CN107406989B - 表面处理金属板、涂装构件和涂装构件的制造方法 - Google Patents

表面处理金属板、涂装构件和涂装构件的制造方法 Download PDF

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Abstract

提供与涂装膜的密合性和焊接性优异的表面处理金属板和涂装构件。表面处理金属板具有金属板；和，配置于金属板的至少一个主面的涂膜，涂膜包含氧化物颗粒、粘结剂树脂和导电性颗粒，导电性颗粒的含量相对于涂膜为5～30质量％，氧化物颗粒包含非掺杂型氧化物颗粒和/或掺杂型氧化物颗粒，非掺杂型氧化物颗粒包含选自由氧化锌颗粒、氧化锡颗粒、氧化镁颗粒、氧化钙颗粒和氧化锶颗粒组成的组中的至少1种，掺杂型氧化物颗粒包含选自由掺杂型氧化锌颗粒和掺杂型氧化锡颗粒组成的组中的至少1种，氧化物颗粒的含量为1～30质量％，但是，不含掺杂型氧化物颗粒时，相对于涂膜为1～10质量％，涂膜对主面的附着量为2～20g/m2。

Description

表面处理金属板、涂装构件和涂装构件的制造方法
技术领域
本发明涉及表面处理金属板、涂装构件和涂装构件的制造方法。
背景技术
例如，许多汽车车体用构件是以钢板等金属板为原材料经过如下多道工序而制造的，例如(1)将金属板切断成规定尺寸的冲裁工序；(2)将经过冲裁的金属板用油清洗的油洗工序；(3)将经过冲裁的金属板进行加压成型的工序；(4)将成型材料以点焊、粘接等组装成期望形状的构件的接合工序；(5)对经过接合的构件表面的加压油进行脱脂和清洗的工序；(6)化学转化处理工序；以及(7)电沉积涂装工序等。另外，作为外板使用的汽车车体用构件例如一般进一步经过(8)中间涂布工序和(9)高光泽涂布工序等涂装工序。因此，汽车业界中，制造工序、特别是化学转化处理工序和涂装工序的省略和简略化所产生的成本削减的需求高。
另外，汽车车体用构件的耐腐蚀性大多通过利用化学转化处理工序的化学转化处理覆膜、和利用之后的电沉积涂装工序的电沉积涂膜而确保。然而，在成型材料的接合部(板连接部)、特别是袋状构件内表面的板连接部和弯折边部等中，有时产生化学转化处理覆膜和电沉积涂装膜不会流到周围的部分。此时，成型材料的接合部分以裸露状态被暴露于腐蚀环境的可能性变高。因此，使用主体密封件、底涂层、粘合剂、袋部蜡等防锈辅助材料，来弥补成型材料接合部的耐腐蚀性。这些防锈辅助材料的使用不仅成为汽车制造成本的增加因素，还成为生产率降低、车体重量增加的因素。因此，对削减这些防锈辅助材料也可以确保耐腐蚀性的汽车车体用构件的需求高。
满足这些需求、且可以同时达成汽车制造时的化学转化处理工序的省略、电沉积涂装工序的省略和简略化、以及辅助材料的省略和削减的表面处理钢板的研究开发盛行。这样的表面处理钢板例如在加压成型后，以点焊等组装成期望的形状，之后，进行电沉积涂装，省略电沉积涂装时进行中间涂布涂装。因此，必须提高表面处理钢板的加压成型性，将涂膜导电化使得可以对该表面处理钢板进行电阻焊接或电沉积涂装，且赋予耐腐蚀性。
例如，专利文献1中记载了一种合金化镀锌钢板，其为具有包含锌粉末的树脂系导电性涂膜的合金化镀锌钢板，且具有高耐腐蚀性、能够焊接。专利文献1中记载了锌粉末在涂膜中优选包含30～90质量％，涂膜厚优选2～30μm。
另外，专利文献2中记载了一种有机复合镀覆钢板，其为在以铬化合物为主体的防锈处理层上以0.5～20μm厚覆盖有包含3～59体积％的导电性粉末和防锈颜料的有机树脂涂膜的有机复合镀覆钢板，且耐腐蚀性优异、能够进行电阻焊接。专利文献2的实施例中，作为导电性粉末，记载了使用磷化铁、Fe-Si合金、Fe-Co合金等，还记载了其耐腐蚀性和点焊性优异。
另外，专利文献3中记载了一种含Ni的电镀锌钢板，其是在用于提高耐腐蚀性和涂膜密合性的铬酸盐基底处理上以2～8μm厚覆盖有包含以磷化铁为主成分的25～45质量％的导电颜料和防锈颜料的有机树脂层的含Ni的电镀锌钢板，且用于耐腐蚀性、电阻焊接性等优异的汽车维修部件。专利文献3的实施例中，示例了水系和溶剂系这两者的涂料用树脂，记载了树脂覆盖层形成用的涂料组合物可以为水系和溶剂系，均可。
另外，专利文献4中，作为具有导电性、且可以形成能够焊接的耐腐蚀性覆膜的金属表面涂装剂，记载了一种包含特定的有机粘结剂10～30质量％和导电性粉末30～60质量％的水系涂装剂。专利文献4中，作为适合于调制水系涂装剂的导电性粉末的例子，记载了锌、铝、石墨、炭黑、硫化钼和磷化铁。
另外，专利文献5和专利文献6中记载了一种汽车用有机覆盖钢板，其在镀锌系钢板或镀铝系钢板的表面，借助用于强化与镀层的密合性的第一层覆膜，覆盖包含导电性颜料和防锈添加剂的树脂系第二层覆膜，从而兼顾优异的耐腐蚀性和焊接性。专利文献5和6中，作为第一层覆膜形成用的涂料组合物，示例了水系，作为第二层覆膜形成用的涂料组合物，示例了水系和溶剂系这两者。另外，专利文献5和6中记载了，在膜厚1～30μm的第二层覆膜中包含5～70体积％的导电性颜料，作为适合的导电性颜料，示例了金属、合金、导电性碳、磷化铁、碳化物、半导体氧化物。
另外，专利文献7中记载了一种涂装金属材料，其为具有包含作为导电性颗粒的金属和半金属元素的合金颗粒或化合物颗粒、和特定的氨基甲酸酯系树脂的导电性涂膜的涂装金属材料，且为高耐腐蚀性、能够焊接。专利文献7中记载了，导电性颗粒优选含有50质量％以上的Si的合金或化合物，更优选含有70质量％以上的Si的硅铁。
此处，作为除金属颗粒之外的导电性颗粒中、使用导电性陶瓷颗粒的技术，例如专利文献8中记载了一种导电材料覆盖耐腐蚀性金属材料，其是将芯金属以由耐腐蚀性金属形成的包覆层覆盖，进而将其上以由导电材料和使它们粘结的任意树脂形成的表面处理层覆盖而得到的，且耐腐蚀性和导电性优异。专利文献8中，作为耐腐蚀性金属，记载了选自钛、锆、钽、铌或它们的合金中的耐腐蚀性金属，作为导电材料，记载了选自碳材料、导电性陶瓷、金属粉末中的至少1种以上的导电材料。
另外，专利文献9和专利文献10中记载了一种表面处理钢板，其是在镀锌系钢板的表面涂布复合覆膜形成用处理液、之后立即以板温90～150℃的范围烧结并进行空气冷却而在该钢板的表面形成0.1～2.0g/m2的复合覆膜的表面处理钢板，且耐腐蚀性、抗粉化性、润滑性、涂料密合性优异。专利文献9和10中记载了，复合覆膜是使用P2O5/MgO＝1.2±0.1(摩尔比)的第1磷酸Mg水溶液而形成的，含有可溶于酸性水溶液、难溶于中性或碱性水溶液、且含有5质量％以上的Mg的非晶态无机系成分。
另外，专利文献11中记载了一种有机复合镀覆钢板，其在具有10～150mg/m2的铬附着量的铬酸盐覆盖镀覆钢板上具有将树脂组合物以0.5～3.0g/m2涂布并固化而成的有机覆膜，所述树脂组合物是在以聚氨酯树脂改性芳香族环氧树脂而得到、且以固体成分换算计、含有10～80重量％的芳香族环氧树脂的树脂中，相对于以固体成分换算计为该树脂的100重量份，添加处于10～80重量份的范围的具有2～12nm的粒径的SiO2、Cr2O3、Fe2O3、Fe3O4、MgO、ZrO2、SnO2、Al2O3、Sb2O5的粉末或者胶体(凝胶)中的1种或2种以上而得到的。专利文献11中记载了，有机复合镀覆钢板同时满足与涂料的密合性、连续焊接性和加工后裸耐腐蚀性，可以广泛用于车体防锈钢板、家电、建材等用途。
此外，专利文献12中记载了，对于粉体涂装性优异的合金化熔融镀锌钢板，通过使合金化熔融镀锌的合金化指数、表面粗糙度为规定的值，从而粉体涂装性优异。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭55-17508号公报
专利文献2：日本特开平9-276788号公报
专利文献3：日本特开2000-70842号公报
专利文献4：日本特表2003-513141号公报
专利文献5：日本特开2005-288730号公报
专利文献6：日本特开2005-325427号公报
专利文献7：日本特开2004-42622号公报
专利文献8：日本特开2003-268567号公报
专利文献9：日本特开2002-206174号公报
专利文献10：日本特开2002-206173号公报
专利文献11：日本特开平7-224389号公报
专利文献12：日本特开2003-286556公报
发明内容
发明要解决的问题
对于广泛用于汽车构件、机械构件、家电构件、建材等用途的表面处理金属板，为了提高涂装后的耐腐蚀性，必须提高涂装后与涂装膜的密合性。另一方面，也要求焊接性。
然而，对于与涂装膜的密合性和焊接性，上述各文献中记载的技术中进行了研究开发，但现状是，最近要求水平增加，期望进一步的改善。
因此，本发明的目的在于，提供：涂装后与涂装膜的密合性和焊接性均优异的表面处理金属板、利用表面处理金属板的涂装构件以及涂装构件的制造方法。
用于解决问题的方案
<1>一种表面处理金属板，其具有：
金属板；和，
配置于前述金属板的至少一个主面的涂膜，
前述涂膜包含氧化物颗粒、粘结剂树脂和导电性颗粒，
前述导电性颗粒的含量相对于前述涂膜为5～30质量％，
前述氧化物颗粒包含非掺杂型氧化物颗粒和/或掺杂型氧化物颗粒，
前述非掺杂型氧化物颗粒包含选自由氧化锌颗粒、氧化锡颗粒、氧化镁颗粒、氧化钙颗粒和氧化锶颗粒组成的组中的至少1种，
掺杂型氧化物颗粒包含选自由掺杂型氧化锌颗粒和掺杂型氧化锡颗粒组成的组中的至少1种，
前述氧化物颗粒的含量在前述氧化物颗粒包含前述掺杂型氧化物颗粒时相对于前述涂膜为1～30质量％，在前述氧化物颗粒不含前述掺杂型氧化物颗粒时相对于前述涂膜为1～10质量％，并且
前述涂膜对前述主面的附着量为2～20g/m2。
<2>根据<1>所述的表面处理金属板，其中，前述氧化物颗粒的平均粒径为0.2～5μm。
