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Die
vorliegende Erfindung betrifft leitfähige und schweißbare
Korrosionsschutz-Beschichtungen von Metalloberflächen sowie
ein Verfahren zu Beschichtung von Metalloberflächen mit
elektrisch leitfähigen organischen Beschichtungen. Die
Schichtdicke liegt im Bereich von 0,5 bis 2,5 μm. Sie betrifft
weiterhin ein Verfahren zur Herstellung geformter Bauteile aus so
beschichteten Metallblechen.
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Als
elektrisch leitfähig im Sinne der Erfindung soll eine Beschichtung
verstanden werden, die nach dem Aushärten unter den üblichen
Bedingungen der Fügetechnik in der Automobilindustrie schweißbar,
vorzugsweise nach dem Punktschweißverfahren schweißbar
ist. Weiterhin soll die Leitfähigkeit ausreichen, um unter
den üblichen Abscheidungsbedingungen von Elektrotauchlacken
eine vollständige Abscheidung dieser Lacke zu gewährleisten.
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In
der metallverarbeitenden Industrie, insbesondere beim Bau von Kraftfahrzeugen
müssen die metallischen Bestandteile der Erzeugnisse vor
Korrosion geschützt werden. Nach herkömmlichem
Stand der Technik werden dabei die Bleche im Walzwerk zunächst
mit Korrosionsschutzölen beschichtet und vor der Verformung
und dem Stanzen ggf. mit Ziehfetten beschichtet. Im Kraftfahrzeugbau
werden dabei für die Karosserie bzw. Karosserieteile entsprechend
geformte Blechteile ausgestanzt und unter Verwendung von besagten
Ziehfetten oder -ölen im Tiefziehverfahren verformt, dann
im allgemeinen durch Schweißen und/oder Bördeln und/oder
Kleben zusammengefügt und anschließend aufwendig
gereinigt. Daran schließen sich die korrosionsschützenden
Oberflächenvorbehandlungen wie Phosphatierung und/oder
Chromatierung an, worauf eine erste Lackschicht mittels Elektrotauchlackierung
auf die Bauteile aufgebracht wird. In der Regel folgt dieser ersten
Elektrotauchlackierung, insbesondere im Falle von Automobilkarosserien,
die Aufbringung mehrerer weiterer Lackschichten.
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In
der metallverarbeitenden Industrie wie beispielsweise im Fahrzeug-
und Haushaltsgerätebau besteht aus Gründen der
Prozeßvereinfachung der Wunsch, den Aufwand für
die chemische Korrosionsschutzbehandlung zu verringern. Dies kann
dadurch geschehen, daß Rohmaterial in Form von Metallblechen
oder Metallbändern eingesetzt wird, das bereits eine Korrosionsschutzschicht
trägt.
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Es
besteht daher Bedarf, einfachere Herstellungsverfahren zu finden,
bei denen bereits vorbeschichtete Bleche umgeformt, geschweißt
und in bewährter Weise elektrotauchlackiert werden können.
So gibt es eine Reihe von Verfahren, bei denen im Anschluß an
eine Phosphatierung und/oder Chromatierung im sogenannten Coil-Coating-Verfahren
eine mehr oder weniger leitfähige organische Beschichtung
aufgebracht wird. Dabei sollen diese organischen Beschichtungen
in der Regel so beschaffen sein, daß sie genügende
elektrische Leitfähigkeit besitzen, um automobiltypische
Schweißverfahren, beispielsweise elektrische Punktschweißverfahren
nicht zu beeinträchtigen. Außerdem sollen diese
Beschichtungen mit herkömmlichen Elektrotauchlacken beschichtbar
sein.
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Insbesondere
in der Automobilindustrie werden dabei in neuerer Zeit neben normalen
Stahlblechen vermehrt auch die nach den verschiedensten Verfahren
verzinkten und/oder legierungsverzinkten Stahlbleche eingesetzt.
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Die
Beschichtung von Stahlblechen mit organischen Beschichtungen, die
schweißbar sind und die direkt im Walzwerk nach dem sogenannten
Coil-Coating-Verfahren aufgebracht werden, ist im Prinzip bekannt.
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So
beschreibt die
DE-C-3412234 einen
leitfähigen und schweißbaren Korrosionsschutzprimer
für elektrolytisch dünnverzinktes, phosphatiertes
oder chroma tiertes und verformbares Stahlblech. Dieser Korrosionsschutzprimer
besteht aus einer Mischung von über 60% Zink, Aluminium,
Graphit und/oder Molybdändisulfid sowie einem weiteren
Korrosionsschutzpigment und 33 bis 35% eines organischen Bindemittels
sowie etwa 2% eines Dispergierhilfsmittels oder Katalysators. Als
organisches Bindemittel werden Polyesterharze und/oder Epoxidharze
sowie deren Derivate vorgeschlagen. Es wird angenommen, daß diese
Technologie die Grundlage des in der Industrie unter dem Namen "Bonazinc
2000" bekannten Beschichtungsmittels darstellt.
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Gemäß der
Lehre der
DE-C-3412234 kann
das organische Bindemittel aus Polyesterharzen und/oder Epoxidharzen
sowie deren Derivaten bestehen. Konkret genannt werden ein Epoxid/Phenyl-Präkondensat,
ein Epoxyester sowie lineare ölfreie Mischpolyester auf
Basis Terephthalsäure.
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Die
EP-A-573015 beschreibt
ein organisch beschichtetes Stahl-Verbundblech bestehend aus einer
ein oder zweiseitig mit einer Zink oder Zinklegierung beschichteten
Oberfläche, die mit einem Chromatfilm versehen ist und
einer darauf befindlichen organischen Beschichtung mit einer Schichtstärke
von 0,1 bis 5 μm. Die organische Beschichtung ist aus einer
Primer-Zusammensetzung gebildet, die aus einem organischen Lösungsmittel,
einem Epoxidharz mit einem Molekulargewicht zwischen 500 und 10.000,
einem aromatischen Polyamin und einer Phenol- oder Cresolverbindung
als Beschleuniger besteht. Weiterhin enthält die Primer-Zusammensetzung
ein Polyisocyanat sowie kolloidale Kieselsäure. Gemäß der
Lehre dieser Schrift wird die organische Beschichtung vorzugsweise
in einer Trockenfilm-Schichtstärke von 0,6 bis 1,6 μm
aufgebracht, da dünnere Schichten als 0,1 μm zu
dünn sind um Korrosionsschutz zu bewirken. Schichtstärken über
5 μm beeinträchtigen jedoch die Schweißbarkeit.
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In
analoger Weise beschreibt die
DE-A-3640662 ein oberflächenbehandeltes
Stahlblech, umfassend ein zinküberzogenes oder mit einer
Zinklegierung überzogenes Stahlblech, einem auf der Oberfläche
des Stahlbleches gebildeten Chromatfilm und einer auf dem Chromatfilm
gebildeten Schicht einer Harzzusammensetzung. Diese Harzzusammensetzung
besteht aus einem basischen Harz, das durch Umsetzung eines Epoxidharzes
mit Aminen hergestellt wird, sowie einer Polyisocyanatverbindung.
Auch dieser Film darf nur in Trockenfilmstärken von kleiner
als etwa 3,5 μm aufgebracht werden, weil bei höheren
Schichtstärken die Schweißfähigkeit stark
herabgesetzt ist.
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Die
WO 99/24515 offenbart eine
leitfähige und schweißbare Korrosionsschutz-Zusammensetzung
zur Beschichtung von Metalloberflächen, die
- a) 10 bis 40 Gew.-% eines organischen Bindemittels enthaltend
aa)
mindestens ein Epoxidharz
ab) mindestens einen Härter
ausgewählt aus Guanidin, substituierten Guanidinen, substituierten
Harnstoffen, cyclischen tertiären Aminen und deren Mischungen
ac)
mindestens ein blockiertes Polyurethanharz
- b) 0 bis 15 Gew.-% eines Korrosionsschutzpigments auf Silicatbasis
- c) 40 bis 70 Gew.-% pulverförmiges Zink, Aluminium,
Graphit und/oder Molybdänsulfid, Ruß, Eisenphosphid
- d) 0 bis 30 Gew.-% eines Lösungsmitttels enthalten.
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Die
WO 01/85860 betrifft eine
leitfähige und schweißbare Korrosionsschutz-Zusammensetzung
zur Beschichtung von Metalloberflächen dadurch gekennzeichnet,
daß sie, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung,
- a) 5 bis 40 Gew.-% eines organischen Bindemittels
enthaltend
aa) mindestens ein Epoxidharz
ab) mindestens
einen Härter ausgewählt aus Cyanoguanidin, Benzoguanamin
und plastifiziertem Harnstoffharz
ac) mindestens ein Aminaddukt
ausgewählt aus Polyoxyalkylentriamin und Epoxidharz-Aminaddukten
- b) 0 bis 15 Gew.-% eines Korrosionsschutzpigments
- c) 40 bis 70 Gew.-% Leitfähigkeitspigment, ausgewählt
aus pulverförmigem Zink, Aluminium, Graphit, Molybdänsulfid,
Ruß und Eisenphosphid
- d) 0 bis 45 Gew.-% eines Lösungsmitttels
sowie
erwünschtenfalls bis zu 50 Gew.-% weitere Wirk- oder Hilfsstoffe
enthält, wobei sich die Anteile der Komponenten zu 100
Gew.-% addieren.
