ES2254652T3 - Mezcla de revestimiento a base de agua, procedimiento para aplicar una capa de proteccion frente a la corrosion con esta mezcla, base revestida de este modo y su uso. - Google Patents

Abstract

Mezcla para aplicar un recubrimiento polímero sobre una base, conteniendo la mezcla agua y, dado el caso, también disolvente orgánico así como, al menos, un compuesto polimerizable por radicales, dispersable en agua, al menos, un compuesto post-reticulante, polimerizable, dispersable en agua, al menos, un compuesto dispersable en agua, que forma radicales libres bajo la acción de radiación actínica, al menos un pigmento de protección anticorrosiva así como, al menos, una sustancia elegida entre sustancias eléctricamente conductivas, ceras, y sustancias de tipo cera, donde el compuesto polimerizable por radicales no puede endurecer totalmente por la irradiación actínica con los radicales libres formados a temperatura ambiente, sino que presenta además enlaces reactivos, que en contacto con el compuesto post-reticulante dan lugar a un endurecimiento considerable o completo.

Description

Mezcla de revestimiento a base de agua, procedimiento para aplicar una capa de protección frente a la corrosión con esta mezcla, base revestida de este modo y su uso.

El invento se refiere a una mezcla para aplicar una capa de polímero sobre una base, que contiene la mezcla agua y, dado el caso, también un disolvente orgánico así como, al menos, un compuesto polimerizable por radicales. El invento se refiere, en especial, a una mezcla para aplicar una capa de protección anticorrosiva endurecible por rayos ultravioleta, soldable sobre una base metálica; a un procedimiento para aplicar una capa de protección anticorrosiva capaz de deslizar, así como a una base revestida de esa forma, en especial, una chapa metálica.

Se conocen recubrimientos protectores del género mencionado a base de partículas de pigmentos inorgánicas y polímeros orgánicos, que se describen, por ejemplo, en el documento DE-C 34 12 234 para chapa de acero galvanizada por electrólisis en capa delgada, deformable, fosfatada y cromada. La imprimación anticorrosiva consiste en una mezcla del 70 al 95% de zinc, aluminio grafito o/y sulfuro de molibdeno y pigmentos anticorrosivos, así como de un 5 a un 30% de un aglutinante y, dado el caso, aditivos, referidos a la película seca. El aglutinante orgánico es a base de resina de poliéster o/y resina epoxi.

El documento EP-B 0 298 409 revela recubrimientos de este género para chapa de acero, que presentan una capa de ácido silícico pirogénico y una matriz orgánica endurecida, que se ha conseguido por reticulado térmico a partir de una resina epoxi y un isocianato polivalente. Esta recubrimiento se aplica sobre una película de cromato indisoluble, que descansa nuevamente sobre el acero recubierto de una capa a base de aluminio o/y zinc.

El documento EP-B 0 344 129 muestra recubrimientos análogos con un espesor de hasta 2 \mum, que se consiguen por endurecimiento de resinas epoxi con un equivalente de epoxi entre 500 y 2000 por medio de aminas, melaminas, resinas fenólicas o/y similares.

En el documento EP-A 0 761 320 se mencionan chapas de acero revestidas, que llevan una capa protectora orgánica, que se elaboró por polimerización electrolítica de compuestos orgánicos polimerizables ionógenos a partir de solución acuosa.

En el documento EP-A 0 659 855, se describe una mezcla de recubrimiento acuosa, de la que se pueden precipitar recubrimientos antioxidantes endurecibles. La mezcla contiene, al menos, una resina alquídica soluble en agua y, al menos, una resina acrílica soluble en agua, que presentan, en cada caso, un índice de ácido de 25 a 100, un índice de hidroxilo de 35 a 200 y un índice de SP de 10 a 11, así como un endurecedor elegido a partir de compuestos de oxazolina y resinas de melamina y, al menos, un catalizador ácido.

Todas estas conocidas mezclas de recubrimiento se endurecen térmicamente, con lo cual se consigue una resistencia duradera contra productos químicos e influencias meteorológicas, así como una suficiente protección antioxidante. El endurecimiento térmico presenta el inconveniente de un elevado consumo de energía. La temperatura de los sustratos (= bases) queda para endurecerlos en el entorno de 140 a 250ºC la mayoría de las veces.

A causa de las elevadas temperaturas de endurecimiento, los recubrimientos realizados de este modo son menos elásticos que los que han sido sometidos a menores temperaturas. Por ello, los sustratos provistos de un recubrimiento orgánico endurecido térmicamente a elevada temperatura como, por ejemplo, chapas de acero, sólo son deformables a escala limitada, lo que se realiza, por ejemplo, por embutición profunda y plegado. Para ello, se requiere, la mayor parte de las veces, un tratamiento con lubricante para embutición, que podría evitarse con una elasticidad más elevada de los recubrimientos. Las altas temperaturas de endurecimiento necesarias pueden dar lugar, además, a modificaciones de estructura en la base.

Las conocidas mezclas de revestimiento contienen frecuentemente polvo de zinc. Las mezclas de este tipo tienen tendencia a la corrosión, que se inicia entre la capa pigmentada y la base metálica, dado el caso galvanizada. Por otro lado, para conseguir un revestimiento soldable para la soldadura eléctrica, se requiere un contenido en componentes eléctricamente conductivos.

El documento WO 00/75250 del solicitante revela una mezcla de revestimiento endurecible por rayos UV con propiedades anticorrosivas. La mezcla es adecuada, en especial, para el revestimiento de fleje de acero o chapa de acero, que fue galvanizada o cromada. Tales materiales se aplican, en general, en la industria del automóvil. La mezcla de revestimiento contiene un aglutinante orgánico polímero, un compuesto de bajo peso molecular, líquido, polimerizable por radicales, un compuesto, que forma radicales libres bajo la acción de una radiación actínea y, como pigmento conductor, un óxido, fosfato o/y fosfuro de hierro o aluminio o pigmentos de mica y grafito. El aglutinante se selecciona a partir de los grupos compuestos por resinas de condensación, resinas epoxi, poli(met)acrilatos, poliuretanos, poliésteres y poliéteres, preferiblemente neolacas epoxidadas, productos de condensación de epiclorhidrina y bisfenol y productos de esterificación de estas resinas o polímeros con ácidos (met)acrílicos. El compuesto polimerizable por radicales es una mezcla de compuestos, de los cuales, por lo menos, una parte contiene más de un grupo polimerizable en la molécula, o se compone totalmente del mismo, preferiblemente ésteres de un ácido carbónico no saturado \alpha, \beta, preferiblemente ácido acrílico o metacrílico, con un alcohol monómero bivalente o polivalente u oligomero. Las mezclas están preferiblemente libres de disolventes orgánicos y de agua. Los recubrimientos orgánicos contenidos se pueden deformar bien, soldar y ofrecen una protección anticorrosiva sobresaliente después del endurecimiento con rayos UV. Sin embargo, tienen el inconveniente de que el endurecimiento se ha de practicar, en gran parte o incluso completamente, con radiación actínica. Esto requiere - especialmente en instalaciones de cintas transportadoras, que marchan a elevada velocidad - un gasto muy elevado en técnica de instalaciones y utilización de energía. Actualmente, la velocidad de las instalaciones de cintas transportadoras, en las que el endurecimiento se ha de practicar, en gran parte o completamente, por medio de radiación UV, se limita a las de hasta unos 60 u 80 m/min. El gasto en inversión es extraordinariamente elevado.

El documento WO 01/23453 A1 describe dispersiones de poliuretano acuosas endurecibles térmicamente y con radiación de rayos UV. El documento EP 0 742 239 A1 enseña sistemas de revestimiento de dos componentes, que contienen polímeros reticulables, que presentan grupos OH- a base de poliuretano y acrilato así como reticulador de poliisocianato.

Mientras que las chapas de acero, para cuyo revestimiento se desarrollaron las mezclas descritas anteriormente, fueron en general cromadas hasta ahora para conseguir una elevada resistencia anticorrosiva, se las abandona cada vez más por motivos ambientales. Se partirá de que, al menos, en la industria automovilística se aplicarán exclusivamente en el futuro próximo chapas, que fueron tratadas previamente libres de cromato.

Las bases metálicas no cromadas de ese tipo, por tanto, los flejes de acero o chapas de acero, requieren, como se ha mostrado ahora, en algunos casos, un espesor mayor de la capa aplicada sobre ellos para garantizar la misma resistencia anticorrosiva que en el caso de las chapas cromadas. El espesor de la capa de la película seca del revestimiento polímero, que se aplica sobre el revestimiento previamente tratado, debe tener entonces, según el estado actual de la técnica, un espesor en el entorno de 4 a 10 \mum, mientras que, en el caso de las bases cromadas, sólo requieren, según el estado actual de la técnica, un espesor en el entorno de 2 a 4 \mum.

No obstante, las mezclas de revestimiento disponibles hasta ahora se dimensionan frecuentemente para los espesores de capa requeridos con bases metálicas cromadas. Además, con vistas a la soldabilidad, también se dimensiona generalmente la cantidad de pigmento conductor presente según los espesores de capa requeridos con acero cromado. Por principio, la conductividad se puede adaptar, sin duda, sencillamente por agregación de una mayor cantidad de pigmento que las necesidades resultantes con un espesor de capa mayor. No obstante, se presentan casos, en especial con mezclas de revestimiento determinadas con precisión en cuanto a su composición y propiedades, en las que ya no se puede añadir la cantidad de pigmento necesaria para conseguir la deseada soldabilidad. Causas de ello pueden ser una viscosidad creciente hasta valores demasiado altos, la disminución de la reactividad o la presencia de defectos de homogeneidad hasta la formación de grumos. En tales casos, es inevitable frecuentemente una modificación de la composición de las mezclas.

