ES2219295T3

ES2219295T3 - Dispersion de particulas adhesivas termofusibles, lamina termounible, material interior, lamina textil termoconformable y alfombra.

Info

Publication number: ES2219295T3
Application number: ES00900413T
Authority: ES
Inventors: Masanori Nagoya Oilchemical Co. Ltd. OGAWA; Norihiko Nagoya Oilchemical Co. Ltd. KIOKA; Kuninori Nagoya Oilchemical Co. Ltd. Ito
Original assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Current assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-02-26
Filing date: 2000-01-17
Publication date: 2004-12-01
Anticipated expiration: 2020-01-17
Also published as: CA2330692C; CA2330692A1; US6316088B1; DE60010195D1; EP1090973B1; ATE265508T1; DE60010195T2; WO2000052110A1; EP1090973A1; EP1090973A4

Abstract

Una dispersión de un polvo adhesivo termofusible consistente en agua y un polvo adhesivo termofusible que está disperso en agua, en donde se emplea un espesante del tipo que espesa mediante un álcali para espesar dicha dispersión, en donde dicha dispersión pueden obtenerse mediante el procedimiento que comprende dispersar en el agua el polvo adhesivo termofusible y añadir luego el espesante del tipo que espesa mediante un álcali, y añadir un agente alcalino a dicha dispersión para efectuar el espesado; o en donde dicha dispersión puede obtenerse mediante el procedimiento que comprende añadir al agua un espesante del tipo que espesa mediante un álcali, añadir al agua un agente alcalino para efectuar el espesado y dispersar en el agua el polvo adhesivo termofusible.

Description

Dispersión de partículas adhesivas termofusibles, lámina termounible, material interior, lámina textil termoconformable y alfombra.

La presente invención se refiere a una dispersión de un polvo adhesivo termofusible de utilidad para revestir con el mismo una lámina tal como una tela, un género no tejido y similar, cuya lámina puede ser empleada como una lámina adhesiva sensible al calor, a una lámina fibrosa termoconformable de utilidad en un material interior y en una alfombra.

Para lograr una propiedad de adhesión sensible al calor, un polvo adhesivo termofusible se reviste sobre una lámina tal como una tela, un género no tejido y similar. Hasta ahora, para revestir dicho polvo adhesivo termofusible sobre dicha lámina, se conoce un método A en donde una dispersión acuosa, en la cual está disperso el polvo adhesivo termofusible, se reviste sobre la lámina mediante el uso de un rodillo de malla, y un método B en donde dicho polvo adhesivo termofusible se esparce sobre la lámina, y otros métodos similares.

No obstante, el método A tiene el inconveniente de que dicho rodillo de malla puede quedar obstruido por el pelo de la tela o del género no tejido y el método B tiene el inconveniente de que resulta difícil mantener dicho polvo adhesivo termofusible sobre la superficie de la tela o del género no tejido, puesto que una cantidad considerable de dicho polvo adhesivo termofusible entra en el espacio existente entre los pelos de la tela o del género no tejido, dando ello como resultado una pobre adhesión sensible al calor.

Para solucionar los inconvenientes antes descritos, se ha proporcionado una dispersión en donde un polvo adhesivo termofusible está dispersado en agua y en donde su viscosidad se aumenta por la adición de un espesante. Dicha dispersión tiene una viscosidad estructural tal que dicha dispersión no puede entrar en el espacio entre los pelos para quedar retenida en la superficie de la tela o del género no tejido y dicho polvo adhesivo termofusible queda fijado de un modo eficaz sobre la superficie de la tela o del género no tejido.

La DE-A-4 139 602 se refiere a polvos de material termoplástico, que están revestidos con espesantes líquidos a base de polímeros en emulsión obtenidos mediante polimerización con reticulación de compuestos vinílicos aniónicos, y a un procedimiento para la producción de los polvos de material termoplástico mediante tratamiento del polvo con 1 a 10% en peso de los polímeros en emulsión finamente divididos.

Hasta ahora, se ha utilizado poliacrilato sódico como espesante de dicha dispersión de dicho polvo adhesivo termofusible. No obstante, dicho poliacrilato sódico tiene la propiedad de absorber humedad en gran medida y cuando el poliacrilato sódico se disuelve en agua, se producen aglomerados y, como resultado, se necesita un tiempo prolongado para disolver el poliacrilato sódico en agua. Por otro lado, la dispersión en la cual se utiliza poliacrilato sódico como espesante no muestra flujo plástico y no puede impedir por completo la sedimentación de dicho polvo adhesivo termofusible, de manera que es necesario agitar dicha dispersión. Si la agitación no es suficiente, el revestimiento de dicho polvo termofusible sobre la lámina puede ser desigual.

En consecuencia, el objeto de la presente invención consiste en proporcionar una dispersión de un polvo adhesivo termofusible en donde se evita de un modo eficaz la sedimentación de dicho polvo adhesivo termofusible, y un producto que tiene una calidad uniforme mediante el uso de dicha dispersión.

Para lograr el objeto antes mencionado, la presente invención proporciona una dispersión de un polvo adhesivo termofusible consistente en agua y un polvo adhesivo termofusible disperso en el agua, en donde, para espesar dicha dispersión, se emplea un espesante del tipo que espesa mediante un álcali. Es conveniente seleccionar una emulsión acrílica y/o una emulsión poliacrílica ligeramente reticulada del tipo que espesa mediante un álcali. En este caso, la expresión "ligeramente reticulada" significa "reticulada en baja densidad con el fin de mantener la solubilidad en agua".

Dicha dispersión puede obtenerse mediante un método en donde se dispersa en el agua el polvo adhesivo termofusible y se añade al agua dicho espesante del tipo que espesa mediante un álcali, tras lo cual se añade un agente alcalino para conseguir el espesamiento; o bien se añade al agua un espesante del tipo que espesa mediante un álcali y luego se añade un agente alcalino para lograr el espesamiento, seguido por la dispersión del polvo adhesivo termofusible.

Dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible empleando un espesante del tipo que espesa mediante un álcali muestra flujo plástico para impedir prácticamente la sedimentación del polvo adhesivo termofusible, con lo que la agitación de dicha dispersión no siempre es necesaria.

Además, cuando dicho espesante del tipo que espesa mediante un álcali se añade al agua antes de añadir el agente alcalino, la viscosidad del agua puede aumentarse de forma notable, de manera que dicho espesante del tipo que espesa mediante un álcali puede disolverse uniformemente en el agua. En especial, cuando se emplea una emulsión acrílica como el espesante del tipo que espesa mediante un álcali, dicha emulsión acrílica resulta muy fácil de dispersar en el agua y, cuando se emplea un ácido poliacrílico ligeramente reticulado, este último se puede dispersar y disolver uniformemente en el agua sin que se produzcan aglomerados.

El producto que utiliza dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible tal como una lámina adhesiva sensible al calor, una lámina fibrosa termoconformable y una alfombra, y además un material interior o una lámina fibrosa moldeada que utiliza dicha lámina, tiene una calidad uniforme puesto que el polvo adhesivo termofusible se reviste uniformemente sobre dicha lámina cuando dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible se pulveriza sobre dicha lámina.

En consecuencia, la presente invención proporciona además una lámina adhesiva sensible al calor producida mediante el procedimiento consistente en pulverizar dicha dispersión sobre una lámina base y secar, pudiéndose impregnar una resina sintética en dicha lámina. Cuando dicha lámina base presenta permeabilidad a los gases, dicha dispersión se reviste preferentemente mediante pulverización sobre uno de los lados de la lámina base y formando un vacío en el otro lado de dicha lámina base.

La presente invención proporciona además un material interior que utiliza dicha lámina adhesiva sensible al calor como una capa de superficie, mediante la unión de la misma sobre una base del material interior, una lámina fibrosa termoconformable producida mediante el procedimiento que comprende pulverizar dicha dispersión sobre una fibra y formar una lámina mediante el uso de dicha fibra, y una alfombra que tiene una capa de soporte de puntillé en su lado posterior, producida mediante el procedimiento que comprende pulverizar dicha dispersión sobre el lado posterior de dicha alfombra y secar.

En la presente invención, como adhesivo termofusible, se puede emplear una resina de tipo poliolefínico tal como polietileno, polipropileno, copolímero de etileno-acetato de vinilo, copolímero de etileno-acrilato de etilo y similares, una resina de tipo poliolefínico modificado, cloruro de polivinilo, poliuretano, poliéster, copolímero de poliéster, poliamida, copolímero de poliamida y similares, bien individualmente o bien como una mezcla de dos o más de tales tipos. El tamaño de partícula de dicho adhesivo termofusible es normalmente del orden de malla 50 a malla 300.