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Die
WO 03/089529 beschreibt
ein Gemisch zum Aufbringen eines insbesondere nur bis zu 6 μm
dünnen polymeren, korrosionsbeständigen, verschleißarm
umformbaren und elektrisch leitfähigen oder halbleitenden Überzugs
auf eine Unterlage, wobei das Gemisch A) einen Gehalt an elektrisch
leitfähigen oder/und halbleitenden Elementen/Verbindungen
ausgewählt aus der Gruppe von a) elektrisch leitfähigen
oder/und halbleitenden Partikeln mit einer Partikelgrößenverteilung
mit einem d
80-Durchgangswert < 6 μm,
von b) elektrisch leitfähigen oder/und halbleitenden polymeren
Verbindungen und von c) elektrisch leitfähigen oder/und
halbleitenden Amin- oder/und Ammonium-haltigen Verbindungen enthält
sowie B) mindestens ein Bindemittel gegebenenfalls einschließlich
Reaktivverdünner(n) und C) jeweils mindestens einen Vernetzer
oder/und mindestens einen Photoinitiator sowie D) gegebenenfalls
auch jeweils mindestens eine Komponente ausgewählt aus d)
nachvernetzenden Verbindungen, e) Additiven, f) Korrosionsschutzpigmenten,
g) nicht in Partikelform vorliegenden Korrosionsinhibitoren sowie
gegebenenfalls E) organisches Lösemittel oder/und Wasser,
wobei die Summe der Gewichtsanteile aller leitfähigen oder/und
halbleitenden Elemente/Verbindungen A) 0,5 bis 70 Gew.-% beträgt
und der Gehalt an Partikeln a) 0 bis 60 Gew.-% beträgt.
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In ähnlicher
Weise beschreibt die
WO 03/089507 ein
Gemisch zum Aufbringen eines polymeren, korrosionsbeständigen,
verschleißarm umformbaren und elektrisch leitfähigen Überzugs
auf eine Unterlage, wobei das Gemisch neben mindestens einer Substanz
A in Form von elektrisch leitfähigen harten Partikeln mindestens
eine Substanz B in Form von sehr weichen oder weichen, anorganischen,
gleitfähigen, elektrisch leitfähigen oder halbleitenden
Partikeln oder/und mindestens eine Substanz C in Form von metallischen,
weichen oder harten, elektrisch leitfähigen oder halbleitenden
Partikeln oder/und Ruß sowie ggf. weitere Bestandteile wie
z. B. ein Korrosionsschutzpigment D enthalten kann, wobei die Summe
der Gewichtsanteile an wasserunlöslicher bzw. schwer wasserlöslicher
Pigmentierung Σ(A + B + C) ausmacht und wobei die Größe
der elektrisch leitfähigen, har ten Partikel A bezogen auf
den Partikelgrößendurchgangswert d99 weniger als
10 μm beträgt.
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Schließlich
beschreibt die
WO 03/089530 ein
lackartiges, Harz und anorganische Partikel enthaltendes Gemisch
zum Aufbringen eines polymeren, korrosionsbeständigen,
verschleissarm umformbaren, elektrisch leitfähigen Überzugs
auf eine Unterlage, wobei das Gemisch mindestens 10 Gew.-% elektrisch
leitfähige Partikel mit einer elektrischen Leitfähigkeit
besser als Partikel von Zink und mit einer Mohs'schen Härte
größer als 4 bezogen auf die Feststoffgehalte
des Gemisches aufweist und wobei diese elektrisch leitfähigen
Partikel eine Partikelgrößenverteilung aufweisen,
bei der 3 bis 22 Vol.-% der elektrisch leitfähigen Partikel
gemessen mit einem Mastersizer 2000 mit Meßkopf Hydro 2000S
der Fa. Malvern Instruments in einer Volumendarstellung größer
sind als die mittlere Schichtdicke des getrockneten und ggf. auch
gehärteten Überzugs bestimmt an rasterelektronenmikroskopischen
Aufnahmen.
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Trotz
des umfangreichen Standes der Technik besteht weiterhin Bedarf,
die bekannten schweißbaren Korrosionsschutz-Beschichtungen
weiter zu verbessern. Zum einen betrifft dies das Bestreben nach
Materialersparnis und nach Gewichtsreduzierung, das eine möglichst
geringe Schichtdicke wünschenswert macht. Andererseits
soll trotz möglichst geringer Schichtdicke ein ausreichender
Korrosionsschutz bewirkt werden. Weiterhin sollen die schweißbaren
Beschichtungen gute Gleiteigenschaften aufweisen, damit die beschichteten
Bleche möglichst ohne Beölung umformbar sind.
Hierdurch kann zum einen Umformöl eingespart und zum anderen
die erforderliche Reinigung vor einer weiteren Überlackierung
vereinfacht werden. Hierdurch lässt sich der Materialverbrauch
während der gesamten Produktionskette weiter verringern.
Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, beschichtete
Metallsubstrate sowie ein Beschichtungsverfahren zur Verfügung
zu stellen, welche die genannten Vorteile bewirken.
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Daher
betrifft die vorliegende Erfindung in einem ersten Aspekt ein Blech
oder Bauteil aus einem metallischen Material, das auf seiner Oberfläche
ein Schichtsystem enthaltend mindestens folgende Schichten trägt:
- a) eine Konversionsschicht, die nicht mehr
als 1 mg Chrom pro m2 enthält,
- b) eine Schicht eines vernetzten organischen Polymersystems
mit einer Dicke im Bereich von 0,5 bis 2,5 μm, die, bezogen
auf die Gesamtmasse dieser Schicht, 2 bis 25 Gew.-% eines elektrisch
leitfähigen Pigments mit einem spezifischen Gewicht von
maximal 3 g/cm3, jedoch nicht mehr als 5
Gew.-% elektrisch leitfähiges Pigment mit einem spezifischen
Gewicht von mehr als 3 g/m3 enthält.
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Wie
im Automobilbau üblich, kann das metallische Material ausgewählt
sein aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, Zink oder einer
Zinklegierung, Stahl oder mit Zink, Aluminium oder Legierungen von
Zink oder Aluminium beschichtetem Stahl.
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Die
Konversionsschicht a), die nicht mehr als 1 mg/m2 Chrom
enthält, kann nach im Stand der Technik bekannten Phosphatierverfahren
oder chromfreien Konversionsverfahren auf Basis saurer Lösungen
komplexer Fluroride von Bor-, Silicium und insbesondere Titan und/oder
Zirkon durchgeführt werden. In dem letzten Fall kann es
sich auf Korrosionsschutz und auf die Haftung der anschließend
aufgebrachten Schicht b) positiv auswirken, wenn man der Konversionslösung
zur Herstellung der Konversionsschicht a) organische Harze wie beispielsweise
Polyacrylate oder Amino-substituierte Polyvinylphenole zusetzt.
Vorzugsweise enthält die Konversionsschicht a) weniger
als 0,1 mg Chrom pro m2 und ist insbesondere
vorzugsweise chromfrei. Hiermit wird der zukünftigen Anforderung
nach chromfreien beschichteten Automobilkarosserien Rechnung getragen.
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Damit
ein Blech oder Bauteil, das die genannten Schichten a) und b) trägt,
leicht umformbar ist und einen geringen Verschleiß der
Unformwerkzeuge bewirkt, ist es empfehlenswert, dass die Schicht
b) eine Mohs'sche Härte von nicht mehr als 4 aufweist.
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Das
organische Polymersystem der Schicht b) kann unterschiedlich aufgebaut
sein. Beispielsweise kann die Schicht b) als vernetztes organisches
Polymersystem ein Polymersystem auf Basis eines Urethanharzes enthalten.
Vorzugsweise enthält die Schicht ein solches Urethanharz,
das durch Umsetzung eines aliphati schen Polyisocyanats mit Hydroxylgruppen-haltigen
Polyestern, Hydroxylgruppenhaltigen Polyethern oder Hydroxylgruppen-haltigen
Poly(meth)acrylaten erhältlich ist. Die zum Polyurethanharz
vernetzende Polyisocyanat-Komponente kann insbesondere ein aliphatisches
Polyisocyanat auf Basis eines HDI-Trimers darstellen. Weiterhin
sind gemischte aliphatische/aromatische Polyisocyanate beispielsweise
basierend auf TDI und HMDI geeignet. Weiterhin können bereits
vorgebildete Polyurethanharze eingesetzt werden. Derartige Polyisocyanate
bzw. Polyurethanharze sind kommerziell erhältliche Produkte.
Beispielsweise seien genannt: DesmothermR 2170,
VesticoatR UB 909, DesmodurR BL
3475, DesmodurR HLBA, DesmodurR N
3390, DesmodurR N 3790, DesmodurR N 75 und TolonateR HDT-LV
2.
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Die
als Vernetzungskomponente für das Polyisocyanat bzw. Polyurethan
einsetzbaren Hydroxylgruppen-haltigen Polyester bzw. Hydroxylgruppen-haltige
Poly(meth)acrylate sind ebenfalls unter unterschiedlichen Handelsnamen
kommerziell erhältlich. Beispielsweise seien genannt: DesmophenR 1100, DesmophenR 370,
DesmophenR A665 BA.
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In
einer weiteren Ausführungsform enthält die Schicht
b) als vernetztes organisches Polymersystem ein Polymersystem auf
Basis eines Epoxidharzes. Dieses kann beispielsweise durch Umsetzung
eines Polyepoxids bzw. Epoxidharz-Prepolymeren mit Rest-Epoxidgruppen
mit einem Härter oder mehreren Härtern ausgewählt
aus der Gruppe: Melamin-Formaldehydharze, Hydroxylgruppenhaltige
Polyester, Hydroxylgruppen-haltige Polyether, Hydroxylgruppen-haltige
Poly(meth)acrylate, erhältlich sein.
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Die
Epoxidkomponente kann beispielsweise aus folgenden kommerziellen
Rohstoffen ausgewählt werden:
BeckopoxR EM
441, BeckopoxR EP 309, BeckopoxR EP
401, AralditeR GT 6099 und EpikoteR 109.
