EA003950B1 - Алюминиевый сплав с высокой коррозионной стойкостью, способностью к протяжке и экструзии - Google Patents

Алюминиевый сплав с высокой коррозионной стойкостью, способностью к протяжке и экструзии Download PDF

Info

Publication number
EA003950B1
EA003950B1 EA200100904A EA200100904A EA003950B1 EA 003950 B1 EA003950 B1 EA 003950B1 EA 200100904 A EA200100904 A EA 200100904A EA 200100904 A EA200100904 A EA 200100904A EA 003950 B1 EA003950 B1 EA 003950B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
weight
alloy according
alloy
based alloy
aluminium based
Prior art date
Application number
EA200100904A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200100904A1 (ru
Inventor
Оле Доланн
Ларс Эуран
Тронн Фуру
Original Assignee
Норск Хюдро Аса
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Норск Хюдро Аса filed Critical Норск Хюдро Аса
Publication of EA200100904A1 publication Critical patent/EA200100904A1/ru
Publication of EA003950B1 publication Critical patent/EA003950B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent

Abstract

Сплав на основе алюминия, стойкий к коррозии, содержащий, мас.%: кремний от 0,05 до 0,15, железо 0,06-0,35, марганец 0,01-1,00, магний 0,02-0,60, цинк 0,05-0,70, хром 0-0,25, цирконий 0-0,20, титан 0-0,25, медь 0-0,10, другие примеси до 0,15, каждая из которых не превышает 0,03 мас.%, остальное - алюминий.

