ES2198289T3

ES2198289T3 - Aleacion de aluminio de elevada resistencia a la corrosion, extrudable y apta para el estirado.

Info

Publication number: ES2198289T3
Application number: ES00907618T
Authority: ES
Inventors: Ole Daaland; Lars Auran; Trond Furu
Original assignee: Norsk Hydro ASA
Current assignee: Norsk Hydro ASA
Priority date: 1999-02-22
Filing date: 2000-02-21
Publication date: 2004-02-01
Anticipated expiration: 2020-02-21
Also published as: US20020007881A1; CA2356486C; CN1359427A; EP1155157A1; CN1159468C; ATE241709T1; WO2000050656A1; DE60002990T2; EP1155157B1; JP2002538296A; KR20010089609A; CA2356486A1; AU2914400A; BR0008407A; KR100650004B1; BR0008407B1; DE60002990D1; EA200100904A1; EA003950B1

Abstract

Una aleación basada en aluminio, resistente a la corrosión que consta de: 0, 05 - 0, 15 % en peso de sílice, 0, 06 - 0, 35 % en peso de hierro, 0, 01 - 1, 00 % en peso de manganeso, 0, 15 - 0, 30 % en peso de magnesio, 0, 05 - 0, 70 % en peso de cinc, 0 - 0, 25 % en peso de cromo, 0 - 0, 20 % en peso de circonio, 0 - 0, 25 % en peso de titanio, 0 - 0, 10 % en peso de cobre, hasta 0, 15 % en peso de otras impurezas, no más de 0, 03 % en peso de cada una, y aluminio hasta el equilibrio.

Description

Aleación de aluminio de elevada resistencia a la corrosión, extrudable y apta para el estirado.

Esta invención trata de una aleación de aluminio altamente resistente a la corrosión, especialmente de una aleación concebida para ser usada en la fabricación de tubos para equipos de aire acondicionado de automóviles, para aplicaciones como tuberías de intercambiadores de calor o tuberías que transportan refrigerante o tuberías que transportan fluidos en general. La aleación ha mejorado ampliamente la resistencia a la corrosión por picadura y ha ampliado las propiedades mecánicas, especialmente el curvado y conformado de extremos.

La introducción de materiales de aleación de aluminio en los componentes de los intercambiadores de calor de los automóviles se encuentra en la actualidad ampliamente extendida, incluyéndose entre sus aplicaciones tanto la refrigeración de motores como los sistemas de aire acondicionado. En los sistemas de aire acondicionado, entre los componentes de aluminio se incluyen el condensador, el evaporador y las tuberías que transportan refrigerante o las tuberías que transportan fluidos. Mientras están en servicio, estos componentes pueden encontrarse sujetos a condiciones que incluyen carga mecánica, vibraciones, impacto de piedras y contacto con sustancias químicas presentes en las carreteras (por ejemplo, en ambientes acuosos salobres en condiciones de conducción invernal). Las aleaciones de aluminio del tipo de la serie AA3000 se han usado extensamente en estas aplicaciones debido a que combinan una resistencia relativamente alta, poco peso, resistencia a la corrosión y extrudabilidad. Para alcanzar las expectativas crecientes de los consumidores en cuanto a durabilidad, los fabricantes de coches se han marcado el objetivo de que los sistemas intercambiadores de calor del refrigerante del motor y del aire acondicionado tengan una vida de servicio de 10 años. Las aleaciones de la serie AA3000 (como AA3102, AA3003 y AA3103), sin embargo, se pican extensamente por corrosión cuando están sometidas a ambientes corrosivos, lo que produce el fallo del componente correspondiente del automóvil. Para poder alcanzar el objetivo/requerimiento creciente de una vida más larga para los sistemas de los automóviles, se han desarrollado nuevas aleaciones con una resistencia a la corrosión significativamente mayor. Especialmente para las tuberías de los condensadores, se han desarrollado recientemente aleaciones alternativas de ``larga vida útil'', tales como las descritas en los documentos US-A-5.286.316 y WO-A-97/46726. Las aleaciones descritas en estas publicaciones son generalmente alternativas a las aleaciones estándar AA3102 o AA1100 usadas en los tubos de los condensadores, es decir, material extruido para tubos de resistencia mecánica relativamente baja. Debido a la mejora en el comportamiento frente a la corrosión de las tuberías del condensador, se ha dirigido la atención a otra área en la que se registran fallos a causa de la corrosión: el colector y las tuberías transportadoras de refrigerante. Además, la tendencia a usar más tubos en los bajos del vehículo, por ejemplo, en sistemas de control climático traseros, requiere aleaciones mejoradas debido a que se encuentran más expuestos al ambiente de la carretera. Las tuberías que transportan fluidos se fabrican generalmente mediante extrusión y estirado final de precisión en varias etapas hasta alcanzar las dimensiones finales, y las aleaciones dominantes para esta aplicación son AA3003 y AA3103, que presentan mayor resistencia y rigidez en comparación con la aleación AA3102. Por lo tanto, los nuevos requerimientos han creado la demanda de una aleación de aluminio con flexibilidad para su procesamiento y una resistencia mecánica similar o superior a la de las aleaciones AA3003/AA3103, pero con mayor resistencia frente a la corrosión.