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Die
als Härter einsetzbaren Hydroxylgruppen-haltigen Polyester
bzw. Hydroxylgruppen-haltige Poly(meth)acrylate können
aus den vorstehend bereits genannten Rohstoffen ausgewählt
werden. Als blockierte aliphatische Isocyanate auf Basis HDI können
beispielsweise die Produkte DesmodurR BL
3175 und DesmodurR BL 3370 eingesetzt werden.
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Besonders
bevorzugt ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass die
Schicht b) als vernetztes organisches Polymersystem sowohl ein Polymersystem
auf Basis eines Urethanharzes als auch ein Polymersystem auf Basis
eines Epoxidharzes enthält. Dies führt zu einem
optimierten Eigenschaftsprofil hinsichtlich Korrosionsschutz, Haftung
der Beschichtung auf dem Untergrund, Umformbarkeit und Haftung eines
später aufzubringenden Lacks auf der Schicht b).
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Dabei
können diejenigen Urethanharze und Epoxidharze vorliegen,
die vorstehend beschrieben wurden. Die Erfindung ist dann dadurch
gekennzeichnet, dass das Urethanharz durch Umsetzung eines Polyisocyanats
mit Hydroxylgruppen-haltigen Polyestern, Hydroxylgruppen-haltigen
Polyethern oder Hydroxylgruppen-haltigen Poly(meth)acrylaten erhältlich
ist und dass das Epoxidharz durch Umsetzung eines Polyepoxids mit
einem Härter oder mehreren Härtern ausgewählt
aus der Gruppe: Melamin-Formaldehyharze, Hydroxylgruppen-haltige
Polyester, Hydroxylgruppen-haltige Polyether, Hydroxylgruppen-haltige
Poly(meth)acrylate erhältlich ist.
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Als
weitere Ausführungsform ist es besonders bevorzugt, dass
die Schicht b) ein Polymersystem enthält, das ein Reaktionsprodukt
eines als Hydroxylgruppenhaltiger Polyether vorliegenden Epoxidharzes
auf Basis eines Bisphenol-Epichlorhydrin-Polykondensationsproduktes
mit einem aliphatischen Polyisocyanat darstellt.
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In
dieser Ausführungsform weist das als Hydroxylgruppen-haltiger
Polyether vorliegende Epoxidharz im wesentlichen keine freien Epoxidgruppen
mehr auf. Vielmehr erfolgt seine Vernetzungsreaktion über
die Hydroxylgruppen. Dabei ist es besonders bevorzugt, dass in der
Schicht b) die Vernetzung durch Reaktion mit einem aliphatischen
Polyisocyanat auf HDI-Basis erfolgt ist. Dabei ist es weiterhin
bevorzugt, dass in der Schicht b) neben diesem Polymersystem weitere
Polyurethan-Harze vorhanden sind, die durch Reaktion von Polyisocyanaten
mit Hydro xylgruppen-haltigen Polyestern und/oder Hydroxylgruppen-haltigen
Poly(meth)acrylaten gebildet wurden.
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Die
Schicht b) kann als elektrisch leitfähiges Pigment Aluminiumflocken,
Graphit und/oder Ruß enthalten. Dabei ist die Verwendung
von Graphit und/oder Ruß bevorzugt. Ruß und insbesondere
Graphit bewirken nicht nur eine elektrische Leitfähigkeit
der Schicht b), sondern tragen auch dazu bei, dass diese Schicht
die gewünschte geringe Mohssche Härte von nicht
mehr als 4 aufweist und gut umformbar ist. Insbesondere die Schmierwirkung
von Graphit trägt zu einem verringerten Verschleiß der
Umformwerkzeuge bei. Diese Wirkung kann noch gefördert
werden, indem man zusätzlich Pigmente mit Schmierwirkung
wie beispielsweise Molybolänsulfid mit einsetzt. Als weitere
Gleitmittel oder Umformhilfen kann die Schicht b) Wachse und/oder
Teflon enthalten.
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Das
elektrisch leitfähige Pigment mit einem spezifischen Gewicht
von maximal 3 g/cm3 kann in Form kleiner
Kugeln oder Aggregate solcher Kugeln vorliegen. Dabei ist es bevorzugt,
dass die Kugeln bzw. die Aggregate dieser Kugeln in der Schicht
b) einen Durchmesser von weniger als 2 μm aufweisen. Vorzugsweise liegen
die elektrisch leitfähigen Pigmente jedoch in Form von
Plättchen vor, deren Dicke vorzugsweise geringer ist als
2 μm.
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Weiterhin
ist es bevorzugt, dass die Schicht b) zusätzlich Korrosionsinhibitoren
und/oder Korrosionsschutzpigmente enthält. Hierbei können
Korrosionsinhibitoren und/oder Korrosionsschutzpigmente eingesetzt werden,
die im Stand der Technik für diesen Zweck bekannt sind.
Beispielsweise genannt seien: Magnesiumoxidpigmente, insbesondere
in nanoskaliger Form, feinteiliges und sehr feinteiliges Bariumsulfat
oder Korrosionsschutzpigmente basierend auf Calciumsilicat.
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Die
mechanischen und chemischen Eigenschaften der Schicht b) können
weiterhin dadurch verbessert werden, dass sie Kieselsäuren
oder Siliciumoxide enthält. Diese können auch
hydrophobiert sein. Solche Produkte sind beispielsweise unter der
Bezeichnung AerosilR erhältlich.
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Demnach
ist es bevorzugt, dass die Schicht b) zusätzlich zu den
essentiellen Komponenten eine oder mehrere Komponenten ausgewählt
aus
- I. Korrosionsinhibitoren und/oder Korrosionsschutzpigmenten,
vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 60, insbesondere in einer
Menge von 10 bis 40 Gew.-%,
- II. Kieselsäuren oder Siliciumoxiden, vorzugsweise
in einer Menge von 0,5 bis 5, insbesondere in einer Menge von 1
bis 3 Gew.-%,
- III. Gleitmittel oder Umformhilfen, vorzugsweise ausgewählt
aus Wachsen, Molybdänsulfid und Teflon, vorzugsweise in
einer Menge von 0,5 bis 20, insbesondere in einer Menge von 1 bis
10 Gew.-%
enthält, wobei sich die Mengenangaben
in Gew.-% auf die Gesamtmasse der Schicht b) beziehen
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In
der Schicht b) kann der Anteil an organischem Bindemittel geringer
sein als der Anteil an anorganischen Pigmenten. Im allgemeinen ist
es jedoch bevorzugt, dass die Schicht b) mehr organisches Bindemittel als
anorganische Pigmente enthält. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis
von anorganischen Pigmenten zu organischen Bindemittel im Bereich
von 1:1 bis 1:3, insbesondere im Bereich von 1:1,5 bis 1:2.
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Um
zu einer leichten und verschleißarmen Umformbarkeit der
mit der Schicht b) versehenen Metallteile wie insbesondere Metallbleche
zu gelangen, ist es vorteilhaft, wenn ein beidseitig mit dem Schichtsystem versehenes
Blech bei einem Tribometer-Reibverschleißversuch ohne zusätzliche
Beölung bei einer Anpresskraft im Bereich von 300 bis 700
daN einen Reibungskoeffizienten μ unterhalb von 0,1 aufweist.
Derart beschichtete Bleche sind dann direkt ohne eine zusätzliche
Beölung umformbar. Hierdurch lässt sich Umformöl einsparen
und die erforderliche Reinigung vor einer Überlackierung
vereinfachen. Dies gelingt insbesondere dann, wenn die Schicht b)
als elektrisch leitendes Pigment Graphit und als organsiches Polymersystem
sowohl ein Polymersystem auf Basis eines Urethanharzes als auch
ein Polymersystem auf Basis eines Epoxids enthält, wie
es vorstehend näher beschrieben wurde. Weiterhin wirkt
es sich günstig aus, wenn die Schicht b) etwa 0,2 bis etwa
0,5 Gew.-Teile Kieselsäure (AerosilR)
enthält.
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Ein
weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt in einem Verfahren
zur Herstellung eines Blechs oder Bauteils, das das vorstehend beschriebene
Schichtsystem aus einer Konversionsschicht a) und der leitfähigen
organischen Schicht b) aufweist. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden
Erfindung ist also ein Verfahren zur Herstellung eines Blechs oder
Bauteils, wobei man das zu beschichtende Blech oder Bauteil
- i) erforderlichenfalls reinigt,
- ii) mit einer Konversionslösung in Kontakt bringt,
welche die Konversionsschicht a) erzeugt, und danach mit oder ohne
Zwischenspülung
- iii) mit einem flüssigen Behandlungsmittel in Kontakt
bringt, welches nach Aushärten bei einer Substrattemperatur
im Bereich von 120 bis 260°C die Schicht b) erzeugt.
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Vorzugsweise
erfolgt das Aushärten bei einer Substrattemperatur im Bereich
von 150–170°C.
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Dabei
führt man vorzugsweise zumindest die Schritte (ii) und
(iii) als Bandbehandlungsverfahren durch, wobei man im Schritt (iii)
das flüssige Behandlungsmittel in einer solchen Menge aufbringt,
dass man nach dem Aushärten die gewünschte Schichtdicke
im Bereich von 0,5 bis 2,5 μm erhält. Vorzugsweise
wird also die Schicht b) im so genannten Coil-Coating-Verfahren
aufgebracht. Hierbei werden laufende Metallbänder kontinuierlich
beschichtet. Das Beschichtungsmittel kann dabei nach unterschiedlichen
Verfahren aufgetragen werden, die im Stand der Technik geläufig
sind. Beispielsweise können Auftragswalzen verwendet werden,
mit denen sich direkt die erwünschte Nassfilm-Dicke einstellen
lässt. Alternativ hierzu kann man das Metallband in das
Beschichtungsmittel eintauchen oder es mit dem Beschichtungsmittel
besprühen, wonach man mit Hilfe von Abquetschwalzen die
erwünschte Nassfilmdicke einstellt.