Description

Изобретение относится к алюминиевому сплаву с высокой коррозионной стойкостью, в особенности к сплаву, предназначенному для использования в производстве труб автомобильных кондиционеров для применения в качестве трубной обвязки теплообменника или магистральных линий, транспортирующих хладагент, или вообще магистральных линий, транспортирующих текучую среду. Этот сплав обладает в значительной степени улучшенной стойкостью к точечной коррозии и усиленными механическими свойствами, особенно при изгибании и окончательном формовании.
В настоящее время широко распространено введение материалов из алюминиевых сплавов для компонентов теплообменника, такие области применения включают системы охлаждения двигателя, а также кондиционирования воздуха. В системах кондиционирования воздуха алюминиевые детали включают охладитель, испаритель и разводку линий хладагента или линий, транспортирующих текучую среду. При работе эти детали могут подвергаться воздействию условий, которые включают механическую нагрузку, вибрацию, соударения с камнями и воздействие дорожных реагентов (например, соленой воды в течение зимнего сезона вождения). Широкое использование для данных областей применения получили алюминиевые сплавы серийного типа АА3000 благодаря сочетанию таких свойств, как относительно высокая прочность, малый вес, коррозионная стойкость и способность к экструзии. Для удовлетворения возрастающих требований потребителя к долговечности изготовители запланировали десятилетний срок службы для системы хладагента двигателя и системы теплообменника кондиционирования воздуха. Однако серийные сплавы (подобные АА3102, АА3003, АА3103) страдают от точечной коррозии, когда подвергаются воздействию коррозионной среды, что приводит к разрушению деталей автомобиля. Для того чтобы удовлетворить возрастающие требования к повышению срока службы автомобильных систем, были разработаны новые сплавы, обладающие в значительной степени улучшенной коррозионной стойкостью. В последнее время были разработаны долгосрочные альтернативные сплавы для трубной обвязки охладителя, такие как описанные в патенте США № 5286316 и в публикации \УО-А-97/46726. Сплавы, описанные в этих публикациях, обычно представляют собой альтернативу стандартным сплавам АА3102 или АА1100, используемым в трубопроводах охладителя, т.е. экструзионному материалу для труб с относительно низкой механической прочностью. Вследствие улучшенных коррозионных свойств трубной обвязки охладителя решение проблем коррозии было направлено на следующую область повреждений коллектор и трубная обвязка, переносящая хладагент. Кроме того, тенденция к большему ис пользованию разводки труб под транспортным средством, например тыльной системы контроля климата, обусловливает потребность в улучшенных сплавах из-за более жесткого воздействия на них дорожных условий. Обычно трубопроводы, транспортирующие текучую среду, изготавливают с помощью экструзии и окончательной точной протяжки в несколько стадий до окончательного размера, причем преобладающими сплавами для этой области применения являются сплавы АА3003, АА3103 с повышенной прочностью и жесткостью по сравнению со сплавом АА3102. Поэтому эти новые требования обеспечивают спрос на алюминиевый сплав с технологической гибкостью и механической прочностью, аналогичной или лучшей, чем у сплавов АА3003 и АА3103, но с улучшенной коррозионной стойкостью.
В патенте υδ 4 357 397 описан алюминиевый сплав, содержащий высокие количества Мп, Ре и Ζη, а также некоторые количества δί, Си, Мд, Сг и Τι. В табл. 1, приведенной в описании к патенту, раскрыт алюминиевый сплав, содержащий, мас.%: Мп 0,40, Ре 0,30, Ζη 0,60, δί 0,15, Си 0,02, Мд 0,02, Сг 0,05 и Τί 0,0. Этот сплав предназначен для изготовления ребристых элементов, при этом сплав обеспечивает анодную защиту от коррозии, однако отсутствует возможность оптимизации в отношении таких характеристик, как улучшение формуемости, особенно способности к протяжке, и коррозионная стойкость.
Целью настоящего изобретения является разработка алюминиевого сплава, способного к экструзии, протяжке и свариванию, который обладает улучшенной коррозионной стойкостью и подходит для применения в тонкостенных трубопроводах, транспортирующих текучую среду. Дополнительной целью настоящего изобретения является разработка алюминиевого сплава, который пригоден для использования в трубной обвязке теплообменника или для экструзионных изделий. Другой целью настоящего изобретения является создание алюминиевого сплава, который пригоден для использования в качестве пластинчатой заготовки для теплообменников или для упаковочной фольги, которая подвергается коррозии, например, соленой водой. Еще одной целью настоящего изобретения является создание алюминиевого сплава с улучшенной формуемостью в ходе операций изгибания и окончательного формования.
Эти цели и преимущества реализуются при получении сплава на основе алюминия, содержащего, мас.%: кремний 0,05-0,15, железо 0,060,35, марганец 0,01-1,00, магний 0,15-0,30, цинк 0,05-0,70, хром 0-0,25, цирконий 0-0,20, титан 00,25, медь 0-0,10, до 0,15 мас.% других примесей, каждая из которых не превышает 0,03 мас.%, и остальное приходится на алюминий.