El espesante usado en la presente invención es un espesante del tipo que espesa mediante un álcali. El espesante del tipo que espesa mediante un álcali, conveniente, es una emulsión acrílica del tipo que espesa mediante un álcali y el otro espesante conveniente del tipo que espesa mediante un álcali es un ácido poliacrílico ligeramente reticulado.

Dicha emulsión acrílica del tipo que espesa mediante un álcali puede incluir un copolímero de éster acrílico y de un ácido carboxílico \alpha,\beta-insaturado, un copolímero de éster acrílico, uno o más monómeros vinílicos, que pueden copolimerizarse con dicho éster acrílico, y un ácido carboxílico \alpha,\beta-insaturado.

Como dicho acrilato, se pueden emplear acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de n-propilo, acrilato de isopropilo, acrilato de n-butilo, acrilato de isobutilo, acrilato de t-butilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de ciclohexilo, acrilato de tetrahidrofurfurilo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de n-propilo, metacrilato de isopropilo, metacrilato de n-butilo, metacrilato de isobutilo, metacrilato de 2-metilhexilo, metacrilato de ciclohexilo, metacrilato de tetrahidrofurfurilo, metacrilato de estearilo, metacrilato de laurilo, acrilato de \beta-hidroxietilo, metacrilato de \beta-hidroxietilo, acrilato de \beta-hidroxipropilo, metacrilato de \beta-hidroxipropilo, acrilato de dimetilaminoetilo, metacrilato de dimetilaminoetilo, acrilato de glicidilo, metacrilato de glicidilo y similares.

Como dicho ácido carboxílico \alpha,\beta-insaturado se pueden emplear ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, ácido itacónico, ácido crotónico, ácido atrópico, ácido citracónico y similares.

Como monómero vinílico que puede copolimerizar con dichos acrilatos, se emplean un monómero de viniléter, tal como metilvinileter, etilvinileter, n-propilvinileter, n-butilvinileter, isobutilvinileter y similares, estireno y derivados de estireno (\alpha-metilestireno y similares), un monómero vinílico que tiene un grupo ciano tales como acrilonitrilo, metacrilonitrilo y similares, un monómero vinílico que tiene un grupo isocianato, tales como isocianato de acriloilo, isocianato de metacriloilo, isocianato de n-isopropenil-\alpha, \alpha-dimetilbencilo y similares, un monómero vinílico que tiene un grupo amida tales como diacetonacrilamida, N-vinilformamida, N-vinilacetoamida y similares, un monómero vinílico que tiene un grupo ácido sulfónico tales como ácido p-estirenosulfónico, ácido 2-(acriloilamino)-2-metilpropanosulfónico y similares, un monómero vinílico que tiene un grupo mercapto tal como mercaptopropildimetoxisilano, mercaptopropiltrietoxisilano y similares.

En dicha emulsión acrílica, dicho ácido carboxílico \alpha,\beta-insaturado puede ser copolimerizado en una cantidad suficiente para proporcionar un polímero soluble en agua cuando dicho copolímero es neutralizado por un agente alcalino. Dicha cantidad de ácido carboxílico \alpha,\beta-insaturado puede alterarse según los tipos de éster acrílico, del otro monómero vinílico y de dicho ácido carboxílico \alpha,\beta-insaturado, pero normalmente dicho ácido carboxílico \alpha,\beta-insaturado está contenido en dicho copolímero en una cantidad comprendida entre 20 y 60% en peso, convenientemente entre 30 y 50% en peso.

Dicho copolímero acrílico puede ser reticulado con otro en el caso de que los mismos puedan ser solubles en agua. En este caso, dicho copolímero tiene algún monómero vinílico multifuncional tal como divinilbenceno, metilenbisacrilamida, dimetacrilato de etilenglicol, dimetacrilato de polietilenglicol, dimetacrilato de trimetilolpropano, metacrilato de trimetilolpropano, ftalatlo de dialilo y similares.

Para preparar la dispersión del polvo adhesivo termofusible empleando, como espesante, dicha emulsión acrílica del tipo que espesa mediante un álcali, en primer lugar se añaden al agua, para formar una dispersión, con agitación, dicha emulsión acrílica y el polvo adhesivo termofusible. En esta etapa, es muy fácil preparar una dispersión uniforme puesto que todavía no ha aumentado la viscosidad de dicha dispersión.

Dicho polvo adhesivo termofusible no siempre se añade al agua en el mismo momento que dicha emulsión acrílica y se puede añadir al agua en cualquier etapa, pero preferentemente se añade al agua antes del espesamiento.

Dicho polvo adhesivo termofusible se dispersa normalmente en el agua en una cantidad de 1 a 60% en peso de dicho polvo adhesivo termofusible. Dicho copolímero acrílico se añade al agua con el fin de ajustar la viscosidad de la dispersión del polvo adhesivo termofusible espesada mediante álcali, en un valor comprendido entre 50 y 2000 cps/ºC. Por ejemplo, en el caso de utilizar una emulsión que contiene 30% en peso de copolímero que es un copolimerizado de acrilato de etilo y ácido metacrílico en la relación en peso de 6:4, dicha emulsión se añade al agua en una cantidad de 0,1 a 10% en peso de dicha emulsión.

El álcali se añade al agua después de añadir a la misma el copolímero acrílico y el polvo adhesivo termofusible y luego se mezcla uniformemente. Dicho copolímero llega a ser soluble en agua debido a que el ácido carboxílico procedente del ácido carboxílico \alpha,\beta-insaturado se convierte en una sal, de manera que dicha sal hace que espese dicha dispersión.

Como dicho álcali, se pueden emplear amoníaco, amina, hidróxido de metal alcalino o de metal alcalinotérreo, tal como hidróxido sódico, hidróxido potásico, hidróxido de bario, hidróxido cálcico y similares, óxido de metal alcalinotérreo tal como cal, una sal de ácido débil de metal alcalino tal como carbonato sódico, sulfito sódico, acetato sódico, fosfato sódico y similares.

La cantidad a añadir de dicho agente alcalino viene establecida normalmente de tal manera que el pH de dicha dispersión quede ajustado en un valor comprendido entre 6 y 9.

Como se ha descrito anteriormente, dicha dispersión del polvo adhesivo termofusible que utiliza, como espesante, dicha emulsión acrílica del tipo que espesa mediante un álcali, muestra el flujo plástico necesario para impedir la sedimentación del polvo adhesivo termofusible.

Por otro lado, dicho ácido poliacrílico ligeramente reticulado, como espesante, se produce normalmente mediante un método de polimerización por deposición como a continuación se describe.

En dicha polimerización por deposición, se emplea un disolvente en el cual se puede disolver el ácido acrílico pero en el cual no se puede disolver el ácido poliacrílico. Dicho disolvente puede ser benceno, acetato de etilo, ciclohexano, tolueno y similares, o bien una mezcla de 2 o más de dichos disolventes, y a dicho disolvente se añade, para su polimerización, ácido acrílico, un agente reticulante y un iniciador.

Como agente reticulante, se puede emplear un monómero vinílico multifuncional tal como divinilbenceno, ftalato de dialilo, tetraaloxietano, dimetacrilato de etilenglicol-propano, dimetacrilato de polietilenglicol, dimetacrilato de trimetilolpropano y similares, un derivado de azúcar tal como alilsacarosa y similares. Normalmente, dicho agente reticulante se puede añadir al ácido acrílico en una cantidad por debajo del 1%, preferentemente en una cantidad de alrededor de 0,05% en peso.

Como iniciador de la polimerización, se puede emplear, por ejemplo, un peróxido iniciador de la polimerización tal como peróxido de benzoilo, peróxido de metiletilcetona, hidroperóxido de cumeno, hidroperóxido de t-butilo, peróxido de ciclohexanona, peróxido de t-butilo, peroxibenzoato de t-butilo, 2-butilperoxi-2-etilhexanoato, peroxipivalato de t-butilo, peroxineodecanoato de t-butilo, peróxido de 3,5,5-trimetilhexanol, hidroperóxido de diisopropilbenceno, peróxido de lauroilo, peróxido de diglima, un iniciador azo de la polimerización tal como 2,2'-azobisisobutironitrilo, 2,2'-azobis-2-metilbutironitrilo, 2,2'-azobis-2,4'-dimetilvaleronitrilo, 2,2'-azobis-2-ciclopropilpropionitrilo, 2,2-azobis-4-metoxi-2,4-dimetilvaleronitrilo, 1,1'-azobisciclohexan-1-carbonitrilo, 2-fenilazo-4-metoxi-2,4-dimetilvaleronitrilo, 2,2'-azobis-N,N'-dimetilfeneisobutiramida y similares.