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Sofern
Metallbänder beschichtet werden, die unmittelbar zuvor
mit einer Metallauflage, beispielsweise mit Zink oder Zinklegierungen,
elektrolytisch oder im Schmelztauchverfahren überzogen
wurden, ist eine Reinigung der Metalloberflächen vor der
Durchführung der Konversionsbehandlung (ii) nicht erforderlich.
Sind die Metallbänder jedoch bereits gelagert worden und
insbesondere mit Korrosi onsschutzölen versehen, ist ein Reinigungsschritt
notwendig, bevor man den Schritt (ii) durchführt.
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Nach
dem Auftragen des flüssigen Behandlungsmittels im Schritt
(iii) wird das beschichtete Blech auf die erforderliche Trocknungs-
bzw. Vernetzungstemperatur für die organische Beschichtung
erwärmt. Das Erwärmen des beschichteten Substrats
auf die erforderliche Substrattemperatur („Peak-metal-temperature” = TMP)
im Bereich von 120 bis 260°C, vorzugsweise im Bereich von
150 bis 170°C kann in einem aufgeheizten Durchlaufofen
erfolgen. Das Behandlungsmittel kann jedoch auch durch Infrarotstrahlung,
insbesondere durch nahe Infrarotstrahlung, auf die entsprechende
Trocknungs- bzw. Vernetzungstemperatur gebracht werden.
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Wie
vorstehend im Zusammenhang mit der ausgebildeten Beschichtung bereits
erläutert, kann es sich bei der im Schritt (ii) einzusetzenden
Konversionslösung um eine im Stand der Technik bekannte
schichtbildende oder nicht schichtbildende Phosphatierlösung
handeln. Alternativ lässt sich eine saure Behandlungslösung
einsetzen, die als schichtbildende Komponente komplexe Fluoride
von Silicium und insbesondere von Titan und/oder Zirkon enthält.
Weiterhin kann die Konversionslösung organische Polymere
wie beispielsweise Polyacrylate oder aminosubstituierte Polyvinylphenolderivate
enthalten. Ein Zusatz von nanoskaliger Kieselsäure oder
nanoskaligem Aluminiumoxid zur Konversionslösung im Schritt
(ii) kann zu weiter verbesserten Korrosionsschutz- und Haftungseigenschaften
führen. Dabei werden unter „nanoskalig" Teilchen
verstanden, die im Mittel einen Teilchendurchmesser von weniger
als 1000 nm, insbesondere von weniger als 500 nm aufweisen.
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Der
bevorzugte Aufbau des organischen Polymersystems in der leitfähigen
organischen Schicht b) wurde vorstehend beschrieben. Hieraus ergibt
es sich von selbst, dass das im Behandlungsschritt (iii) eingesetzte
flüssige Behandlungsmittel die entsprechenden reaktiven
Polymerkomponenten enthält. Hierzu wird auf die Ausführungen
weiter oben verwiesen.
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Besonders
bevorzugt ist es hierbei, dass das flüssige Behandlungsmittel
im Schritt (iii) mindestens ein Polyisocyanat und mindestens eine
Reaktionskomponente ausgewählt aus Hydroxylgruppen-haltigen
Polyestern, Hydroxylgruppen-haltigen Polyethern oder Hydroxylgruppen-haltigen
Poly(meth)acrylaten enthält. Weiterhin ist es besonders
bevorzugt, dass das flüssige Behandlungsmittel im Schritt
(iii) mindestens folgende Bestandteile enthält: ein Polyepoxid
mit Rest-Epoxidgruppen und einen oder mehrere Härter ausgewählt
aus der Gruppe: Melamin-Formaldehyharze, Hydroxylgruppen-haltige
Polyester, Hydroxylgruppen-haltige Polyether, Hydroxylgruppen-haltige
Poly(meth)acrylate.
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Vorzugsweise
enthält dieses Behandlungsmittel jeweils mindestens eine
der folgenden vernetzbaren Harzkomponenten A) bis D):
- A) nicht blockiertes aliphatisches Polyisocyanat,
- B) blockiertes aliphatisches Polyisocyanat,
- C) als Hydroxylguppen-haltiger Polyether vorliegendes Epoxidharz
auf Basis eines Bisphenol-Epichlorhydrin-Polykondensationsproduktes,
- D) mindestens eine Reaktionskomponente ausgewählt aus
Hydroxylgruppenhaltigen Polyestern und Hydroxylgruppen-haltigen
Poly(meth)acrylaten.
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Die
aliphatischen Polyisocyanate basieren vorzugsweise auf HDI, insbesondere
auf HDI-Trimer. Als Blockierungsmittel in dem blockierten aliphatischen
Polyisocyanat B) können die üblichen Polyisocyanat-Blockierungsmittel
eingesetzt sein. Beispielsweise seien genannt: Butanonoxim, Dimethylpyrazol,
Malonester, Diisopropylamin/Malonester, Diisopropylamin/Triazol
sowie ε-Caprolactam. Bevorzugt wird eine Kombination von
Malonester und Diiospropylamin als Blockierungsmittel verwendet.
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Vorzugsweise
liegen die vorstehend genannten Komponenten in dem Behandlungsmittel
in folgenden Mengenanteilen bezogen auf das gesamte, Lösungsmittel-haltige
Beschichtungsmittel vor:
- A) nicht blockiertes
aliphatisches Polyisocyanat: 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 6 bis
12 Gew.-%,
- B) blockiertes aliphatisches Polyisocyanat: 2 bis 20 Gew.-%,
vorzugsweise 3 bis 10 Gew.-%,
- C) als Hydroxylgruppen-haltiger Polyether vorliegendes Epoxidharz:
2 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 2,4 bis 6 Gew.-%,
- D) Hydroxylgruppen-haltiger Polyester und/oder Hydroxylgruppen-haltiges
Poly(meth)acrylat: insgesamt 10 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 12 bis
23 Gew.-%.
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Die
organischen Polymerkomponenten, die nach Aushärten das
organische Polymersystem der Schicht b) bilden, liegen in den Rohstoffen
in der Regel als Lösung in einem organischen Lösungsmittel
vor. Daher enthält das im Schritt (iii) einzusetzende Beschichtungsmittel
ebenfalls organische Lösungsmittel. Diese sind erwünscht,
um trotz der zusätzlichen Anwesenheit des elektrisch leitfähigen
Pigments wie beispielsweise Graphit und ggf. weiterer Pigmente wie
insbesondere Korrosionsschutzpigmente eine Viskosität einzustellen, die
es erlaubt, das Beschichtungsmittel im Coil-Coating-Verfahren auf
das Substrat aufzubringen. Erforderlichenfalls kann zusätzlich
Lösungsmittel zugesetzt werden. Im allgemeinen enthält
das im Schritt (iii) aufzubringende Beschichtungsmittel 25 bis 60
Gew.-%, insbesondere 35 bis 55 Gew.-% Lösungsmittel. Die
chemische Natur der Lösungsmittel ist in der Regel durch
die Wahl der Rohstoffe, die das entsprechende Lösungsmittel enthalten,
vorgegeben. Beispielsweise kann als Lösungsmittel vorliegen:
Cyclohexanon, Diacetonalkohol, Diethylenglykolmonobutyletheracetat,
Diethylenglykol, Propylenglykolmethylether, Propylenglykol-n-Butylether,
Methoxypropylacetat, Bernsteinsäuredimethylester, Glutarsäuredimethylester
und/oder Adipinsäuredimethylester.
-
Selbstverständlich
enthält das im Schritt (iii) aufzubringende flüssige
Behandlungsmittel diejenigen Komponenten in entsprechenden Mengenverhältnissen,
die als Komponenten in der vorstehend beschriebenen Schicht b) essentiell
oder fakultativ vorhanden sind. Sie liegen in den flüssigen
Behandlungsmittel im entsprechenden Mengenverhältnis, jedoch
aufgrund der Anwesenheit des organischen Lösungsmittels
in geringeren Absolutmengen vor als in der fertig ausgebildeten
Schicht b). Demnach ist es in dem erfindungsgemäßen
Verfahren bevorzugt, dass das flüssige Behandlungsmittel
im Schritt (iii), bezogen auf die Gesamtmasse des flüssigen
Behandlungsmittels, 1 bis 12 Gew.-% eines elektrisch leitfähigen
Pigments mit einem spezifischen Gewicht von maximal 3 g/cm3, jedoch nicht mehr als 3 Gew.-% elektrisch
leitfähiges Pigment mit einem spezifischen Gewicht von
mehr als 3 g/m3 enthält.
-
Weiterhin
ist es bevorzugt, dass das flüssige Behandlungsmittel im
Schritt (iii), bezogen auf die Gesamtmasse des flüssigen
Behandlungsmittels, zusätzlich eine oder mehrere Komponenten
ausgewählt aus
- I. Korrosionsinhibitoren
und/oder Korrosionsschutzpigmenten, vorzugsweise in einer Menge
von 2,5 bis 30, insbesondere in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-%,
- II. Kieselsäuren oder Siliciumoxiden, vorzugsweise
in einer Menge von 0,2 bis 2,5, insbesondere in einer Menge von
0,5 bis 1,5 Gew.-%,
- III. Gleitmittel oder Umformhilfen, vorzugsweise ausgewählt
aus Wachsen, Molybdänsulfid und Teflon, vorzugsweise in
einer Menge von 0,5 bis 20, insbesondere in einer Menge von 1 bis
10 Gew.-%
enthält.