Предпочтительно содержание марганца находится в интервале 0,50-0,70 мас.%, более предпочтительно оно составляет 0,62-0,70 мас.%. Добавка марганца способствует прочности сплава, однако, основным моментом является уменьшение отрицательного влияния, которое марганец оказывает на осаждение марганецсодержащей фазы в процессе окончательного отжига, что способствует укрупнению размера окончательных зерен.
Добавление магния предпочтительно в количестве 0,15-0,30 мас.%, наиболее предпочтительно в количестве 0,25-0,30 мас.%, приводит к оптимизации размера окончательных зерен (вследствие сохранения повышенной энергии для перекристаллизации в ходе деформации), а также улучшению способности материала к деформационному упрочнению. В целом, это означает улучшенную формуемость, например, в процессе изгибания и окончательного формования. Кроме того, магний оказывает положительное влияние на коррозионные свойства путем изменения слоя оксида. Предпочтительно содержание магния составляет ниже 0,3 мас.% изза его сильного влияния на увеличение способности к экструзии. Добавки выше 0,3 мас.% обычно несовместимы с хорошей способностью к свариванию.
Учитывая загрязняющий эффект цинка (например, даже небольшие концентрации цинка отрицательно влияют на анодирующие свойства серийного сплава АА6000), содержание этого элемента необходимо поддерживать на низком уровне для того, чтобы сделать сплав способным к повторной переработке и сократить затраты в литейном дворе. С другой стороны, цинк (вплоть до содержания, по крайней мере, 0,7 мас.%) оказывает сильное положительное действие на коррозионную стойкость, однако по указанным выше причинам предпочтительное количество цинка находится в интервале 0,1-0,30 мас.%, более предпочтительно его количество составляет 0,20-0,25 мас.%.
Предпочтительно содержание железа в сплаве согласно изобретению находится в интервале 0,06-0,22 мас.%. Вообще, низкое содержание железа, предпочтительно 0,06-0,18 мас.%, является желательным для улучшения коррозионной стойкости, так как при этом снижается количество обогащенных железом частиц, в которых обычно возникают центры для воздействия точечной коррозии. Однако, с точки зрения литейного цеха, достижение слишком низкого содержания железа может быть затруднительным, и, кроме того, это оказывает отрицательное влияние на окончательный размер зерен (изза малого количества частиц, обогащенных железом и являющихся центрами образования зародышей при перекристаллизации). Для улучшения структуры зерен необходимо добавлять в сплав другие элементы для того, чтобы противодействовать отрицательному влиянию относительно низкого содержания железа. Однако при другом, предпочтительном для многих практических целей, содержании железа в интервале 0,18-0,22 мас.% реализуется сочетание превосходных коррозионных свойств, окончательного размера зерен и производительности литейного цеха.
Содержание кремния находится в интервале 0,05-0,12 мас.%, более предпочтительно оно составляет 0,06-0,10 мас.%. Важно сохранять содержание кремния в этих пределах для того, чтобы контролировать и оптимизировать распределение по размеру частиц типа ΑΙΡεδί (как первичных, так и вторичных) и тем самым контролировать размер зерен в конечном продукте.
Для обеспечения вторичной переработки желательно некоторое количество хрома в сплаве. Однако добавка хрома увеличивает способность к экструзии и отрицательно влияет на способность к протяжке труб, и поэтому предпочтительный уровень хрома составляет 0,050,15 мас.%.
Для того чтобы оптимизировать коррозионную стойкость, содержание циркония предпочтительно составляет 0,02-0,20 мас.%, более предпочтительно оно находится в интервале 0,10-0,18 мас.%. В этом интервале любые изменения количества циркония практически не влияют на способность сплава к экструзии.
Дополнительное улучшение коррозионной стойкости может быть получено при добавлении титана, предпочтительно в количестве 0,100,25 мас.%. При таком содержании титана не обнаружено какое-либо значительное влияние на способность сплава к экструзии.
Содержание меди в сплаве необходимо сохранять на возможно низком уровне, предпочтительно ниже 0,01 мас.%, из-за ее сильного отрицательного влияния на коррозионную стойкость, а также из-за отрицательного влияния на способность сплава к экструзии, даже при малых добавках меди.
Для того чтобы продемонстрировать усовершенствования, связанные со сплавом на основе алюминия согласно изобретению по сравнению со сплавами, известными из уровня техники, были исследованы способность к экструзии и протяжке, механические свойства, параметры формуемости и коррозионная стойкость для ряда составов сплавов, приведенных в табл. 1. Эти сплавы были приготовлены традиционным способом, ΌΟ литьем экструзионных слитков. Заметим, что состав сплавов указан в массовых процентах, с учетом того, что каждый из этих сплавов может содержать до 0,03 мас.% дополнительных примесей. Составы были выбраны при варьируемых количествах различных основных элементов. Отметим, что сплав 1 в табл. 1 представляет собой состав стандартного сплава АА3103, который используется в качестве эталонного сплава в этом исследовании.