Cuando se polimeriza ácido acrílico en dicho disolvente como antes se ha descrito, puede depositarse un ácido poliacrílico ligeramente reticulado y el polvo de ácido poliacrílico depositado se recoge y se seca. El ácido poliacrílico resultante está reticulado ligeramente en una densidad baja, de manera que dicho ácido poliacrílico mantiene la solubilidad en agua. Cuando la densidad de reticulación de dicho ácido poliacrílico llega a ser más alta, dicho ácido poliacrílico no se disuelve en el agua sino que se hincha por adsorción de agua y, cuando la densidad de reticulación de dicho ácido poliacrílico llega a ser mucho más alta, dicho ácido poliacrílico se hace insoluble en agua.

Para preparar dicha dispersión del polvo adhesivo termofusible, en primer lugar se añaden al agua dicho ácido poliacrílico ligeramente reticulado y dicho polvo adhesivo termofusible, para producir una dispersión por agitación. En esta etapa, dicha dispersión tiene una viscosidad comparativamente baja, de manera que dicho ácido poliacrílico ligeramente reticulado no produce sustancialmente aglomerados y es fácil así preparar una dispersión uniforme.

Por otro lado, no siempre es necesario que el polvo adhesivo termofusible y el ácido poliacrílico ligeramente reticulado se añadan juntos al mismo tiempo y, así, el polvo adhesivo termofusible se puede añadir en cualquier etapa, pero preferentemente antes del espesamiento.

Normalmente, dicho polvo adhesivo termofusible se puede dispersar en el agua en una cantidad de 1 a 60% en peso y dicho ácido poliacrílico ligeramente reticulado se puede añadir de manera que la viscosidad de la dispersión resultante se encuentre en el intervalo comprendido entre 50 y 2000 cps a 25ºC.

Dicho ácido poliacrílico ligeramente reticulado añadido al agua se disuelve en esta última para aumentar ligeramente la viscosidad del agua y, cuando se añade al agua un agente alcalino para neutralizar dicho ácido poliacrílico, la viscosidad del agua aumenta notablemente debido a que el ácido poliacrílico neutralizado expansiona su cadena mediante la fuerza de repulsión electrostática recíproca de cada carbanión.

Es preferible utilizar, como dicho álcali, amoníaco, amina tal como trietanolamina, diisopropanolamina, aminoetilpropanol, trimetilolaminometano, tetrahidroxietilendiamina y similares. También se puede emplear hidróxido sódico, hidróxido potásico y similares. Dicho agente alcalino se puede añadir en una cantidad tal que el valor pH quede comprendido entre 6 y 9.

Además, una parte del grupo carboxilo de dicho ácido poliacrílico ligeramente reticulado puede ser neutralizada por un agente alcalino, pero cuando dicho grupo carboxilo se encuentra altamente neutralizado, pueden producirse aglomerados, de forma que el grado de neutralización deberá ajustarse para que sea bajo con el fin de evitar la producción de aglomerados.

La dispersión del polvo adhesivo termofusible que utiliza, como espesante, ácido poliacrílico ligeramente reticulado, muestra un flujo plástico para prevenir así prácticamente la sedimentación del polvo adhesivo termofusible.

Por otro lado, dicha emulsión acrílica del tipo que espesa mediante un álcali y dicho ácido poliacrílico ligeramente reticulado se pueden emplear de manera conjunta en dicha dispersión del polvo adhesivo termofusible de la presente invención.

A dicha dispersión del polvo adhesivo termofusible se puede añadir, como espesante, un agente de superficie activa tal como un agente de superficie activa aniónico, un agente de superficie activa y un agente de superficie activa catiónico. Como agente de superficie activa aniónico, se puede emplear un sulfato de alcohol superior (sal sódica o sal amínica), un alquilarilsulfonato (sal sódica o sal amínica), un producto de condensación de alquilnaftalenosulfonato, un alquilfosfato, un dialquilsulfosuccinato, un jabón de colofonia, una sal de ácido graso (sal sódica o sal amínica) y similares. Como agente de superficie activa no iónico, se puede emplear un polioxietilenalquileter, un polioxietilenfenoleter, un polioxietilenalquilester, una polioxietilenalquilamina, una polioxietilenalquilolamina, una polioxietilenalquilamida, un sorbitan alquiléster, un polioxietilen sorbitan alquiléster y similares. Como agente de superficie activa catiónico, se puede emplear un aminoacetato de octadecilo, un derivado de imidazolina, un aceteato, un derivado de polioxialquilenpoliamina o una sal del mismo, un cloruro de octadeciltrimetilamonio, un halogenuro de trimetilaminoetilalquiltriamida y similares. Dicho espesante se puede utilizar de manera individual o como una mezcla de dichos agentes de superficie activa.

Además, por ejemplo, a dicha dispersión del polvo adhesivo termofusible se puede añadir un espesante que tiene capacidad de hilatura tal como una sal de metal alcalino (sodio, potasio, litio y similares) de ácido poliacrílico, ácido metacrílico, ácido algínico y similares, un polímero sintético soluble en agua tal como óxido de polietileno y similares, un polímero natural soluble en agua de mucílago de plantas tal como Hibiscus manihot L., gluten, malva aterciopelada, Hydrangea paniculata sieb. y similares; una emulsión de resina sintética tal como polietlileno, polipropileno, copolímero de etileno-propileno, copolímero de etileno-acetato de vinilo, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, poliestireno, acetato de polivinilo, resina fluorada, resina acrílica termoplástica, poliéster termoplástico, poliamida termoplástica, uretano termoplástico, resina sintética termoendurecible tal como resina epoxi, resina de melanina, resina de urea, resina fenólica, resina de resorcina, resina de alquilresorcina y similares, copolímero de acrilonitrilo-butadieno, copolímero de estireno-butadieno, copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno y similares; polvo de caucho o elastómero sintético o emulsión de caucho o elastómero sintético, tal como caucho acrílico, caucho butilo, caucho de silicona, caucho uretánico, caucho fluorado, caucho de polisulfuro, caucho de injerto, caucho de butadieno, caucho de isopreno, caucho de cloropreno, caucho de poliisobutileno, caucho de polibuteno, caucho de isobuteno-isopreno, caucho de acrilato-butadieno, caucho de estireno-butadieno, caucho de acrilonitrilo-butadieno, caucho de piridina-butadieno, caucho de estireno-isopreno, caucho de acrilonitrilo-cloropreno, caucho de estirenocloropreno, copolímero de estireno-butadieno-estireno, copolímero de estireno-isopreno-estireno, copolímero de estireno-poliolefina con adición de hidrógeno-estireno, copolímero en bloque tal como copolímero en bloque de butadieno-estireno, copolímero de estireno con bloques intermedios de caucho de estireno y
similares.

Por otro lado, si es necesario, a dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible se puede añadir una carga tal como carbonato cálcico, talco, yeso, sílice, negro de humo, polvo de madera, polvo de nueces, polvo de coco, almidón y similares, celulosa y derivados de celulosa tales como carboximetilcelulosa, metilcelulosa, hidroximetilcelulosa y similares, un pigmento, un tinte, un ignífugo, un repeledor de insectos, un antiséptico, un antioxidante, un absorbente UV, un tinte fluorescente, un agente de superficie activa, un agente expansionante, un agente suavizante tal como parafina, cera, silicona y similar, un agente repeledor del agua, un agente repeledor de aceite, un agente desmoldeante, un plastificante y similares.

En el caso en donde dicha dispersión del polvo adhesivo termofusible es alcalinizada por dicho tercer componente u otros materiales alcalinos, la dispersión del polvo adhesivo termofusible es espesada por adición de dicho espesante del tipo que espesa mediante un álcali sin añadir dicho agente alcalino.

Para revestir dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible sobre la superficie a revestir, es preferible pulverizar la dispersión sobre dicha superficie, aplicando una presión elevada. En este método de pulverización, dicha dispersión puede ser pulverizada y revestida eficazmente y de forma homogénea en el caso de que dicha dispersión tenga una alta viscosidad. En este método de pulverización, la dispersión del polvo adhesivo termofusible se puede agitar o no. La cantidad de revestimiento puede ser normalmente del orden de 1 a 100 g/m^{2}.

Además, la dispersión del polvo adhesivo termofusible se puede preparar previamente en una alta concentración. En este caso, la dispersión del polvo adhesivo termofusible puede ser diluida con agua cuando se utilice dicha dispersión del polvo adhesivo termofusible.

Dado que la dispersión del polvo adhesivo termofusible tiene una viscosidad estructural, cuando la dispersión del polvo adhesivo termofusible se pulveriza sobre la superficie que tienen pelos, la dispersión del polvo adhesivo termofusible no entra en los espacios entre los pelos y se mantiene sobre la superficie y se fija de un modo eficaz sobre la superficie después del secado. Por otro lado, se evita eficazmente la sedimentación del polvo adhesivo termofusible en dicha dispersión y el polvo adhesivo termofusible se reviste de manera uniforme sobre la superficie.