-
Das
im Schritt (iii) eingesetzte flüssige Behandlungsmittel
ist vorzugsweise so aufgebaut, dass es, bezogen auf die Gesamtmasse
des flüssigen Behandlungsmittels, 25 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise
35 bis 55 Gew.-% organisches Lösungsmittel und 20 bis 45
Gew.-% Harzkomponenten enthält. Der Rest zu 100 Gew.-% verteilt
sich auf die vorstehend genannten weiteren essentiellen und fakultativen
Komponenten. Die Summe an Harzkomponente und organischem Lösungsmittel
kann jedoch maximal 99 Gew.-% betragen, da das Mittel mindestens
1 Gew.-% Leitfähigkeitspigment enthalten soll. Da das Mittel
vorzugsweise noch weitere feste Komponenten wie insbesondere Korrosionsschutzpigmente
enthalten soll, ist die Summe aus Harzkomponenten und Lösungsmittel
vorzugsweise nicht größer als 96 Gew.-% und insbesondere
nicht größer als 85 Gew.-%.
-
Wie
weiter oben bereits beschrieben, kann ein erfindungsgemäßes
beschichtetes Blech ohne Einsatz von Umformöl umgeformt
werden. Neben der Materialersparnis aufgrund der geringen Schichtdicken
ist dieses Einsparen von Umformöl ein wesentlicher Vorteil
der vorliegenden Erfindung. Demnach besteht ein weiterer Aspekt
der vorliegenden Erfindung in einem Verfahren zur Herstellung geformter
Bauteile aus Metallblech, wobei man ein wie vorstehend beschrieben
beschichtetes Blech ohne Aufbringen einer Beölung umformt
und das umgeformte Blech durch Elektroschweißen mit anderen
Blechen zusammenfügt.
-
Die
erfindungsgemäß beschichteten Bleche finden vorzugsweise
Verwendung im Fahrzeugbau und in der Haushaltsgeräteindustrie.
Dabei ist es üblich, nach Fertigung der entsprechenden
Gegenstände aus dem erfindungsgemäß beschichteten
Blech auf die Schicht b) eine oder mehrere weitere Lackschichten
aufzubringen. Dies geschieht im Fahrzeugbau üblicherweise
durch kathodische Elektrotauchlackierung, was aufgrund der elektrischen
Leitfähigkeit der Beschichtung möglich ist. Hieran
schließen sich die Automobil-typischen weiteren Lackierschritte
an. Für einfachere Korrosionsschutzanforderungen wie beispielsweise
in der Haushaltsgeräteindustrie kann auf die Schicht b)
ein Pulverlack als Decklack aufgetragen werden.
-
Beispiele
-
Nachfolgend
wird die Erfindung durch einige Ausführungsbeispiele näher
erläutert.
-
a) Vorbehandlung
-
Auf
ein mit alkalischen Reinigern (z. B. Ridoline® C
72, Ridoline® 1340; Tauch-, Spritzreinigungsprodukte
der Anmelderin) gereinigtes, verzinktes Metallblech wird eine kommerzielle
Vorbehandlungslösung auf Basis Phosphorsäure,
Manganphosphat, H2TiF6 und
Aminomethyl-substituiertem Polyvinylphenol (GranodineR 1455
der Anmelderin) aufgetragen und mit einer Lackschleuder oder einem
Chemcoater auf der Metalloberfläche verteilt. Es erfolgt
eine Trocknung bei 80°C.
-
b) Herstellvorschrift und Applikation
der Korrosionsschutz-Zusammensetzung:
-
Die
organischen Bindemittel werden bei Raumtemperatur in einem Dissolvergefäß vorgelegt
und das Korrosionsschutzpigment(gemisch) fein dispergiert, was 10
bis 60 Minuten dauern kann. Anschließend wird das Leitfähigkeitspigment
eingetragen und durch langsames Rühren bis zur kompletten
Benetzung verteilt. Dies kann ebenfalls 10 bis 60 Minuten dauern.
Anschließend werden gegebenenfalls Lösungsmittel
und weitere Additive eingemischt.
-
Die
Korrosionsschutz-Zusammensetzung wird mit einem Rakel oder einem
Roll-Coater auf die vorbehandelten Bleche appliziert und durch Erwärmen
im Trockenschrank auf die in den Tabellen angegebene Substrattemperatur
gehärtet.
-
Testverfahren:
-
Korrosionsschutztest [nach DIN 50021]:
-
Drei
Kanten und die Rückseite des beschichteten Prüfblechs
werden mit Klebeband abgeklebt. An einer Längsseite erzeugt
man eine frische Schnittkante. Ferner wird das Blech mit einem Ritz
versehen. Anschließend wird das Prüfblech in das
Salzsprühnebeltestgerät verbracht. Beurteilt wird
nach bestimmten Zeitintervallen der Rostgrad am Ritz, Kante und
auf der Blechoberfläche. In den Tabellen ist die Stundenzahl
angegeben, nach der Rotrost auf den Prüfblechen zu sehen
ist.
-
MEK-Beständigkeit:
-
Ein
1 kg Gewichtsblock wird mit Methylethylketon (MEK) getränkter
Watte umwickelt und über die zu testende, mit der Korrosionsschutz-Zusammensetzung
beschichtete Oberfläche geführt. Die Anzahl an
Doppelhüben, die benötigt werden um die Beschichtung
bis zum Sichtbarwerden des metallischen Untergrundes zu entfernen,
wird gezählt und ist ein Maß für die
Lösemittelbeständigkeit.
-
T-Bend-Test: gem. ECCA-Prüfverfahren
T7 [1996]: „Resistance to cracking on bending"
-
Das
beschichtete Blech wird mit einer Abkantpresse um 180° gebogen.
Ein Klebeband (Tesafilm 4104) wird auf die Kante geklebt und ruckartig
abgerissen. Die Rissbildung an der umgeformten Kante wird nach DIN 53230
beurteilt.
-
Reverse Impact-Test: gem. ECCA-Prüfverfahren
T5 [1985]: "Widerstand gegen Rissbildung bei schneller Umformung"
-
Mit
einem Kugelschlagprüfgerät (Gewicht: 2 kg; Höhe:
1 m) wird das einseitig beschichteten Bleche umgeformt. Ein Klebeband
(Tesafilm 4104) wird auf die entstandene Wölbung geklebt
und ruckartig abgerissen. Optisch wird die Menge an mit dem Klebeband
abgelöster Beschichtung in einer Bewertungsskala von 1 bis
5 beurteilt. Dabei bedeuten: 1: keine abgelöste Beschichtung;
5: Beschichtung weitgehend abgelöst.
-
Alkalibeständigkeit:
-
Entsprechend
dem Reverse Impact-Test wird das einseitig beschichtete Blech umgeformt.
Der verformte Teil wird für 10 Minuten in eine 70–80°C
heiße alkalische Reinigungslösung getaucht (Ridoline R 072, 1%-ig, pH ca. 13). Ein Klebeband (Tesafilm
4104) wird auf die entstandene Wölbung geklebt und ruckartig
abgerissen. Optisch wird die Menge an mit dem Klebeband abgelöster
Beschichtung in einer Bewertungsskala von 1 bis 5 beurteilt. Dabei
bedeuten: 1: keine abgelöste Beschichtung; 5: Beschichtung
weitgehend abgelöst.
-
Schweißtests:
-
Mit
einem Schweißautomaten der Firma Dalex (Typ PMS 11-4) wurden
Elektro-Schweißtests unter automobiltypischen Bedingungen
durchgeführt. Es wurden Schweißpunkte innerhalb
der DaimlerChrysler-Spezifikation DBL 4062/4066 ermittelt. Dies
bedeutet, dass die mit dem erfindungsgemäßen Korrosionsschutzmittel
beschichteten Bleche unter Praxisbedingungen mit einer ausreichenden
Elektrodenstandzeit elektroschweißbar sind.
-
Reibverschleißprüfung:
-
Ein
beidseitig die beschriebene Beschichtung aufweisendes Probeblech
wird zwischen zwei Pressbacken gebracht, die mit einer Kraft von
Fs auf das Blech drü cken. Mit einer Kraft Ft wird das Blech
nach oben gezogen. Der Reibungskoeffizient μ ist definiert
als Ft/(2 Fs).
-
Die
Pressbacken haben eine Fläche von je 1 cm2 und
werden mit einer Kraft zwischen 0 und 2000 daN angepresst, wobei
die Stärke der Anpresskraft typischerweise um 10 daN pro
Sekunde gesteigert wird. Die Zugkraft Ft wird zwischen 0 und 100
daN variiert, wobei das Probeblech mit einer Geschwindigkeit von
1,5 bis 200 mm pro Sekunde durch die Pressbacken gezogen wird.
-
Bei
erfindungsgemäßen Beschichtungen ohne zusätzliche
Beölung liegt der Reibungskoeffizient μ nach einem
anfänglichen Maximum unterhalb von 0,1 und in der Regel
im Bereich zwischen 0,06 und 0,9, gemessen bis zu einer maximalen
Anpresskraft Fs von 800 daN. Bei einer nicht erfindungsgemäßen
Beschichtung nach dem Stand der Technik (GranocoatR)
ZE, Henkel KGaA, fällt bei dem selben Versuch der Reibungskoeffizient μ nicht
unter einen Wert von 0,1 ab. Dies ist selbst dann noch der Fall,
wenn man diese Vergleichsbeschichtung mit 0,5 g/m2 Umformöl
belegt.
-
Für
die Praxis bedeuten diese Ergebnisse, dass mit der erfindungsgemäßen
Beschichtung versehene Bleche ohne zusätzliche Beölung
umgeformt werden können, ohne einerseits beschädigt
zu werden und andererseits zu einem zu hohen Verschleiß der
Umformwerkzeuge zu führen.