Existe, por consiguiente, una demanda de mezclas de revestimiento, que, junto a las propiedades deseadas expuestas más arriba de mezclas de recubrimiento endurecibles por UV, posibiliten la consecución de mayores espesores de capa con buena soldabilidad, sin que además se haya de modificar, dado el caso, la composición.

Se desea además, por parte de los fabricantes de acero, en especial, mezclas para revestimiento, que hagan posible un tratamiento completo y un revestimiento del acero o de la chapa de acero suministrado subsiguientemente al transformador, sin interrupción de alguna unidad de producción. Hasta ahora, los flejes y las chapas de acero, tras la terminación del proceso de laminación en la fábrica, generalmente se galvanizan o bien si, dado el caso, se desease, cromados y seguidamente enrollados en bobinas. Las bobinas de fleje metálico ("coils") así obtenidas se transportan luego a la unidad de revestimiento, en la que se aplica el revestimiento de contenido polímero. El transporte a la unidad de revestimiento así como el desenrollado y enrollado de las bobinas representan factores de coste indeseados a evitar.

Se desea una mezcla de revestimiento endurecible por rayos UV, que haga posible llevar a cabo el tratamiento previo y el revestimiento con un recubrimiento, que contenga un polímero, en una sola unidad de producción (el llamado procedimiento "inline"). A tal efecto, se exigen requerimientos especiales a la capacidad de endurecimiento de la mezcla de revestimiento. El galvanizado de una chapa de acero se realiza generalmente a velocidades de a partir de unos 120 m/min. Para garantizar una marcha sin problemas, prescindiendo de almacenamiento intermedio, se ha de llevar a cabo asimismo el revestimiento, incluyendo el endurecimiento, a velocidades de ese nivel. Por ello, se requieren mezclas de revestimiento, que permitan un revestimiento a esas elevadas velocidades y con las que la capa obtenida presente una dureza suficiente.

El problema del presente invento consiste en poner a disposición unas mezclas para revestimiento con las propiedades mencionadas más arriba en cuanto a soldabilidad y capacidad de endurecimiento. Además, dichas mezclas de revestimiento también han de ser apropiadas para la aplicación a instalaciones de cintas transportadoras rápidas. Además, las mezclas de revestimiento deben estar lo más libres posible de metales pesados y poder ser aplicadas a revestimientos de tratamiento previo, que estén lo más libres posible de cromo. Finalmente, el problema consiste en proponer un procedimiento apropiado para la aplicación de ese tipo de mezclas para revestimiento, que permita conseguir las propiedades sobresalientes con seguridad y de modo reproducible.

El problema se resuelve por medio de una mezcla para aplicar un recubrimiento polímero sobre una base, conteniendo la mezcla agua y, dado el caso, también un disolvente orgánico así como, al menos un compuesto polimerizable por radicales, dispersable en agua, al menos un compuesto post-reticulable, polimerizable, dispersable en agua, al menos un compuesto dispersable en agua, que forme radicales libres por la acción de radiación actínica, al menos un pigmento anticorrosivo, así como al menos una sustancia elegida entre sustancias eléctricamente conductivas, cera y sustancias cerúleas, donde el compuesto polimerizable por radicales no pueda endurecer completamente bajo la radiación actínica con los radicales libres formados a temperatura ambiente, sino que ulteriormente presente enlaces reactivos, que en contacto con el compuesto post-reticulado den lugar a un endurecimiento considerable o completo.

La mezcla contiene preferiblemente agua y, dado el caso, también disolvente orgánico, así como, al menos, un aglutinante polimerizable por radicales, al menos un compuesto, que forma radicales libres por la acción de radiación actínica, al menos una sustancia eléctricamente conductiva como, por ejemplo, un pigmento y al menos un compuesto post-reticulante.

Por la acción de una radiación actínica, el, al menos, un solo fotoiniciador forma radicales libres, que reaccionan con el aglutinante polimerizable por radicales y lo reticulan incompletamente con el llamado endurecimiento por rayos UV y, dado el caso, poco después del mismo. Después de dicha reacción química, dicho aglutinante aún puede presentar grupos reactivos como OH- y grupos poliol, que pueden limitar la inalterabilidad química y la resistencia anticorrosiva del revestimiento así formado.

Se descubrió, pues, que resulta muy ventajoso que se agregue a la mezcla de aglutinante un compuesto post-reticulante, que, tras un endurecimiento con rayos UV que no satura todos los enlaces libres, hace posible un endurecimiento químico posterior para su extensa o completa reticulación. Con frecuencia, se realiza esto por poliadición. El compuesto post-reticulante puede endurecer químicamente extensa o completamente el aglutinante polimerizable por radicales, que sólo se ha endurecido parcialmente, siempre que enlace los grupos reactivos del aglutinante endurecido con rayos UV y, por consiguiente, aumenta claramente la resistencia anticorrosiva del polímero endurecido.

El problema se resuelve también por medio de un procedimiento para la aplicación de una capa anticorrosiva sobre una base, en el que se aplica la mezcla según el invento sobre la superficie de una base metálica o polímera, preferiblemente sobre un fleje o bien una chapa de acero sin recubrir o recubierta o sobre una pieza de plástico, donde se seca la mezcla y se irradia el revestimiento aplicado con radiación actínica de una intensidad y una duración tales que se forme una capa resistente, dura, viscoplástica, que presente un espesor de capa en el entorno de 0,5 a 15 \mum.

Esta capa resistente, dura, viscoplástica será normalmente, tras el post-reticulado, un poco más resistente, dura y viscoplástica todavía. Pero este revestimiento aún se puede conformar frecuentemente, aunque parcialmente con una intensidad de conformación menor. Aunque, gracias al post-reticulado, este revestimiento adquiere, sobre todo, una resistencia más fuerte contra disolventes orgánicos, contra álcalis disueltos y otras sustancias químicas agresivas, así como una resistencia anticorrosiva claramente aumentada.

En el sentido del invento, se entiende en todo este texto, por el concepto "dispersable en agua" el término genérico de "dispersable en agua", "soluble en agua", "mezclable con agua" y "diluible en agua". Preferiblemente, son esencialmente dispersables en agua todos o en conjunto los compuestos orgánicos, que se agregan a la mezcla o que están contenidos en dicha mezcla antes del reticulado. Preferiblemente, no son dispersables en agua únicamente o casi únicamente los compuestos eléctricamente conductivos y, dado el caso, los pigmentos anticorrosivos así como, dado el caso, los distintos aditivos adicionales, de acuerdo con el término genérico definido más arriba.

Con la mezcla de recubrimiento, que contiene agua y, dado el caso, disolvente(s) orgánico(s) o bien con el procedimiento según el invento, se pueden revestir las más diversas bases metálicas o bien polímeras: chapas, placas, flejes, perfiles, recortes, alambres, cuerpos moldeados, en cada caso en estado sin cortar o bien cortados/troquelados, en estado no conformado o bien deformado/conformado, antes o/y después de un ensamblado como, por ejemplo, por remachado, encolado, soldado, etc. Esta mezcla de recubrimiento o bien este procedimiento son especialmente preferidos para flejes y alambres, que se han de revestir a alta velocidad, porque, con ello, se puede conseguir muy rápidamente un reticulado parcial.

Como bases metálicas, son adecuados básicamente todos los tipos de materiales metálicos, en especial aceros, aceros finos, materiales metálicos provistos de revestimientos con contenido de zinc o/y aluminio, aluminio y aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, cobre y aleaciones de cobre, latón, bronce y aleaciones de níquel, titanio, zinc o bien estaño.

Como bases polímeras son adecuadas básicamente todas las superficies de plástico, superficies azogadas y superficies esmaltadas. A este grupo pertenecen, por ejemplo, placas de plástico, piezas moldeadas de plástico, placas y piezas moldeadas, en especial, para muebles, para la construcción, para la construcción de aparatos, para la construcción de automóviles y para la industria espacial. El revestimiento eléctricamente conductivo, según el invento, se puede aplicar, en especial tras puesta a tierra de este revestimiento, al mismo tiempo para evitar la carga electrostática de los componentes o bien de las superficies polímeros.

El revestimiento con la mezcla de recubrimiento, que contiene polímeros, según el invento tiene lugar preferiblemente tras un tratamiento previo con una composición acuosa libre, en gran parte o completamente, de compuestos de cromo(VI), especialmente preferidas son también las adiciones en gran parte o completamente libres de contenidos en metales pesados como, por ejemplo, a base de cadmio, cobalto, cobre o/y níquel.

El revestimiento de contenido polímero según el invento está asimismo preferiblemente en gran parte o completamente libre de compuestos de cromo (VI), especialmente preferidos también los en gran parte o completamente libres de aditivos con contenido en metales pesados como, por ejemplo, los a base de cadmio, cobalto, cobre o/y níquel.

La mezcla de revestimiento según el invento contiene agua. Se agrega a la mezcla preferiblemente en forma de dispersión acuosa de aglutinante o/y en forma de agua completamente desalada. Está contenido en ella el aglutinante polimerizable por radicales disuelto, diluido o/y dispersado. También puede contener, al menos, un disolvente orgánico, preferiblemente en contenidos de no más del 30% en peso, especialmente preferido de no más del 15% en peso - calculados en contenido de agua -. El, al menos, un disolvente orgánico utilizado debe ser o bien completamente soluble en agua, mezclable en agua o bien diluible en agua. Disolventes orgánicos preferidos son alcoholes monovalentes o bien polivalentes, éster, éter de glicol y cetonas.