<3>根据<1>或<2>所述的表面处理金属板，其中，前述粘结剂树脂为水溶性或水分散性的水系树脂。
<4>根据<1>～<3>中任一项所述的表面处理金属板，其中，前述导电性颗粒包含选自由非氧化物陶瓷颗粒、铁合金颗粒和不锈钢颗粒组成的组中的至少1种。
<5>根据<1>～<4>中任一项所述的表面处理金属板，其中，前述导电性颗粒包含非氧化物陶瓷颗粒、与选自由铁合金颗粒和不锈钢颗粒组成的组中的至少1种颗粒中的2种以上，
前述非氧化物陶瓷颗粒、与选自由前述铁合金颗粒和前述不锈钢颗粒组成的组中的至少1种的质量比(前述非氧化物陶瓷颗粒/选自由前述铁合金颗粒和前述不锈钢颗粒组成的组中的至少1种)为1/9～8/2。
<6>根据<1>～<5>中任一项所述的表面处理金属板，其中，前述涂膜还包含防锈颜料。
<7>根据<6>所述的表面处理金属板，其中，前述防锈颜料包含选自由三聚磷酸铝、磷酸和亚磷酸的Zn、Mg、Al、Ti、Zr和Ce盐、经过水铝钙石处理的磷酸化合物、Ca离子交换二氧化硅、以及吸油量100～1000ml/100g、比表面积200～1000m2/g且平均粒径2.0～30μm的非晶态二氧化硅组成的组中的至少1种。
<8>根据<7>所述的表面处理金属板，其中，前述氧化物颗粒包含前述掺杂型氧化物颗粒，前述三聚磷酸铝为含有Mg的三聚磷酸铝。
<9>根据<1>～<8>中任一项所述的表面处理金属板，其中，前述金属板为镀锌系钢板或镀铝系钢板。
<10>一种涂装构件，其具有：
以<1>～<9>中任一项所述的表面处理金属板为材料的成型材料；
位于前述成型材料的涂膜上的化学转化处理覆膜；和，
位于前述化学转化处理覆膜上的涂装膜。
<11>一种涂装构件的制造方法，其具备如下工序：
对<1>～<9>中任一项所述的表面处理金属板成型而得到的成型材料进行化学转化处理，在涂膜上形成化学转化处理覆膜的工序；和，
在前述化学转化处理覆膜上形成涂装膜的工序。
发明的效果
根据本发明，可以提供：涂装后与涂装膜的密合性和焊接性均优异的表面处理金属板、利用表面处理金属板的涂装构件以及涂装构件的制造方法。
附图说明
图1A为用于说明本实施方式的表面处理金属板中，与涂装膜的密合性提高的推定作用的示意图。
图1B为用于说明本实施方式的表面处理金属板中，与涂装膜的密合性提高的推定作用的示意图。
图1C为用于说明本实施方式的表面处理金属板中，与涂装膜的密合性提高的推定作用的示意图。
具体实施方式
本发明中，作为提供涂装后与涂装膜的密合性和焊接性均优异的表面处理金属板、以及利用表面处理金属板的涂装构件的方案，大致公开了二个方案。
以下，对作为本发明的一例的实施方式进行说明。需要说明的是，本说明书中，“～”所示的数值范围表示分别包含其前后中记载的数值的范围。
I.第一实施方式
首先，对第一实施方式的表面处理金属板进行说明。
<表面处理金属板＞
第一实施方式的表面处理金属板具备：金属板；和，配置于金属板的至少一个主面的涂膜(以下也称为“树脂涂膜”)，
涂膜包含氧化物颗粒、粘结剂树脂和导电性颗粒，
导电性颗粒的含量相对于涂膜为5～30质量％，
氧化物颗粒包含非掺杂型氧化物颗粒，
非掺杂型氧化物颗粒包含选自由氧化锌颗粒、氧化锡颗粒、氧化镁颗粒、氧化钙颗粒和氧化锶颗粒组成的组中的至少1种，
氧化物颗粒的含量相对于前述涂膜为1～10质量％，和
涂膜对上述主面的附着量为2～20g/m2。
第一实施方式的表面处理金属板通过上述构成而涂装后与涂装膜的密合性和焊接性均优异。其理由未必一定，但推测如下。
如上述那样，一般对作为外板的汽车车体用构件中使用的成型材料进行涂装。在这种情况下，在表面处理金属板的树脂涂膜上进行涂装前，一般进行化学转化处理，形成化学转化处理覆膜。作为这样的化学转化处理覆膜，例如代表地可以举出磷酸盐覆膜等氯氧化物覆膜，用于形成该磷酸盐覆膜等氯氧化物覆膜的化学转化处理液显示出酸性(例如pH2～3)。
然而，表面处理金属板的树脂涂膜中以上述规定的含量包含非掺杂型氧化物颗粒时，非掺杂型氧化物颗粒以一部分在树脂涂膜的表面露出、并且也分散于树脂涂膜的表层内部的状态存在(参照图1A)。而且，氧化锌颗粒、氧化锡颗粒、氧化镁颗粒、氧化钙颗粒和氧化锶颗粒的各颗粒具有溶解于酸性溶液(例如pH2～3)的性质。
因此，对包含非掺杂型氧化物颗粒的树脂涂膜上实施利用酸性的化学转化处理液的化学转化处理时，利用酸性的化学转化处理液，在树脂涂膜的表面露出的非掺杂型氧化物颗粒发生溶解。如此，其附近的pH上升，化学转化处理液的成分(例如磷酸盐等氯氧化物)析出和生长。由此，形成化学转化处理覆膜。此时认为，存在于树脂涂膜的表层内部的非掺杂型氧化物颗粒也利用酸性的化学转化处理液而溶解，化学转化处理液的成分浸入至树脂涂膜的表层内部并析出，从树脂涂膜的表层内部在表面以突出的方式以楔状生长(参照图1B)。在该状态的化学转化处理覆膜上形成利用涂装的涂装膜(参照图1C)时，在化学转化处理覆膜本身所产生的高密合性的基础上，利用以楔状生长的化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)的锚固效果，树脂涂膜与涂装膜的密合性(特别是温盐水试验后的二次密合性)进一步提高。
此处，化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)的有无可以由利用SEM(扫描型电子显微镜：Scanning Electron Microscope)的表面观察、或利用X射线衍射分析的衍射峰来确认。
而且，对于树脂涂膜，通过使附着量为上述范围、且以上述范围包含导电性颗粒，从而导电性变高，由非掺杂型氧化物颗粒所导致的导电性的妨碍也少，因此，焊接性也优异。
由以上推测，第一实施方式的表面处理金属板通过上述构成而涂装后与涂装膜的密合性和焊接性均优异。
需要说明的是，第一实施方式中，图1中，10表示树脂涂膜，12表示氧化物颗粒，14表示化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)，16表示涂装膜。
另外，第一实施方式的表面处理金属板中，也可以在树脂涂膜中包含防锈颜料。该防锈颜料根据其种类而利用酸性的化学转化处理液溶解。然而，若在树脂涂膜中包含防锈颜料的同时包含非掺杂型氧化物颗粒，则利用酸性的化学转化处理液积极地溶解非掺杂型氧化物颗粒，因此，防锈颜料变得不易溶解。由此，耐腐蚀性也容易提高。
需要说明的是，第一实施方式的表面处理金属板中，树脂涂膜根据用途可以形成于金属板的两面(两个主面)，也可以仅形成于金属板的单面(一个主面)。另外，树脂涂膜可以形成于金属板表面的一部分，也可以覆盖金属板的整面。形成有树脂涂膜的金属板的部位与涂装膜的密合性、电阻焊接性优异。另外，耐腐蚀性、成型性也优异。
以下，对第一实施方式的表面处理金属板进行详细说明。
[金属板]
作为金属板，可以举出钢(铁系合金)、铝和其合金、镁和其合金等各种金属板。
作为钢板，可以举出镀锌系钢板、镀铝系钢板等公知的镀覆钢板。钢板可以为普通钢板，也可以为含有铬等添加元素的钢板。其中，进行加压成型时，钢板优选适当地控制添加元素的种类和添加量、和金属组织的钢板使其具备期望的成型加工追随性。
作为镀锌系钢板的锌系镀层，例如可以举出由锌形成的镀层、锌与铝、钴、锡、镍、铁、铬、钛、镁和锰中的至少1种的合金镀层、进而包含其他金属元素或非金属元素的各种锌系合金镀层(例如与锌、铝、镁和硅的4元合金镀层)。其中，锌系镀层中，对除锌之外的合金成分没有特别限定。
需要说明的是，对于它们，在锌系镀层中可以进一步包含少量的作为异种金属元素或杂质的钴、钼、钨、镍、钛、铬、铝、锰、铁、镁、铅、铋、锑、锡、铜、镉、砷等，也可以包含二氧化硅、氧化铝、氧化钛等无机物。
作为镀铝系钢板的铝系镀层，例如可以举出由铝形成的镀层、铝与硅、锌、镁中的至少1种的合金镀层(例如铝与硅的合金镀层、铝与锌的合金镀层、铝、硅和镁的3元合金镀层)等。
镀锌系钢板、镀铝系钢板也可以为与其他种类的镀层(例如铁镀层、铁与磷的合金镀层、镍镀层、钴镀层等)组合而成的多层镀覆钢板。
镀覆钢板的镀层的形成方法没有特别限定。例如镀层的形成中，可以利用电镀、化学镀、熔融镀、蒸镀、分散镀等。镀层的形成可以通过连续式、间歇式来进行。另外，在镀层形成后，也可以实施作为外观均匀处理的无锌花处理(zero spangle treatment)、作为镀层的改性处理的退火处理、用于调整表面状态或材质的表面光轧等处理。
[树脂涂膜]
树脂涂膜配置于上述金属板的至少一个主面(即，至少单面)。树脂涂膜包含粘结剂树脂、导电性颗粒和非掺杂型氧化物颗粒。树脂涂膜根据需要可以包含防锈颜料、其他添加剂。
(非掺杂型氧化物颗粒)
非掺杂型氧化物颗粒如上述那样，借助化学转化处理覆膜可以提高树脂涂膜与涂装膜的密合性。非掺杂型氧化物颗粒包含选自由氧化锌颗粒、氧化锡颗粒、氧化镁颗粒、氧化钙颗粒和氧化锶颗粒组成的组中的至少1种。其中，从涂装膜的密合性提高的方面出发，作为氧化物颗粒，优选选自由氧化镁颗粒、氧化锌颗粒、氧化锡颗粒和氧化钙颗粒组成的组中的至少1种。
氧化锌颗粒利用化学转化处理液溶解后，促进化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)的生长，因此，利用化学转化处理覆膜的晶体的锚固效果可以进一步提高树脂涂膜与涂装膜的密合性。
氧化镁颗粒、氧化钙颗粒和氧化锶颗粒(特别是氧化镁颗粒、氧化钙颗粒和氧化锡颗粒)利用化学转化处理液溶解后，掺入至化学转化处理覆膜中。形成具备耐腐蚀性的具有Mg、Ca、Sn或Sr的化学转化处理覆膜，可以进一步提高耐腐蚀性。
非掺杂型氧化物颗粒的平均粒径没有特别限定，优选为0.2～5μm、更优选为0.3～4μm、进一步优选为0.4～2.5μm。使非掺杂型氧化物颗粒的平均粒径为0.2～5μm时，形成的化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)容易以楔状生长，利用化学转化处理覆膜的晶体的锚固效果，可以进一步提高树脂涂膜与涂装膜的密合性。
