recubiertas de esta forma se secaron a 80 °C y se secaron en la estufa a temperaturas de aproximadamente 220°C. Las tablas muestran la diversidad de lotes triturados en formas diferentes y, cuando es apropiado de trituración específicamente mezclados de las partículas electroconductoras y el resto de partículas inorgánicas en el mismo sistema del agente ligante y con los mismos tipos y contenidos de pigmento. Además muestran las propiedades de los recubrimientos producidos con las diversas mezclas. Las distribuciones de tamaño de partícula se midieron con Mastersizer 2000 con cabeza medidora Hidro 2000S de Malvern Instruments, estableciéndose una suspensión mediante la adición de una muestra aleatoria de las partículas que van a ser medidas al agua desionizada, esta suspensión adicionalmente se dispersó mediante la acción de ultrasonido con la fuente de ultrasonido incorporada en el aparato, inicialmente a una intensidad de aproximadamente a 80% por aproximadamente 5 segundos y después en una intensidad de aproximadamente 30% por aproximadamente 25 segundos. Para establecer la suspensión y para la medición, un valor de bomba de aproximadamente 50% y un valor de agitador de aproximadamente 40% se eligieron y la medición se realizó en el valor de "oscurización" (aproximadamente 19%) y en sensibilidad aumentada. La evaluación se realizó usando el modelo de cálculo de Fraunhofer. La mezcla comprendió lo siguiente, con base en el contenido total de sólidos: 48.10% en peso fosfuro de hierro, 20.40% en peso zinc, 8.10% en peso pigmentos anticorrosivos, 2.05% en peso grafito, 21.00% en peso agente aglutinante con base en resinas epóxicas e isocianatos, 0.35% en peso agua, incluyendo solvente orgánico. Solamente las distribuciones de tamaño partícula del fosfuro de hierro electroconductor y del resto de partículas inorgánicas como mezcla de zinc, pigmentos anticorrosivos y grafito fueron variados por las operaciones de trituración y, cuando fue apropiado, mediante la mezcla de lotes individuales de trituración. Además, sistemas similares de aglutinantes con termoendurecimiento y dos sistemas de aglutinantes que endurecen por medio de radicales libres con lotes individuales de trituración, como se muestra en la tabla 1, 2 y 4, de fosfuro de hierro electroconductor y del resto de partículas inorgánicas se prepararon e investigaron en diversos experimentos paralelos. Ninguna diferencia significativa en capacidad de soldeo y solamente una ligera tendencia hacia cambios en las propiedades mecánicas y elásticas de los recubrimientos en la comparación de las propiedades de las tablas 1, 2, 4 y 5 resultaron en estos. Los experimentos demostraron que la optimización del recubrimiento de acuerdo con la invención entre la capacidad de conformación, la capacidad de moldeo por presión, la baja abrasión durante la conformación, la estabilidad química, la resistencia a la corrosión y la capacidad de soldeo durante la soldadura de puntos por resistencia de ninguna manera es sencillo. Sorprendentemente, las partículas electroconductoras deben estar provistas de un contenido de volumen comparativamente alto de partículas de gran tamaño que se proyectan hacia fuera del recubrimiento endurecido. Sin embargo, este contenido no debe ser demasiado alto y el tamaño de las partículas de gran tamaño no debe ser demasiado grande. En particular, se debe asegurar sobre con las distribuciones de tamaño de partícula por lo menos de tres picos el contenido de partícula más burdo no componga contenidos que sean demasiado elevados y tamaños de partícula que son demasiado grande. Es útil en el presente si en particular el contenido de partícula más blanda se encuentra en el margen de partícula burdo y/o su contenido de partícula es más elevado que aquel de las partículas electroconductoras . La tabla 3 muestra las mezclas