La composición según el invento contiene, al menos, un aglutinante orgánico, aunque, al menos, uno de los aglutinantes debe ser polimerizable por radicales. Cuando sólo contiene un aglutinante orgánico, el compuesto post-reticulante está contenido, al mismo tiempo, de forma enmascarada. Cuando el compuesto post-reticulante no se presenta de forma enmascarada, se considera como aglutinante orgánico. El contenido de aglutinantes orgánicos - calculado como sustancia seca en la composición total, que contiene agua - puede quedar en el entorno de 8 a 50% en peso, preferiblemente en el entorno de 15 a 35% en peso. La proporción de aglutinante polimerizable por radicales - dado el caso, como parte del aglutinante acuoso y calculada como sustancia seca en la composición total (laca húmeda) contenedora de agua, - puede quedar en el entorno del 8 al 30% en peso, preferiblemente en un contenido mínimo del 10% en peso o bien un contenido máximo del 25% en peso. Especialmente preferido resulta un contenido mínimo del 12% en peso o bien un contenido máximo del 22% en peso.

La relación en peso del aglutinante polimerizable por radicales a los aglutinantes post-reticulantes queda preferiblemente en el entorno de 40:60 a 95:5, con especial preferencia en el entorno de 60:40 a 85:15, referidos a los pesos secos. Proporcionalmente a éstas, resultan las proporciones de endurecimiento por rayos UV a post-reticulación química.

Los compuestos polimerizables por radicales tienen grupos polimerizables no saturados, que reaccionan con los grupos formados por inicio de irradiación a partir de fotoiniciadores y que pueden formar una retícula insoluble en agua. La retícula así formada y su insolubilidad en agua es también importante - a determinada escala - para la resistencia anticorrosiva, en especial, contra agua y contra soluciones salinas acuosas. El propio aglutinante es preferiblemente, al menos, un oligomero, un preoligomero, un polímero, un prepolímero, un copolímero o bien un copolímero en bloque. En él están previstos entonces los mencionados grupos polimerizables, que posibilitan una polimeración adicional con los grupos del compuesto post-reticulante. El concepto de "polímero" en el sentido de este invento comprende las formas estructurales mencionadas arriba, expuestas para aglutinantes.

La mezcla según el invento contiene, al menos, un compuesto polimerizable por radicales, que presenta grupos libres de OH- y poliol. Los aglutinantes polimerizables por radicales apropiados son acrilatos dispersables en agua, metacrilatos, resinas epoxídicas, poliuretanos y poliésteres, preferiblemente acrilato epoxídico, acrilato de uretano y poliéster de contenido acrílico, en especial, acrilato epoxídico, acrilato de uretano y poliéster de contenido acrílico, que presentan grupos OH- libres.

Los grupos polimerizables, existentes en los aglutinantes polimerizables por radicales agregados, son preferiblemente grupos etilénicos no saturados, metilénicos no saturados o/y propilénicos no saturados. Para conseguir una reticulación lo mejor posible y, por consiguiente, indisolubilidad y resistencia de la capa contra disolventes, sustancias químicas e influencias meteorológicas, al menos una parte del aglutinante utilizado según el invento debería contener, al menos, dos grupos polimerizables. Grupos etilénicos no saturados preferidos son los derivados de ácidos carbónicos no saturados \alpha, \beta. Este ácido o ácidos carbónicos puede o pueden estar enlazados, por ejemplo, como éster en el aglutinante. Los ácidos carbónicos no saturados \alpha-, \beta- preferidos son ácido(s) acrílico(s) y metacrílico(s).

Este tipo de oligomeros o bien de polímeros son básicamente conocidos para el especialista, en especial, los aglutinantes polimerizables por radicales y los compuestos post-reticulantes, igual que oligomeros o bien polímeros similares a ellos o derivados de los mismos, que se pueden utilizar asimismo en el proceso según el invento. Ya sea sin adición de agua o/y de disolvente orgánico, los oligomeros pueden presentarse en forma líquida y contener también, junto a la resina, ablandadores, mientras que los polímeros se presentan frecuentemente en estado sólido como resina esencialmente pura, variadamente blanda.

Las mezclas de revestimiento según el invento pueden ser de un solo componente, lo que significa que contienen un solo aglutinante, por tanto, se presentan en forma de una mezcla de todos los componentes necesarios, cuando el compuesto post-reticulante se ha enmascarado. Se prefiere proporcionar las mezclas de revestimiento según el invento de dos componentes, es decir, con dos aglutinantes diferentes. El primer componente (A) puede contener todos o casi todos los constituyentes, por ejemplo, salvo el compuesto post-reticulante (aglutinante polimerizable por radicales, etc.); el segundo componente (B) puede contener, por tanto, el compuesto post-reticulante. El componente (B) se introduce, preferiblemente antes del tratamiento previo, por agitación en el componente (A) y se mezcla interiormente con él, por ejemplo, por agitación. Aunque se pueden reunir de modo análogo también tres o más compo-
nentes.

Se elige preferiblemente la mezcla de revestimiento y se regula el procedimiento según el invento de modo que se active por medio de la radiación actínica el llamado endurecimiento por rayos UV y, dado el caso, también simultáneamente una post-reticulación química. En esta solicitud, se designa, en aras de la sencillez, la radiación actínica con radiación UV y la reticulación resultante de ellas como endurecimiento por rayos UV, porque es la mayoría de la parte principal de la radiación. Mientras que el endurecimiento por rayos UV con una radiación UV fuerte da lugar en de 0,5 a 100 segundos, preferiblemente de 0,8 a 60 segundos, en especial, de 1 a 5 segundos, a una reticulación considerable de los constituyentes endurecibles por rayos UV, la reticulación química a aplicar, dado el caso simultáneamente, necesita un tiempo mucho más largo, según las proporciones y los tipos de los compuestos reticulables, los espesores de capa y las temperaturas empleadas, la mayor parte de las veces dura horas o hasta unos 10 días, para conseguir una reticulación de considerable a completa de todos los compuestos reticulables. La post-reticulación química se puede acelerar o bien reforzar por calentamiento. Puesto que los flejes de acero se enrollan frecuentemente en estado caliente de unos 40ºC, el calor se acumula en la bobina aún por mayor tiempo y puede dar lugar a una post-reticulación acortada y completa. La reticulación química que, dado el caso, se acelera o bien se refuerza por una temperatura incrementada, se designa en esta solicitud como post-reticulación.

Cuando el compuesto reticulador se presenta de forma enmascarada, debe ser calentado primero a una temperatura por encima de la temperatura de enmascaramiento, que queda principalmente en el entorno de 75 a 150ºC, para llevar el compuesto enmascarado a una forma reactiva. Gracias al enmascarado, es posible preparar una laca no reticulante en el tiempo, estable en almacenamiento, que ya habría reaccionado sin enmascaramiento en el espacio de pocas horas a temperatura ambiente. En el instante deseado, el compuesto post-reticulante enmascarado se puede activar por calentamiento, al menos, a la temperatura de enmascaramiento y se puede iniciar la post-reticulación.

Los aglutinantes post-reticulantes pueden ser los constituidos a base de isocianato alifático o/y aromático, en especial, di- o poliisocianato o bien cianurato, donde los grupos finales de isocianato o bien de isocianurato, dado el caso, pueden ser bloqueados (= enmascarados) por agentes bloqueantes conocidos por sí mismos. Los agentes bloqueantes pueden llevarse, según su tipo, a disociarse a determinadas temperaturas mínimas, aproximadamente en el entorno de 75 a 160ºC, de modo que los grupos reactivos disociados puedan seguir reaccionando. Esto puede servir para el almacenamiento intermedio de bases endurecidas por rayos UV como, por ejemplo, bobinas ("coils") antes de la trans-
formación, antes de la transformación tras la conformación o bien antes del sobrepintado, encolado o/y soldado.

La porción de endurecimiento por rayos UV en todo el endurecimiento/reticulado queda preferiblemente en el entorno del 90 al 30%, con especial preferencia en el entorno del 85 al 35%, y con especial mayor preferencia en el entorno del 75 al 45%. La porción restante de la reticulación es de naturaleza química, incluso cuando pueda ser térmicamente acelerada o bien reforzada.

Cuando el(los) compuesto(s) post-reticulante(s) se presenten todos enmascarados, la reticulación no puede comenzarse por la radiación UV, porque, a tal efecto, el calentamiento no alcanza para conseguir la temperatura de enmascarado. Por ello, es posible aplicar revestimientos según el invento en cadenas de acabado automáticas o bien en cintas transportadoras de marcha rápida, revestimientos que primero son endurecidos por radiación UV, pero que, sin embargo, quedan incompletamente reticulados. En este estado, pueden almacenarse las bases revestidas o pueden seguir etapas de proceso adicionales como, por ejemplo, un conformado, ya que el revestimiento endurecido por rayos UV puede ser tan flexible como para que se pueda deformar sin daño del recubrimiento polímero, incluso aplicándose sobre una base metálica. Las bases revestidas pueden entonces - por ejemplo, después del almacenamiento o bien del conformado - ser calentadas, al menos, a la temperatura de enmascaramiento, de modo que los compuestos post-reticulantes sean reactivados y se inicie la post-reticulación química.

Un componente importante de la mezcla para revestimiento según el invento es el, al menos, un compuesto post-reticulante. Sirve para conseguir un endurecimiento considerable o incluso completo de la mezcla según el invento tras el endurecimiento por rayos UV. A causa de las mayores proporciones de esta post-reticulación, es posible aumentar claramente la velocidad de la cinta transportadora al endurecer por rayos UV, porque sólo debe endurecer una pequeña porción de todos los compuestos reticulables y porque la porción de los compuestos reticulables es comparativamente pequeña en la capa de recubrimiento según el invento. Se puede elevar, en general, la velocidad de la cinta transportadora en la transformación de un endurecimiento por rayos UV (casi) puro a una reticulación mezclada según el invento en aproximadamente un 10 a un 70%, preferiblemente de aproximadamente un 20 a un 50%, en especial aproximadamente de un 0 a un 40% con potencias de lámpara constantes.