对于非掺杂型氧化物颗粒的“平均粒径”，存在于树脂涂膜中的非掺杂型氧化物颗粒单独存在的情况下是指平均1次粒径，非掺杂型氧化物颗粒彼此聚集而存在的情况下是指表示聚集时的非掺杂型氧化物颗粒的粒径的平均2次粒径，优选利用如下测量方法求出。首先，将形成有树脂涂膜的表面处理金属板切断，使其截面露出，对其截面进一步进行研磨。用电子显微镜观察如此得到的截面，得到树脂涂膜中的截面的观察图像。从存在于该观察图像的视野的非掺杂型氧化物颗粒中选出多个，测定各氧化物颗粒的长边长度和短边长度，算出这些长边长度的平均值和短边长度的平均值，进而将它们平均，算出平均粒径。
需要说明的是，平均粒径的数值根据测量方法而稍有变动。例如，使用粒度分布计的情况下，根据测定原理可能发生变动，图像解析的情况下，根据图像处理方法可能发生变动。然而，本说明书中规定的非掺杂型氧化物颗粒的粒径的范围是考虑这样的变动而得到的，即使为由任意方法得到的粒径，只要为本说明书中规定的范围，就可以稳定地实现得到期望的效果。
非掺杂型氧化物颗粒的含量相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为1～10质量％。
非掺杂型氧化物颗粒的含量低于1质量％时，形成的化学转化处理覆膜的成分晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)难以在树脂涂膜的表层内部形成，难以利用化学转化处理覆膜的锚固效果得到树脂涂膜与涂装膜的密合性。另一方面，非掺杂型氧化物颗粒的含量超过10质量％时，形成的化学转化处理覆膜的成分晶体的形成会饱和，由此树脂涂膜与涂装膜的密合性饱和，并且导电性颗粒、防锈颜料在树脂涂膜中所占的比率降低，由此，焊接性、涂装前的耐腐蚀性等性能有时变得不充分。
从利用化学转化处理覆膜的晶体的锚固效果进一步提高树脂涂膜与涂装膜的密合性的方面出发，非掺杂型氧化物颗粒的含量优选为2.5～7.5质量％。
(粘结剂树脂)
粘结剂树脂作为用于粘结树脂涂膜中的各成分的粘结剂而发挥功能。粘结剂树脂可以为溶解或分散于水的水溶性或水分散性的水系树脂、和溶解或分散于有机溶剂的溶剂系树脂，均可，从制造成本、环境适应性的方面出发，优选水系树脂。
作为水系树脂，没有特别限定，例如可以举出聚酯树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸类树脂、环氧树脂、酚醛树脂、这些2种以上的树脂的混合树脂等水溶性或水分散性的树脂。
使用聚酯树脂作为水系树脂时，分子量优选为10000～30000。分子量低于10000时，有时难以确保充分的加工性。另一方面，分子量超过30000时，树脂本身的结合位点降低，有时难以确保与涂装膜优异的密合性。另外，使用三聚氰胺等固化剂使其交联时，交联反应不会充分进行，作为树脂涂膜的性能有时降低。
使用聚氨酯树脂作为水系树脂时，优选聚氨酯树脂是乳液粒径为10～100nm(优选20～60nm)的乳液的形态。乳液粒径过度小时，有时成本变高。另一方面，乳液粒径过度大时，形成涂膜化时乳液彼此的间隙变大，作为树脂涂膜的阻隔性有时降低。作为聚氨酯树脂的类型，没有特别限定，可以举出醚系、聚碳酸酯系、酯系、丙烯酸类石墨类型等。它们可以单独使用，或组合使用。
另一方面，作为溶剂系树脂，例如可以举出聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸类树脂、它们2种以上的树脂的混合树脂等。
此处，粘结剂树脂可以为具有交联结构的交联树脂，也可以为不具有交联结构的非交联树脂。从树脂涂膜的低温制膜的方面出发，粘结剂树脂优选为非交联树脂。
作为对粘结剂树脂赋予交联结构的交联剂(固化剂)，优选水溶性的交联剂。作为交联剂，具体而言，优选三聚氰胺、异氰酸酯等。交联剂的添加量没有特别限定，优选相对于树脂固体成分100质量份为5质量份～30质量份。交联剂的添加量低于5质量份时，与树脂的交联反应不会充分进行，作为涂膜的性能有时变得不充分。另一方面，交联剂的添加量大于30质量份时，交联反应过度进行，树脂涂膜变得过度硬，加工性有时降低。
粘结剂树脂的含量没有特别限定，优选相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为20～80质量％。
粘结剂树脂的含量低于20质量％时，作为粘结剂的功能不会体现，树脂涂膜的聚集力降低，进行密合性试验、成型加工时有时容易引起涂膜内部的破坏(涂膜的内聚失效)。粘结剂树脂的含量超过80质量％时，树脂涂膜中所含的颜料成分的比率变小，有时难以兼顾焊接性、耐腐蚀性、涂装后密合性。
从体现粘结剂功能、兼顾焊接性、耐腐蚀性和与涂装膜的密合性的方面出发，粘结剂树脂的含量更优选相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为25～70质量％、进一步优选为30～60质量％。
(导电性颗粒)
导电性颗粒通过对树脂涂膜赋予导电性而有利于焊接性的提高。作为树脂涂膜中所含的导电性颗粒，没有特别限定，例如可以举出非氧化物陶瓷颗粒、铁合金颗粒、不锈钢颗粒、除铁合金之外的颗粒(金属颗粒、金属合金颗粒等)等。
其中，导电性颗粒优选为选自由非氧化物陶瓷颗粒、铁合金颗粒和不锈钢颗粒组成的组中的至少1种。
非氧化物陶瓷颗粒和不锈钢颗粒在树脂涂膜形成用的组合物为水系组合物的情况下，在组合物中也难以劣化，可以维持高的导电能力。由此，可以长时间维持表面处理金属板的优异的焊接性。
铁合金颗粒在树脂涂膜形成用的组合物为水系组合物的情况下，在碱性的水系组合物中的稳定性差，但在包含一部分的聚酯树脂等的酸性的水系组合物中，稳定性一定程度优异。因此，在树脂涂膜形成用的组合物为酸性的水系组合物的情况下，可以长时间维持表面处理金属板的优异的焊接性。
首先，对非氧化物陶瓷颗粒进行说明。
构成非氧化物陶瓷颗粒的非氧化物陶瓷没有特别限定，优选为25℃的电阻率(体积电阻率、比电阻)处于0.1×10-6～185×10-6Ωcm的范围的非氧化物陶瓷(硼化物陶瓷、碳化物陶瓷、氮化物陶瓷、硅化物陶瓷等)。
此处，非氧化物陶瓷是指，由不含氧的元素或化合物形成的陶瓷。另外，硼化物陶瓷、碳化物陶瓷、氮化物陶瓷和硅化物陶瓷分别是指，以硼B、碳C、氮N、硅Si为主要非金属构成元素的非氧化物陶瓷。它们均为25℃的电阻率低于0.1×10-6Ωcm的非氧化物陶瓷。
非氧化物陶瓷颗粒具有高的导电性，因此，用于对树脂涂膜赋予充分的导电性的含量可以为更少量。其结果，含有导电性颗粒所产生的对表面处理金属板的耐腐蚀性和成型性的影响变得更小。需要说明的是，作为参考，纯金属的电阻率处于1.6×10-6Ωcm(Ag单质)～185×10-6Ωcm(Mn单质)的范围，因此，电阻率处于0.1×10-6～185×10-6Ωcm的范围的非氧化物陶瓷具有与纯金属同等程度的优异的导电性。
此处，作为非氧化物陶瓷颗粒，示例以下。
作为硼化物陶瓷颗粒，可以示例元素周期表的第IV族(Ti、Zr、Hf)、第V族(V、Nb、Ta)、第VI族(Cr、Mo、W)的各过渡金属、Mn、Fe、Co、Ni、稀土元素、或Be和Mg之外的第II族(Ca、Sr、Ba)的硼化物陶瓷颗粒。
但是，Be的硼化物陶瓷颗粒中，25℃下的电阻率超过185×10-6Ωcm的陶瓷(例如Be2B、BeB6等)颗粒的导电性能低，有时使表面处理金属板的焊接性降低。另外，Mg的硼化物陶瓷(Mg3B2、MgB2等)颗粒对水或酸的稳定性低，有时使表面处理金属板的焊接性降低。
作为碳化物陶瓷颗粒，可以示例元素周期表的第IV族(Ti、Zr、Hf)、第V族(V、Nb、Ta)、VI族(Cr、Mo、W)的各过渡金属、或Mn、Fe、Co、Ni的碳化物陶瓷颗粒。需要说明的是，稀土元素和第II族的碳化物陶瓷(例如YC2、LaC2、CeC2、PrC2、Be2C、Mg2C3、SrC2等)颗粒在湿润气氛下容易水解，有时使表面处理金属板的焊接性降低。
作为氮化物陶瓷颗粒，可以示例元素周期表的第IV族(Ti、Zr、Hf)、第V族(V、Nb、Ta)、第VI族(Cr、Mo、W)的各过渡金属、或Mn、Fe、Co、Ni的氮化物陶瓷颗粒。需要说明的是，稀土元素和第II族的氮化物(例如LaN、Mg3N2、Ca3N2等)颗粒在湿润气氛下容易水解，有时使表面处理金属板的焊接性降低。
作为硅化物陶瓷颗粒，可以示例元素周期表的IV族(Ti、Zr、Hf)、V族(V、Nb、Ta)、VI族(Cr、Mo、W)的各过渡金属、或Mn、Fe、Co、Ni的硅化物颗粒。需要说明的是，稀土元素和第II族的硅化物(例如LaSi、Mg2Si、SrSi2、BaSi2等)颗粒在湿润气氛下容易与水反应而产生氢，有时使表面处理金属板的焊接性降低。
此外，作为非氧化物陶瓷颗粒，可以示例：选自由这些硼化物陶瓷、碳化物陶瓷、氮化物陶瓷和硅化物陶瓷组成的组中的2种以上的混合物的颗粒；将这些陶瓷与金属的粘合材料混合并烧结而得到的金属陶瓷颗粒等。
需要说明的是，由水系组合物制作树脂涂膜时，构成金属陶瓷颗粒的一部分的金属的标准电极电位优选为-0.3V以上。构成金属陶瓷颗粒的一部分的金属的标准电极电位低于-0.3V时，该金属陶瓷颗粒在水系组合物中长时间存在时，在颗粒的表面容易产生锈层、厚的氧化绝缘层，颗粒的导电性有时消失。作为具有耐水劣化性的金属陶瓷颗粒，可以举出WC-12Co、WC-12Ni、TiC-20TiN-15WC-10Mo2C-5Ni等。Co、Ni的标准电极电位分别为-0.28V、-0.25V，均比-0.3V高，因此，任意金属均具有耐水劣化性。