En el documento US-A-4.357.397 se describe una aleación de aluminio que contiene cantidades relativamente altas de Mn, Fe y Zn aparte de algunas cantidades de Si, Cn, Mg, Cr y Ti. En la Tabla 1 de la memoria descriptiva de esta patente, se describe una aleación de aluminio que consta de 0,40% en peso de Mn, 0,30% en peso de Fe, 0,60% en peso de Zn, 0,15% en peso de Si, 0,02% en peso de Cn, 0,02% en peso de Mg, 0,05% en peso de Cr y 0,01% en peso de Ti.

Esta aleación está destinada a ``finstock'' de protección para soldadura y, por lo tanto, no está optimizada en cuanto a características tales como la conformabilidad mejorada, especialmente la aptitud para el estirado y la resistencia a la corrosión.

El objeto de esta invención es proporcionar una aleación de aluminio extrudable, apta para el estirado y soldable, con una resistencia mejorada frente a la corrosión y adecuada para su uso en tuberías de pared fina para el transporte de fluidos. Un objeto adicional de la presente invención es proporcionar una aleación de aluminio adecuada para ser usada en tuberías de intercambiadores de calor o extrusiones. Otro objeto de la presente invención es proporcionar una aleación de aluminio adecuada para su uso como ``finstock'' para intercambiadores de calor o en aplicaciones como encapsulado con láminas sometidas a corrosión, por ejemplo debido a agua salada. Un objeto adicional de la presente invención es proporcionar una aleación de aluminio con conformabilidad mejorada durante operaciones de curvado y conformado de extremos.

Estos objetos y ventajas se obtienen con una aleación basada en aluminio, que consta de 0,05 - 0,15% en peso de sílice, 0,06 - 0,35% en peso de hierro, 0,01 - 1,00% en peso de manganeso, 0,15 - 0,30% en peso de magnesio, 0,05 - 0,70% en peso de cinc, 0 - 0,25% en peso de cromo, 0 - 0,20% en peso de circonio, 0 - 0,25% en peso de titanio, 0 - 0,10% en peso de cobre, hasta 0,15% en peso de otras impurezas, cada una menos de 0,03% en peso, y el aluminio necesario para el equilibrio.

El contenido en manganeso será preferiblemente de entre 0,50 - 0,70% en peso, más preferiblemente de entre 0,62 - 0,70% en peso. La adición de manganeso contribuye a la resistencia, aunque es fundamental reducir el efecto negativo del manganeso respecto a la precipitación de las fases que contienen manganeso durante el recocido final, lo que contribuye a la obtención de un tamaño de grano final más grueso.

La adición de magnesio en un intervalo de 0,15 - 0,30% en peso, y más preferiblemente 0,25 - 0,30% en peso, tiene como resultado la refinación del tamaño final de grano (debido al almacenamiento de más energía para la recristalización durante la deformación) así como en mejoras en la capacidad del material para resistir a la deformación. En resumen, esto implica una mejor conformabilidad durante, por ejemplo, el curvado y el conformado de extremos de los tubos. El magnesio también tiene una influencia positiva sobre las propiedades de corrosión alterando la capa de óxido. Es preferible mantener el contenido en magnesio por debajo de 0,3% en peso debido a que incrementa considerablemente la extrudabilidad. Adiciones por encima de 0,3% en peso son generalmente incompatibles con una buena soldabilidad.

A la vista del efecto contaminante del cinc (por ejemplo, incluso pequeñas concentraciones de cinc afectan negativamente las propiedades de oxidación anódica de la aleación de la serie AA6000), el nivel de este elemento debería mantenerse bajo para hacer la aleación más reciclable y ahorrar costes en la fundición. Por lo demás, el cinc influye muy positivamente sobre la resistencia a la corrosión hasta una concentración de al menos 0,70% en peso, pero por las razones dadas más arriba, es preferible que la cantidad de cinc esté entre 0,10 - 0,30% en peso, y más preferiblemente entre 0,20 - 0,25% en peso.