-
Einzelheiten
zur Zusammensetzung erfindungsgemäßer Korrosionsschutz-Zusammensetzungen
und Prüfergebnisse können den nachstehenden Tabellen
entnommen werden. Dabei gelten folgende Akkürzungen:
- PMT:
- „Peak Metal
Temperature": Höchste erreichte Substrattemperatur beim
Aushärten der Beschichtung,
- MEK:
- MEK-Beständigkeit
gemäß obiger Beschreibung,
| Komponente
Nr. | Beispiel
1 | Beispiel
2 | Beispiel
3 | Beispiel
4 | Beispiel
5 | Beispiel
6 |
| 1 | | | | 24,00 | | 24,00 |
| 4 | | 14,12 | 13,28 | | 14,12 | |
| 5 | | 13,79 | 12,97 | | 13,79 | |
| 6 | | 6,51 | 6,12 | | 6,51 | |
| 7 | | 1,89 | 1,80 | | 1,89 | |
| 8 | | | | 12,00 | | 12,00 |
| 12 | 3,60 | | | | | |
| 13 | 7,74 | | | | | |
| 18 | 21,06 | | | | | |
| 25 | 18,25 | | | | | |
| 27 | | 13,10 | 11,30 | 25,30 | 13,10 | 25,30 |
| 29 | 18,25 | | | | | |
| 35 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | | |
| 36 | | | | | 12,00 | 12,00 |
| 41 | 0,5 | | | | | |
| 44 | 6,00 | | 6,00 | 6,00 | | 6,00 |
| 47 | | | 0,10 | 0,10 | | 0,10 |
| 48 | | 0,26 | 0,26 | 0,26 | 0,26 | 0,26 |
| Lösungsmittel
aus Rohstoffen | 12,60 | 38,33 | 36,17 | 20,34 | 38,33 | 20,34 |
| Summe | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 |
| Rezeptdaten | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Festkörper | 50,90 | 48,57 | 52,36 | 54,36 | 48,57 | 54,36 |
| P/B
Verhältnis | 0,57 | 0,33 | 0,52 | 0,50 | 0,33 | 0,50 |
| Bindemittelanteil
Fest | 32,40 | 36,57 | 34,53 | 36,36 | 36,57 | 36,36 |
| Korrosionschutzpigment | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 |
| Pigmentanteil | 18,50 | 12,00 | 18,00 | 18,00 | 12,00 | 18,00 |
| Lösemittel | 49,10 | 51,43 | 47,47 | 45,64 | 51,43 | 45,64 |
| Eigenschaften | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| PMT/°C | 150 | 250 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| Topfzeit | 24
h | > 1 Woche | > 1 Woche | > 1 Woche | > 1 Woche | > 1 Woche |
| t-bend | 0–1 | 2–3 | 0–1 | 0,1 | 1 | 1 |
| reverse
impact | 0 | 0 | 0 | 0–1 | 0–1 | 0–1 |
| MEK | 5 | 14 | 13 | > 100 | 60 | > 100 |
| Alkalibeständigkeit | -- | -- | -- | -- | 0 | 0 |
| Korrosionsschutz/h | 1000 | 750 | > 500 | 700 | 250 | 350 |
| Komponente Nr. | Beispiel
7 | Beispiel
8 | Beispiel
9 | Beispiel
10 | Beispiel
11 | Beispiel
12 | Beispiel
13 |
| 4 | 9,83 | | | | | | |
| 5 | 9,61 | | | | | | |
| 6 | 4,53 | | | | | | |
| 7 | 1,35 | | | | | | |
| 9 | | | 12,57 | 10,08 | | | |
| 10 | | | | | 11,63 | | |
| 11 | | | 5,34 | | | | |
| 12 | | 7,74 | | | | 7.03 | 10,67 |
| 13 | | 3,60 | | | | 3,28 | 4,97 |
| 15 | | | 10,45 | | | | |
| 16 | | | | 12,00 | 12,00 | | |
| 17 | | 22,68 | | | | | |
| 18 | | | | | | 19,14 | 29,05 |
| 25 | | | | | | 42,20 | |
| 26 | | | | 31,60 | 30,90 | | |
| 27 | 19,45 | | | | | | |
| 29 | | 36,80 | 44,50 | 24,00 | 23,60 | | 12,41 |
| 35 | 24,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 10,90 | 16,55 |
| 41 | | | | | | | 0,69 |
| 44 | 4,50 | 6,00 | 6,00 | 6,00 | 6,00 | | |
| 45 | | | | | | 6,00 | 8,28 |
| 47 | 0,10 | 0,10 | 0,10 | | | | |
| Lösungsmittel
aus Rohstoffen | 26,63 | 11,08 | 9,04 | 4,32 | 3,87 | 11,45 | 17,38 |
| Summe | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 |
| Rezeptdaten | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| Festkörper | 53,92 | 52,12 | 46,46 | 40,08 | 41,63 | 46,35 | 70,21 |
| P/B
Verhältnis | 1,12 | 0,53 | 0,63 | 0,82 | 0,76 | 0,57 | 0,57 |
| Bindemittelanteil
Fest | 25,42 | 34,12 | 28,46 | 22,08 | 23,63 | 29,45 | 44,69 |
| Korrosionschutzpigment | 24,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 10,90 | 16,55 |
| Pigmentanteil | 28,50 | 18,00 | 18,00 | 18,00 | 18,00 | 16,90 | 25,52 |
| Lösemittel | 46,08 | 47,88 | 53,54 | 59,92 | 58,37 | 53,65 | 29,79 |
| Eigenschaften | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| PMT/°C | 250 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 |
| Topfzeit | > 1 Woche | 6
h | > 1 Woche | > 1 Woche | > 1 Woche | 16–20 | 10–20 |
| t-bend | 1 | 1 | 2 | 2 | 1–2 | 0 | 0 |
| reverse
impact | 0–1 | 0 | 1 | 2 | 1 | 0 | 0 |
| MEK | 12 | 13 | 5 | 3 | 3 | 1 | 2 |
| Korrosionsschutz/h | < 1000 | 1000 | 1000 | < 500 | < 500 | < 1000 | 900 |
| Komponente Nr. | Beispiel
13 | Beispiel
14 | Beispiel
15 | Beispiel
16 | Beispiel
17 | Beispiel
18 | Beispiel
19 |
| 1 | 6,78 | | | | | | |
| 10 | 13,88 | | | | | | |
| 11 | | | | | | | 12,44 |
| 12 | | 9,27 | 8,37 | | | | |
| 13 | | 4,32 | 3,92 | | | | |
| 14 | | | | | | 10,72 | |
| 17 | | | | 25,95 | 24,08 | 22,24 | 20,57 |
| 18 | | 25,29 | 22,82 | | | | |
| 19 | 23,40 | | | | | | |
| 20 | | | | | 7,21 | | |
| 27 | 10,30 | | | | | | |
| 28 | 18,50 | | | | | | |
| 29 | | 31,40 | 28,05 | 42,11 | 39,07 | 36,09 | 33,38 |
| 35 | 12,00 | 14,40 | 13,00 | 13,73 | 12,74 | 11,77 | 10,88 |
| 44 | 6,00 | | | 6,87 | 6,37 | 5,88 | 5,44 |
| 46 | | | 10,00 | | | | |
| 47 | | 0,10 | 0,10 | 0,11 | 0,11 | 0,10 | 0,09 |
| Lösungsmittel
aus Rohstoffen | 9,14 | 15,22 | 13,74 | 11,23 | 10,42 | 13,20 | 17,20 |
| Summe | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 |
| Rezeptdaten | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 |
| Festkörper | 62,06 | 53,38 | 58,21 | 46,66 | 50,51 | 50,71 | 49,42 |
| P/B
Verhältnis | 0,41 | 0,37 | 0,65 | 0,79 | 0,61 | 0,53 | 0,49 |
| Bindemittelanteil
Fest | 44,06 | 38,98 | 35,21 | 26,06 | 31,40 | 33,06 | 33,10 |
| Korrosionschutzpigment | 12,00 | 14,40 | 13,00 | 13,73 | 12,74 | 11,77 | 10,88 |
| Pigmentanteil | 18.00 | 14,40 | 23,00 | 20,60 | 19.11 | 17,65 | 16,32 |
| Lösemittel | 37,94 | 46,62 | 41,79 | 53,34 | 49,49 | 49,29 | 50,58 |
| Eigenschaften | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 |
| PMT/°C | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 |
| Topfzeit | > 1 Woche | < 12 | < 12 | < 16 | < 17 | < 20 | < 7 |
| t-bend | 2 | 0 | 0 | 2 | 0 | -- | -- |
| reverse
impact | 1–2 | 0 | 0 | 1 | 0–1 | -- | -- |
| MEK | 3 | 0 | 5 | 2 | 2 | -- | -- |
| Alkalibeständigkeit | -- | -- | -- | -- | -- | -- | -- |
| Korrosionsschutz | 750 | 1000 | > 1000 | -- | -- | < 700 | < 700 |
| Komponente Nr. | Beispiel
19 | Beispiel
20 | Beispiel
21 | Beispiel
22 | Beispiel
23 | Beispiel
24 | Beispiel
25 |
| 12 | 7,79 | 7,74 | 7,74 | 7,74 | 7,74 | 7,74 | 7,74 |
| 13 | 3,63 | 3,60 | 3,60 | 3,60 | 3,60 | 3,60 | 3,60 |
| 18 | 21,21 | 21,06 | 21,06 | 21,06 | 21,06 | 21,06 | 21,06 |
| 25 | 18,13 | 18,00 | 18,00 | 18,00 | 18,10 | 18,10 | 18,10 |
| 29 | 18,13 | 18,00 | 18,00 | 18,00 | 18,40 | 18,40 | 18,40 |
| 35 | 12,08 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 8,00 | 8,00 | 8,00 |
| 38 | | | | | 4,00 | | |
| 39 | | | | | | 4,00 | |
| 40 | | | | | | | 4,00 |
| 41 | 0,30 | 1,00 | | | 0,50 | 0,50 | 0,50 |
| 42 | | | | 1,00 | | | |
| 43 | | | 1,00 | | | | |
| 44 | 6,04 | 6,00 | 6,00 | 6,00 | 6,00 | 6,00 | 6,00 |
| Lösungsmittel
aus Rohstoffen | 12,69 | 12,60 | 12,60 | 12,60 | 12,60 | 12,60 | 12,60 |
| Summe | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 |
| Rezeptdaten | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 |
| Festkörper | 51,05 | 51,40 | 51,40 | 51,40 | 50,90 | 50,90 | 50,90 |
| P/B
Verhältnis | 0,56 | 0,59 | 0,59 | 0,59 | 0,57 | 0,57 | 0,57 |
| Bindemittelanteil
Fest | 32,63 | 32,40 | 32,40 | 32,40 | 32,40 | 32,40 | 32,40 |
| Korrosionschutzpigment | 12,08 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 |
| Pigmentanteil | 18,42 | 19,00 | 19.00 | 19,00 | 18,50 | 18,50 | 18,50 |
| Lösemittel | 48,95 | 48,60 | 48,60 | 48,60 | 49,10 | 49,10 | 49,10 |
| Eigenschaften | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 |
| PMT/°C | 160 | 154 | 160 | 154 | 150 | 150 | 150 |
| Topfzeit | 12–20 | 12–20 | 12–20 | 12–20 | 15–24
h | 15–24
h | 15–24
h |
| t-bend | 0 | 0 | 0 | 0 | 1 | -- | -- |
| reverse
impact | -- | -- | -- | -- | 0 | -- | -- |
| MEK | 8 | 5 | 6 | 6 | 3 | -- | -- |
| Alkalibeständigkeit | -- | -- | -- | -- | -- | -- | -- |
| Korrosionsschutz | < 1000 | < 1000 | < 1000 | < 1000 | < 1000 | < 700 | < 700 |
-
Hierbei
bedeuten: Komponente Nr.