Lámina adhesiva sensible al calor

La lámina adhesiva sensible al calor de la presente invención se obtiene revistiendo, mediante pulverización, dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible sobre uno de los lados de la lámina base y secando la capa de revestimiento resultante. El polvo adhesivo termofusible se fija de un modo eficaz sobe la superficie de la lámina adhesiva sensible al calor. Además, puesto que el polvo adhesivo termofusible se reviste por puntos, la presión se aplica de un modo eficaz sobre dicha capa de revestimiento por puntos del polvo adhesivo termofusible en el proceso de adhesión y dicha capa de revestimiento por puntos no obstruye la permeabilidad a los gases en el caso en donde dicha lámina base tiene permeabilidad a los gases.

Como lámina base, se puede emplear, por ejemplo, fibra sintética tal como fibra de poliéster, fibra de polietileno, fibra de polipropileno, fibra de poliamida, fibra acrílica, fibra uretánica, fibra de cloruro de polivinilo, fibra de cloruro de polivinilideno, fibra de acetato y similares, fibra natural tal como pasta papelera, algodón, lana, fibra de coco, fibra de cáñamo, fibra de bambú y similares, fibra inorgánica tal como fibra de vidrio, fibra de carbono, fibra de material cerámico, asbestos, fibra metálica y similares, género no tejido, tela o género de punto consistente en uno o más tipos de fibra tal como fibra recuperada obtenida dividiendo residuos de productos textiles que utilizan dicha fibra, lámina de material plástico espumado que tiene una estructura de células conectadas tal como poliuretano espumado, polietileno espumado, polipropileno espumado, poliamida espumada, poliéster espumado, cloruro de polivinilo espumado y similares.

En dicha lámina base se impregnan resinas sintéticas termoplásticas y/o resinas sintéticas termoendurecibles. Como resina sintética termoplástica, se puede emplear polietileno, polipropileno, copolímero de etileno-propileno, copolímero de etileno-acetato de vinilo, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, poliestireno, acetato de polivinilo, resina fluorada, resina acrílica termoplástica, poliéster termoplástico, poliamida termoplástica, uretano termoplástico, copolímero de acrilonitrilo-butadieno, copolímero de estireno-butadieno, copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno y similares. Como resina sintética termoendurecible, se puede emplear resina uretánica, resina de melamina, resina acrílica termoendurecible, resina de urea, resina fenólica, resina de resorcina, resina de alquilresorcina, resina epoxi, poliéster termoendurecible y similares.

Como se ha descrito anteriormente, cuando se impregna dicha resina sintética en dicha lámina base, la resina sintética puede rellenar en forma de malla dicha lámina base y, como resultado, el adhesivo termofusible, reblandecido, revestido sobre uno de los lados de la lámina base no penetra en el otro lado de la lámina base cuando se aplica presión sobre dicha lámina base en el proceso de adhesión. Por ejemplo, cuando la lámina adhesiva sensible al calor se emplea como una capa de superficie de un material interior, no se producen granos por dicha penetración del adhesivo termofusible, proporcionando así una apariencia agradable de dicho material interior. Además, dicha resina sintética impregnada en dicha lámina base proporciona una alta rigidez a la lámina base, mejorando así la estabilidad dimensional de la lámina base contra cambios de temperatura o de humedad.

La cantidad impregnada de dicha resina sintética puede ser normalmente de orden de 2 a 500 g/m^{2}. Para impregnar la resina sintética en dicha lámina base, esta última puede ser sumergida en una solución o emulsión de la resina sintética, o bien se reviste dicha solución o emulsión sobre uno o ambos lados de la lámina base empleando una pistola pulverizadora, un revestidor con rodillo, un revestidor con cuchilla y similar, y luego se seca la capa de revestimiento resultante. Se puede añadir un agente expansionante en dicha solución o emulsión de la resina sintética.

En el caso en donde se impregna una resina termoendurecible en la lámina base, como dicha resina sintética, la resina termoendurecible puede ser curada en dicho proceso de secado. Además, se puede impregnar o revestir sobre dicha lámina base un agente repeledor del agua a base de flúor o silicona, un agente repeledor del aceite, un ignífugo, un absorbente de ultravioletas y similares.

La cantidad de revestimiento de la dispersión del polvo adhesivo termofusible es normalmente del orden de 1 a 100 g/m^{2}. En el caso en donde dicha lámina base tiene permeabilidad a los gases, es preferible formar un vacío en uno de los lados de la lámina base opuesto al lado sobre el cual se reviste dicha dispersión. Al formar dicho vacío, se evita de un modo eficaz el salpicado del polvo adhesivo termofusible producido por el impacto de la pulverización y de este modo el polvo adhesivo termofusible es adsorbido con seguridad sobre la superficie de la lámina base.

Después del revestimiento de la dispersión mediante pulverización, la lámina base puede ser sacada por calentamiento. Las condiciones del calentamiento pueden ser un tiempo de 1 a 10 minutos a una temperatura por encima del punto de fusión del adhesivo termofusible, normalmente por encima de 70º C. En el caso en donde se impregna una resina sintética termoendurecible en dicha lámina base, dicha resina sintética termoendurecible puede ser curada en el proceso de secado anteriormente descrito.

La lámina adhesiva sensible al calor resultante se puede emplear como una capa de superficie de un material interior para un vehículo a motor, como una lámina de soporte de la base del material interior para dicho vehículo, como una lámina de núcleo de telas y similares.

Material interior

Un material interior de la presente invención consiste en dicha lámina adhesiva sensible al calor como una capa de superficie y en una base del material interior sobre la cual está unida dicha capa de superficie.

En el caso en donde dicha lámina adhesiva sensible al calor se utilice como dicha capa de superficie, se puede emplear preferentemente, como lámina base, un cuero artificial, un cuero natural, un género de punto, artículos textiles y similares o un material de laminación de dicha lámina y de una lámina de poliuretano espumado, una lámina de polietileno espumado, un lámina de polipropileno espumado, una lámina de poliestireno espumado, una lámina de cloruro de polivinilo espumado y similar.

Como dicha base del material interior, se puede emplear, por ejemplo, una fibra sintética tal como fibra de poliéster, fibra de polietileno, fibra de polipropileno, fibra de poliamida, fibra aramid, fibra acrílica, fibra uretánica, fibra de cloruro de polivinilo, fibra de cloruro de polivinilideno, fibra de acetato, rayón, cupro y similares; una fibra de madera tal como pasta papelera, trozos de madera y similares; una fibra natural tal como fibra algodón, lana, seda, cáñamo, kenaf, fibra de coco y similares; una fibra inorgánica tal como fibra de vidrio, asbestos, fibra cerámica, fibra de carbono, fibra metálica y similares; una mezcla de dos o más tipos de dichas fibras; una lámina fibrosa consistente fibra recuperada producida por corte de residuos de productos textiles que utilizan dichas fibras y producidas mediante una resina sintética termoplástica tal como polietileno, polipropileno, copolímero de etileno-propileno, copolímero de etileno-acetato de vinilo, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, poliestireno, acetato de polivinilo, resina fluorada, resina acrílica termoplástica, poliéster termoplástico, poliamida termoplástica, uretano termoplástico, copolímero de acrilonitrilo-butadieno, copolímero de estireno-butadieno, copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno y similares; una resina sintética termoendurecible tal como resina uretánica, resina de melamina, resina acrílica termoendurecible, resina de urea, resina fenólica, resina de resorcina, resina de alquilresorcina, resina epoxi, poliéster termoendurecible y similares; un precursor de resina sintética tal como un prepolímero, por ejemplo, prepolímero de resina uretánica, prepolímero de resina epoxi, prepolímero de resina de melamina, prepolímero de resina de urea, prepolímero de resina fenólica, prepolímero de ftalato de dialilo, oligómero acrílico, poliisocianato, monómero de éster metacrílico, monómero de ftalato de dialilo y similares; oligómero, monómero y similares; un fieltro punzonado por agujas producido mediante punzonado con agujas de un velo de carda de dicha fibra para enmarañar las fibras respectivamente; un fieltro impregnado con resina sintética en donde se impregnan dichas resinas sintéticas y/o precursores de resinas sintéticas; un fieltro de material termoplástico producido mediante punzonado con agujas y/o endurecimiento térmico de una mezcla de dicha fibra de uno o más tipos de resina que tienen un bajo punto de fusión, inferior a 200ºC, tal como fibra de polietileno, fibra de polipropileno, fibra de poliéster, fibra de poliamida y similares; una lámina de espuma de resina sintética tal como poliuretano, poliestireno, cloruro de polivinilo y similares; una lámina de espuma de resina sintética reforzada a la cual se añade dicha lámina fibrosa como fibra de refuerzo; una lámina impregnada con espuma de resina sintética en donde se impregnan dichas resinas sintéticas y/o precursores de resinas sintéticas; un cartón o un papel usado en donde se impregna dicha resina sintética o dicho precursor de resina sintética; una lámina base laminada con la cual se laminan dos o más tipos de dicha lámina fibrosa; y similares. Se puede añadir un agente expansionante a dicha resina sintética o dicho precursor de resina sintética que se emplea para la base de dicho material interior. La base del material interior consigue capacidad de moldeo por medio de dicha resina sintética o dicho precursor de resina sintética que se utiliza como agente ligante o impregnante.