Por ello, es posible provocar sólo una parte de la reticulación por endurecimiento con rayos UV y luego, provocar una post-reticulación paulatina, que se extienda, dado el caso, por más de unos 12 días. La post-reticulación se puede prolongar a temperatura ambiente por unos pocos días o/y se puede acelerar por una temperatura incrementada o/y en presencia de un catalizador para el compuesto post-reticulante como, por ejemplo, dilaurato de dibutilestaño (DBTL). Se introduce con compuestos post-reticulantes, que se presentan sin enmascarar, por aportación de calor en la irradiación actínica, ya que la capa polímera se calienta, al mismo tiempo, a temperaturas en el entorno de 60 a 95ºC, en especial, en el entorno de 70 a 85ºC.

El compuesto post-reticulante provoca una post-reticulación de la mezcla para revestimiento por una reacción activada térmicamente. Después del revestimiento de las bases metálicas seguido de un tratamiento térmico para evaporar el agua y de la irradiación por rayos UV, la base metálica presenta, la mayoría de las veces, una temperatura de hasta 80ºC. Al mismo tiempo, se efectúa la post-reticulación.

El, al menos, un compuesto post-reticulante se elige, en general, de modo que pueda reaccionar con compuestos o funciones, que existen en el aglutinante utilizado según el invento a base de poliol y que se pueden activar por medio de isocianato o bien isocianurato. Como polioles, se prefieren compuestos a base de acrilato, metacrilato, resina epoxi, poliuretano y poliéster, en especial acrilato epoxídico, uretano acrílico y poliéster de contenido acrílico. Los compuestos o funciones también pueden ser los existentes en la mezcla de aglutinantes según el invento, para regular aproximadamente una solubilidad o viscosidad deseadas. Los compuestos o funciones también pueden agregarse adicionalmente a la mezcla de revestimiento para posibilitar la post-reticulación.

Una característica importante del compuesto post-reticulante es su solubilidad, aptitud para la dilución o/y la dispersabilidad en agua.

Ejemplos de compuestos post-reticulantes preferidos comprenden isocianato e isocianurato. Pueden fundarse estos sobre base de diisocianato 2,4 o bien 2,6-tolueno (TDI), di(fenil)isocianato 4,4-metileno (MDI) o disocianato de hexametileno (HDI). Preferiblemente, se utilizan isocianato e isocianurato a base de HDI. Los compuesto post-reticulantes reaccionan con el OH- libre y los grupos de poliol de la resina endurecedora por rayos UV con formación de policarbamidas, que son compuestos muy resistentes notoriamente, y compuestos químicos afines.

Un ejemplo de funciones y compuestos, que reaccionan con el compuesto post-reticulante aplicado según el invento, son las funciones hidroxilo, por ejemplo, en alcoholes polivalentes, alcoholes de poliéter o alcoholes de poliéster. Los alcoholes, en especial, los alcoholes de poliéter y los alcoholes de poliéster, son preferiblemente oligomeros o/y polímeros naturales.

Las funciones hidroxilo están preferiblemente ligadas químicamente al aglutinante, por ejemplo, directamente o por medio de la estructura orgánica de los alcoholes mencionados anteriormente.

Los contenidos de hidroxilo del aglutinante endurecedor por radicales tienen frecuentemente después del endurecimiento por rayos UV de 0,2 a 2%. Los pesos moleculares del aglutinante endurecedor por radicales pueden quedar antes del endurecimiento por rayos UV predominantemente en el entorno de 500 a 20000, tras el endurecimiento por rayos UV, predominantemente en el entorno de 20000 a 100000 y tras la post-reticulación, la mayoría de las veces, predominantemente en, al menos, 100000.

Según una forma de realización preferida del presente invento, se transforma un aglutinante, que dispone de funciones hidroxilo libres, con un isocianato o un isocianurato como compuesto post-reticulante, además, se aplica como aglutinante, en especial, un poliuretano con contenido en grupos hidroxilo. Estos poliuretanos pueden presentarse, como se ha mencionado anteriormente, a base de TDI, MDI, HMDI o/y HDI; preferiblemente son a base de HDI.

La reticulación según el invento de los aglutinantes con contenido en OH- con el compuesto post-reticulante provoca además una elevación de la protección anticorrosiva del revestimiento obtenible. Los grupos hidroxilo libres actúan, en cambio, con frecuencia incluso favoreciendo la corrosión. Tras la reticulación, no quedan o casi no quedan más grupos OH- libres, por lo cual se elimina la acción favorecedora de la corrosión. Una proporción más elevada de grupos OH- libres podría afectar algo la resistencia a la corrosión.

Por radiación actínica, se entiende la radiación, cuyas frecuencias o bien energía son apropiadas o bien suficientes para activar el iniciador de polimerización (= fotoiniciador). Dicha radiación debería tener normalmente, por lo menos, la energía o bien la frecuencia de la luz visible o bien de la luz UV. Será preferible luz (luz UV) visible de onda corta o/y ultravioleta. Naturalmente, toda radiación de menor longitud de onda, por tanto, de mayor energía, es asimismo apropiada. Así, pues, se puede aplicar también, por ejemplo, radiación electrónica, con la que no se requiere el empleo de un fotoiniciador.

Como compuestos, que forman radicales libres bajo irradiación son apropiados, en especial, fotoiniciadores, sobre todo los que presentan una fuerte absorción en la zona espectral de la radiación aplicada, en especial, de la luz próxima a la ultravioleta o de la visible de onda corta, o sea, aproximadamente en el entorno de longitud de onda de 180 a 700 nm. Resultan apropiados, sobre todo, los compuestos aromáticos de carbonilo y sus derivados, como quinona, cetona y sus cetales, por ejemplo, bencildimetilcetal, benzoína, benzoína sustituida y éter de benzoína, \alpha-aminocetona; además, heterociclos polinucleares, como acridina, fenazina y sus productos de sustitución, así como óxidos fosfinosos como, por ejemplo, óxido de bisacilfosfinoso bisacílica. Se pueden agregar, al mismo tiempo, varios fotoiniciadores, que reaccionen específicamente, por ejemplo, a diversas longitudes de onda de la radiación UV.

Otro constituyente adicional importante es la, al menos, una sustancia eléctricamente conductiva, que es preferiblemente insoluble en agua, como, por ejemplo, pigmento inorgánico, en especial, pigmento anticorrosivo o antioxidable, por ejemplo, en forma de óxidos, fosfuros o/y fosfatos, en cada caso, de aluminio, hierro, cobre, manganeso, molibdeno o/y sus combinaciones o bien sus compuestos comunes como, por ejemplo, óxidos dobles o/y de otros pigmentos eléctricamente conductores como, por ejemplo, grafito o/y pigmentos de grafito-mica. Se prefieren el fosfuro de hierro o/y el óxido de hierro magnético, en especial, a base de Fe_{3}O_{4}. El grafito puede actuar, en este caso, como sustancia lubricante seca. El óxido de hierro magnético tiene una conductividad eléctrica muy elevada. Cuanto más elevada sea la conductividad eléctrica de un pigmento, menor puede ser su proporción en la mezcla de revestimiento o bien en el recubrimiento polímero, sin rebajar la soldabilidad. La, al menos, una sustancia eléctricamente conductiva, en especial, al menos un pigmento, puede aplicarse sola o como mezcla. El pigmento no debe ser de color, ni gris o negro, sino que puede ser eficaz también incoloro, blanco o ligeramente coloreado. La, al menos, una sustancia eléctricamente conductora se presenta preferiblemente en forma de partículas, en especial, partículas alargadas o en forma de plaquetas, dado el caso, en forma de cristales, agregaciones de cristales o aglomerados. El tamaño medio de las partículas antes de entremezclarse en la mezcla para revestimiento queda preferiblemente en el entorno de 10 nm a 20 \mum, se prefiere especialmente por encima de 30 nm o bien por debajo de 12 \mum, se prefiere absolutamente, en especial, por encima de 60 nm o bien por debajo de 10 \mum, en especial, por encima de 0,1 \mum o bien por debajo de 8 \mum. También cuando el espesor preferido de la capa de la película seca endurecida quede frecuentemente sólo en el entorno de 3 a 9 \mum, las partículas eléctricamente conductoras pueden presentar un tamaño medio de partícula o/y un tamaño máximo de partícula medido, en cada caso, con el microscopio electrónico de barrido, que sea mayor que el espesor de la capa de película seca media de la capa endurecida. En vez de o adicionalmente al, al menos, un pigmento inorgánico se pueden aplicar polímeros eléctricamente conductores como, por ejemplo, polianilina.

Se pueden utilizar aditivos con las más diversas misiones o bien composiciones. La porción de aditivos junto a aglutinantes polimerizables por radicales, aglutinantes post-reticulantes, pigmentos eléctricamente conductivos, agua y, dado el caso, disolvente orgánico puede ser del 0,5 al 50% en peso, referidos a la composición de la laca húmeda inclusive los líquidos, preferiblemente de 2 a 20% en peso.

Calidades de polvo de partículas finas como, por ejemplo, el ácido silícico hidrófobo, puede servir para estabilizar la suspensión, que, a causa del alto contenido en pigmentos, puede tender fácilmente a sedimentarse, y para desagregar posos en recipientes, con el fin de que los posos no formen costra y puedan ser fácilmente desprendidos.

Adiciones de pigmentos anticorrosivos como, por ejemplo, a base de óxido, fosfato o/y silicato o bien a base de sus compuestos de alcalino-térreos, hierro, manganeso, silicio y zinc, en especial, de compuestos de calcio pueden reforzar la protección anticorrosiva.