此处，非氧化物陶瓷中，Cr系陶瓷(CrB、CrB2、Cr3C2、Cr2N、CrSi等)有对环境负荷的担心，以及Hf系陶瓷(HfB2、HfC、HfN等)和比Tb更靠近重稀土侧的稀土元素系陶瓷大部分为高价格，不在市场中流通，因此，优选除这些陶瓷之外的非氧化物陶瓷的颗粒、或除这些陶瓷之外的非氧化物陶瓷的2种以上的混合物的颗粒。
进而，作为非氧化物陶瓷颗粒，从工业制品的有无、以及国内外市场中的稳定流通性、价格和电阻率等观点出发，更优选如下示例的非氧化物陶瓷。即，非氧化物陶瓷颗粒更优选为BaB6(电阻率77×10-6Ωcm)、CeB6(电阻率30×10-6Ωcm)、Co2B(电阻率33×10-6Ωcm)、CoB(电阻率76×10-6Ωcm)、FeB(电阻率80×10-6Ωcm)、GdB4(电阻率31×10-6Ωcm)、GdB6(电阻率45×10-6Ωcm)、LaB4(电阻率12×10-6Ωcm)、LaB6(电阻率15×10-6Ωcm)、Mo2B(电阻率40×10-6Ωcm)、MoB(电阻率35×10-6Ωcm)、MoB2(电阻率45×10-6Ωcm)、Mo2B5(电阻率26×10-6Ωcm)、Nb3B2(电阻率45×10-6Ωcm)、NbB(电阻率6.5×10-6Ωcm)、Nb3B4(电阻率34×10-6Ωcm)、NbB2(电阻率10×10-6Ωcm)、NdB4(电阻率39×10-6Ωcm)、NdB6(电阻率20×10-6Ωcm)、PrB4(电阻率40×10-6Ωcm)、PrB6(电阻率20×10-6Ωcm)、SrB6(电阻率77×10-6Ωcm)、TaB(电阻率100×10-6Ωcm)、TaB2(电阻率100×10-6Ωcm)、TiB(电阻率40×10-6Ωcm)、TiB2(电阻率28×10-6Ωcm)、VB(电阻率35×10-6Ωcm)、VB2(电阻率150×10-6Ωcm)、W2B5(电阻率80×10-6Ωcm)、YB4(电阻率29×10-6Ωcm)、YB6(电阻率40×10-6Ωcm)、YB12(电阻率95×10-6Ωcm)、ZrB2(电阻率60×10-6Ωcm)、MoC(电阻率97×10-6Ωcm)、Mo2C(电阻率100×10-6Ωcm)、Nb2C(电阻率144×10-6Ωcm)、NbC(电阻率74×10-6Ωcm)、Ta2C(电阻率49×10-6Ωcm)、TaC(电阻率30×10-6Ωcm)、TiC(电阻率180×10-6Ωcm)、V2C(电阻率140×10-6Ωcm)、VC(电阻率150×10-6Ωcm)、WC(电阻率80×10-6Ωcm)、W2C(电阻率80×10-6Ωcm)、ZrC(电阻率70×10-6Ωcm)、Mo2N(电阻率20×10-6Ωcm)、Nb2N(电阻率142×10-6Ωcm)、NbN(电阻率54×10-6Ωcm)、ScN(电阻率25×10-6Ωcm)、Ta2N(电阻率135×10-6Ωcm)、TiN(电阻率22×10-6Ωcm)、VN(电阻率160×10-6Ωcm)、ZrN(电阻率14×10-6Ωcm)、CoSi2(电阻率18×10-6Ωcm)、Mo3Si(电阻率22×10-6Ωcm)、Mo5Si3(电阻率46×10-6Ωcm)、MoSi2(电阻率22×10-6Ωcm)、NbSi2(电阻率6.3×10-6Ωcm)、Ni2Si(电阻率20×10-6Ωcm)、Ta2Si(电阻率124×10-6Ωcm)、TaSi2(电阻率8.5×10-6Ωcm)、TiSi(电阻率63×10-6Ωcm)、TiSi2(电阻率123×10-6Ωcm)、V5Si3(电阻率115×10-6Ωcm)、VSi2(电阻率9.5×10-6Ωcm)、W3Si(电阻率93×10-6Ωcm)、WSi2(电阻率33×10-6Ωcm)、ZrSi(电阻率49×10-6Ωcm)、ZrSi2(电阻率76×10-6Ωcm)的颗粒、或选自它们中的2种以上的混合物的颗粒。
需要说明的是，示例的非氧化物陶瓷的括号内中附记的电阻率是作为工业用原材料销售并使用的产品的代表值(文献值)。这些电阻率根据进入至非氧化物陶瓷的晶格的杂质元素的种类和量而增减。因此，例如，可以以利用基于Mitsubishi Chemical AnalytechCo.,Ltd.制的电阻率计Loresta EP(MCP-T360型)和ESP探针(端子的平头部的直径2mm)的4端子4探针法的恒定电流施加方式，依据JIS K7194，实测25℃的电阻率，确认其处于0.1×10-6～185×10-6Ωcm的范围后使用。
接着，对铁合金颗粒进行说明。
铁合金颗粒为选自由Si、V、Mn、W、Mo、Ti、Ni和Nb组成的组中的至少1种的合金与铁的合金颗粒。作为铁合金粉末，可以举出硅铁、铁钒、铁锰、铁钨、铁钼、铁钛、铁镍、铁硼、铁铌等。
其中，作为铁合金颗粒，从焊接性以及耐腐蚀性的观点出发，优选铁钒、硅铁、铁锰。
对不锈钢颗粒进行说明。
不锈钢颗粒是在Fe中含有10.5质量％以上的Cr的合金颗粒(其中，C的含量为1.2质量％以下的合金颗粒)。
接着，对上述导电性颗粒的物性进行说明。
导电性颗粒的颗粒形状没有特别限定，例如优选球状、伪球状(例如楕圆球体状、鸡蛋状、橄榄球状等)、或多面体状(例如足球状、骰子状、各种宝石的明亮式切割形状等)那样的、接近球的形状。接近球的形状的导电性颗粒均匀地分散于树脂涂膜，容易形成贯通树脂涂膜的厚度方向的有效的电路通路，其结果，表面处理金属板的接合性进一步提高。另一方面，细长的形状(例如棒状、针状、纤维状等)、或平面形状(例如鳞片状、平板状、薄片状等)的导电性颗粒在树脂涂膜的形成过程中与涂膜面平行地排列，或者在金属板(对金属板的表面有基底处理时为基底处理层)与树脂涂膜的界面附近发生沉积，或者难以形成贯通树脂涂膜的厚度方向的有效的电路通路，表面处理金属板的接合性有时降低。
导电性颗粒的平均粒径没有特别限定，优选为0.2～5μm、更优选为0.5～2.5μm。导电性颗粒的平均粒径为0.2～5μm的范围时，容易形成贯通树脂涂膜的厚度方向的有效的电路通路，表面处理金属板的接合性进一步提高。
此处，对于导电性颗粒的“平均粒径”，在树脂涂膜中存在的导电性颗粒单独存在时是指平均1次粒径，在导电性颗粒彼此聚集而存在时是指表示聚集时的导电性颗粒的粒径的平均2次粒径，优选利用如下测量方法求出。首先，将形成有树脂涂膜的表面处理金属板切断，使其截面露出，对该截面进一步进行研磨。用电子显微镜观察如此得到的截面，得到树脂涂膜中的截面的观察图像。从存在于该观察图像的视野的颜料中选出多个，测定各导电性颗粒的长边长度和短边长度，算出这些长边长度的平均值和短边长度的平均值，进而将它们平均而算出平均粒径。
进而，对导电性颗粒的适合的方式进行说明。
导电性颗粒优选包含非氧化物陶瓷颗粒、与选自由铁合金颗粒和不锈钢颗粒组成的组中的至少1种颗粒中的2种以上。而且，非氧化物陶瓷颗粒、与选自由铁合金颗粒和不锈钢颗粒组成的组中的至少1种的质量比(非氧化物陶瓷颗粒/选自由铁合金颗粒和不锈钢颗粒组成的组中的至少1种)优选为1/9～8/2、更优选为1/9～7/3、进一步优选为2/8～6/4。
作为导电性颗粒，以上述范围的比率与非氧化物陶瓷颗粒一起组合使用选自由铁合金颗粒和不锈钢颗粒组成的组中的至少1种时，树脂涂膜的导电性提高，表面处理金属板的焊接性进一步提高。另外，可以降低硬度硬的非氧化物颗粒的含量。而且，连续地实施电阻焊接时，可以抑制导电性颗粒刺入电极的现象的发生，可以抑制连续焊接时焊接不良等的发生。
接着，对导电性颗粒的含量进行说明。
导电性颗粒的含量相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为5～30质量％。
导电性颗粒的含量低于5质量％时，无法充分得到表面处理金属板的焊接性。导电性颗粒的含量超过30质量％时，伴随着涂膜的聚集力降低，与涂装膜的密合性降低。
从焊接性、涂膜密合性等的方面出发，导电性颗粒的含量优选相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为10～20质量％。
(防锈颜料)
另外，树脂涂膜优选包含防锈颜料。防锈颜料可以提高表面处理金属板的、特别是与树脂涂膜相邻的金属板表面的耐腐蚀性。
树脂涂膜中可以含有的防锈颜料没有特别限定，优选包含选自由三聚磷酸铝、磷酸和亚磷酸的Zn、Mg、Al、Ti、Zr和Ce盐、经过水铝钙石处理的磷酸化合物(作为例子，为磷酸锌的水铝钙石处理的Toho Ganryo Kogyo Co.,Ltd.,制EXPERT NP-530N5)、Ca离子交换二氧化硅、以及吸油量100～1000ml/100g、比表面积200～1000m2/g、平均粒径2～30μm的非晶态二氧化硅组成的组中的至少1种。
其中，从兼顾瑕疵部分、平面部的耐腐蚀性的观点出发，优选的防锈颜料为磷酸盐系防锈颜料(三聚磷酸铝、经过水铝钙石处理的磷酸化合物等)、二氧化硅系防锈颜料、或其两者的组合。特别优选的防锈颜料为选自由三聚磷酸铝、经过水铝钙石处理的磷酸化合物、Ca交换二氧化硅、吸油量100～1000ml/100g、比表面积200～1000m2/g、平均粒径2～30μm的非晶态二氧化硅组成的组中的至少1种。
进而，树脂涂膜含有氧化锌颗粒时，作为防锈颜料，优选包含含有Mg的三聚磷酸二氢铝。作为含有Mg的三聚磷酸二氢铝，可以举出三聚磷酸二氢铝的镁处理物、三聚磷酸铝的氢氧化镁混合物等。推测：通过树脂覆膜中包含含有Mg的三聚磷酸二氢铝，氧化锌颗粒与Mg、三聚磷酸二氢铝发生反应，形成Zn-Mg、Zn-磷酸化合物的复合氧化物、复合化合物，由此具有优异的耐腐蚀性。
需要说明的是，二氧化硅的吸油量可以依据JIS K 5101-13-2而测定。另外，二氧化硅的比表面积可以通过BET法测定。二氧化硅的平均粒径可以利用与导电性颗粒的平均粒径同样的方法测定。