Según la invención, es preferible que el contenido de hierro de la aleación se encuentre entre 0,06 - 0,22% en peso. En general, un bajo contenido en hierro, preferiblemente de 0,06 - 0,18% en peso, es deseable para mejorar la resistencia a la corrosión, ya que reduce la cantidad de partículas ricas en hierro que generalmente crean puntos vulnerables a la corrosión por picadura. Sin embargo, añadir un contenido en hierro demasiado bajo podría ser difícil desde el punto de vista de la fundición, y también tiene una influencia negativa sobre el tamaño final de grano (debido a que actuarían menos partículas ricas en hierro como centros de nucleación para la recristalización). Para contrarrestar el efecto negativo de un contenido en hierro relativamente bajo en la aleación, deben añadirse otros elementos para refinar la estructura de grano. Sin embargo, otro contenido en hierro preferible para muchas aplicaciones prácticas es 0,18 - 0,22% en peso, que proporciona una combinación de excelentes propiedades frente a la corrosión, tamaño final de grano y capacidad de la fundición.

El contenido en sílice es de entre 0,05 - 0,12% en peso, más preferiblemente de entre 0,06 - 0,10% en peso. Es importante mantener el contenido en sílice dentro de estos límites con el objeto de controlar y optimizar la distribución de tamaño de las partículas del tipo AlFeSi (tanto partículas primarias como secundarias), y de este modo controlar el tamaño de grano del producto final.

Para su capacidad de reciclaje, es deseable la presencia de algo de cromo en la aleación. Sin embargo, la adición de cromo incrementa la extrudabilidad e influye negativamente en la aptitud del tubo para el estirado, por lo que es preferible un nivel de entre 0,05 - 0,15% en peso.

Para optimizar la resistencia frente a la corrosión, es preferible un contenido en circonio de entre 0,02 - 0,20% en peso, más preferiblemente entre 0,10 - 0,18% en peso. En este intervalo, la extrudabilidad de la aleación no se halla prácticamente influida por cambios en la cantidad de circonio.

Se puede optimizar más la resistencia frente a la corrosión añadiendo titanio, preferiblemente en una concentración de entre 0,10 - 0,25% en peso. Estos niveles de titanio no ejercen una influencia significativa sobre la extrudabilidad.

El contenido en cobre de la aleación debería mantenerse tan bajo como fuera posible, preferiblemente por debajo de 0,01% en peso, debido a su marcado efecto negativo sobre la resistencia a la corrosión y también debido a su efecto negativo sobre la extrudabilidad incluso cuando se añade en pequeñas cantidades.

En un esfuerzo por demostrar las mejoras asociadas a la aleación basada en el aluminio inventada sobre aleaciones de la técnica anterior, se investigaron la extrudabilidad, la aptitud para el estirado, las propiedades mecánicas, los parámetros de conformabilidad y la resistencia a la corrosión para una serie de composiciones de la aleación, ver Tabla 1. Las aleaciones se han preparado de modo tradicional, fundiendo mediante corriente continua lingotes de extrusión. Nótese que se ha indicado la composición de las aleaciones en % en peso, teniendo en cuenta que cada una de estas aleaciones puede contener hasta 0,03% en peso de impurezas incidentales. Se seleccionaron composiciones que variaban en la cantidad de los distintos elementos principales. Nótese que la aleación 1 de la Tabla 1 presenta la composición de la aleación estándar AA3103, que se usa como aleación de referencia en la investigación.

TABLA 1

Composición química de las aleaciones (% en peso)
Aleación	Fe	Si	Mn	Mg	Cr	Zn	Cu	Zr	Ti
1	0,54	0,11	1,02	-	-	-	0,03	-	0,01
2	0,24	0,06	0,67	0,29	-	-	-	-	-
3	0,23	0,09	0,70	0,29	0,10	-	-	-	-
4	0,24	0,08	0,70	0,27	0,22	-	-	-	-
5	0,21	0,08	0,68	0,28	-	0,25	-	-	-
6	0,20	0,08	0,67	0,27	0,07	0,24	-	-	-
7	0,25	0,13	0,67	0,05	0,04	0,16	-	-	0,17
8	0,22	0,10	0,74	0,29	-	0,13	-	-	-
9	0,21	0,10	0,72	0,25	0,10	0,12	-	-	0,19
10	0,22	0,10	0,71	0,27	0,12	0,22	-	-	0,20
11	0,23	0,09	0,70	0,26	0,01	0,11	-	0,08	-
12	0,22	0,10	0,50	0,25	-	0,22	-	-	-
13	0,55	0,10	0,69	0,27	-	0,21	-	-	-
14	0,21	0,05	0,68	0,27	0,06	0,25	-	-	-

La siguiente descripción detalla las técnicas usadas para investigar las propiedades, y va seguida de una explicación de los resultados obtenidos.