Aditivos como, por ejemplo, a base de silano o bien siloxano pueden mejorar la calidad superficial del revestimiento. Adicionalmente, pueden reforzar la aptitud hidrófoba de la mezcla y actuar como antiespumante para evitar microporos y pueden contribuir, por consiguiente, a producir un revestimiento lo más libre de poros posible con una superficie de revestimiento lo más libre de poros posible, por tanto, estanca.

Para evitar una polimeración precoz de las mezclas para revestimiento, contienen frecuentemente pequeñas cantidades de inhibidores de polimerización, por ejemplo, hidroquinona y sus derivados y terc-butilfenoles. Tales inhibidores ya están contenidos frecuentemente en los compuestos polimerizables comerciales.

Cuando el revestimiento polímero no se calienta ni en la elaboración ni en la transformación ni tampoco en el empleo a temperaturas de aproximadamente por encima de 50ºC, de 80ºC o bien de 110ºC - la temperatura de ablandamiento o de fusión de la correspondiente cera - y cuando el revestimiento no es afectado, por ello, en la capacidad de adherencia con objeto de su tratamiento previo o de su empleo, entonces puede agregarse también un aditivo de cera, en especial, como cera de polietileno, que puede servir de ayuda a la conformación.

Las mezclas contienen además normalmente agentes auxiliares de revestimiento, por ejemplo, sustancias superficialmente activas, en especial polisiloxano, silano o/y agentes tensioactivos oligomeros o/y polímeros libres de silicio. También pueden contener antiespumantes, ligantes, catalizadores, inhibidores de corrosión, pigmentos para incrementar la resistencia anticorrosiva y, dado el caso, también colorantes o/y pigmentos colorantes.

Una adición de compuestos laminados como, por ejemplo, silicatos laminados puede ayudar a disminuir o bien a impedir el flujo de iones de hidrógeno a la superficie metálica, lo que es favorable para la protección anticorrosiva.

Las cantidades de los constituyentes de la mezcla para revestimiento pueden quedar dentro de los márgenes siguientes:

La mezcla para revestimiento puede estar total o considerablemente libre de agua, cuando contiene una proporción de disolvente orgánico. Con, por ejemplo, 1 ó 5% en peso de agua, se prefiere un contenido de disolvente orgánico en el entorno del 20 al 40% en peso. Con, por ejemplo, un 8% en peso de agua, se prefiere un contenido de disolvente orgánico en el entorno del 15 al 40% en peso, en especial, en el entorno del 20 al 30% en peso.

El(los) disolvente(s) orgánico(s) está(n), en general, en el entorno del 0 al 50% en peso, preferiblemente en el entorno del 1 al 30% en peso, en especial, en el entorno del 2 al 12% en peso, calculados, en este caso, en relación con el contenido de agua de la mezcla.

Los aglutinantes están, en general, en el entorno del 10 al 30% en peso, preferiblemente en el entorno del 15 al 25% en peso, en especial, en el entorno del 17 al 23% en peso.

Las sustancias eléctricamente conductivas como, por ejemplo, pigmento(s) está(n), en general, en el entorno del 30 al 75% en peso, preferiblemente en el entorno del 35 al 60% en peso, en especial, en el entorno del 40 al 48% en peso. Los contenidos de pigmentos eléctricamente conductivos, así como los contenidos de los a base de óxido de hierro magnético, fosfuro de hierro o/y grafito quedan también con más del 50% en peso. Los contenidos de grafito y fosfuro de hierro pueden tener preferiblemente de 25 a 70% en peso, con especial preferencia, al menos, de 28 a 65% en peso, en especial de, al menos, 30,45 a 62,5% en peso. Los contenidos de grafito, óxido de hierro magnético y fosfuro de hierro pueden ser preferiblemente del 25 al 70% en peso, con especial preferencia de, al menos, 30% o bien hasta 65% en peso, en especial del 35 al 62,5% en peso. La relación de la proporción de óxido de hierro magnético a fosfuro de hierro es preferiblemente de hasta 15,4% en peso. La relación de grafito a fosfuro de hierro es preferiblemente de hasta 3,08% en peso.

El(los) compuesto(s) post-reticulante(s) está(n), en general, en el entorno del 1 al 20% en peso, preferiblemente en el entorno del 1 al 10 ó del 2 al 10% en peso, en especial, en el entorno del 3 al 6% en peso, en cada caso ya sea compuestos post-reticulantes sólo sin enmascarar o bien sólo enmascarados.

El(los) fotoiniciador(es) está(n), en general, en el entorno del 1 al 60% en peso, preferiblemente en el entorno del 2 al 24% en peso, en especial, en el entorno del 2,5 al 3,5% en peso. La(s) cera(s) o/y sustancia(s) de tipo cera están, en general, en el entorno del 0 al 15% en peso, preferiblemente en el entorno del 0,5 al 10% en peso, en especial, en el entorno del 1 al 6% en peso.

El(los) aditivo(s) está(n), en general, en el entorno del 0,01 al 5% en peso, la mayoría de las veces en el entorno del 0,3 al 3% en peso, con especial preferencia en el entorno del 0,5 al 2% en peso. Pigmento anticorrosivo como, por ejemplo, el pigmento de silicato está contenido preferiblemente hasta un contenido del 4% en peso. El contenido de estabilizadores como, por ejemplo, ácido silícico hidrófobo es preferiblemente de hasta un 0,5% en peso.

La relación en peso de sustancia(s) eléctricamente conductivas a aglutinantes puede variarse, en especial, en el entorno de 1:1 a 5:1, preferiblemente en el entorno de 1,5:1 a 4:1. Aumentando la porción de la(s) sustancia(s) eléctricamente conductiva(s), que se puede realizar en un amplio margen, también puede aumentarse muy claramente la soldabilidad. Aunque, en muchos casos, se elige una optimización de diversas propiedades de la película seca producida que sea correcta para la mayoría o la totalidad de las propiedades, como, por ejemplo, soldabilidad, dureza, resistencia, elasticidad, resistencia química, conformabilidad, comportamiento deslizante, adhesividad, resistencia anticorrosiva y adherencia del barniz.

Las mezclas para revestimiento se elaboran generalmente por molido o bien mezclado de partículas de pigmentos insolubles en agua con los restantes constituyentes solubles en agua, diluibles en agua o bien dispersables en agua para formar una mase homogénea de baja viscosidad. El molido puede llevarse a cabo como entremezclado homogéneo, por ejemplo, en un molino de gránulos, en el que se entremezcla con los pigmentos, por ejemplo, una mezcla de agua y aglutinante, que también puede contener disolvente orgánico. La viscosidad debería quedar en un entorno, que permita una aplicación homogénea de una capa delgada de la mezcla para recubrimiento líquida de un espesor de, aproximadamente 5 a 25 \mum, preferiblemente 6 a 22 \mum, con especial preferencia 10 a 20 \mum. Al secarse esta película líquida resulta entonces un espesor de la capa de película seca en el entorno de 0,5 a 15 \mum, preferiblemente en el entorno de 1 a 10 \mum, con especial preferencia en el entorno de 2 a 8 \mum, sobre todo, en el entorno de 3 a 7 \mum. Al determinar dicho espesor de capa, quedan sin tomarse en consideración, en su mayoría, las puntas de las partículas de pigmentos, que sobresalen de la masa polímera. La determinación del espesor de capa de la película seca tiene lugar preferiblemente gravimétricamente (determinación de peso de capa) o con el procedimiento de rayo \beta de retorno.

La mezcla de revestimiento debe presentar una viscosidad apropiada para realizar el revestimiento, lo cual se necesita también para poder aplicar homogéneamente los menores espesores de capa de recubrimiento deseados con las menores fluctuaciones de espesor posibles. La viscosidad de la mezcla para recubrimiento, que contiene partículas, presenta preferiblemente una viscosidad a 25ºC en el entorno de 100 a 1000 mPas.

La viscosidad puede regularse sobre todo por la elección del tipo y la cantidad de aglutinante y agua. Se encuentra, en general, en el entorno de 200 a 6000 mPas, en especial, en el entorno de 500 a 5000 mPas, medidos a 25ºC sin contenido de partículas. Cuando la viscosidad de la mezcla para recubrimiento libre de partículas es demasiado alta, la película de líquido formada será demasiado gruesa, pero si es demasiado baja, la película líquida desaparece y tampoco se puede aplicar bien con un llamado "rollcoater" (revestidora de rodillo).

La base metálica a revestir es preferiblemente un fleje o una chapa, que en muchos casos se compone esencialmente de acero, acero galvanizado o recubierto de AIZn o una aleación de aluminio, y presenta un espesor de la base metálica en el entorno de 0,15 a 10 mm, en especial de aproximadamente 0,2 a 1,6 mm.

Se utiliza especialmente un fleje, una chapa o una placa, apropiadas para la fabricación de, por ejemplo, componentes de automóvil. El revestimiento según el invento puede aplicarse de modo habitual. Para ello, una superficie polímera debe estar lo más sensiblemente limpia posible. Por otra parte, la superficie metálica, por ejemplo, de un fleje, normalmente debe revestirse antes electrolíticamente o por galvanizado en inmersión en caliente o tratada previamente después con una disolución de pretratamiento acuosa, siendo frecuentemente, hasta ahora, dicho tratamiento previo un cromado o/y un fosfatado. En el caso de que no se aplique ninguna aleación con contenido en zinc o que dicho revestimiento metálico ya no se haya aplicado fresco para el tratamiento previo, se recomienda una limpieza, decapado o/y activado antes del revestimiento con la solución de tratamiento previo. Se prefiere, no obstante, que la solución de tratamiento previo esté en gran parte o completamente libre de cromo. Se prefiere además que la solución de tratamiento previo esté en gran parte o completamente libre de cobalto, cobre o/y níquel o incluso libre de toda clase de metales pesados. También pueden aplicarse sustratos metálicos sin pretratar. En esa superficie, dado el caso pretratada, se aplica entonces el revestimiento soldable según el invento.