防锈颜料的含量优选相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为5～40质量％。
防锈颜料的含量低于5质量％时，无法充分得到耐腐蚀性。防锈颜料的含量超过40质量％时，有时产生涂膜的加工性的降低、聚集力的降低。
从耐腐蚀性、加工性的方面出发，防锈颜料的含量更优选相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为7.5～35质量％、进一步优选为10～30质量％。
(其他添加剂)
树脂涂膜中可以包含其他添加剂。作为其他添加剂，可以举出体质颜料、固体润滑剂、流平剂等公知的添加剂。
作为体质颜料，例如可以举出二氧化硅(包括胶体二氧化硅)、氧化钛、氧化锆等。
作为固体润滑剂，可以对树脂涂膜赋予优异的润滑性，并且可以改善抗粉化性。作为固体润滑剂，例如可以举出下述(1)～(2)的固体润滑剂。
(1)聚烯烃蜡、固体石腊：例如聚乙烯蜡、合成石蜡、天然石蜡、微晶蜡、氯代烃等
(2)氟树脂系蜡：例如聚氟乙烯树脂(聚四氟化乙烯树脂等)、聚氟乙烯树脂、聚偏二氟乙烯树脂等
固体润滑剂的平均粒径优选为0.05～25μm。固体润滑剂的平均粒径低于0.05μm时，由于润滑剂的表面富集而润滑剂在树脂涂膜的表层中所占的占有面积容易变多，树脂涂膜与涂装膜的密合性有时降低。另一方面，固体润滑剂的平均粒径超过25μm时，容易产生润滑剂从树脂涂膜的脱落，难以得到规定的润滑性，耐腐蚀性有时降低。从得到优异的涂料密合性、耐腐蚀性、润滑性、抗粉化性的方面出发，固体润滑剂的平均粒径更优选为1～15μm、进一步优选为3～10μm。
固体润滑剂的软化点优选为100℃～135℃、更优选为110～130℃。固体润滑剂的软化点为100℃～135℃时，润滑性、抗粉化性进一步提高。
固体润滑剂的含量优选相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为0.1～10质量％。固体润滑剂的含量低于0.1质量％时，有时无法充分得到润滑性。固体润滑剂的含量超过10质量％时，树脂涂膜与涂装膜的密合性、耐腐蚀性有时降低。
从树脂涂膜与涂装膜的密合性、润滑性、耐腐蚀性的方面出发，固体润滑剂的含量更优选相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为0.2～5质量％、进一步优选为0.5～2.5质量％。
(树脂涂膜的附着量)
树脂涂膜的附着量(树脂涂膜的总固体成分的附着量)为2～20g/m2。树脂涂膜的附着量低于2g/m2时，无法充分得到树脂涂膜与涂装膜的密合性、耐腐蚀性。树脂涂膜的附着量超过20g/m2时，无法充分得到涂膜的聚集力的降低、焊接性。
从树脂涂膜与涂装膜的密合性、焊接性、耐腐蚀性的方面出发，树脂涂膜的附着量优选为2～15g/m2。
(树脂涂膜的形成)
作为树脂涂膜的形成方法，没有特别限定，可以利用公知的方法。例如，得到溶剂中混合有粘结剂树脂、导电性颗粒、氧化物颗粒、根据需要的防锈颜料和其他添加剂的树脂涂膜形成用的组合物。溶剂可以为水也可以为有机溶剂，但从制造成本、环境适应性的方面出发，优选为水。即，树脂涂膜形成用的组合物优选为水系组合物。然后，将树脂涂膜形成用的组合物涂布于金属板的至少单面上并干燥、加热，从而可以形成树脂涂膜。
(表面处理金属板的其他方式)
在表面处理金属板上，可以在金属板与树脂涂膜之间，夹设进一步改善涂膜对金属板的密合性和耐腐蚀性等的基底处理覆膜等公知的功能膜。
作为基底处理覆膜，可以为铬酸盐处理覆膜或实质上不含有铬的基底处理覆膜(无铬酸盐处理覆膜)。无铬酸盐处理液的代表例可以举出：以液相二氧化硅、气相二氧化硅、硅酸盐等硅化合物为主覆膜成分的二氧化硅系处理液、以锆石系化合物为主覆膜成分的锆石系处理液。这些处理液可以为使有机树脂与主覆膜成分一起共存而得到的处理液。需要说明的是，无铬酸盐处理液不限定于二氧化硅系处理液和锆石系处理液。无铬酸盐处理液除二氧化硅系处理液和锆石系处理液之外，还提出了用于涂装基底处理的各种无铬处理液，另外，预想今后也提出的方案。也可以使用这样的无铬处理液。
基底处理覆膜的附着量可以根据使用的处理液而选择适当的附着量。例如，利用二氧化硅系处理液的基底处理覆膜的情况下，通常的附着量优选以Si换算计、为1～20mg/m2的范围内。
<涂装构件＞
接着，对第一实施方式的涂装构件进行说明。
第一实施方式的涂装构件具备：以上述第一实施方式的表面处理金属板为材料的成型材料；位于前述成型材料的涂膜(树脂涂膜)上的化学转化处理覆膜；和，位于前述化学转化处理覆膜上的涂装膜。
成型材料通过以上述表面处理金属板为材料并将其成型而得到。成型材料的形状没有特别限定，可以具有与涂装构件的用途对应的形状。需要说明的是，成型材料可以为多个表面处理金属板通过焊接、粘接等而接合的。本实施方式的表面处理金属板的焊接性优异，因此，成型材料被焊接的情况下，也可以防止焊接所导致的裂纹等缺陷。
化学转化处理覆膜是位于树脂涂膜上、且对树脂涂膜表面进行化学转化处理而形成的膜。化学转化处理覆膜没有特别限定，例如优选为含有磷酸盐的覆膜。含有这样的磷酸盐的覆膜有在其形成时树脂涂膜表面与酸性的化学转化处理液接触后，容易具有上述那样的图1B、图1C所示的结构的倾向。
作为这样的磷酸盐，可以举出结晶性或非晶性的磷酸盐。从使楔状的磷酸盐存在于化学转化处理覆膜中的观点出发，优选结晶性的磷酸盐。
作为结晶性的磷酸盐，例如可以举出磷酸锌(磷锌矿：Zn3(PO4)2·4H2O)、磷酸锌铁(磷叶石：Zn2Fe(PO4)2·4H2O)、磷酸锰(红磷锰矿：Mn5(PO3(OH))2(PO4)2·4H2O)、磷酸锰铁((Mn1-xFex)5H2(PO4)4·4H2O、式中，x表示铁系金属材料进行化学转化处理时被蚀刻，其铁成分包含于覆膜中。0<x<1)、磷酸锌钙(磷钙锌矿：CaZn2(PO4)2·2H2O)等。
另外，作为非晶性的磷酸盐，例如可以举出磷酸铁、磷酸锡、磷酸锆、磷酸钛、磷酸铪等。
另外，化学转化处理覆膜可以由除磷酸盐之外的成分构成。例如，化学转化处理覆膜可以包含选自铁、钛、锆、铪、铟、锡、铋、钒、镍、铈、钼和钨中的至少1种、与硝酸根离子、硫酸根离子、氟离子、配位氟离子或碳酸根离子的盐。作为这样的盐，具体而言，可以举出氧化钛、氧化锆、氧化铪、氧化铟、氧化锡、氧化铋、氧化钒、氧化镍、氧化铈、氧化钼、氧化钨、硫化铁、氟化锆、氟化钛、氟化铪、氟化铟等。
化学转化处理覆膜的厚度优选为0.01μm～3μm、更优选为0.03μm～2μm、进一步优选为0.05μm～1μm。
需要说明的是，化学转化处理覆膜包含结晶性的盐时，该覆膜具有由晶体所产生的凹凸，因此，说明厚度是不恰当的。另一方面，可以着眼于化学转化处理覆膜的晶体直径。结晶性磷酸盐的晶体直径优选为0.10～5μm、更优选为0.30～4μm、进一步优选为0.50～3μm。
涂装膜位于化学转化处理覆膜上。涂装膜是通过电沉积涂装、粉体涂装、溶剂涂装等公知的涂装处理而形成的膜。涂装膜可以为一层，也可以为多层(例如由底涂层、中间涂布层和高光泽涂布层形成的涂装膜等)。
以上说明的涂装构件通过成型材料具有规定的树脂涂膜，涂装膜借助化学转化处理覆膜形成于树脂涂膜上，从而树脂涂膜与涂装膜之间的密合性优异。另外，本实施方式的表面处理金属板的焊接性也优异，因此，涂装构件被焊接的情况下，可以防止焊接所导致的裂纹等缺陷。
第一实施方式的涂装构件没有特别限定，例如可以广泛用于汽车构件(汽车车体、悬浮构件等)、机械构件(壳体等)、家电构件(壳体等)、建材(屋顶、墙壁等)等。
<涂装构件的制造方法＞
接着，对第一实施方式的涂装构件的制造方法进行说明。
本实施方式的涂装构件的制造方法具备如下工序：对上述表面处理金属板成型而得到的成型材料进行化学转化处理，在涂膜上形成化学转化处理覆膜的工序(第1工序)；和，在前述化学转化处理覆膜上形成涂装膜的工序(第2工序)。
首先，先于第1工序地，准备成型材料。成型材料通过将上述第一实施方式的表面处理金属板成型为目标形状而得到。表面处理金属板的成型可以利用例如裁断、加压成型等公知的成型技术来进行。需要说明的是，成型材料可以根据需要通过焊接(点焊等)组装成期望形状。
另外，对于对应进行成型材料的化学转化处理的树脂涂膜可以进行脱脂、表面调整等公知的处理。
接着，对成型材料进行化学转化处理，在树脂涂膜上形成化学转化处理覆膜。化学转化处理中使用的化学转化处理液和处理条件可以根据形成的化学转化处理覆膜的状态、组成而适宜选择。
例如，化学转化处理覆膜包含结晶性的磷酸盐时，作为化学转化处理液，可以使用含有磷酸根离子作为阴离子、且含有选自锌、钙和锰中的至少1种作为阳离子的酸性水溶液。为了提高反应率，优选在酸性水溶液中进一步添加镍、钴等的过渡金属离子、硝酸、亚硝酸等氧化剂、氟离子、配位氟离子等蚀刻成分。作为适当地组合了上述阴离子和阳离子的种类和含量的磷酸盐处理用酸性水溶液，可以直接使用市售的产品，例如可以举出NihonParkerizing Co.,Ltd.,制的“Palbond 860”、“Palbond L3020”、“Palfos M1A”、“PalfosM5”、“Palbond 880”、“Palbond SX35”、“Palbond L47”、“Ferricoat 7”等。
需要说明的是，上述化学转化处理液的pH没有特别限定，优选为1.0～5.0、更优选为2.0～4.0。
上述化学转化处理液的化学转化处理中的温度没有特别限定，优选为30℃～120℃、更优选为35℃～110℃、进一步优选为40℃～100℃。化学转化处理的时间没有特别限定，可以根据形成的化学转化处理覆膜的目标附着量而适宜选择。