La composición de los lingotes se determinó mediante espectroscopía electrónica. Para este análisis se usó un instrumento de vacío de Baird, y se usaron los estándares de prueba proporcionados por Pachiney.

Los lingotes de extrusión se homogeneizaron según rutinas estándar, usando una tasa de calentamiento de 100ºC/h hasta una temperatura sostenida de aproximadamente 600ºC, seguido de enfriamiento al aire hasta temperatura ambiente.

Se llevó a cabo la extrusión de los lingotes homogeneizados en una prensa de extrusión industrial a gran escala bajo las siguientes condiciones:

Temperatura de los lingotes	455 - 490ºC
Relación de extrusión	63:1
Velocidad del disco de empuje	16,5 mm/s
(``ram speed'')
Matriz	Tres orificios
Pieza extruida	Tubo de 28 mm de diámetro
	exterior (enfriado con agua)

La extrudabilidad está relacionada con la presión en la matriz y con la presión máxima de extrusión (pico de presión). Estos parámetros se registran mediante transductores de presión montados sobre la prensa y proporcionan una lectura directa a partir de estos valores.

El tubo base extruido fue finalmente estirado mediante la técnica de acabado ``plug drawn'' en seis estirados en total hasta obtener un tubo final de 9,5 mm de diámetro externo con una pared de 0,4 mm. La reducción en cada estirado fue de aproximadamente 36%. Después del estirado final, los tubos fueron recocidos en un horno de lecho de fusión a una temperatura de 420ºC.

Las propiedades mecánicas de los tubos recocidos se probaron en una máquina de ensayos de tracción universal Schenk Trebal de acuerdo con el estándar Euronorm. Durante la prueba, se fijó el módulo-E a 70.000 N/mm^{2} durante toda la prueba. La velocidad de la prueba fue constante a 10 N/mm^{2} por segundo hasta que se alcanzó el límite elástico (YS, ``yield strength''), mientras que la prueba desde YS hasta que se produjo la fractura fue a 40% Lo/min, siendo Lo la longitud de calibre inicial.

Las medidas del potencial de corrosión se llevaron a cabo según una versión modificada del test estándar ASTM G69, usando un equipo Gamry PC4/300 con un electrodo de calomelanos saturado (ECS) como referencia. Los tubos fueron desengrasados en acetona antes de realizar las mediciones. No se llevó a cabo el llenado ni la abrasión de la superficie de los tubos, y las mediciones se realizaron sin ninguna forma de agitación. Los potenciales de corrosión se registraron continuamente a lo largo de un periodo de 60 minutos y los valores presentados representan el promedio de los registrados durante los últimos 30 minutos de la prueba.

Para demostrar la mayor resistencia a la corrosión de la composición de la aleación de aluminio inventada sobre aleaciones conocidas de la técnica anterior, se probó la resistencia a la corrosión usando la denominada prueba SWAAT (Prueba de Agua Marina Sintética Acidificada). La prueba se llevó a cabo según el Anexo AS de ASTM G85-85, alternando periodos de 30 minutos de rociada y periodos de 90 minutos de remojo a una humedad del 98%. El electrolito usado fue agua de mar artificial acidificada con ácido acético hasta un pH de 2,8 a 3,0 y con una composición según el estándar D1141 de ASTM. La temperatura de la cámara se mantuvo a 49ºC. La prueba se llevó a cabo en una Cámara de Rocío Salino Erichsen (Modelo 606/1000).

Para estudiar la evolución del comportamiento frente a la corrosión, se sacaron de la cámara muestras de las diferentes aleaciones cada 3 días. Entonces los materiales se lavaron en agua y posteriormente se comprobó la presencia de fugas sumergiendo los tubos en agua y aplicando una presión de 1 bar. La prueba descrita es de uso generalizado en la industria automovilística, en la cual se considera como un comportamiento aceptable para las tuberías de los condensadores que se superen los 20 días de exposición. Los datos presentados a partir de la prueba de corrosión SWAAT constituyen la ``vida SWAAT'': la primera muestra de tubo de un total de 10 muestras de tubo (cada una de 0,5 m de largo) en perforarse durante la prueba.