| 1 | Modifiziertes
Epoxidharz, 60%-ige Dispersionin Lösungsmittelgemisch |
| 2 | Festes
Epoxidharz 1 |
| 3 | Modifiziertes
Epoxidharz, 50%-ige Dispersionin Lösungsmittelgemisch |
| 4 | Aromatisches,
selbstvernetzendes Urethanharz auf MDI-Basis, 70% in Lösungsmittel |
| 5 | Polyurethanharzlösung
60% in Lösungsmittel |
| 6 | Festes
Epoxidharz 2 |
| 7 | Methyliertes
Melamin-Formaldehyd Vernetzungsmittel, 90% in Lösungsmittel |
| 8 | Blockiertes,
aliphatisches Polyisocyanat auf HDI-Basis, 75% in Lösungsmittel |
| 9 | Blockiertes,
aliphatisches Polyisocyanat auf HDI-Basis, 70% in Lösungsmittel |
| 10 | Aliphatisches
Urethanharz auf HDI/IPDI-Basis, 75% in Lösungsmittelgemisch |
| 11 | Aromatisches/aliphatisches
Polyisocyanat auf TDI/HMDI-Basis, 60% in Lösungsmittel |
| 12 | Aliphatisches
Polyisocyanat (HDI-Trimer), 90% in Lösungsmittelgemisch |
| 13 | Aliphatisches
Polyisocyanat (HDI-Trimer), 90% in Lösungsmittel |
| 14 | Aliphatisches
Polyisocyanat (HDI-Biuret), 75% in Lösungsmittel |
| 15 | Verzeigter
Hydroxylgruppen-haltiger Polyester |
| 16 | Gering
verzweigter Hydroxylgruppen-haltiger Polyester |
| 17 | Hydroxylgruppen-haltiges
Polyacrylat, 70% in Lösungsmittel |
| 18 | Hydroxylgruppen-haltiges
Polyacrylat, 65% in Lösungsmittelgemsich |
| 19 | Festes
Epoxidharz 3 |
| 20 | Aliphatisches
Polyisocyanat auf Basis HDI-Trimer |
| 21 | Gesättigtes,
niederviskoses Polyesterharz |
| 22 | Freie
Säure eines komplexen Alkylphosphatesters, 66% in Lösungsmittel |
| 23 | Cylohexanon |
| 24 | Diacetonalkohol |
| 25 | Diethylenglykolmonobutyletheracetat |
| 26 | Diethylenglycol |
| 27 | Propylenglycolmethylether |
| 28 | Propylenglycol-n-butylether |
| 29 | Methoxypropylacetate |
| 30 | Mischung
aus 55–65% Glutarsäuredimethylester, 15–25%
Bernsteinsäuredimethylester und 10–25% Adipinsäuredimethylester |
| 31 | Nanoskaliges
MgO-Pigment |
| 32 | MgO-Pigment |
| 33 | Korrosionsschutzpigment
2 |
| 34 | Korrosionsschutzpigment
3 |
| 35 | Korrosionsschutzpigment
auf Calciumsilicatbasis 1 |
| 36 | Korrosionsschutzpigment
auf Calciumsilicatbasis 2 |
| 37 | Organischer
Korrosionsinhibitor auf Bais (Benzothiazol-2yl-thio)bernsteinsäure |
| 38 | Hydrophobes
Barrierepigment |
| 39 | Korrosionsschutzpigment:
Feinkörniges Bariumsulfat |
| 40 | Korrosionsschutzpigment:
sehr feinkörniges Bariumsulfat |
| 41 | Kieselsäure |
| 42 | Kieselsäure |
| 43 | Hydrophobierte
Kieselsäure (110 m2/g) |
| 44 | Leitfähigkeitspigment
1: Graphit |
| 45 | Leitfähigkeitspigment
2: natürlicher Kolloidgraphit |
| 46 | Leitfähigkeitspigment
3: Molybdänsulfid |
| 47 | Antiabsetzmittel
(50% Lösung eines elektroneutralen Salzes einer Polycarbonsäure
mit Aminen) |
| 48 | Antiabsetzmittel:
Lösung von modifiziertem Harnstoff |
| 49 | Tannin-haltiges
Netzmittel, 22% in Lösungsmittel |
| 50 | Barium-dinonylnaphthalinsulphonat,
50% in Lösungsmittel |
-
Weitere
Beispiele (Komponenten-Nummern wie nachstehend)
| Komponente Nr. | Beispiel 26 | Beispiel 27 | Beispiel 28 | Beispiel 29 | Beispiel 30 | Beispiel 31 | Beispiel 32 | Beispiel 33 | Beispiel 34 | Beispiel 35 |
| 12 | 3,60 | 3,60 | 3,60 | 3,60 | 3,56 | 3,58 | 3,60 | 3,60 | 3,60 | 3,83 |
| 13 | 7,74 | 7,74 | 7,74 | 7,74 | 7,66 | 7,70 | 7,74 | 7,74 | 7,74 | 8,23 |
| 18 | 21,06 | 21,06 | 21,06 | 21,06 | 20,85 | 20,96 | 21,06 | 21,06 | 21,06 | 22,40 |
| 22 | | | | | 0,65 | 0,33 | 0,33 | 0,33 | 0,33 | 0,35 |
| 23 | | | | | | | | | 35,60 | |
| 24 | | | | | | | | 35,60 | | |
| 25 | 18,00 | 18,25 | 18,12 | 18,05 | 17,88 | 17,97 | | | | 18,94 |
| 29 | 18,00 | 18,25 | 18,13 | 18,05 | 17,89 | 17,97 | | | | |
| 30 | | | | | | | 35,60 | | | 18,94 |
| 31 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 11,88 | 11,94 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 6,38 |
| 38 | | | 0,25 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,32 |
| 39 | 1 | 0,50 | 0,50 | 0,60 | 0,60 | 0,60 | 0,60 | 0,60 | 0,60 | 0,64 |
| 41 | 6,00 | 6,00 | 6,00 | 6,00 | 5,94 | 5,94 | 6,00 | 6,00 | 6,00 | 6,38 |
| Lösunsmittel aus Rohstoffen | 12,60 | 12,60 | 12,60 | 12,60 | 12,79 | 12,71 | 12,77 | 12,77 | 12,77 | 13,59 |
| Summe | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 |
| Rezeptdaten | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 |
| Festkörper | 51,40 | 50,90 | 51,15 | 51,30 | 51,44 | 51,35 | 51,63 | 51,63 | 51,63 | 48,53 |
| P/B
Verhältnis | 0,59 | 0,57 | 0,58 | 0,58 | 0,57 | 0,58 | 0,58 | 0,58 | 0,58 | 0,39 |
| Bindemittelanteil
Fest | 32,40 | 32,40 | 32,40 | 32,40 | 32,72 | 32,57 | 32,73 | 32,73 | 32,73 | 34,81 |
| Korrosionschutz
Pigment | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 11,88 | 11,94 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 6,38 |
| Pigment
anteil | 19,00 | 18,50 | 18,75 | 18,90 | 18,72 | 18,78 | 18,90 | 18,90 | 18,90 | 13,72 |
| Lösemittel | 48,60 | 49,10 | 48,85 | 48,70 | 48,56 | 48,65 | 48,37 | 48,37 | 48,37 | 51,47 |
| Eigenschaften | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 |
| PMT/°C | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 |
| Topfzeit | > 24 h | > 24 h | > 24 h | > 24 h | > 24 h | > 24 h | 48
h | 24
h | 48
h | > 24 h |
| t-bend | 1–2 | | 1–2 | 2 | 2 | 2 | -- | -- | -- | 1–2 |
| reverse
impact | 0–1 | 0–1 | 1–2 | 2 | 1 | 0–1 | -- | -- | -- | 0–1 |
| MEK | -- | -- | -- | -- | -- | -- | -- | -- | -- | 13 |
| Alkalibeständigkeit | -- | -- | -- | 1–2 | 2 | 1–2 | -- | -- | -- | 1–2 |
| Korrosionsschutz | 1000 | 1000– | 1000 | 1000 | 1000 | 1000 | 1000 | 1000 | 1000+ | 1000 |
| Komponente