En relación con los puntos a unir por penetración de la soldadura, es necesario observar que, en la penetración de la soldadura de dos chapas, se han de penetrar como máximo 2, 3 ó incluso 4 recubrimientos polímeros. Cuanto más gruesas sean las distintas capas polímeras, mejor debe ser la conductividad eléctrica de dichas capas para permitir un buen contacto y una mayor duración de los electrodos de soldadura. Por ello, repercute al soldar, por ejemplo, con 4 recubrimientos polímeros sobre dos chapas, claramente en la resistencia eléctrica si los distintos recubrimientos presentan sólo un espesor de capa de 4 u 8 \mum. Además, las chapas así como los recubrimientos metálicos sobre las capas y, dado el caso, también capas más gruesas de tratamiento previo, también pueden efectuar una contribución digna de mención en el aumento de la resistencia eléctrica de las dos chapas revestidas superpuestas.

En general, el fleje o la chapa se encuentra enrollado en forma de bobinas, llamadas "coils". Para aplicar el revestimientos según el invento, dado el caso, se desenrolla un "coil" y, tras realizarse el revestimiento, se vuelve a enrollar el "coil". La aplicación de revestimientos se lleva a cabo apropiadamente en procedimiento continuo. Pero, con la mezcla para revestimiento según el invento, también es posible trabajar con el llamado procedimiento "inline" (en línea). El fleje o la chapa se galvaniza o se galvaniza por inmersión en caliente habitualmente en la cadena de producción y luego se trata previamente, por ejemplo, se croma o/y fosfata y puede ser revestido, inmediatamente después, según el invento. Sólo después de realizado el revestimiento polímero, se enrolla el fleje formando bobina (coil). Por supuesto, también se puede revestir, según el invento, un material metálico sin pretratar.

Con el procedimiento de revestimiento según el invento, el fleje metálico pasa por, por ejemplo, una estación de revestimiento y luego, al menos, una estación de endurecimiento. El revestimiento puede realizarse por pulverización, por ejemplo, mediante toberas ranuradas, por rociado, por inmersión o/y por aplicación a rodillo. Se prefiere, en general, el revestimiento a rodillo. El revestimiento polímero se realiza preferiblemente a temperatura ambiente o a temperatura ligeramente por encima, es decir, a temperaturas del orden de aproximadamente 20 a 40ºC, presentando preferiblemente el material y la superficie del sustrato una temperatura del orden de 20 a 30ºC. La mezcla se aplica preferiblemente de modo que el espesor de capa de película seca resultante quede en el entorno de 3 a 12 \mum, en especial, en el entorno de 4 a 10 \mum.

Tras el revestimiento, la evaporación de la porción de agua puede realizarse en hornos de aire de circulación forzada, en general, con temperatura de sustrato de 30 a 80ºC, preferiblemente de 40 a 60ºC, lo que, no obstante, depende sobre todo del espesor del sustrato. El secado se puede realizar, en general, en un espacio de tiempo de 1 a 30 segundos, preferiblemente de 3 a 20 segundos, con especial preferencia de 5 a 15 segundos, para hacer posible el subsiguiente endurecimiento por rayos UV. Si la cinta transportadora se opera con más rapidez, entonces se necesita habitualmente una temperatura de sustrato más elevada. El procedimiento según el invento puede accionarse, debido a la reticulación solamente parcial con radiación actínica, más rápidamente que convencionalmente, por ejemplo, a al menos 75 m/min o incluso a, por lo menos, 125 m/min.

Después de la evaporación, tiene lugar el endurecimiento, preferiblemente durante el paso por una estación de endurecimiento. Allí, se hace que el fleje atraviese, dado el caso, bajo una atmósfera de gas inerte como, por ejemplo, nitrógeno, y a una distancia de pocos centímetros por debajo de una fuente de radiación, que se corresponda preferiblemente más o menos con toda la anchura del fleje. La velocidad del fleje puede elegirse especialmente en función del espesor de la capa, la sensibilidad a la luz de la capa, la distancia de la lámpara y la potencia de la lámpara. También puede depender de si la radiación se realiza bajo aire o bien nitrógeno. Se puede acelerar a voluntad, instalando dos o varias fuentes de radiación seguidas una tras otra. Con la mezcla según el invento, se pueden conseguir velocidades de cinta transportadora de hasta unos 200 m/min. Las velocidades de cinta preferidas quedan, de momento, más bien en el entorno de 80 a 140 m/min.

Como fuentes de radiación, se instalan preferiblemente fuentes de luz UV, como lámparas de descarga de gas, lámparas de destellos de xenón o lámparas de vapor de sodio, que presentan máximos de emisión en la zona espectral de aproximadamente 180 a 700 nm, en especial en la zona de 200 a 600 nm, y una potencia de lámpara de 160 a 240 watios/cm. También se emplean lámparas, que pueden emitir básicamente en la zona visible de onda corta de aproximadamente 400 a 550 nm. Fundamentalmente, se puede aplicar también para el endurecimiento una radiación de energía más elevada, por ejemplo, radiación electrónica. La radiación actínica tiene lugar, igual que el revestimiento, preferiblemente a temperaturas del entorno, que no queden o no queden sensiblemente por encima de la temperatura ambiente, o sea, en general, no por encima de unos 50ºC. La superficie de la capa irradiada alcanza además frecuentemente temperaturas en el entorno de 60º a unos 80ºC por la excitación UV, que presenta una porción de radiación IR (infrarroja).

Con temperaturas de sustrato de, en general, 30 a 80ºC, preferiblemente 40 a 60ºC, se produce adicionalmente la post-reticulación según el invento. La proporción de endurecimiento actínico constituye preferiblemente del 40 al 80% de la reticulación. Se consiguen capas especialmente anticorrosivas, de lo más adherentes y muy bien conformables por la combinación del endurecimiento actínico y de la post-reticulación principalmente química.

La composición de las capas y las condiciones de endurecimiento deberían elegirse de modo que se consiga una capa dura, resistente, anticorrosiva, pero que sea suficientemente viscoplástica, de modo que se garantice una deformación de la base, por ejemplo, de la chapa de acero, sin grietas de fragilidad en la capa de protección anticorrosiva. Es extraordinariamente apropiada para encolar o soldar con otras piezas. La mezcla de recubrimiento puede designarse como imprimación de soldadura.

La elaboración de la capa anticorrosiva de acuerdo con el procedimiento según el invento hace posible una amplia variación de espesores de capa dentro del margen indicado más arriba. La capa se adhiere resistente y duraderamente a la base; se puede sobrepintar de modo habitual, por ejemplo, por lacado catódico en inmersión, y presenta una superficie lisa, deslizante.

Con un espesor de la capa endurecida en el entorno de 3 a 12 \mum, preferiblemente en el entorno de 4 a 10 \mum, se consiguen más o menos unos 1000 puntos de soldadura por cada par de electrodos en función del género de los sustratos metálicos, en especial, en el campo de soldadura de aproximadamente 1,5 kA, en función del género del sustrato metálico, antes de que los electrodos hayan de ser cambiados o vueltos a fresar. Para ello, la película seca endurecida debería presentar una resistencia eléctrica lo más pequeña posible, de menos de 250 \Omega\mu.

Las chapas anticorrosivas obtenidas según el invento ("coil-coated steel") se transportan luego a la industria transformadora, por lo general un fabricante de automóviles. Allí, se pueden almacenar transitoriamente.

Las chapas se vuelven a desenrollar y se cortan, se conforman y se sueldan o encolan según demanda. A causa de las propiedades de la mezcla para revestimiento según el invento, se consigue una muy buena conformabilidad - tanto con lubricante para embutición, como también sin él - y una muy buena soldabilidad. Después de realizado el revestimiento, se transforman las piezas según demanda, por ejemplo, se limpian de álcalis y adicionalmente se revisten, por ejemplo, por lacado catódico por inmersión. A continuación, la chapa revestida de dicha forma o bien un grupo constructivo revestido de ese modo puede, por ejemplo lacarse con una carga y luego con un "topcoat" (capa superior).

La mezcla según el invento posibilita la aplicación de concentraciones de pigmentos más elevadas en las capas, que se pueden obtener con ella. Frecuentemente, no es posible hacerlo con las mezclas polímeras convencionales a esta velocidad de cinta transportadora. Por la elevada porción de pigmentos eléctricamente conductivos o bien polímeros eléctricamente conductivos, se consigue también una buena soldabilidad con grandes espesores de capa. Resulta esto especialmente ventajoso en el revestimiento de bases metálicas previamente tratadas libres de cromo, por ejemplo, flejes y chapas de acero. Las mezclas para revestimiento según el invento son especialmente apropiadas, por ello, para el revestimiento de flejes y chapas de acero, que fueron previamente tratadas con galvanizado electrolítico o galvanizado por inmersión en caliente y preferiblemente libres de cromo, pero, dado el caso, también las que no fueron galvanizadas. Las mezclas según el invento permiten además, gracias a la post-reticulación, una elevada velocidad de cinta transportadora para el revestimiento del sustrato metálico.