另外，化学转化处理覆膜包含非晶性的磷酸盐时，作为化学转化处理液，例如可以使用含有磷酸根离子作为阴离子、且含有选自铁、锡、锆、钛和铪中的至少1种作为阳离子的酸性水溶液。为了提高反应率，优选在酸性水溶液中进一步添加镍、钴等的过渡金属离子、硝酸、亚硝酸等氧化剂、氟离子、配位氟离子等蚀刻成分。作为适当地组合了上述阴离子和阳离子的种类和含量的磷酸盐处理用酸性水溶液，可以直接使用市售的产品，例如可以举出Nihon Parkerizing Co.,Ltd.,制的“Palfos 1077”、“Palfos 525T”、“Palfos K5100”等。需要说明的是，上述化学转化处理液的pH没有特别限定，优选为1.0～5.0、更优选为2.0～4.0。
另外，作为用于形成其他化学转化处理覆膜的化学转化处理液，可以使用含有选自硝酸根离子、硫酸根离子、氟离子、配位氟离子和碳酸根离子中的至少1种作为阴离子、且含有选自铁、钛、锆、铪、铟、锡、铋、钒、镍、铈、钼和钨中的至少1种作为阳离子的酸性水溶液。这样的酸性水溶液可以将与上述阴离子和阳离子对应的化合物的种类、含量适宜组合而调制，另外，也可以直接使用市售的产品。需要说明的是，上述化学转化处理液的pH没有特别限定，优选为1.0～5.0、更优选为2.0～4.0。
形成包含非晶性的磷酸盐的化学转化处理覆膜或其他化学转化处理覆膜时的、化学转化处理液的化学转化处理中的温度没有特别限定，优选为10℃～100℃、更优选为15℃～80℃、进一步优选为20℃～60℃。化学转化处理的时间没有特别限定，可以根据形成的化学转化处理覆膜的目标附着量而适宜选择。
接着，对实施了化学转化处理的成型材料的树脂涂膜施以涂装处理。由此，在实施了化学转化处理的树脂涂膜上形成涂装膜。涂装处理可以应用电沉积涂装、粉体涂装、溶剂涂装等公知的涂装处理。需要说明的是，涂装膜由多层构成时，通过进行多次涂装处理而可以形成涂装膜。
可以经过这些工序而制造第一实施方式的涂装构件。
II.第二实施方式
接着，对第二实施方式的表面处理金属板进行说明。
<表面处理金属板＞
第二实施方式的表面处理金属板具有：金属板；和，
配置于前述金属板的至少一个主面的涂膜，
前述涂膜包含氧化物颗粒、粘结剂树脂和导电性颗粒，
前述导电性颗粒的含量相对于前述涂膜为5～30质量％，
前述氧化物颗粒至少包含掺杂型氧化物颗粒，
掺杂型氧化物颗粒包含选自由掺杂型氧化锌颗粒和掺杂型氧化锡颗粒组成的组中的至少1种，
前述氧化物颗粒的含量相对于前述涂膜为1～30质量％，和
前述涂膜对前述主面的附着量为2～20g/m2。
第二实施方式的表面处理金属板通过上述构成而涂装后与涂装膜的密合性和焊接性均优异。其推测理由如下。
如上述那样，在表面处理金属板的树脂涂膜上，在进行涂装前一般进行化学转化处理，形成化学转化处理覆膜。这样的化学转化处理覆膜代表性地可以举出磷酸盐覆膜等氯氧化物覆膜，用于形成该磷酸盐覆膜等氯氧化物覆膜的化学转化处理液显示出酸性(例如pH2～3)。
然而，在表面处理金属板的树脂涂膜中以上述规定的含量包含上述掺杂型氧化物颗粒时，掺杂型氧化物颗粒以一部分在树脂涂膜的表面露出、并且也分散于树脂涂膜的表层内部的状态存在(参照图1A)。而且，上述掺杂型氧化物颗粒与上述非掺杂型氧化物颗粒同样地，具有溶解于酸性溶液(例如pH2～3)的性质。
因此，对包含掺杂型氧化物颗粒的树脂涂膜上实施利用酸性的化学转化处理液的化学转化处理时，利用酸性的化学转化处理液，在树脂涂膜的表面露出的掺杂型氧化物颗粒发生溶解。如此，其附近的pH上升，化学转化处理液的成分(例如磷酸盐等氯氧化物)析出和生长。由此，形成化学转化处理覆膜。此时认为，存在于树脂涂膜的表层内部的掺杂型氧化物颗粒也利用酸性的化学转化处理液而溶解，化学转化处理液的成分浸入至树脂涂膜的表层内部并析出，以从树脂涂膜的表层内部向表面突出的方式以楔状生长(参照图1B)。在该状态的化学转化处理覆膜上形成利用涂装的涂装膜时(参照图1C)，在化学转化处理覆膜本身所产生的高的密合性的基础上，利用以楔状生长的化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)的锚固效果，树脂涂膜与涂装膜的密合性(特别是温盐水试验后的二次密合性)进一步提高。
此处，化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)的有无可以由利用SEM(扫描型电子显微镜：Scanning Electron Microscope)的表面观察、或利用X射线衍射分析的衍射峰而确认。
此外，掺杂型氧化物颗粒具有导电性，因此通过以上述范围包含，在树脂涂膜与涂装膜的密合性的基础上，树脂涂膜的导电性变高，焊接性也提高。
而且，树脂涂膜通过使附着量为上述范围，掺杂型氧化物颗粒所产生的树脂涂膜与涂装膜的密合性和焊接性的效果提高。进而，在树脂涂膜中以上述范围包含导电性颗粒，从而导电性变高，焊接性也优异。
由以上推测：第二实施方式的表面处理金属板通过上述构成而涂装后与涂装膜的密合性和焊接性均优异。
需要说明的是，第二实施方式中，图1中，10表示树脂涂膜，12表示掺杂型氧化物颗粒，14表示化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)，16表示涂装膜。
另外，第二实施方式的表面处理金属板中，在树脂涂膜中也可以包含防锈颜料。该防锈颜料根据其种类而利用酸性的化学转化处理液溶解。然而，在树脂涂膜中包含防锈颜料的同时包含氧化物颗粒时，利用酸性的化学转化处理液使氧化物颗粒积极地溶解，因此，防锈颜料不易溶解。由此，耐腐蚀性容易提高。
需要说明的是，第二实施方式的表面处理金属板中，树脂涂膜可以根据用途形成于金属板的两面(两个主面)，也可以仅形成于金属板的单面(一个主面)。另外，树脂涂膜可以形成于金属板的表面的一部分，也可以覆盖金属板的整面。形成有树脂涂膜的金属板的部位与涂装膜的密合性、电阻焊接性优异。另外，耐腐蚀性、成型性也优异。
以下，对第二实施方式的表面处理金属板进行详细说明。其中，第二实施方式的表面处理金属板除在树脂涂膜中包含掺杂型氧化物颗粒代替上述规定的非掺杂型氧化物颗粒之外，为与第一实施方式的表面处理金属板相同的构成。因此，对于其相同构成省略说明。
(氧化物颗粒)
本实施方式中，氧化物颗粒包含掺杂型氧化物颗粒。
掺杂的氧化物颗粒包含选自由氧化锌颗粒和氧化锡颗粒组成的组中的至少一种。
另外，作为掺杂型氧化物颗粒，举出掺杂型氧化锌为例时，可以举出将选自由元素周期表13族元素和元素周期表15族元素组成的组中的至少1种的元素(以下也称为“掺杂元素”)掺杂于氧化物颗粒而体现导电性的颗粒。
另外，作为元素周期表13族元素，可以举出B、Al、Ga、In等。作为元素周期表15族元素，可以举出P、As等。其中，从提高导电性的方面出发，作为掺杂元素，优选Al、Ga、Sb。进而，关于氧化锌，从成本的观点出发，更优选Al。
关于氧化锡，可以举出锑掺杂型氧化锡(ATO)、磷掺杂型氧化锡(PTO)、铌掺杂型氧化锡(NbTO)、钽掺杂型氧化锡(TaTO)、氟掺杂型氧化锡(FTO)等。
从提高导电性的方面出发，掺杂元素的含量相对于未掺杂的氧化物颗粒优选为0.05～5atom％、更优选为0.1～5atom％。
掺杂型氧化物颗粒利用化学转化处理液溶解后，促进化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)的生长，因此，利用化学转化处理覆膜的晶体的锚固效果，可以进一步提高树脂涂膜与涂装膜的密合性。
掺杂型氧化物颗粒利用化学转化处理液溶解后，掺入至化学转化处理覆膜中。
进而，伴随着上述化学转化处理形成，耐腐蚀性提高，而且掺杂型氧化物颗粒具有导电性，因此，也可以作为导电颜料发挥作用，因此，可以提高导电性。
掺杂型氧化物颗粒的平均粒径优选0.2～5μm、更优选0.3～4μm、进一步优选0.4～2.5μm。使掺杂型氧化物颗粒的平均粒径为0.2～5μm时，形成的化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)容易以楔状生长，利用化学转化处理覆膜的晶体的锚固效果，可以进一步提高树脂涂膜与涂装膜的密合性。
对于掺杂型氧化物颗粒的“平均粒径”，树脂涂膜中存在的掺杂型氧化物颗粒单独存在时是指平均1次粒径，掺杂型氧化物颗粒彼此聚集而存在时是指表示聚集时的掺杂型氧化物颗粒的粒径的平均2次粒径，优选利用如下测量方法求出。首先，将形成有树脂涂膜的表面处理金属板切断，使其截面露出，对其截面进一步进行研磨。用电子显微镜观察如此得到的截面，得到树脂涂膜中的截面的观察图像。从存在于其观察图像的视野的掺杂型氧化物颗粒中选出多个，测定各氧化物颗粒的长边长度和短边长度，算出这些长边长度的平均值和短边长度的平均值，进而将它们平均从而算出平均粒径。
需要说明的是，平均粒径的数值根据测量方法而稍有变动。例如，使用粒度分布计的情况下，根据测定原理而可能变动，图像解析的情况下根据图像处理方法而可能变动。然而，本说明书中规定的掺杂型氧化物颗粒的粒径的范围是考虑了这样的变动的，即使为通过任意方法得到的粒径，只要为本说明书中规定的范围，就可以稳定地实现得到期望的效果。
需要说明的是，第二实施方式的表面处理金属板中，树脂涂膜也可以包含第一实施方式的表面处理金属板的树脂涂膜中的“选自由氧化锌颗粒、氧化镁颗粒、氧化钙颗粒、氧化锡颗粒和氧化锶颗粒组成的组中的至少1种氧化物颗粒”。
氧化物颗粒的含量相对于树脂涂膜(涂膜的总固体成分)为1～30质量％。
氧化物颗粒的含量低于1质量％时，形成的化学转化处理覆膜的成分晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)难以形成于树脂涂膜的表层内部，难以利用化学转化处理覆膜的锚固效果得到树脂涂膜与涂装膜的密合性。另外，也难以得到焊接性。另一方面，氧化物颗粒的含量超过30质量％时，形成的化学转化处理覆膜的成分晶体的形成会饱和，由此树脂涂膜与涂装膜的密合性饱和，并且导电性颗粒、防锈颜料在涂膜中所占的比率降低，从而涂装前的耐腐蚀性等性能有时变得不充分。