En dicha base del material interior, es conveniente impregnar un precondensado de dicha resina sintética termoendurecible en dicho material poroso y, además, es preferible condensar ligeramente dicho precondensado para que encuentre en la etapa B.

Cuando dicho precondensado del material poroso se condensa a la etapa B, el tiempo de curado de dicho precondensado puede ser acortado, traduciéndose ello en una capacidad de moldeo mejorada de la base de dicho material interior en un corto tiempo en la prensa caliente, mientras que dicho material poroso en el cual está impregnado dicho precondensado tiene una vida en almacenamiento prolongada. En dicha base del material interior, puesto que el precondensado puede ser curado por completo mediante la prensa caliente, se puede obtener una base del material interior que tiene excelentes características de estabilidad dimensional y resistencia térmica.

El precondensado de dicha resina sintética termoendurecible puede ser preferentemente un precondensado fenólico el cual consiste en un precondensado de un fenol monohídrico y/o un fenol polihídrico, y dicho precondensado fenólico puedes estar sulfometilado y/o sulfimetilado.

Dicho material poroso incluye material fibroso tal como género no tejido, fieltro, tela, género de punto, su lámina laminada y similares; un plástico espumado que tiene una estructura de células conectadas tal como poliuretano espumado, poliolefina espumada tal como polietileno espumado, polipropileno espumado y similares, cloruro de polivinilo espumado, poliestireno espumado, resina aminínica espumada tal como resina de melamina espumada, resina de urea espumada y similares, resina fenólica espumada y similares; material de sinterizado de perlas de material plástico y similares.

Para unir dicha capa de superficie a dicha base del material interior, el polvo adhesivo termofusible, dispuesto en el lado posterior de dicha capa de superficie, se reblandece mediante calentamiento y luego se coloca dicha capa de superficie sobre dicha base del material interior para unirlas entre sí. En el caso en donde dicha base del material interior ha sido moldeada a la configuración deseada, dicho moldeo puede ser realizado antes de unir la capa de superficie a la base o cuando dicha capa de superficie se une a dicha base o bien después de unir la capa de superficie a dicha base.

En el caso en donde dicha base contiene una resina termoplástica o una fibra termoplástica que tiene un bajo punto de fusión, dicha base se calienta primeramente para reblandecer la resina termoplástica o la fibra termoplástica y luego se moldea dicha base mediante la prensa en frío o, en el caso en donde dicha capa de superficie no tiene permeabilidad a los gases, se puede aplicar el conformado en vacío y, en el caso en donde dicha base contiene una resina sintética termoendurecible, dicha base puede ser moldeada por la prensa caliente.

En el caso en donde dicha capa de superficie presenta permeabilidad a los gases y dicha base se moldea una vez que dicha capa de superficie se ha unido a dicha base, el aire o el gas generado de la resina sintética contenida en dicha base del material interior, tal como gas de formaldehído en el caso de una resina fenólico, gas de dióxido de carbono o agua en el caso de poliisocianato, se puede descargar uniformemente al exterior pasando a través del espacio entre el polvo adhesivo termofusible dispuesto por puntos, de manera que no se puede producir ninguna perforación en el material interior resultante y se resuelve así el problema del olor del gas que allí permanece.

El material interior de la presente invención se puede aplicar para varios usos, tal como el interior del habitáculo principal de un vehículo a motor, el salpicadero de dicho vehículo, y similares. En dicho material interior, puesto que el polvo adhesivo termofusible está depositado por puntos entre dicha base y dicha capa de superficie, la rigidez del adhesivo termofusible afecta menos a las propiedades mecánicas de dicho material interior y, como resultado, la rigidez del adhesivo termofusible afecta menos a la configuración moldeada de dicho material interior o al diseño en relieve de la superficie del material interior, de modo que puede asegurarse una configuración moldeada precisa o un diseño grabado en relieve preciso de dicho material interior. Además, cuando dicha capa de superficie presenta permeabilidad a los gases, dado que dicha capa de adhesivo termofusible depositado por puntos tiene también permeabilidad a los gases, el material interior resultante presenta excelentes propiedades de insonorización.

Lámina fibrosa termoconformable y lámina fibrosa moldeada

La lámina fibrosa termoconformable de la presente invención se produce mediante pulverización en la fibra de dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible y produciendo una lámina mediante el uso de dicha fibra, y dicha lámina fibrosa moldeada se obtiene mediante moldeo de la lámina fibrosa termoconformable.

Dicha fibra puede ser la misma fibra utilizada en dicha lámina base de la lámina adhesiva sensible al calor y, normalmente, la dispersión del polvo adhesivo termofusible se mezcla en la masa de dicha fibra. La cantidad de mezcla de la dispersión del polvo adhesivo termofusible en dicha fibra puede ser del orden de 5 a 40% en peso. Dado que la dispersión del polvo adhesivo termofusible se mezcla en dicha fibra mediante pulverización, la dispersión del polvo adhesivo termofusible de dicha dispersión se mezcla fácilmente en la fibra y de una manera uniforme. En el caso en donde la dispersión del polvo de adhesivo termofusible se mezcla en dicha fibra con agitación, la dispersión del polvo adhesivo termofusible se puede mezclar más uniformemente en dicha fibra. Se conforma entonces la masa de dicha fibra en donde se ha mezclado la dispersión del polvo adhesivo termofusible.

A continuación, por ejemplo, se forma un velo de carda mediante cardado de dicha masa de fibra y varios de tales velos se laminan para constituir un vellón. Si es necesario, dicho vellón se enmaraña mecánicamente mediante punzonado con agujas y luego se calienta en general dicho vellón. Normalmente, el vellón se caliente en una cámara de soplado de aire caliente y, a través de dicho tratamiento térmico, el polvo adhesivo termofusible de dicho vellón se reblandece para unir dichas fibras, respectivamente.

La lámina fibrosa resultante puede ser cortada al tamaño conveniente y luego la lámina fibrosa se calienta a una temperatura por encima del punto de fusión del adhesivo termofusible y, después del calentamiento, la lámina fibrosa puede ser moldeada mediante la prensa en frío para producir una lámina fibrosa moldeada. En el caso en donde una película que no presenta permeabilidad a los gases se lamina sobre dicha lámina fibrosa, esta última puede ser moldeada mediante conformado en vacío.

La lámina fibrosa moldeada resultante se puede emplear como el revestimiento principal de un vehículo a motor, la guarnición de las puertas del vehículo, el maletero del vehículo, el interior del habitáculo principal del vehículo, como aislante en construcción, como paneles frontales para puertas y similares.

En la presente invención, y dado que la dispersión del polvo adhesivo termofusible se pulveriza y se mezcla en dicha fibra, el polvo adhesivo termofusible se mezcla fácilmente en dicha fibra de manera uniforme, de modo que se puede obtener una lámina fibrosa termoconformable y una lámina fibrosa moldeada que presentan propiedades mecánicas uniformes.

Alfombra

La alfombra de la presente invención consiste en una alfombra de base y una capa de soporte de puntos sobre el lado posterior de la alfombra de base, en donde la capa de soporte de punto está formada por pulverización de la dispersión del polvo adhesivo termofusible sobre el lado posterior de la alfombra de base, y posterior secado.

En la presente invención se pueden emplear muchos tipos de alfombras, tal como la alfombra mechonada en donde la capa de pelo está formada mediante mechonado del hilo del pelo en el género de pase, la alfombra punzonada por agujas en donde la capa de pelo está formada mediante punzonado por agujas de una lámina fibrosa desde uno de los lados o desde ambos lados.

La alfombra de la presente invención consiste en una fibra tal como fibra sintética, por ejemplo, fibra de poliéster, fibra de polietileno, fibra de polipropileno, fibra de poliamida, fibra acrílica, fibra uretánica, fibra de cloruro de polivinilo, fibra de cloruro de polivinilideno, fibra de acetato y similares, fibra natural tal como fibra de pasta papelera, algodón, seda, lana, fibra de coco, fibra de cáñamo, fibra de kenaf, fibra de bambú y similares, fibra inorgánica tal como fibra de vidrio, fibra de carbono, fibra cerámica, asbestos y similares, fibra recuperada producida mediante recorte de residuos de productos textiles que utilizan la referida fibra, y similares. La fibra se puede utilizar de forma individual o como una mezcla de dos o más tipos de dichas fibras.

En la presente invención, la dispersión del polvo adhesivo termofusible se pulveriza sobre el lado posterior de la alfombra. La cantidad necesaria de dicha capa de soporte se puede formar de manera más eficaz sobre el lado posterior de la alfombra de base mediante revestimiento por pulverización en lugar de revestimiento por rodillo, revestimiento por cuchilla y similares, de manera que, en dicho revestimiento por pulverización, se puede reducir el precio de la materia prima.