Gracias a la proporción incrementada de una post-reticulación, en lugar de un solo endurecimiento actínico, también puede ser innecesaria, con el procedimiento según el invento, la instalación de lámparas UV adicionales, lo que, por lo demás, se realiza, con frecuencia, para conseguir velocidades de cinta transportadora elevadas o aún más elevadas. Gracias a ello, se pueden ahorrar grandes costes de inversión. El balance energético resulta también más favorable debido al contenido de compuestos post-reticulantes. Con el procedimiento según el invento, se puede trabajar con costes de energía, de materiales y de procedimiento más o menos constantes, a pesar de una velocidad de cinta transportadora más elevada. Gracias a la proporción incrementada de una post-reticulación, en lugar de un solo endurecimiento actínico, también se pueden endurecer con el procedimiento según el invento espesores mayores de capa de la película seca, a pesar de las mayores velocidades de cinta transportadora. Esto se refuerza aún más porque la proporción de oligomeros o bien polímeros, que han de ser reticulados, en especial, a causa de una elevada porción de sustancia(s) eléctricamente conductiva(s), es comparativamente pequeña, y también porque requiere una potencia de radiación actínica comparativamente pequeña.

El problema se resuelve, además, por un procedimiento para el endurecimiento de una capa polímera que, debido al elevado contenido en pigmentos y de su espesor de capa no se pueda irradiar a través de todo el espesor de capa con radiación actínica y, por ello, no se pueda endurecer únicamente con radiación actínica, siguiendo a un endurecimiento por rayos UV una reticulación química, que, dado el caso, se puede acelerar o bien reforzar por acción térmica, siendo endurecidas las capas polímeras en gran parte o completamente. El espesor de capa endurecido en profundidad, con ello, puede ser de, por lo menos, 5 \mum y, en especial, de hasta 200 \mum. El contenido en pigmentos puede ser, con ello, de por lo menos un 16% en peso, preferiblemente de, por lo menos, un 24% en peso, en especial, por lo menos de un 32% en peso, referidos a la composición de la laca húmeda.

A causa de la combinación del endurecimiento por rayos UV con el endurecimiento químico que, dado el caso, se puede acelerar o bien reforzar por acción térmica, es posible endurecer en profundidad, en gran parte o completamente en todo su volumen, revestimientos que, debido al elevado contenido de pigmentos del revestimiento polímero y a su espesor de capa, ya no se pueden irradiar a través de todo el espesor de capa con radiación UV y, por ello, tampoco se puedan endurecer en profundidad. Cuanto más fuertemente absorba la capa polímera la radiación actínica, en especial radiación UV, lo que puede ir unido al contenido de partículas de pigmentos, tanto mayor será la necesidad de la post-reticulación química. Esto sirve de modo análogo cuanto más gruesa sea la capa polímera. Por ello, se pueden endurecer ahora revestimientos polímeros con un espesor de capa en el entorno de 2 a 200 \mum, que sólo se pueden endurecer parcialmente con radiación actínica, pero sin post-reticulación química.

La mezcla de recubrimiento según el invento presenta después del endurecimiento, a causa del elevado grado de reticulación, una resistencia mejorada contra medios corrosivos como, por ejemplo, soluciones salinas, y contra los álcalis, en especial, debido al sistema de isocianato/isocianurato, contra disoluciones orgánicas. La película seca endurecida según el invento presenta también con espesores de capa reducidos una resistencia muy alta contra la corrosión. Muestra una muy buena adherencia entre las superficies revestidas con polímeros.

Parece que con este sistema químico se ha conseguido, por primera vez, haber desarrollado una imprimación soldable, que se puede aplicar con éxito en la fabricación en serie, en especial, con instalaciones de cintas de elevada velocidad.

Sorprendentemente, ya se pudo disminuir, en los primeros inicios, la demanda de potencia de radiación UV del 30 al 40% y, más tarde, del 60 al 70%, utilizando compuestos post-reticulantes. Esto habla en favor del elevado potencial existente para disminuir la velocidad de la cinta transportadora. Además, la película endurecida presentó una elevada deformabilidad, aunque no se expusiese fundamentalmente a la conformación.

Las bases metálicas o bien polímeras revestidas según el invento pueden aplicarse, en especial, en la industria automovilista, en la industria aeronaval y en la industria espacial, en obras públicas, para revestimientos exteriores, revestimientos de tejados y en obras interiores, para la construcción de máquinas y de aparatos, para elementos de armarios, estanterías y aparatos de servicio doméstico.

Según el invento, se puede revestir un alambre, fleje o pieza, siendo el sustrato a revestir preferiblemente un alambre, un rollo de alambre, un trenzado de alambre, un fleje de acero, una chapa, una cubierta, un blindaje, una carrocería o una pieza de una carrocería, una pieza de un vehículo automóvil, de un remolque, de una vivienda móvil o de un cuerpo volante, un techado, una carcasa, una lámpara, una luminaria, un elemento de semáforo, una pieza de mueble o un elemento de mueble, un elemento de un aparato doméstico, un bastidor, un perfil, una pieza moldeada de geometría complicada, un elemento de un carril protector, de un calefactor o de una valla, un parachoques, una pieza de tubo o con, al menos, un tubo o/y un perfil, un marco de ventana, de puerta o de bicicleta o una pieza pequeña como, por ejemplo, un tornillo, una tuerca, una brida, un muelle o una armadura de gafas.

Ejemplos y Ejemplos Comparativos

Los siguientes ejemplos, que se continúan en las Tablas, explican formas de realización preferidas del procedimiento según el invento.

Al entremezclar en una composición, se antepuso primero el compuesto endurecedor por radicales. A él se agregaron todos los aditivos adicionales en un estado previamente mezclado (3º a 7º) y se agitaron. Los pigmentos (8º a 11º) así como el estabilizador para la suspensión (12º) se introdujeron con agitación seguidamente y se dispersaron a muchas revoluciones. Esta mezcla se molió luego en un molino de gránulos reduciéndola a una finura de 5 a 20 \mum. Finalmente, se ajustó la viscosidad con una pequeña adición de agua VE. Dado el caso, se ajustó el pH, al valor requerido de 8 a 9, mediante adición de amoniaco. Posteriormente, se pasó la mezcla por una criba de 40 \mum de malla. El compuesto (2º) post-reticulante se agregó, en cada caso, directamente a dicha mezcla antes del
tratamiento.

El pedido de la mezcla acabada, provista de un compuesto post-reticulante, se extendió con una rasqueta de 7 \mum sobre una chapa de acero libre de cromo, tratada previamente con hexafluoruro de circonio, galvanizada por inmersión en caliente. El contenido en agua se desecó a 60ºC durante 10 a 15 segundos y seguidamente se endureció por rayos UV con una lámpara UV-CK1 y una lámpara UV-CK a una velocidad de cinta transportadora de 40 m/min y con una potencia de lámpara de 160 W/cm por lámpara. Los espesores de capa del recubrimiento endurecido por rayos UV quedaron en el entorno de 2 a 10 \mum. El post-reticulado, que no fue acelerado por energía térmica adicional, salvo en los ejemplos con compuestos post-reticulantes enmascarados por acción del calor de la radiación UV aplicada inmediatamente. El post-reticulado del revestimiento tuvo lugar reforzadamente durante el enfriamiento de la chapa por encima de unas 24 horas, con lo que la temperatura del sustrato quedó por encima de 40ºC. Después de dos días, el post-reticulado se había terminado prácticamente. Después de este tiempo, las chapas revestidas de este modo no estaban aún endurecidas del todo. Tras un almacenamiento de más de 10 días, las chapas tratadas según el invento estaban casi reticuladas completamente y mostraban las propiedades expuestas en las Tablas 2 y 3. Los cálculos se basaron en la composición de la laca húmeda y contenían, por ello, agua y, dado el caso, también disolvente orgánico en la composición calculada con 100% en peso. El espesor de capa de la película seca se determinó gravimétrica-
mente.

1

2

3

4

La composición del Ejemplo 3 mostraba los mejores resultados de protección anticorrosiva, en proporción al contenido en dispersión de poliuretano y debido a un contenido en pigmento anticorrosivo (pigmento de silicato). Por otra parte, en el Ejemplo 7 resultó, a causa de la proporción más alta en pigmentos eléctricamente conductivos (fosfuro de hierro, óxido de hierro magnético o bien grafito), la mejor conductividad eléctrica del revestimiento aplicado y, por consiguiente, también la mejor aptitud para la soldadura. En el Ejemplo Comparativo 1, no se agregó compuesto post-reticulante alguno, de modo que la resistencia a los álcalis fue la peor, porque aún existían grupos OH- y poliol en la película secada. El Ejemplo Comparativo 2 mostró, por cierto, la más alta conductividad eléctrica y, por consiguiente, la mejor adaptación a la soldadura, pero también los peores valores de la resistencia química y de la capacidad de adherencia.

En los ejemplos de la Tabla 3, basándose en la composición química de los ejemplos E3 y E7, se varió, por un lado, el espesor de la capa de la película seca, por otro lado, la proporción de los componentes competentes para el endurecimiento por rayos UV o bien, alternativamente, para la post-reticulación. Para los ejemplos E15 a E20, que sólo se basan parcialmente en la composición de los ejemplos E3 y E7, se varió la proporción de tipos de reticulación, de modo que las porciones de aglutinante polimerizable por radicales, de compuesto post-reticulante y de fotoiniciadores en los que participan, se mantuviesen proporcionalmente a la porción de reticulación. Con un espesor de la película seca creciente, descendió claramente la aptitud a la soldadura, pero la protección anticorrosiva se mejoró claramente (Tabla 3). Con porción creciente de reticulación UV, se pudo mejorar la resistencia a la compresión y la dureza del recubrimiento, pero se rebajó ligeramente la protección anticorrosiva. No obstante, la elasticidad permaneció en las regiones deseadas.