que usan polvo de tungsteno. El tungsteno típicamente demostró una resistencia eléctrica - en una pureza comparable - es del orden del tamaño de por lo menos aproximadamente 5% más bajo que la del zinc. La dureza de Mohs fue significativamente más de 4. En los ejemplos 21 a 32, una calidad de partícula de tungsteno de pureza industrial que fue molida también fue usada. Se encontró en el presente que el polvo de tungsteno podría ser molido muy fácilmente y sentirse muy suave. Se descubrió, en contra de las propiedades esperadas - que la combinación de polvo de tungsteno con por ejemplo de zinc y/o polvo de una aleación de aluminio y/o una aleación de zinc resultó en una buena idoneidad inesperadamente elevada para soldeo y una buena flexibilidad del recubrimiento endurecido. Una mezcla con las partículas electroconductoras de zinc y tungsteno en la relación de peso de aproximadamente 1:1 a aproximadamente 1:2 resultó en el presente característica idónea para soldeo similar a, en lugar de ésta, sólo fosfuro de hierro. El polvo de tungsteno molido agregado tuvo una distribución de tamaño de partícula con un tamaño de partícula promedio d50 de 2.4 µ?? con d80 de 5.5 µp? y con d99 de 9.0 El polvo de zinc agregado tuvo una distribución de tamaño de partícula con un tamaño promedio de partícula d50 de 3.7 µt?, con d80 de 5.7 µp?, y con dgg de 10.5 µp?. El polvo de la aleación de zinc con contenido de magnesio particularmente anticorrosivo agregada tuvo una distribución de tamaño de partícula con un tamaño promedio de partícula d50 de 4.2 µ?t?, con d8o con 5.6 µp? y con d99 de 9.2 m. El polvo de la aleación de aluminio anticorrosiva agregada tuvo una distribución de tamaño de partícula con un tamaño promedio de partícula d50 de 3.9 µp?, con d80 con 5.6 µ?? y con d99 de 10.2 µ??. El polvo de fosfuro de hierro agregado tuvo una distribución de tamaño promedio de partícula d50 de 3.8 µ??, con d8o de 5.1 µ?? y con d99 de 8.8 µ??. En lugar del polvo de tungsteno, fue posible emplear polvos de molibdeno, tántalo y/o niobio con éxito similarmente bueno.
Tabla 1: Espesor de película seca y propiedades de las partículas de los ejemplos de acuerdo con la invención y de los ejemplos comparativos Ejemplos, ejemplos comparativos CE 1 CE 2 E 3 E 4 E 5 E 6 E 7 E 8 E 9 E 10 CE 11 CE 12
Espesor promedio de película seca en µt? 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0
El. partículas conductoras: contenido > 5 µp? en % de 1.5 2.0 5.0 7.5 12.5 15.0 17.5 19.0 21.0 22.0 35.0 38.0 volumen de curva de transferencia El . Partículas conductoras: número de picos 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 4
El. Partículas conductoras: mínimo en Y µ?? después de pico 5.6 6 6.8 7 7.2 7 7.5 8 principal El. Partículas conductoras: contenido > Y µp? en % de 8.5 9 9.8 10.4 10.8 10.2 22.0 26.5 volumen de la curva de transferencia El. Partículas conductoras: d98 en pm 4.8 5.5 8.0 15.0 9.5 11.0 13.0 14.0 15.0 16.5 28.0 33.0
Partículas residuales: d98 en µp? 9.0 9.0 9.0 19.0 13.0 13.0 19.0 19.0 19.0 19.0 19.0 19.0
Tabla 2: Propiedades en el recubrimiento endurecido de los ejemplos de acuerdo con invención y de los ejemplos comparativos Ejemplos, CE 1 CE 2 E 3 E 4 E 5 E 6 E 7 E 8 E 9 E 10 CE 1 1 CE 12 ejemplos comparativos Conductividad Bajo Bajo Elevado Muy Muy Muy Muy Muy Muy Muy Muy Muy eléctrica del elevado elevado elevado elevado elevado elevado elevado elevado elevado recubrimiento Elasticidad Bajo Bajo Bajo Promedio Elevado Muy Muy Muy Muy Muy Muy Muy del elevado elevado elevado elevado elevado elevado elevado recubrimiento en mm: prueba de acopamiento de acuerdo con DIN EN ISO 1520 Resistencia Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Bien Bien Promedio Bajo Bajo mecánica del recubrimiento Defectos Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ligera Ligera Moderada Severa