从利用化学转化处理覆膜的晶体的锚固效果，进一步提高树脂涂膜与涂装膜的密合性的方面、和进一步提高焊接性的方面出发，氧化物颗粒的含量优选10～20质量％。
需要说明的是，树脂涂膜包含非掺杂型氧化物颗粒时，从提高涂装后与涂装膜的密合性和焊接性的方面出发，非掺杂型氧化物颗粒的含量优选相对于树脂涂膜为1～10质量％(优选为2.5～7.5质量％)。
(防锈颜料)
另外，树脂涂膜优选包含防锈颜料。防锈颜料可以提高表面处理金属板的、特别是与树脂涂膜相邻的金属板表面的耐腐蚀性。
树脂涂膜中可以含有的防锈颜料没有特别限定，优选包含选自由三聚磷酸铝、磷酸和亚磷酸的Zn、Mg、Al、Ti、Zr和Ce盐、经过水铝钙石处理的磷酸化合物(作为例子，为磷酸锌的水铝钙石处理的Toho Ganryo Kogyo Co.,Ltd.,制EXPERT NP-530N5)、Ca离子交换二氧化硅、以及吸油量100～1000ml/100g、比表面积200～1000m2/g、平均粒径2～30μm的非晶态二氧化硅组成的组中的至少1种。
其中，从兼顾瑕疵部分、平面部的耐腐蚀性的观点出发，优选的防锈颜料为磷酸盐系防锈颜料(三聚磷酸铝、经过水铝钙石处理的磷酸化合物等)、二氧化硅系防锈颜料、或其两者的组合。特别优选的防锈颜料为选自由三聚磷酸铝、经过水铝钙石处理的磷酸化合物、Ca交换二氧化硅、吸油量100～1000ml/100g、比表面积200～1000m2/g、平均粒径2～30μm的非晶态二氧化硅组成的组中的至少1种。
进而，树脂涂膜含有掺杂型或非掺杂型氧化锌颗粒时，树脂涂膜中，作为防锈颜料，优选包含含有Mg的三聚磷酸二氢铝。作为含有Mg的三聚磷酸二氢铝，可以举出三聚磷酸二氢铝的镁处理物、三聚磷酸铝的氢氧化镁混合物等。推测：通过树脂覆膜中包含含有Mg的三聚磷酸二氢铝，氧化锌与Mg、三聚磷酸二氢铝发生反应，形成Zn-Mg、Zn-磷酸化合物的复合氧化物、复合化合物，从而具有优异的耐腐蚀性。
<涂装构件和涂装构件的制造方法＞
第二实施方式的涂装构件具有：以上述第二实施方式的表面处理金属板为材料的成型材料；位于前述成型材料的涂膜上的化学转化处理覆膜；和，位于前述化学转化处理覆膜上的涂装膜。
即，第二实施方式的涂装构件除应用第二实施方式的表面处理基板代替第一实施方式的表面处理金属板之外，与第一实施方式的涂装构件为相同构成。因此，对第二实施方式的涂装构件省略说明。
另外，第二实施方式的涂装构件的制造方法除应用第二实施方式的表面处理基板代替第二实施方式的表面处理金属板之外，也与第一实施方式的涂装构件的制造方法为相同构成。因此，对第二实施方式的涂装构件的制造方法也省略说明。
实施例
以下，举出实施例对本发明进行具体说明。但是，这些各实施例不限定本发明。
<第一实施例：第一实施方式的表面处理金属板的实施例＞
[表面处理金属板的制造]
1.金属板的准备
准备以下4种镀锌系钢板和AL板，浸渍于水系碱脱脂剂(Nihon Parkerizing Co.,Ltd.制FC-301)的2.5质量％、40℃水溶液2分钟而将表面脱脂，然后进行水洗、干燥，形成涂装用的金属板。
·EG：电镀锌钢板(板厚0.8mm、镀层附着量40g/m2)
·ZL：电镀Zn-10质量％Ni合金钢板(板厚0.8mm、镀层附着量40g/m2)
·GI：熔融镀锌钢板(板厚0.8mm、镀层附着量60g/m2)
·GA：合金化熔融镀锌钢板(板厚0.8mm、10质量％Fe、镀层附着量45g/m2)
·AL：6000系AL板(板厚1.0mm)
2.基底处理覆膜的制膜
接着，准备以下2种基底处理覆膜形成用的组合物，将该组合物棒涂于金属板使得覆膜厚成为0.08μm，将其在热风炉中以金属表面达到温度70℃进行干燥、风干，在金属板的表面形成基底处理覆膜。
·p1：由Zr化合物、硅烷偶联剂、二氧化硅微粒形成的水系涂装用组合物
·p2：由聚酯树脂、二氧化硅微粒、硅烷偶联剂形成的水系涂装用组合物
3.树脂涂膜的制膜
接着，为了形成成为表1～表2所示的组成的树脂涂膜，将各成分混合，使其成为与表1～表2同样的固体成分浓度，准备树脂涂膜形成用的水系组合物。依据表3～表5，将所得水系组合物用棒涂机涂布于金属板上，在以最高达到温度140℃保持8秒的条件下使用烘箱进行干燥，从而形成树脂涂膜。树脂涂膜的附着量根据水系组合物的稀释和棒涂机的编号而调整使得水系组合物中的固体成分(不挥发成分)的总附着量成为表3～表5所示的数值。
表1～表2中，各成分的固体成分浓度以各成分的固体成分(不挥发成分)相对于水系组合物整体的固体成分(不挥发成分)的比率(单位：质量％、每单面的值)记载。
表1～表2中的各成分(符号)的详细情况如以下所述。
(A)导电性颗粒
·VC：碳化钒(平均粒径1～3μm)
·ZS：二硅化锆颗粒(平均粒径1～3μm)
·ZN：氮化锆颗粒(平均粒径1～3μm)
·TN：氮化钛颗粒(平均粒径1～3μm)
·FeV：铁钒颗粒(平均粒径3～7μm)
·FeSi：硅铁颗粒(平均粒径3～7μm)
·SUS：SUS颗粒(平均粒径3～7μm)
(B)防锈颜料
·PA：三聚磷酸二氢铝(平均粒径1～2μm)(Tayca Corporation制K-WHITE K105)
·PAM：含有Mg的三聚磷酸二氢铝(平均粒径1～2μm)(Tayca Corporation制K-WHITE G105)
·PM：磷酸镁(平均粒径1～2μm)
·SC：钙离子交换二氧化硅(平均粒径1～2μm)
·Si：二氧化硅(吸油量100～1000ml/100g、比表面积200～1000m2/g、平均粒径1～30μm的非晶态二氧化硅)(Fuji Silysia Chemical Ltd.制Sylomask 02)
·HP：经过水铝钙石处理的磷酸锌(Toho Ganryo Kogyo Co.,Ltd.,制EXPERT NP-530N5)(平均粒径1～2μm)
(C)粘结剂树脂
·U：氨基甲酸酯系树脂乳液(DKS Co.Ltd.制Superflex(注册商标)E-2000)
·P：聚酯系树脂乳液(Toyobo Co.,Ltd.制Vylonal(注册商标)MD1985)
(D)氧化物颗粒
·MgO：氧化镁颗粒(平均粒径＝1.0μm)
·CaO：氧化钙颗粒(平均粒径＝1.0μm)
·ZnO1：氧化锌颗粒(非导电性(非掺杂型)、平均粒径＝1.0μm)
·SnO1：氧化锡颗粒(非掺杂型、平均粒径＝1.0μm)
·SrO：氧化锶颗粒(平均粒径＝1.0μm)
·M1：氧化镁颗粒(平均粒径＝0.5μm)
·M2：氧化镁颗粒(平均粒径＝2.0μm)
·M3：氧化镁颗粒(平均粒径＝5.0μm)
·M4：氧化镁颗粒(平均粒径＝10.0μm)
需要说明的是，上述各种氧化物颗粒使用的是，分散于添加有树脂的水并用球磨机粉碎而得到的物质。对于氧化物颗粒的平均粒径，调整粉碎时间，测定树脂涂膜中的平均粒径。另外，上述各氧化物颗粒全部为非掺杂型氧化物颗粒。
(E)其他添加剂
·wax：聚乙烯蜡
·ZrO：氧化锆颗粒(日产化学制氧化锆凝胶NanoUse ZR-30AL)
·T：氧化钛(石原产业制氧化钛R-930)
·CS：胶体二氧化硅(日产化学制硅胶ST-O)
5.表面处理金属板的制造
按照表1～表5的记载、和上述各操作方法，在金属板上形成基底处理覆膜、树脂覆膜，制造各样品No.的表面处理金属板。
[化学转化处理性评价试验]
对各样品No.的表面处理金属板进行加压成型。对于所得成型材料，使用NihonParkerizing Co.,Ltd.,制的表面调整处理剂Prepalene X(商品名)，以室温实施20秒的表面调整。进而，使用Nihon Parkerizing Co.,Ltd.,制的化学转化处理液(磷酸锌处理液)“Palbond 3020(商品名)”，实施化学转化处理(磷酸盐处理)。化学转化处理液的温度设为43℃，将成型材料浸渍于化学转化处理液120秒后，进行水洗·干燥。
用1000倍的扫描型电子显微镜(SEM)观察化学转化处理(磷酸盐处理)后的成型材料的表面的任意5个视野(125μm×90μm)，得到背散射电子图像(BSE像)。背散射电子图像中，将观察区域以灰度等级进行图像显示。在背散射电子图像内，形成有作为化学转化处理覆膜的磷酸盐覆膜的部分、与未形成磷酸盐覆膜的部分中，对比度有差异。因此，预先通过SEM和EDS(能量扩散型X射线光谱仪)确定未形成有磷酸盐覆膜的部分的亮度(多级)的数值范围X1。
各视野的背散射电子图像中，通过图像处理，求出表示数值范围X1内的对比度的区域的面积A1。然后，基于以下式，求出各视野的透射面积率TR(％)。
·式：TR＝(A1/A0)×100
此处，上述式(1)中，A0为视野的总面积(11250μm2)。将5个视野的透射面积率TR(％)的平均定义为该样品的钢材的透射面积率(％)。
表3～表5中的“化学转化处理性”栏的“C”表示透射面积率为15％以上。“B”表示透射面积率为5％以上且低于15％。“A”表示透射面积率低于5％。透射评价中，为“B”或“A”时，判断为化学转化处理性(磷酸盐处理性)优异。
[电沉积涂装膜密合性评价试验]
实施上述化学转化处理(磷酸盐处理)后，对于表面处理金属板，将电压160V的斜坡通电对Nippon Paint Co.,Ltd.制的阳离子型电沉积涂料进行电沉积涂装，进而以烧结温度170℃进行20分钟的烧结涂装。样品的电沉积涂装后的涂装膜的膜厚的平均均为10μm。
实施电沉积涂装后，对于表面处理金属板的涂装膜，以割刀(载荷500gf、1gf约为9.8×10-3N)，将1mm格子的网格加入100格子，在网格上粘附聚酯制带。之后，撕下带。求出撕下带而剥离的网格的数量，基于下述式求出涂装膜剥离率(％)。