Se encontró que durante la extrusión de las diferentes aleaciones, las presiones de extrusión obtenidas para las aleaciones a prueba fueron iguales o a lo sumo un 5 – 6% más altas en comparación con la aleación de referencia 3103 (igual a la aleación 1). Ésta se considera una diferencia pequeña y cabe resaltar que todas las aleaciones se procesaron a la misma temperatura de lingote y velocidad de disco de empuje (en esta prueba no se optimizó ningún parámetro de presión).

El estado final de la superficie después de la extrusión, especialmente en el interior del tubo, es particularmente importante en esta aplicación porque el tubo debe ser estirado en frío a un diámetro y un grosor de pared menores. La presencia de defectos en la superficie puede interferir con el procedimiento de estirado y resultar en la fractura del tubo durante el estirado. Todas las aleaciones investigadas durante las pruebas mostraron un buen aspecto en la superficie interior.

En lo que respecta al estirado, la mayoría de las aleaciones se estiraron bien, es decir, con la misma velocidad y productividad que la aleación estándar 1. Nótese que varias aleaciones distintas de las proporcionadas en la Tabla 1 se probaron también pero no pudieron soportar el número requerido de estirados sin fracturarse seriamente, y por lo tanto no se tuvieron en consideración. Básicamente, la razón para que estas aleaciones tuvieran dificultades para estirarse estaba relacionada con la incompatibilidad entre sus características microestructurales y las grandes reducciones por estirado (es decir, granos o fases de partículas muy grandes). Las aleaciones que sobrevivieron a más de cinco estirados se han tenido en consideración.

La Tabla 2 resume los resultados de la prueba de capacidad de estirado.

TABLA 2

Aleación	Nº de estirados	Nº de estirados sin	Comentario
	pretendidos	fractura seria del tubo
1	6	6	OK
2	6	6	OK
3	6	6	OK
4	6	6	OK
5	6	6	OK
6	6	6	OK
7	6	6	OK
8	6	6	OK, se rompe periódicamente
			durante el último estirado

TABLA 2 (continuación)

Aleación	Nº de estirados	Nº de estirados sin	Comentario
	pretendidos	fractura seria del tubo
9	6	5	Esfuerzo considerable para
			terminar el último estirado
10	6	6	OK
11	6	5	Esfuerzo considerable para
			terminar el último estirado
12	6	6	OK, se rompe periódicamente
			durante el último estirado
13	6	5	Se rompe en el último
			estirado
14	6	5	Esfuerzo considerable para
			terminar el último estirado

Las características de las aleaciones después del recocido se proporcionan en la Tabla 3.

TABLA 3

Aleación	YS MPa	UTS MPa	Alarg. A10 (%)	Valor-n*	Tamaño de	Vida SWAAT	Pot. Corr. mV
					grano** um	1º en salir	ECS
1	48	108	41,2	0,23	141	3	-730
2	51	113	36,1	0,24	62	7	-769
3	52	115	36,1	0,24	56	15	-755
4	53	117	37,1	0,23	66	15	-760
5	46	112	36,0	0,25	88	57	-769
6	51	113	36,6	0,24	79	41	-782
7	42	99	43,0	0,24	92	30	-830
8	49	112	37,8	0,24	83	32	-797
9	57	119	33,9	0,22	48	32	-814
10	51	121	36,9	0,23	59	49	-819
11	51	112	37,1	0,23	48	28	-812
12	63	105	37,2	0,22	59	25	-745
13***	156	169	2,0	-	-	21	-770
14	49	116	34,6	0,24	46	50	-775
* El valor-n es el exponente de endurecimiento por deformación, obtenido al ajustar una expresión de la ley de Ludwik a la
verdadera curva de deformación bajo presión en la región comprendida entre el límite elástico y la deformación uniforme.
** Tamaño de grano medido a lo largo de la dirección de estirado en secciones transversales de tubos longitudinales.
*** Aleación probada en condición de temple H14.