Adicionalmente a los ensayos llevados a cabo en las Tablas 2 y 3 y a sus resultados, se realizó un test-MEK sobre el grado de reticulación después de dos días tras endurecimiento sensiblemente completo. Mientras que con las chapas revestidas con las mezclas de los Ejemplos 1 a 4 fueron necesarias, en cada caso, de 25 a 30 carreras dobles y en los Ejemplos 5 a 8, en cada caso de 25 a 30 pasadas dobles con un paño, empapado de cetona de metiletilo, para conseguir un desprendimiento del revestimiento, con el revestimiento según los Ejemplos Comparativos 1 y 2 se observó ya el desprendimiento después de 5 a 10 careras dobles.

En el ensayo de niebla salina según DIN 50021 sobre más de 500 o bien 1000 h, se observó una muy buena resistencia a la corrosión con las chapas revestidas con las mezclas según el invento.

Claims (24)

1. Mezcla para aplicar un recubrimiento polímero sobre una base, conteniendo la mezcla agua y, dado el caso, también disolvente orgánico así como, al menos, un compuesto polimerizable por radicales, dispersable en agua, al menos, un compuesto post-reticulante, polimerizable, dispersable en agua, al menos, un compuesto dispersable en agua, que forma radicales libres bajo la acción de radiación actínica, al menos un pigmento de protección anticorrosiva así como, al menos, una sustancia elegida entre sustancias eléctricamente conductivas, ceras, y sustancias de tipo cera, donde el compuesto polimerizable por radicales no puede endurecer totalmente por la irradiación actínica con los radicales libres formados a temperatura ambiente, sino que presenta además enlaces reactivos, que en contacto con el compuesto post-reticulante dan lugar a un endurecimiento considerable o completo.

2. Mezcla según la reivindicación 1, caracterizada porque contiene agua y, dado el caso, también un disolvente orgánico, así como un aglutinante polimerizable por radicales, al menos un compuesto, que forma radicales libres por la acción de una radiación actínica, al menos una sustancia eléctricamente conductiva como, por ejemplo, un pigmento, y al menos un compuesto post-reticulante.

3. Mezcla según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el aglutinante polimerizable por radicales es dispersable en agua y se elige entre el grupo compuesto por acrilatos, metacrilatos, resinas epoxi, poliuretanos y poliésteres, preferiblemente, por acrilatos epoxi, acrilatos de uretano y poliésteres acrílicos, en especial, por acrilatos epoxi, acrilatos de uretano y poliésteres acrílicos, que presentan radicales OH- libres.

4. Mezcla según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contienen, al menos, un compuesto polimerizable por radicales, que presenta grupos libres de OH- y poliol.

5. Mezcla según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el aglutinante polimerizable por radicales contiene, en cada caso, al menos un grupo no saturado con etileno, metileno o/y polipropileno, que se deriva preferiblemente de ácidos carbónicos no saturados \alpha y \beta y, en especial, se deriva de ácidos acrílicos o/y ácidos metacrílicos.

6. Mezcla según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene, al menos, un compuesto post-reticulante, polimerizable, dispersable en agua, elegido entre los grupos de isocianato, isocianurato, resina de melamina y compuestos, que liberan isocianato o bien isocianurato sólo a temperatura más elevada.

7. Mezcla según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el compuesto post-reticulante se elige entre los grupos consistentes en isocianatos e isocianuratos solubles en agua, diluibles en agua o bien dispersables en agua, preferiblemente isocianatos o/e isocianuratos a base de TDI, MDI, HDMI o/y HDI, en especial, a base de HDI.

8. Mezcla según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el, al menos, un compuesto post-reticulante es un isocianato o/e isocianurato y la sustancia aglutinante polimerizable por radicales, un acrilato de uretano que contienen grupos hidroxilo.

9. Mezcla según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene, al menos, un pigmento eléctricamente conductivo elegido entre los grupos consistentes en pigmentos inorgánicos, preferiblemente óxido(s), fosfuro(s) o/y fosfato(s) de aluminio, hierro, cobre, manganeso, molibdeno, y pigmento(s) de grafito y mica, en especial, de fosfuro férrico o/y óxido férrico magnético.

10. Mezcla según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque las partículas eléctricamente conductivas presentan un tamaño medio de partícula o/y un tamaño máximo de partícula, medido con microscópico electrónico de barrido, que es mayor que el espesor medio de capa de la película seca de la capa elaborada y endurecida con ella.

11. Mezcla según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene del 10 al 50% en peso de agua, del 10 al 30% en peso de aglutinante, del 30 al 55% en peso de sustancia(s) eléctricamente conductiva(s), del 1 al 20% en peso de compuesto(s) post-reticulante(s), del 1 al 60% en peso de fotoiniciadores y, dado el caso, aditivo(s), calculados como composición de la mezcla, que contiene líquido.

12. Procedimiento para aplicar una capa de protección anticorrosiva capaz de deslizar sobre una base, caracterizada porque se aplica una mezcla según una de las reivindicaciones precedentes sobre la superficie de una base metálica o polímera, preferiblemente sobre un fleje de acero o bien una chapa de acero sin revestir o revestida o sobre una pieza de plástico; porque se seca la mezcla y se irradia el revestimiento aplicando una radiación actínica de una intensidad tal que se forme una capa resistente, dura, viscoelástica, que presente un espesor de capa en el entorno de 0,5 a
15 \mum.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque se liberan radicales libres en el revestimiento aplicado por irradiación con radiación actínica del compuesto, que forma con esto radicales libres, que endurecen sólo parcialmente el aglutinante polimerizable por radicales; y porque el calentamiento del revestimiento permite reaccionar químicamente, a causa de la radiación actínica o/y a causa del calentamiento ulterior, el(los) compuesto(s) post-reticulante(s) con el aglutinante parcialmente endurecido para reticularlo extensa o completamente.

14. Procedimiento según la reivindicación 12 ó 13, caracterizado porque la porción de endurecimiento por rayos UV en la reticulación UV queda en el entorno de 30 a 90%.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque el grupo isocianato o bien el grupo isocianurato reacciona con los grupos poliol libres del (los) compuesto(s) polimerizable(s) por radicales.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque la mezcla líquida para revestimiento se aplica con un espesor en el entorno de 5 a 25 \mum, preferiblemente en el entorno de 7 a 20 \mum, y la capa orgánica resultante después del secado o bien del endurecimiento presenta un espesor en el entorno 0,5 a 15 \mum, preferiblemente en el entorno de 2 a 10 \mum.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 16, caracterizado porque el revestimiento secado se endurece por radiación actínica con una porción en el entorno de 30 al 90% y se post-reticula químicamente o, dado el caso, por acción térmica con una porción en el entorno del 70 al 10%.

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 17, caracterizado porque la base a revestir es un fleje o una chapa a base de aluminio, hierro, magnesio, titanio, zinc o/y estaño, que se revistió o/y se trató previamente con aluminio, zinc o una aleación metálica, preferiblemente una que no estuviese cromada.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 18, caracterizado porque la base a revestir se recubre antes de revestirla con la mezcla según una de las reivindicaciones 1 a 11, con un agente de tratamiento previo, por ejemplo, a base de hexafluoruro/tetrafluoruro, cromato, fosfato, fosfonato, compuesto de elementos de tierras raras, silano/siloxano o/y polímero.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 19, caracterizado porque para el endurecimiento de una capa polímera, que no se pueda irradiar con radiación actínica a través de todo su espesor de capa, a causa de su alto contenido en pigmentos y de su espesor de capa y, por ello, no se pueda endurecer sólo con radiación actínica, sigue a un endurecimiento por rayos UV una post-reticulación química, que, dado el caso, se pude acelerar o bien reforzar por calentamiento - en especial a temperaturas en el entorno de 40 a 200ºC - endureciéndose la capa polímera extensa o completamente.

21. Base con un revestimiento elaborado según una de las reivindicaciones 12 a 20.

22. Base según la reivindicación 21, caracterizada porque la base es una chapa metálica flexible, que se galvaniza electrolíticamente o se galvaniza por inmersión en caliente o/y se trata previamente, aunque preferiblemente se trata previamente sin cromo, y presenta una capa orgánica aplicada encima, que se compone básicamente de polímeros en gran parte o/y completamente reticulados, así como de pigmentos, y que se puede conseguir según el procedimiento de una de las reivindicaciones 12 a 20.

23. Base según la reivindicación 21 ó 22, en especial base metálica, con un revestimiento a base de endurecimiento por rayos UV, que incluye, al menos, un contenido de pigmentos semejante, en proporción en peso, como aglutinante orgánico en la masa básica polímera y que no se puede irradiar más en profundidad con radiación actínica, a causa de su espesor y su contenido en pigmentos, caracterizada porque el revestimiento se post-reticula químicamente sin o con acción de calor.

24. Uso de una base metálica, revestida por el procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 20, en la industria del automóvil, aeronaval y espacial, en la construcción, para revestimientos exteriores, cubiertas de tejados y en construcción de interiores, para construcción de máquinas y aparatos, para elementos de armarios, estanterías y aparatos domésticos, preferiblemente como alambre, rollo de alambre, trenzado de alambre, fleje de acero, chapa, como recubrimiento, como blindaje, como carrocería o como pieza de una carrocería, como pieza de un vehículo, remolque, vivienda móvil o cuerpo volante, como techado, como carcasa, como lámpara, como luminaria, como elemento de semáforo, como pieza de mueble o elemento de mueble, como elemento de un aparato doméstico, como bastidor, como perfil, como pieza moldeada de geometría complicada, como elemento de carriles protectores, de cuerpo calefactor o de valla, como barra de parachoques, como pieza de tubo o con, al menos, un tubo, o/y como perfil, como marco de ventana, de puerta o bicicleta o como pieza pequeña como, por ejemplo, tornillo, tuerca, brida, muelle o como armadura de gafas.