·式：涂装膜剥离率＝(剥离了的网格数/100)×100
表3～表5中的“电沉积涂装密合性”栏的“D”表示涂装膜剥离率为10.0％以上。“C”表示5.0％以上且低于10.0％。“B”表示涂装膜剥离率低于5.0％且1.0％以上。“A”表示涂装膜剥离率低于1.0％。电沉积涂装膜密合性评价中，为“B”或“A”时，判断为电沉积涂装膜密合性优异。
[耐SDT性评价试验]
上述电沉积涂装后，将表面处理金属板浸渍于具有50℃的温度的5％NaCl水溶液500小时。浸渍后，在试验面60mm×120mm的区域(面积A10＝60mm×120mm＝7200mm2)整面粘附聚酯制带。之后，撕下带。求出撕下带而剥离的涂装膜的面积A2(mm2)，基于下述式求出涂装膜剥离率(％)。
·式：涂装膜剥离率＝(A2/A10)×100
表3～表5中的“耐SDT性”栏的“D”表示涂装膜剥离率为30.0％以上。“C”表示10.0％以上且低于30.0％。“B”表示涂装膜剥离率低于10.0％且5.0％以上。“A”表示涂装膜剥离率低于5.0％。耐SDT性评价中，为“B”或“A”时，判断为耐SDT性优异。
[焊接性试验]
对于实施上述化学转化处理(磷酸盐处理)前的表面处理金属板，使用前端直径5mm、R40的CF型Cr-Cu电极，在加压力1.96kN、焊接电流8kA、通电时间12循环/50Hz下，进行点焊的连续打点性试验，求出熔核直径即将低于3√t(t为板厚)前的打点数。使用以下评价分，评价点焊性的优劣。
A：打点数为1000点以上
B：200点以上且低于1000点
C：低于200点
D：未生成熔核，1点也无法焊接
需要说明的是，上述焊接性试验中，为“B”或“A”时，判断为焊接性优异。
[循环腐蚀性(耐腐蚀性)试验]
实施上述电沉积涂装后，对于表面处理金属板的涂装膜，用割刀(载荷500gf、1gf约为9.8×10-3N)引入切口，实施下述循环条件的循环腐蚀试验180个循环。
-循环条件-
以盐水喷雾(SST、5％NaCl、35℃气氛)2小时、干燥(60℃)2小时、和湿润(50℃、98％RH)4小时为1个循环，实施。
之后、观察距离切割部1cm宽左右的区域中产生的涂膜的膨胀的有无。
表3～表5中的“循环腐蚀性(耐腐蚀性)试验”栏的“E”表示存在超过3mm的涂膜膨胀。“D”表示存在1.5mm以上且低于3mm的涂膜膨胀。“C”表示存在1mm以上且低于1.5mm的涂膜膨胀。“B”表示存在低于1mm的微小的涂膜膨胀。“A”表示无涂膜膨胀。上述循环腐蚀性(耐腐蚀性)试验中，为“C”、“B”或“A”时，判断为循环腐蚀性(耐腐蚀性)优异。
[粉体涂装膜密合性评价试验]
实施上述化学转化处理(磷酸盐处理)后，在表面处理金属板上静电涂布聚酯系树脂涂料(Nippon Paint Co.,Ltd.制粉体聚酯涂料“Powdax”)，进而在烧结温度180℃下进行20分钟的烧结涂装。样品的粉体涂装后的涂装膜的膜厚的平均均为50μm。
粉体涂装后，将表面处理金属板浸渍于具有50℃的温度的5％NaCl水溶液500小时。浸渍后，在试验面60mm×120mm的区域(面积A10＝60mm×120mm＝7200mm2)整面粘附聚酯制带。之后，撕下带。求出撕下带而剥离的涂装膜的面积A2(mm2)，基于下述式求出涂装膜剥离率(％)。
·式：涂装膜剥离率＝(A2/A10)×100
需要说明的是，粉体涂装膜密合性评价试验对于表面处理金属板的样品No.1～3而实施。
表3～表5中的“粉体涂装膜密合性”栏的“D”表示涂装膜剥离率为30.0％以上。“C”表示10.0％以上且低于30％。“B”表示涂装膜剥离率低于10.0％且5.0％以上。“A”表示涂装膜剥离率低于5.0％。粉体涂装膜密合性评价中，为“B”或“A”时，判断为粉体涂装膜密合性优异。
以下，表1～表5中一览地示出第一实施例的详细情况。需要说明的是，表3～表5的“备注”的栏的空栏的样品相当于实施例。
[表1]
Figure BDA0001416285930000391
[表2]
Figure BDA0001416285930000401
[表3]
Figure BDA0001416285930000411
[表4]
Figure BDA0001416285930000421
[表5]
Figure BDA0001416285930000431
由上述结果可知，实施例对应的表面处理金属板的样品No.1～5、8～21、23～25、27～29、31～66、69～73与比较例对应的表面处理金属板的样品No.6、7相比，涂装后的电沉积涂装膜密合性(一次密合性)和耐SDT性(二次密合性)均变高。需要说明的是，可知，如实施例对应的表面处理金属板的样品No.1～3所示那样，粉体涂装膜密合性也高。而且可知，耐腐蚀性也优异。
另外可知，实施例对应的表面处理金属板的样品No.1～5、8～21、23～25、27～29、31～66、69～73与比较例对应的表面处理金属板的样品No.22、26、30相比，焊接性也优异。
另一方面可知，比较例对应的表面处理钢板的样品No.67、68的树脂涂膜的附着量过少，因此，耐SDT性(二次密合性)和耐腐蚀性恶化。可知，比较例对应的表面处理钢板的样品No.74的树脂涂膜的附着量过多，因此，焊接性恶化。
<第二实施例：第二实施方式的表面处理金属板的实施例＞
除设为表6及其后述表记载的条件之外，与第一实施例同样地，制造表面处理金属板并实施评价。其中，表6中，氧化物颗粒的栏的“ZnO2”表示掺杂有HakusuiTech Co.,Ltd.的铝的导电性氧化锌颗粒23-Kt(平均粒径＝0.5μm)。
以下，表6～表8中一览地示出第二实施例的详细情况。需要说明的是，表6～表8的“备注”的栏的空栏的样品相当于实施例。
[表6]
Figure BDA0001416285930000451
[表7]
Figure BDA0001416285930000461
[表8]
Figure BDA0001416285930000471
由上述结果可知，实施例对应的表面处理金属板的样品No.76～80、82～88、90～107、110～114与比较例对应的表面处理金属板的样品No.76、82、90、110相比，涂装后的电沉积涂装膜密合性(一次密合性)和耐SDT性(二次密合性)均变高。另外，由实施例对应的表面处理金属板的样品No.76～80、与比较例对应的表面处理金属板的样品No.75、89的比较可知，应用氧化物颗粒时焊接性也提高。
以上，边参照附图边对本发明的优选实施方式进行了详细说明，但本发明不限定于上述例子。对于本领域技术人员而言，显而易见的是，在权利要求书中记载的技术构思的范围内，可以想到各种变更例或修正例，应了解对于这些当然也属于本发明的保护范围。
附图标记说明
10 树脂涂膜
12 氧化物颗粒(或、掺杂型氧化锌颗粒)
14 化学转化处理覆膜的晶体(例如磷酸盐等氯氧化物的晶体)
16 涂装膜

Claims (9)

1.一种表面处理金属板，其具有：
金属板；和，
配置于所述金属板的至少一个主面的涂膜，
所述涂膜包含氧化物颗粒、粘结剂树脂和导电性颗粒，
所述导电性颗粒包含非氧化物陶瓷颗粒、与选自由铁合金颗粒和不锈钢颗粒组成的组中的至少1种的2种以上，
所述非氧化物陶瓷颗粒、与选自由所述铁合金颗粒和所述不锈钢颗粒组成的组中的至少1种的质量比即所述非氧化物陶瓷颗粒/选自由所述铁合金颗粒和所述不锈钢颗粒组成的组中的至少1种为1/9～8/2，
所述导电性颗粒的含量相对于所述涂膜为5～30质量％，
所述氧化物颗粒包含非掺杂型氧化物颗粒和/或掺杂型氧化物颗粒，
所述非掺杂型氧化物颗粒包含选自由氧化锌颗粒、氧化锡颗粒、氧化镁颗粒、氧化钙颗粒和氧化锶颗粒组成的组中的至少1种，
掺杂型氧化物颗粒包含选自由掺杂型氧化锌颗粒和掺杂型氧化锡颗粒组成的组中的至少1种，
所述氧化物颗粒的含量在所述氧化物颗粒包含所述掺杂型氧化物颗粒时相对于所述涂膜为1～30质量％，在所述氧化物颗粒不含所述掺杂型氧化物颗粒时相对于所述涂膜为1～10质量％，并且
所述涂膜对所述主面的附着量为2～20g/m2。
2.根据权利要求1所述的表面处理金属板，其中，所述氧化物颗粒的平均粒径为0.2～5μm。
3.根据权利要求1或2所述的表面处理金属板，其中，所述粘结剂树脂为水溶性或水分散性的水系树脂。
4.根据权利要求1或2所述的表面处理金属板，其中，所述涂膜还包含防锈颜料。
5.根据权利要求4所述的表面处理金属板，其中，所述防锈颜料包含选自由三聚磷酸铝、磷酸和亚磷酸的Zn、Mg、Al、Ti、Zr和Ce盐、经过水铝钙石处理的磷酸化合物、Ca离子交换二氧化硅、以及吸油量100～1000ml/100g、比表面积200～1000m2/g且平均粒径2.0～30μm的非晶态二氧化硅组成的组中的至少1种。
6.根据权利要求5所述的表面处理金属板，其中，所述氧化物颗粒包含所述掺杂型氧化物颗粒，所述三聚磷酸铝为含有Mg的三聚磷酸铝。
7.根据权利要求1或2所述的表面处理金属板，其中，所述金属板为镀锌系钢板或镀铝系钢板。
8.一种涂装构件，其具有：
以权利要求1～7中任一项所述的表面处理金属板为材料的成型材料；
位于所述成型材料的涂膜上的化学转化处理覆膜；和，
位于所述化学转化处理覆膜上的涂装膜。
9.一种涂装构件的制造方法，其具备如下工序：
对权利要求1～7中任一项所述的表面处理金属板成型而得到的成型材料进行化学转化处理，在涂膜上形成化学转化处理覆膜的工序；和，
在所述化学转化处理覆膜上形成涂装膜的工序。
CN201680017843.XA 2015-03-31 2016-03-30 表面处理金属板、涂装构件和涂装构件的制造方法 Active CN107406989B (zh)

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