Таблица 1
Химический состав сплавов, мас.%
Сплав Ре 81 Мп Мд Сг 7п Си Ζγ Т1
1 0,54 0,11 1,02 - - - 0,03 0,01
2 0,24 0,08 0,67 0,29 - -
3 0,23 0,09 0,70 0,29 0,10 -
4 0,24 0,08 0,70 0,27 0,22 -
5 0,21 0,08 0,68 0,28 - 0,25
6 0,20 0,08 0,67 0,27 0,07 0,24
7 0,25 0,13 0,67 0,05 0,04 0,16 0,17
8 0,22 0,10 0,74 0,29 - 0,13 -
9 0,21 0,10 0,72 0,25 0,10 0,12 0,19
10 0,22 0,10 0,71 0,27 0,12 0,22 0,20
11 0,23 0,09 0,70 0,26 0,01 0,11 0,08 -
12 0,22 0,10 0,50 0,26 - 0,22 -
13 0,55 0,10 0,69 0,27 - 0,21 -
14 0,21 0,05 0,68 0,27 0,06 0,25 - -
Ниже следует подробное описание методик, применяемых при исследовании свойств с последующим обсуждением полученных результатов.
Состав заготовок определяют методом электронной спектроскопии. Для этого анализа используют прибор фирмы Ва1гб Уасиит и стандарты для исследования, полученные от фирмы РесЫпеу.
Экструзионные заготовки гомогенизируют в соответствии со стандартными методиками, используя скорость нагрева 100°С/ч до температуры выдержки приблизительно 600°С, с последующим охлаждением на воздухе до комнатной температуры.
Экструзию гомогенизированной заготовки осуществляют на полномасштабном промышленном экструзионном прессе с использованием следующих условий:
температура заготовки - 455-490°С рацион экструзии - 63:1 скорость толкателя - 16,5 мм/с головка - с тремя отверстиями экструдат - трубка с наружным диаметром 28 мм (охлажденный водой экструдат)
Способность к экструзии связана с давлением в головке и максимальным экструзионным давлением (пиковое давление). Эти параметры регистрируются преобразователями давления, смонтированными на прессе, с которых эти величины непосредственно считываются.
Экструзионную базовую трубку окончательно протягивают через оправку, в сумме 6 раз, до окончательного наружного диаметра 9,5 мм с толщиной стенки 0,4 мм. Коэффициент вытяжки при каждой протяжке составляет приблизительно 36%. После окончательной протяжки трубки подвергают мягкому отжигу в печи периодического действия при температуре 420°С.
Испытание механических свойств подвергнутых обжигу трубок проводят в универсальной установке 8сйепк ТгеЬе1 для испытания на растяжение в соответствии со стандартом Еигопогт. При испытании Е-модуль был фиксирован на уровне 70000 Н/мм2 в течение всего испытания. Скорость испытания была постоянной на уровне 10 Н/мм2 в секунду до достижения предела текучести (ПТ), в то время как испытание от ПТ до появления разрыва составило 40% Ь0/мин, причем Ь0 представляет собой исходную длину пружины.
Измерения коррозионного потенциала осуществляют в соответствии с модифицированной методикой стандартного испытания Л8ТМ С69, с использованием оборудования Сатгу РС4/300 с насыщенным каломельным электродом (НКЭ) в качестве эталона. Образцы труб обезмасливают ацетоном до измерений. Не используется какое-либо опиливание или шлифование поверхности образца трубы, и измерения проводят без какого-либо типа перемешивания. Величины коррозионного потенциала записывают непрерывно в течение 60минутного периода, и приведенные величины представляют собой среднее значение из записанных показаний в течение последних 30 мин испытания.
Для демонстрации усовершенствованной коррозионной стойкости композиции алюминиевого сплава согласно изобретению по сравнению со сплавами уровня техники коррозионную стойкость испытывают, используя так называемое испытание 8\УЛЛТ (испытание в подкисленной синтетической морской воде). Это испытание осуществляют в соответствии с Л8ТМ 085-85, приложение А3, с чередованием 30-минутных периодов обрызгивания и 90минутных периодов пропитки при влажности 98%. Применяемым электролитом является искусственная морская вода, подкисленная уксусной кислотой до рН от 2,8 до 3,0, и композиция согласно стандарту А8ТМ Ό1141. Температуру в камере поддерживают равной 49°С. Испытание проводят в солевой распылительной камере Эриксена (модель 606/1000).
Для того чтобы исследовать изменения коррозионной характеристики, из камеры на каждые третьи сутки отбирают образцы различных сплавов. Затем эти материалы промывают в воде и в последующем испытывают на предмет течи путем погружения образцов трубки в воду с приложением давления 100 кПа (1 бар). Описанное испытание обычно применяется в автомобильной промышленности, в нем допустимая характеристика трубопровода охладителя оценивается по данным после 20-суточной экспозиции. Данные, полученные в испытании 8\УААТ. представляют собой ресурс 8\УААТ: один образец трубки, выбранный из общего числа в количестве 10 образцов (каждый длиной 0,5 м), проверяется на предмет образования отверстия.
Было установлено, что в процессе экструзии различных сплавов давление экструзии, полученное для испытуемых сплавов, было одинаковым или максимум на 5-6% выше по сравнению с эталонным сплавом 3103 (соответствует
Характеристики сплавов после отжига приведены в табл. 3.
сплаву 1). Это различие считается небольшим, и следует отметить, что все сплавы были испытаны при одной и той же температуре заготовки и скорости толкателя (в этом испытании не проводилась оптимизация параметров прессования).