La cantidad de revestimiento de dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible es normalmente del orden de 2 a 500 g/m^{2} respecto a los sólidos. Cuando dicha dispersión se reviste sobre el lado posterior de la alfombra mediante pulverización, es preferible formar un vacío sobre la superficie de la alfombra de base.

Puesto que la dispersión de la presente invención tiene una viscosidad estructural, cuando la misma se pulveriza, dicha dispersión no entra en los espacios entre los pelos y se mantiene sobre la superficie de dicha alfombra de base. Por tanto, después de secar la capa de revestimiento de dicha dispersión, el polvo adhesivo termofusible queda fijado de un modo eficaz en puntos sobre la superficie a revestir.

Una vez revestida por pulverización, la dispersión del polvo adhesivo termofusible sobre el lado posterior de la alfombra de base, esta última puede ser secada. El proceso de secado se efectúa preferentemente a una temperatura por encima del punto de fusión del adhesivo termofusible revestido sobre el lado posterior de la alfombra de base y normalmente dicha temperatura puede ser de 70ºC y el tiempo de calentamiento puede ser de 1 a 10 minutos. Mediante dicho proceso de secado, sobre el lado posterior de la alfombra de base se forma una capa de soporte que consiste en dicho adhesivo termofusible.

Dado que la capa de soporte se forma en puntos, la alfombra resultante presenta una excelente permeabilidad a los gases y, cuando dicha alfombra se emplea como una alfombrilla para un vehículo a motor, la alfombra presenta excelentes propiedades de insonorización.

En la presente invención se puede laminar otra lámina sobre dicha capa de soporte formada sobre el lado posterior de la alfombra de base. Se pueden seleccionar muchos tipos de láminas considerando el uso al cual está destinado dicha alfombra, y dicha lámina puede ser tal como, por ejemplo, una fibra sintética tal como fibra de poliéster, fibra de polietileno, fibra de polipropileno, fibra de poliamida, fibra aramid, fibra acrílica, fibra uretánica, fibra de cloruro de polivinilo, fibra de cloruro de polivinilideno, fibra de acetato, rayón, cupro y similares; una fibra de madera tal como pasta papelera, trozos de madera y similares; una fibra natural tal como fibra algodón, lana, seda, cáñamo, kenaf, fibra de coco y similares; una fibra inorgánica tal como fibra de vidrio, asbestos, fibra cerámica, fibra de carbono, fibra metálica y similares; una mezcla de dos o más tipos de dichas fibras; una lámina fibrosa consistente fibra recuperada producida por corte de residuos de productos textiles que utilizan dichas fibras y producidas mediante una resina sintética termoplástica tal como polietileno, polipropileno, copolímero de etileno-propileno, copolímero de etileno-acetato de vinilo, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, poliestireno, acetato de polivinilo, resina fluorada, resina acrílica termoplástica, poliéster termoplástico, poliamida termoplástica, uretano termoplástico, copolímero de acrilonitrilo-butadieno, copolímero de estireno-butadieno, copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno y similares; una resina sintética termoendurecible tal como resina uretánica, resina de melamina, resina acrílica termoendurecible, resina de urea, resina fenólica, resina de resorcina, resina de alquilresorcina, resina epoxi, poliéster termoendurecible y similares; un precursor de resina sintética tal como un prepolímero, por ejemplo, prepolímero de resina uretánica, prepolímero de resina epoxi, prepolímero de resina de melamina, prepolímero de resina de urea, prepolímero de resina fenólica, prepolímero de ftalato de dialilo, oligómero acrílico, poliisocianato, monómero de éster metacrílico, monómero de ftalato de dialilo y similares; oligómero, monómero y similares; un fieltro punzonado por agujas producido mediante punzonado con agujas de un velo de carda de dicha fibra para enmarañar las fibras respectivamente; un fieltro impregnado con resina sintética en donde se impregnan dichas resinas sintéticas y/o precursores de resinas sintéticas; un fieltro de material termoplástico producido mediante punzonado con agujas y/o endurecimiento térmico de una mezcla de dicha fibra de uno o más tipos de resina que tienen un bajo punto de fusión, inferior a 200ºC, tal como fibra de polietileno, fibra de polipropileno, fibra de poliéster, fibra de poliamida y similares; una lámina de espuma de resina sintética tal como poliuretano, poliestireno, cloruro de polivinilo y similares; una lámina de espuma de resina sintética reforzada a la cual se añade dicha lámina fibrosa como fibra de refuerzo; una lámina impregnada con espuma de resina sintética en donde se impregnan dichas resinas sintéticas y/o precursores de resinas sintéticas; un cartón o un papel usado en donde se impregna dicha resina sintética o dicho precursor de resina sintética; una lámina base laminada con la cual se laminan dos o más tipos de dicha lámina fibrosa; y similares. Se puede añadir un agente expansionante a dicha resina sintética o dicho precursor de resina sintética que se emplea para dicha lámina fibrosa.

Dicha adhesión se puede efectuar reblandeciendo la capa de soporte por calentamiento del lado posterior de la alfombra, colocando otra lámina sobre el lado posterior de la alfombra y prensando dicha alfombra junto con dicha lámina.

Cuando la alfombra se emplea como una alfombrilla para un vehículo a motor, sobre el lado posterior de la alfombra se fija un componente silenciador tal como un fieltro, una lámina de plástico espumado y similar, colocando dicho componente silenciador en un molde de prensa, insertando la alfombra cuya capa de soporte es reblandecida por calentamiento en dicho molde de prensa y efectuando presión por medio de dicho molde de prensa. Mediante el moldeo en prensa, la alfombra con el componente silenciador se moldea en una configuración que se adapta a la forma del suelo del vehículo y la alfombra y el componente silenciador se unen entre sí.

Además, existe un método alternativo en donde la capa de soporte formada sobre el lado posterior de la alfombra de base se calienta hasta su reblandecimiento, o bien en donde la dispersión del polvo adhesivo termofusible se reviste por pulverización sobre el lado posterior de la alfombra de base e inmediatamente se coloca dicho componente silenciador sobre la capa de revestimiento sin efectuar un secado, se corta la alfombra de base al tamaño deseado y luego se moldea mediante termoconformado. Dicho termoconformado puede realizarse en la prensa caliente o bien puede consistir en un conformado en vacío de la alfombra caliente.

La figura 1 es una vista esquemática en sección lateral del procedimiento de producción de la lámina (capa de superficie) adhesiva sensible al calor según una modalidad.

La figura 2 es una vista en sección lateral de la lámina (capa de superficie) adhesiva sensible al calor según una modalidad.

La figura 3 es una vista esquemática en sección lateral de la unión de la lámina (capa de superficie) adhesiva sensible al calor de la figura 2 con la base del material interior (capa de almohadillado).

La figura 4 es una vista en sección lateral del material interior según una modalidad.

Ejemplo 1

Para preparar cada una de las muestras de dispersión A1 a A8 cuyas formulaciones se muestran en la Tabla 1, un polvo adhesivo de poliamida termofusible que tiene un tamaño de partícula de malla 250 se dispersó en agua y a dichas dispersiones se añadieron, respectivamente, con agitación, hasta preparar una dispersión uniforme, una emulsión de copolímero de acrilato de etilo-ácido metacrílico que tiene un contenido en sólidos del 30% en peso como el espesante a o bien un ácido poliacrílico ligeramente reticulado (Junron PW110 Nihon Junyaku Co.) como el espesante b.

Se añadió entonces agua amoniacal a dicha dispersión para realizar el espesado. Las muestras de dispersión A1 a A8 resultantes se colocaron respectivamente en botellas de vidrio de 200 cc y se mantuvieron allí durante 2 meses. Después de 2 meses, se verificó la estabilidad en almacenamiento de cada muestra. Los resultados se ofrecen en la Tabla 1.

TABLA 1

Dispersión	A - 1	A - 2	A - 3	A - 4	A - 5	A - 6	A - 7	A - 8
Polvo de poliamida	5	20	30	40	5	20	30	40
Espesante a	2,5	2,0	1,8	1,5	-	-	-	-

TABLA 1 (continuación)

Dispersión	A - 1	A - 2	A - 3	A - 4	A - 5	A - 6	A - 7	A - 8
Espesante b	-	-	-	-	0,5	0,4	0,2	0,1
Agua amoniacal	2,0	1,8	1,5	1,0	2,0	2,0	1,7	1,5
Agua	95	80	70	60	95	80	70	60
pH	7,9	7,7	7,5	7,2	8,2	8,0	8,0	7,9
Viscosidad (cp/25ºC)	410	680	750	920	410	780	850	1040
Estabilidad en almacenamiento	\circ	\circledcirc	\circledcirc	\circledcirc	\circ	\circledcirc	\circledcirc	\circledcirc
\circledcirc . . . sin sedimentación
\circ . . . ligera sedimentación

Comparación 1

Se prepararon muestras de dispersiones de polvo adhesivo termofusible A9 a A12 cuyas formulaciones se muestran en la Tabla 2 respectivamente, por el mismo método del Ejemplo 1 excepto que a cada una de las dispersiones no se añadieron los espesantes a, b ni agua amoniacal, y se comprobó la estabilidad en almacenamiento de cada una de las muestras. Los resultados de la comprobación de la estabilidad en almacenamiento se ofrecen en la Tabla 2.