Nr. | Beispiel 36 | Beispiel 37 | Beispiel 38 | Beispiel 39 | Beispiel 40 | Beispiel 41 | Beispiel 42 | Beispiel 43 | Beispiel 44 | Beispiel 45 |
| 3 | | | | 2,75 | 2,41 | 4,67 | 4,58 | 4,49 | 3,81 | 4,14 |
| 9 | | | | 3,01 | 19,09 | 5,11 | 5,01 | 4,91 | 4,14 | 4,54 |
| 12 | 3,40 | 3,60 | 3,60 | 3,60 | | 3,06 | 3,00 | 2,94 | 2,46 | 2,69 |
| 13 | 7,30 | 7,74 | 7,74 | 7,74 | | 6,57 | 6,44 | 6,32 | 5,28 | 5,77 |
| 18 | 19,87 | 21,06 | 21,06 | 21,06 | 18,43 | 17,89 | 17,54 | 17,20 | 14,38 | 15,66 |
| 22 | 0,31 | 0,33 | 0,33 | 0,33 | 0,29 | 0,29 | 0,28 | 0,28 | 0,27 | 0,28 |
| 24 | | | | 22,00 | 19,25 | 11,30 | 21,57 | 21,15 | 26,74 | 24,69 |
| 25 | 16,80 | 17,80 | 17,80 | | | | | | | |
| 29 | 16,80 | 17,80 | 17,80 | | | | | | | |
| 30 | | | | | | 10,70 | | | 8,60 | 6,49 |
| 31 | 16,98 | 6,00 | 6,00 | 15,00 | 13,13 | 15,00 | 14,71 | 14,42 | 11,99 | 14,69 |
| 32 | | 6,00 | 6,00 | | | | | | | |
| 38 | 0,28 | 0,30 | 0,30 | | | | | | | |
| 39 | 0,57 | 0,60 | 0,60 | 0,70 | 0,61 | 0,70 | 0,69 | 0,67 | 0,57 | 0,60 |
| 41 | 5,66 | 6,00 | 6,00 | 7,00 | 6,13 | 7,00 | 6,86 | 6,73 | 5,66 | 6,15 |
| 46 | | | | | | | | 0,86 | | |
| 47 | | | | | | | 0,98 | | 0,90 | |
| Lösungs mittel aus Rohstoffen | 12,03 | 12,77 | 12,77 | 16,81 | 20,66 | 17,71 | 18,34 | 20,03 | 15,20 | 14,30 |
| Summe | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 |
| Rezeptdaten | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 |
| Festkörper | 54,37 | 51,63 | 51,63 | 61,19 | 60,09 | 60,29 | 60,09 | 58,82 | 49,46 | 54,52 |
| P/B
Verhältnis | 0,76 | 0,58 | 0,58 | 0,59 | 0,49 | 0,60 | 0,59 | 0,59 | 0,58 | 0,65 |
| Bindemittelanteil
Fest | 30,88 | 32,73 | 32,73 | 38,49 | 40,22 | 37,59 | 37,83 | 37,00 | 31,24 | 33,08 |
| Korrosionschutz
Pigment | 16,98 | 12,00 | 12,00 | 15,00 | 13,13 | 15,00 | 14,71 | 14,42 | 11,99 | 14,69 |
| Pigment
anteil | 23,49 | 18,90 | 18,90 | 22,70 | 19,87 | 22,70 | 22,26 | 21,82 | 18,22 | 21,44 |
| Lösemittel | 45,63 | 48,37 | 48,37 | 38,81 | 39,91 | 39,71 | 39,91 | 41,18 | 50,54 | 45,48 |
| Eigenschaften | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 |
| PMT/°C | 150 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 |
| Topfzeit | ca.
48 h | ca.
48 h | ca.
48 h | ca.
48 h | > 4 Wochen | ca.
36 h | ca.
48 h | ca.
48 h | ca.
48 h | ca.
48 h |
| t-bend | 1 | 2 | 2–3 | 1 | 2 | 1–2 | 2–3 | 1 | 1–2 | 1 |
| reverse
impact | 2–3 | 0–1 | 1–2 | 1–2 | 3 | 1–2 | 3 | 1 | 2 | 1 |
| MEK | 1 | 12 | 19 | 10 | 10 | 11 | 8 | 9 | 9 | 5 |
| Alkalibeständigkeit | 0 | 0–1 | 2 | 1–2 | 1 | 1–2 | 2–3 | 2 | 2 | 1–2 |
| Korrosionsschutz | 1000 | 1000 | 1000 | 1000 | 1000 | 1000 | 1000++ | 1000 | 1000 | 1000 |
-
Dabei
bedeuten: Komponente Nr.
| 1 | Modifiziertes
Epoxidharz, 60%-ige Dispersion in Lösungsmittelgemisch |
| 2 | Festes
Epoxidharz 1 |
| 3 | Modifiziertes
Epoxidharz, 50%-ige Dispersion in Lösungsmittelgemisch |
| 4 | Aromatisches,
selbstvernetzendes Urethanharz auf MDI-Basis, 70% in Lösungsmittel |
| 5 | Polyurethanharzlösung
60% in Lösungsmittel |
| 6 | Festes
Epoxidharz 2 |
| 7 | Methyliertes
Melamin-Formaldehyd Vernetzungsmittel, 90% in Lösungsmittel |
| 8 | Blockiertes,
aliphatisches Polyisocyanat auf HDI-Basis, 75% in Lösungsmittel |
| 9 | Blockiertes,
aliphatisches Polyisocyanat auf HDI-Basis, 70% in Lösungsmittel |
| 10 | Aliphatisches
Urethanharz auf HDI/IPDI-Basis, 75% in Lösungsmittelgemisch |
| 11 | Aromatisches/aliphatisches
Polyisocyanat auf TDI/HMDI-Basis, 60% in Lösungsmittel |
| 12 | Aliphatisches
Polyisocyanat (HDI-Trimer), 90% in Lösungsmittelgemisch |
| 13 | Aliphatisches
Polyisocyanat (HDI-Trimer), 90% in Lösungsmittel |
| 14 | Aliphatisches
Polyisocyanat (HDI-Biuret), 75% in Lösungsmittel |
| 15 | Verzeigter
Hydroxylgruppen-haltiger Polyester |
| 16 | Gering
verzweigter Hydroxylgruppen-haltiger Polyester |
| 17 | Hydroxylgruppen-haltiges
Polyacrylat, 70% in Lösungsmittel |
| 18 | Hydroxylgruppen-haltiges
Polyacrylat, 65% in Lösungsmittelgemsich |
| 19 | Festes
Epoxidharz 3 |
| 20 | Aliphatisches
Polyisocyanat auf Basis HDI-Trimer |
| 21 | Gesättigtes,
niederviskoses Polyesterharz |
| 22 | Freie
Säure eines komplexen Alkylphosphatesters, 66% in Lösungsmittel |
| 23 | Cylohexanon |
| 24 | Diacetonalkohol |
| 25 | Diethylenglykolmonobutyletheracetat |
| 26 | Diethylenglycol |
| 27 | Propylenglycolmethylether |
| 28 | Propylenglycol-n-butylether |
| 29 | Methoxypropylacetate |
| 30 | Mischung
aus 55–65% Glutarsäuredimethylester, 15–25%
Bernsteinsäuredimethylester und 10–25% Adipinsäuredimethylester |
| 31 | Korrosionsschutzpigment
auf Calciumsilicat-Basis |
| 32 | Nanoskaliges
MgO-Pigment |
| 33 | MgO-Pigment |
| 34 | Korrosionsschutzpigment
2 |
| 35 | Korrosionsschutzpigment
3 |
| 36 | Korrosionsschutzpigment:
Feinkörniges Bariumsulfat |
| 37 | Korrosionsschutzpigment:
Sehr feinkörniges Bariumsulfat |
| 38 | Kieselsäure |
| 39 | Kieselsäure |
| 40 | Hydrophobierte
Kieselsäure (110 m2/g) |
| 41 | Leitfähigkeitspigment
1: Graphit |
| 42 | Leitfähigkeitspigment
2: natürlicher Kolloidgraphit |
| 43 | Leitfähigkeitspigment
3: Molybdänsulfid |
| 44 | Antiabsetzmittel
(50% Lösung eines elektroneutralen Salzes einer Polycarbonsäure
mit Aminen) |
| 45 | Antiabsetzmittel:
Lösung von modifiziertem Harnstoff |
| 46 | Tannin-haltiges
Netzmittel, 22% in Lösungsmittel |
| 47 | Barium-dinonylnaphthalinsulphonate,
50% in solvent |
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 3412234
C [0008, 0009]
- - EP 573015 A [0010]
- - DE 3640662 A [0011]
- - WO 99/24515 [0012]
- - WO 01/85860 [0013]
- - WO 03/089529 [0014]
- - WO 03/089507 [0015]
- - WO 03/089530 [0016]