Severa después de conformación Defectos en ' Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno ligera ligera Moderada Severa Severa moldeo por presión Desgaste de Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Li era ligera Moderada Severa severa herramientas en moldeo por presión Idoneidad Muy pobre Muy pobre Pobre Moderada Buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena para soldadura de puntos Chisporroteo Muy severa Muy severa Severa Moderada Ligera Muy ligera Muy ligera Muy ligera Muy ligera Muy ligera Muy ligera Muy ligera de superficie Rastros de Muy severa Muy severa Severa Moderada Ligera Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno humos Resistencia a Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien Muy bien la corrosión Resistencia Buena Buena Buena a Buena a Muy buena Muy buena Muy buena Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente adhesiva muy buena muy buena
Tabla 3 : Composición de las mezclas de acuerdo con la invención con un contenido de polvo tungsteno Ejemplos E 21 1 E 22 E 23 E 24 ! E 25 1 E 26 1 E 27 1 E 28 1 E 29 1 E 30 1 E 31 1 E 32 Thermal binders 1.a Emulsión acuosa de resina epóxica "tipo 7" (bisfenol A) 6.50 6.50 6.50 6.50 6.50 6.50 6.50 6.50 6.50 6.50 6.50 6.50
1.b Emulsión acuosa de una resina epóxica flexibilizada "tipo 5.20 5.20 5.20 5.20 5.20 5.20 5.20 5.20 5.20 5.20 5.20 5.20 1" l.c Emulsión acuosa de isocianato de HDI, masked 7.75 7.75 7.75 7.75 7.75 7.75 7.75 7.75 7.75 7.75 7.75 7.75 Aditivos: 2.a. Polisiloxano 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0 20 0.20
2.b. 2-amino-2-metil-l -propanol 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0,25 electrically conductive and semiconducting elements/alloys/compounds 3.a fosfuro de hierro - - - - - - 25.00 15.00 5.00 - - - 3.b. Tungsteno 30.00 22.50 15.00 12.00 8.00 5.00 7.36 11.54 13.47 15.00 15.00 15.00
3.C. Aleación de aluminio - - - - - - - - - - 17.05 34.10
3.d. Zinc 19.10 26.60 34.10 37.10 41.10 44.10 16.74 22.56 30.63 - - - 3.e. Aleación de zinc - - - - - - - - - 34.10 17.05 - Corrosión protection pigments 4.a. Pigmento de silicato modificado con Ca 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00
4.b. Sal de alquilamonio 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 Solventes 5.a. Agua completamente desmineralizada - - - - - - - - - 5.00 5.00 5.00
5.b. Contenido total de solvente orgánico 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 20.00 20.00 20.00
Tabla 4 : Propiedades de partícula de los ejemplos de acuerdo con la invención según el espesor de la película seca
Tabla 5 : Propiedades del recubrimiento endurecido de los ejemplos de acuerdo con la invención según espesor de película seca Ejemplos E 4 E 5 E 6 E7 E 8 Conductividad Muy elevado Muy elevado Muy elevado Muy elevado Muy elevado eléctrica del recubrimiento i Elasticidad del Elevado Elevado Muy elevado Muy elevado Muy elevado recubrimiento en mm: prueba de acopamiento según DIN EN ISO 1520 Resistencia mecánica Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena del recubrimiento Defectos después de Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ligera conformación Defectos en moldeo Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ligera por presión Desgaste de Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno ligera herramientas en moldeo por presión Idoneidad para Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena Muy buena soldadura en puntos Número de puntos de 800 1,000 1,100 1,400 2,000 soldadura obtenidos sin defectos Chisporroteo de Muy ligera Muy ligera Muy ligera Muy ligera Muy ligera superficie Rastros de humo Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno
Resistencia a la Muy elevado Muy elevado Muy elevado Muy elevado Muy elevado corrosión Resistencia adhesiva Buena Buena Muy buena Muy buena excelente