TABLA 2

Dispersión	A - 9	A - 10	A - 11	A - 12
Polvo de poliamida	5	20	30	40
Agua	95	80	70	60
PH	6,5	6,5	6,6	6,6
Viscosidad (cp/25ºC)	120	350	600	780
Estabilidad en almacenamiento	Sedimentación	Sedimentación	Sedimentación	Sedimentación
	transcurrido 1	transcurridos 2	transcurridos 4	transcurridos 5
	minuto	minutos	minutos	minutos

Comparación 2

A excepción de que se utilizó 0,5% en peso de solución acuosa de poliacrilato sódico en lugar de los espesantes a, b y agua amoniacal, se prepararon las muestras de dispersión de polvo adhesivo termofusible A12 a A16 cuyas formulaciones se indican en la Tabla 3, respectivamente, por el mismo método del Ejemplo 1, para comprobar la estabilidad en almacenamiento. Los resultados de la comprobación de la estabilidad de cada muestra se ofrecen en la Tabla 3.

TABLA 3

Dispersión	A - 13	A - 14	A - 15	A - 16
Polvo de poliamida	5	20	30	40
Solución acuosa al 0,5% de
poliacrilato sódico	2,5	2,0	1,8	1,5
Agua	95	80	70	60

TABLA 3 (continuación)

Dispersión	A - 13	A - 14	A - 15	A - 16
PH	6,7	6,8	6,8	7,0
Viscosidad (cp/25ºC)	400	650	820	1050
Estabilidad en almacenamiento	Sedimentación	Sedimentación	Sedimentación	Sedimentación
	transcurrido 5	transcurridos 20	transcurrida 1	transcurridas 2
	minutos	minutos	hora	horas

Como se muestra en las Tablas 1 a 3 referentes al Ejemplo 1, a la Comparación 1 y a la Comparación 2, cada dispersión del Ejemplo 1 muestra una excelente estabilidad en almacenamiento, mientras que cada dispersión sin el espesante de la Comparación 1 muestra una pobre estabilidad en almacenamiento y cada dispersión de la Comparación 2 muestra también una pobre estabilidad en almacenamiento incluso aunque, en esta comparación, se utilizó poliacrilato sódico como espesante.

Ejemplo 2

Se preparó una dispersión de polvo adhesivo termofusible B dispersando 15 partes en peso de un polvo de copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVA) que tiene un tamaño de partícula de malla 200 en 85 partes en peso de agua y a dicha dispersión se añadieron, con agitación, 0,1 partes en peso de dialquilsulfosuccinato sódico como agente dispersante y 1,5 partes en peso de emulsión de copolímero de metacrilato de n-butilo/ácido itacónico como espesante. Además, se añadió agua amoniacal para ajustar el pH de la dispersión a un valor de 8 y la viscosidad de la dispersión resultante de polvo adhesivo termofusible B fue de 310 cp a 25ºC.

La dispersión B se mantuvo a temperatura ambiente y no se produjo sedimentación alguna después del almacenamiento durante más de tres meses, manteniendo así una excelente estabilidad.

Se preparó una dispersión de polvo adhesivo termofusible C dispersando 15 partes en peso del polvo de EVA, de la misma manera que se dispersó la dispersión B en 85 partes en peso de agua y a la dispersión se añadieron, con agitación, 0,1 partes en peso de dialquilsulfosuccinato sódico como agente dispersante y 0,5 partes en peso de un ácido poliacrílico ligeramente reticulado (Junron PW-150 Nihon Junyaku Co.) como espesante. Además, se añadió agua amoniacal para ajustar el pH de la dispersión en un valor de 8 y la viscosidad de la dispersión resultante de polvo adhesivo termofusible C fue de 720 cp a 25ºC.

La dispersión C se almacenó a temperatura ambiente y no se produjo sedimentación alguna después del almacenamiento durante más de 3 meses, manteniendo así una excelente estabilidad.

Se prepararon una capa de superficie adhesiva sensible al calor y un material interior mediante el uso de las dispersiones B y C, por medio del siguiente procedimiento.

Como lámina de base de la capa de superficie se utilizó un género no tejido punzonado por agujas a base de fibra de poliéster (peso unitario 120 g/m^{2}).

Como se muestra en la figura 1, la lámina de base 3 fue extraída del rollo de lámina 15 para introducir la lámina de base 3 en un transportador de cinta 16 que tiene una permeabilidad a los gases como la de una malla, un fieltro o similar, en donde una caja de aspiración 17 a la cual está conectado un recorrido de vacío con una válvula 19, está unida al lado posterior del transportador de cinta 16, formándose un vacío sobre la lámina de base 3 por medio de la caja de aspiración 17 a través del transportador de cinta 16. Las dispersiones B y C de polvo adhesivo termofusible fueron pulverizadas respectivamente desde un aparato pulverizador 20 dispuesto por encima del transportador de cinta 16, para revestir las dispersiones B y C sobre la superficie de la lámina de base 3, en donde la dispersiones B y C estaban contenidas respectivamente en un tanque de pulverización 21 del aparato pulverizador 20 y en donde las dispersiones B y C fueron agitadas respectivamente por un agitador 23 y presionadas por el aire a elevada presión procedente de un conducto de presión 22 en dicho tanque de pulverización 21, y las dispersiones B y C fueron pulverizadas respectivamente desde el aparato pulverizador 20.

Como se ha descrito anteriormente, las dispersiones B y C se revistieron respectivamente, por pulverización, sobre la superficie de la lámina de base 3 en una cantidad de 5 g/m^{2} respecto a los sólidos. Cuando las dispersiones B y C se revistieron respectivamente, por pulverización, sobre la superficie de la lámina de base 3, y puesto que la lámina de base 3 es aspirada por la caja de aspiración 17 desde el lado posterior, el polvo adhesivo termofusible de cada dispersión B o C es aspirado sobre la superficie de la lámina de base 3 sin que salpiquen por el impacto de la pulverización.

Después del revestimiento de las dispersiones B y C respectivamente, por pulverización, la lámina de base 3 se introdujo en una cámara de secado 24 y se secó a 150ºC durante 2 minutos. Como se muestra en la figura 2, el polvo de EVA se fijó sobre la superficie de la lámina de base consistente en un género no tejido punzonado por agujas de fibra de poliéster, y se obtuvo una capa de superficie 3A que tiene una capa adhesiva por puntos 4 sobre el lado posterior. La capa de superficie 3 fue cortada mediante un cortador 25 al tamaño deseado.

Se preparó una lámina fibrosa como lámina de almohadillado del material interior mediante punzonado por agujas de una mezcla de una fibra de poliéster y una fibra de polipropileno (relación 1:1 en peso) para enmarañar dichas fibras entre sí y luego se calentó para reblandecer la fibra de polipropileno para unir dichas fibras entre sí.

La lámina de almohadillado 2 se calentó a 250ºC durante 30 segundos para reblandecer la fibra de polipropileno y se introdujo en una prensa en frío 26 equipada con un molde inferior 27 y un molde superior 28 en donde la capa de superficie 3A se colocó sobre la lámina de almohadillado 2 como se muestra en la figura 3.

La capa de superficie 3A y la lámina de almohadillado 2 fueron prensadas juntas por la prensa en frío 26, en donde la capa adhesiva 4 de la capa de superficie 3A se reblandeció por la lámina de almohadillado caliente 2, de manera que la capa de superficie 3A fue grabada en relieve y la capa de superficie 3A y la lámina de almohadillado 2 se unieron entre sí.

Como se ha descrito anteriormente, se fabricó, como se muestra en la figura 4, un material interior para el habitáculo principal 1 de un vehículo a motor que tiene un diseño grabado en relieve sobre la superficie.

Ejemplo 3

La capa de superficie producida en el Ejemplo 2 se colocó sobre la superficie de la base del material interior constituida por lana de vidrio en donde está impregnada una resina fenólica termoendurecible y luego se termoconformó para producir un material interior en donde la capa de superficie y la base del material interior estaban unidas fuertemente entre sí y en donde el material interior tenía una buena capacidad de moldeo.