Шлифование поверхности после экструзии, особенно внутри трубки, является особенно важным в этой области применения, поскольку трубка будет подвергнута холодной протяжке до меньшего диаметра и меньшей толщины стенки. Поверхностные дефекты могут препятствовать процессу протяжки и приводить к разрушению трубки в ходе протяжки. Для всех сплавов, исследованных в ходе испытания, наблюдается хорошее состояние внутренней поверхности.
Что касается протяжки, то большинство сплавов хорошо протягиваются, т.е. для них отмечена та же самая скорость и производительность, что и для стандартного сплава 1. Заметим, что также был испытан ряд сплавов, отличающихся от приведенных в табл. 1, однако они не могли выдержать требующегося числа протяжек без серьезного разрушения, и поэтому они были исключены из дальнейшего рассмотрения. Основная причина того, что для этих сплавов наблюдаются затруднения при протяжке, связана с особенностями микроструктуры, которая не совместима с большим коэффициентом вытяжки (т.е. большие зерна или частицы фазы). Для анализа включены сплавы, выдерживающие более пяти протяжек.
В табл. 2 обобщены результаты испытания способности к протяжке.
Таблица 2
Сплав Предполагамое число протяжек Число протяжек без серьезного разрушения Примечание
1 6 6 ВП*
2 6 6 ВП
3 6 6 ВП
4 6 6 ВП
5 6 6 ВП
6 6 6 ВП
7 6 6 ВП
8 6 6 ВП, периодические разрушения в ходе последней протяжки
9 6 5 Значительные усилия для завершения последней протяжки
10 6 6 ВП
11 6 5 Значительные усилия для завершения последней протяжки
12 6 6 ВП, периодические разрушения в ходе последней протяжки
13 6 5 Разрушается в ходе последней протяжки
14 6 5 Значительные усилия для завершения последней протяжки
*ВП - все в порядке
Таблица 3
Сплав ПТ1, МПа ППР2, МПа Удлин. А10, % Величина η3 Размер 4 зерен , мкм Ресурс 8№ΆΆΤ, 1 из 10 Корр. потенциал, мВ НКЭ
1 48 108 41,2 0,23 141 3 -730
2 51 113 36,1 0,24 82 7 -769
3 52 115 36,1 0,24 56 15 -755
4 53 117 37,1 0,23 66 15 -760
5 46 112 36,0 0,25 88 57 -769
6 51 113 36,6 0,24 79 41 -782
7 42 99 43,0 0,24 92 30 -830
8 49 112 37,8 0,24 83 32 -797
9 57 119 33,9 0,22 48 32 -814
10 51 121 36,9 0,23 59 49 -819
11 51 112 37,1 0,23 48 28 -812
12 63 106 37,2 0,22 59 25 -745
135 156 169 2,0 - - 21 -770
14 49 116 34,6 0,24 46 50 -775
'ПТ - предел текучести 2ППР - предел прочности при растяжении 3Величина η означает показатель степени при деформационном упрочнении, полученный при обработке фактической зависимости напряжениедеформация по закону Людвика в области между текучестью и равномерной деформацией 4Размер зерен измеряли в направлении протяжки на продольном сечении трубки 5Сплав испытан в условиях отпуска Н14.
Из данных табл. 3 можно видеть, что механические свойства, размер зерен и коррозионная стойкость сильно зависят от вида сплава. Прежде всего, при общем рассмотрении механических свойств испытуемые сплавы имеют несколько лучшие показатели ПНР и ПТ по сравнению с эталонным сплавом 1. Измеренная величина η также немного выше, что указывает на лучшую формуемость вследствие улучшенного распределения деформации в ходе формования. Отметим также улучшение структуры зерен, оцененной по испытанию величины ресурса сплавов, которая положительным образом влияет на формуемость при снижении риска появления апельсиновой кожуры после формования протяжкой.
В единицах коррозионной стойкости (т.е. ресурс δ^ΆΆΤ) все испытуемые сплавы превосходят показатели стандартного сплава 1. Оказалось, что трубки из сплава 1 разрушаются уже спустя 3 суток, в то время как для испытуемых сплавов наблюдаются более длительные величины ресурса. Основным параметром для получения повышенной величины коррозионного ресурса является пониженное содержание железа в сплаве. Добавленные элементы, подобные цирконию, титану и особенно цинку, обеспечивают второй уровень коррозионной защиты, преобразуя оксидный слой и изменяя морфологию коррозионного воздействия. Для сплавов 5, 6, 10 и 14 получено улучшение коррозионной стойкости более чем в 10 раз по сравнению с эталонным сплавом 1, что действительно является значительным достижением. В этой области техники улучшенная коррозионная стойкость, полученная в случае испытуемых сплавов, приписывается характеру коррозионного воздействия, которое обычно ограничивается ламинарным типом. Это увеличивает время, необходимое для проникновения коррозии на заданную глубину, и тем самым обеспечивается сплав с длительным коррозионным ресурсом.
При рассмотрении потенциалов электрохимической коррозии из табл. 3 можно видеть, что обычно испытуемые сплавы имеют более отрицательный потенциал (более анодны) по сравнению с эталонным сплавом 1. Добавление цинка, циркония и/или титана сильно сдвигает значение потенциала в более отрицательную область. Тот факт, что эти сплавы с длительным коррозионным ресурсом обладают более отрицательным потенциалом, является важной информацией в связи с критериями коррозионной модели, т.е. усиливается значение подбора сочетания соответствующих материалов при применении, где трубка подсоединяется к детали пластинчатого коллектора (например, в охладителе). Для того чтобы эта трубка не была принесена в жертву пластинчатому коллектору, необходимо выбирать более анодные материалы, чем трубки длительной эксплуатации.