A partir de los resultados mostrados en la Tabla 3, se puede observar que las propiedades mecánicas, el tamaño de grano y la resistencia a la corrosión dependen fuertemente de la aleación. En primer lugar, en lo que respecta a las propiedades mecánicas, las aleaciones a prueba presentan en general valores de UTS (``Ultimate Tensile Strength'' o Esfuerzo Máximo de Tracción) y YS ligeramente superiores en comparación con la aleación de referencia 1. Los valores-n medidos también son ligeramente más altos, lo que indica una mejor conformabilidad debido a una mejor distribución de la deformación durante la conformación. Nótese también el refinado de la estructura de grano obtenido para las aleaciones del test de Larga Vida, que tiene una influencia positiva sobre la conformabilidad con menos riesgo de aparición de efectos de ``piel de naranja'' después de una extensa conformación.

En términos de resistencia a la corrosión (es decir, vida SWAAT), todas las aleaciones probadas son superiores a la aleación estándar 1. Se observa que los tubos de la aleación 1 fallan después de solo 3 días, mientras que se encuentran tiempos de vida más largos en las aleaciones de prueba. Una característica principal para la obtención de una vida más larga respecto a la corrosión es que la aleación presente bajo contenido en hierro. Otros elementos adicionales, como el circonio, el titanio y especialmente el cinc, introducen un segundo nivel de protección frente a la corrosión alterando la capa de óxido y transformando la morfología de ataque de la corrosión. Para las aleaciones 5, 6, 10 y 14 se obtiene una resistencia a la corrosión 10 veces superior a la que presenta la aleación de referencia 1, lo cual supone una mejora realmente significativa. La superior resistencia a la corrosión obtenida en el caso de las aleaciones a prueba se puede atribuir en la técnica a que el modo de ataque de la corrosión se limita generalmente al tipo laminar. Esto alarga el tiempo requerido para que la corrosión penetre a través de un espesor dado y por ello proporciona una aleación de larga vida.

En lo que respecta a los potenciales de corrosión electroquímica, en la Tabla 3 se puede observar que las aleaciones probadas generalmente tienen un potencial más negativo (más anódico) en comparación con la aleación de referencia 1. La adición de cinc, circonio y/o titanio arrastra fuertemente los potenciales a valores más negativos. El hecho de que estas aleaciones de Larga Vida tengan un potencial más negativo es una información importante en relación con los criterios de diseño para resistir a la corrosión, es decir, se resalta la importancia de seleccionar combinaciones apropiadas de materiales en aplicaciones donde el tubo está conectado con el material de un colector o una aleta (por ejemplo, en un condensador). Para que el tubo no se comporte como protector la aleta o el condensador, es necesario seleccionar materiales más anódicos que el tubo de larga vida.

Claims

1. Una aleación basada en aluminio, resistente a la corrosión que consta de:

: 0,05 - 0,15% en peso de sílice,

: 0,06 - 0,35% en peso de hierro,

: 0,01 - 1,00% en peso de manganeso,

: 0,15 - 0,30% en peso de magnesio,

: 0,05 - 0,70% en peso de cinc,

: 0 - 0,25% en peso de cromo,

: 0 - 0,20% en peso de circonio,

: 0 - 0,25% en peso de titanio,

: 0 - 0,10% en peso de cobre,

hasta 0,15% en peso de otras impurezas, no más de 0,03% en peso de cada una, y aluminio hasta el equilibrio.

2. Una aleación basada en aluminio según la reivindicación 1, caracterizada porque contiene 0,50 - 0,70% en peso de manganeso.

3. Una aleación basada en aluminio según la reivindicación 1, caracterizada porque contiene 0,25 - 0,30% en peso de magnesio.

4. Una aleación basada en aluminio según una cualquiera de las reivindicaciones 1 - 3, caracterizada porque contiene 0,10 - 0,30% en peso de cinc.

5. Una aleación basada en aluminio según una cualquiera de las reivindicaciones 1 - 4, caracterizada porque contiene 0,05 - 0,12% en peso de sílice.

6. Una aleación basada en aluminio según una cualquiera de las reivindicaciones 1 - 5, caracterizada porque contiene 0,06 - 0,22% en peso de hierro.

7. Una aleación basada en aluminio según una cualquiera de las reivindicaciones 1 - 6, caracterizada porque contiene 0,05 - 0,15% en peso de cromo.

8. Una aleación basada en aluminio según una cualquiera de las reivindicaciones 1 - 7, caracterizada porque contiene 0,02 - 0,20% en peso de circonio.

9. Una aleación basada en aluminio según una cualquiera de las reivindicaciones 1 - 8, caracterizada porque contiene 0,10 - 0,25% en peso de titanio.

10. Una aleación basada en aluminio según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes en la que dicho contenido en cobre varía por debajo de aproximadamente 0,01% en peso.