Ejemplo 4

Se produjo una lámina adhesiva sensible al calor mediante la utilización de un género no tejido consistente en una mezcla de una fibra acrílica y una fibra de poliéster (peso unitario 50 g/m^{2}) y que había sido tratada con un ignífugo, un agente repeledor de agua y un agente repeledor de aceite, así como con las dispersiones B y C de polvo adhesivo termofusible en la cantidad de 10 g/m^{2}, respecto a los sólidos, por el mismo método del Ejemplo 2.

La lámina adhesiva sensible al calor resultante se colocó sobre la superficie de la lana de vidrio en donde está impregnada una resina fenólica termoendurecible y se termoconformó para producir una lámina moldeada que tiene buenas propiedades de ignifugacidad, repeledoras del agua y repeledoras del aceite así como una buena capacidad de moldeo, en donde la lámina adhesiva sensible al calor y la lana de vidrio estaban unidas fuertemente entre
sí.

Ejemplo 5

Un género no tejido a base de fibra de poliéster se sumergió en una solución acuosa al 50% en peso de una resina de alquilresorcinol y luego el género no tejido se secó a 100ºC durante 5 minutos, para producir una lámina de base. En dicha lámina de base se impregnaron 20 g/m^{2} de la resina de alquilresorcinol, respecto a los sólidos.

Se produjo una lámina adhesiva termofusible mediante el uso de dicha lámina de base y la dispersión de polvo adhesivo termofusible del Ejemplo 2 por el mismo método del Ejemplo 2, excepto que la lámina de base no fue aspirada desde su lado posterior.

Se colocó una tela sin capa adhesiva sobre la superficie de la lámina adhesiva termofusible sobre la cual se revistió la dispersión B o C de polvo adhesivo de polvo adhesivo termofusible. La tela y la lámina adhesiva termofusible se unieron entre sí mediante prensado con una plancha eléctrica calentada a 140ºC. Después del prensado en caliente, se observaron las superficies de la lámina adhesiva termofusible del laminado resultante y se comprobó que no estaban presentes granos causados por la migración del adhesivo termofusible. A continuación, se llevó a cabo un ensayo de desprendimiento a 180ºC del laminado, siendo de 1,2 kg/cm la resistencia de unión de cada lámina del
laminado.

Ejemplo 6

Se desfibraron residuos de una lámina fibrosa para preparar fibra recuperada. La fibra recuperada se agitó en un mezclador y se pulverizó, respectivamente, la dispersión de polvo adhesivo termofusible A-2 o A-6 preparada en el Ejemplo 1. Como anteriormente se ha descrito, la fibra recuperada, en donde la dispersión A-2 o A-6 estaba mezclada respectivamente en una cantidad de 15% en peso respecto al polvo de poliamida, se pasó a través de una máquina cargadora para producir un velo de carga y se unieron 10 capas de dicho velo de carga para producir un vellón.

El vellón resultante fue pinchado entre un par de paneles de hierro calentados a 220º C durante 10 minutos, para reblandecer el polvo de poliamida de dicho vellón y las fibras del vellón se unieron entre sí por medio del polvo de poliamida reblandecido.

La lámina original resultante se cortó al tamaño deseado y la lámina se calentó entonces a 200ºC, y se prensó en frío a una presión de 3 kg/cm^{2} para producir una base de un revestimiento de aplicación en vehículos a motor.

Ejemplo 7

En 60 partes en peso de agua se dispersaron 40 partes en peso de un polvo de poliéster que tiene un tamaño de partícula de malla 250. A dicha dispersión se añadieron, con agitación, una parte en peso de una emulsión de copolímero de acrilato de etilo/ácido metacrílico como espesante y 0,001 partes en peso de un colorante fluorescente y además 2,5 partes en peso de agua amoniacal, para preparar una dispersión de polvo adhesivo termofusible D cuya viscosidad fue de 620 cp a 25ºC y con un pH de 8.

La dispersión resultante se mantuvo a temperatura ambiente. Dicha dispersión presentaba una excelente estabilidad y no se observó sedimentación alguna después de más de 4 meses de almacenamiento.

En 60 partes en peso de agua se dispersaron 40 partes en peso de un polvo de poliéster que tiene un tamaño de partícula de malla 250. A dicha dispersión se añadieron 0,1 partes en peso de un ácido poliacrílico ligeramente reticulado y parcialmente neutralizado (Reogic 250H, Nihon Junyaku Co.) como espesante y 0,001 partes en peso de un colorante fluorescente y además 1,5 partes en peso de agua amoniacal, para preparar una dispersión de polvo adhesivo termofusible E cuya viscosidad fue de 1500 cp a 25ºC y con un pH de 8.

La dispersión D o E se revistió sobre el lado posterior de una alfombra de fibra acrílica y fibra de algodón por pulverización en una cantidad de 60 g/m^{2}, respecto a los sólidos, y la capa de revestimiento se secó por calentamiento para formar una capa de soporte de puntos. Se colocó un género no tejido (peso unitario 15 g/m^{2}) sobre dicha capa de soporte de puntos de la alfombra y esta última se prensó en caliente junto con el género no tejido para producir una alfombra laminada, cuya alfombra y cuyo género no tejido estaban fuertemente unidos entre sí.

La dispersión de polvo adhesivo termofusible de la presente invención es de utilidad como lámina adhesiva sensible al calor, como lámina fibrosa termoconformable o como alfombra. Dicha lámina adhesiva sensible al calor es de utilidad como capa de superficie del material interior de un vehículo a motor, como capa de soporte de la base del material interior del vehículo o como núcleo de telas o géneros. La lámina fibrosa moldeada producida a partir de dicha lámina fibrosa termoconformable es de utilidad como revestimiento para el interior de un vehículo a motor, como guarnición de las puertas del vehículo, como revestimiento del maletero del vehículo, como material interior para el habitáculo principal del vehículo, como aislante en construcción, como panel superficial para puertas; y dicha alfombra es de utilidad como alfombra para el suelo de vehículos a motor.

Claims

1. Una dispersión de un polvo adhesivo termofusible consistente en agua y un polvo adhesivo termofusible que está disperso en agua, en donde se emplea un espesante del tipo que espesa mediante un álcali para espesar dicha dispersión, en donde dicha dispersión pueden obtenerse mediante el procedimiento que comprende dispersar en el agua el polvo adhesivo termofusible y añadir luego el espesante del tipo que espesa mediante un álcali, y añadir un agente alcalino a dicha dispersión para efectuar el espesado; o en donde dicha dispersión puede obtenerse mediante el procedimiento que comprende añadir al agua un espesante del tipo que espesa mediante un álcali, añadir al agua un agente alcalino para efectuar el espesado y dispersar en el agua el polvo adhesivo termofusible.

2. Una dispersión de un polvo adhesivo termofusible según la reivindicación 1, en donde dicho espesante del tipo que espesa mediante un álcali es una emulsión acrílica del tipo que espesa mediante un álcali.

3. Una dispersión de un polvo adhesivo termofusible según la reivindicación 1, en donde dicho espesante del tipo que espesa mediante un álcali es una ácido poliacrílico ligeramente reticulado.

4. Una lámina adhesiva sensible al calor que puede obtenerse mediante el procedimiento que comprende revestir, por pulverización, dicha dispersión del polvo adhesivo termofusible según las reivindicaciones 1 a 3 sobre una lámina de base; y secar la capa de revestimiento resultante sobre dicha lámina de base.

5. Una lámina adhesiva sensible al calor según la reivindicación 4, en donde está impregnada una resina sintética en dicha lámina de base.

6. Una lámina adhesiva sensible al calor según las reivindicaciones 4 y 5, en donde dicha lámina de base presenta permeabilidad a los gases y, cuando dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible se reviste por pulverización sobre uno de los lado de dicha lámina de base, se forma un vacío en el otro lado de dicha lámina de base.

7. Una lámina adhesiva sensible al calor según las reivindicaciones 4 a 6, en donde dicha lámina adhesiva sensible al calor se emplea como la capa de superficie de un material para interiores y en donde dicha lámina adhesiva sensible al calor está unida a una base de dicho material para interiores.

8. Una lámina fibrosa termoconformable que puede obtenerse mediante el procedimiento que comprende pulverizar y mezclar dicha dispersión de polvo adhesivo termofusible según las reivindicaciones 1 a 3 en una fibra; y formar una lámina mediante el uso de dicha fibra.

9. Una lámina fibrosa moldeada producida mediante moldeo de dicha lámina fibrosa según la reivindicación 8.

10. Una lámina alfombra que tiene una capa de soporte depositada por puntos sobre el lado posterior de la alfombra, en donde dicha capa de soporte puede obtenerse pulverizando la dispersión de polvo adhesivo termofusible según las reivindicaciones 1 a 3 sobre el lado posterior de la alfombra; y secando posteriormente.

11. Una alfombra según la reivindicación 10, en donde está unida otro tipo de lámina a dicha capa de soporte.