Claims (16)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Сплав на основе алюминия, стойкий к коррозии, содержащий, мас.%: кремний от 0,05 до 0,15, железо 0,06-0,35, марганец 0,01-1,00, магний 0,15-0,30, цинк 0,05-0,70, хром 0-0,25, цирконий 0-0,20, титан 0-0,25, медь 0-0,10, другие примеси до 0,15, каждая из которых не превышает 0,03 мас.%, остальное - алюминий.
  2. 2. Сплав по п.1, который содержит 0,500,70 мас.% марганца.
  3. 3. Сплав по п.2, который содержит 0,620,70 мас.% марганца.
  4. 4. Сплав по любому из пп.1-3, который содержит 0,25-0,30 мас.% магния.
  5. 5. Сплав по любому из пп.1-4, который содержит 0,10-0,30 мас.% цинка.
  6. 6. Сплав по любому из пп.1-4, который содержит 0,20-0,25 мас.% цинка.
  7. 7. Сплав по любому из пп.1-6, который содержит 0,05-0,12 мас.% кремния.
  8. 8. Сплав по любому из пп.1-6, который содержит 0,06-0,10 мас.% кремния.
  9. 9. Сплав по любому из пп.1-8, который содержит 0,06-0,22 мас.% железа.
  10. 10. Сплав по любому из пп.1-8, который содержит 0,06-0,18 мас.% железа.
  11. 11. Сплав по любому из пп.1-8, который содержит 0,18-0,22 мас.% железа.
  12. 12. Сплав по любому из пп.1-11, который содержит 0,05-0,15 мас.% хрома.
  13. 13. Сплав по любому из пп.1-12, который содержит 0,02-0,20 мас.% циркония.
  14. 14. Сплав по п.13, который содержит 0,100,18 мас.% циркония.
  15. 15. Сплав по любому из пп.1-14, который содержит 0,10-0,25 мас.% титана.
  16. 16. Сплав по любому из предшествующих пунктов, в котором содержание меди составляет приблизительно менее 0,01 мас.%.
EA200100904A 1999-02-22 2000-02-21 Алюминиевый сплав с высокой коррозионной стойкостью, способностью к протяжке и экструзии EA003950B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP99200493 1999-02-22
US09/291,255 US20020007881A1 (en) 1999-02-22 1999-04-13 High corrosion resistant aluminium alloy
PCT/EP2000/001518 WO2000050656A1 (en) 1999-02-22 2000-02-21 Extrudable and drawable, high corrosion resistant aluminium alloy

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200100904A1 EA200100904A1 (ru) 2002-02-28
EA003950B1 true EA003950B1 (ru) 2003-10-30

Family

ID=8239906

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200100904A EA003950B1 (ru) 1999-02-22 2000-02-21 Алюминиевый сплав с высокой коррозионной стойкостью, способностью к протяжке и экструзии

Country Status (13)

Country Link
US (1) US20020007881A1 (ru)
EP (1) EP1155157B1 (ru)
JP (1) JP2002538296A (ru)
KR (1) KR100650004B1 (ru)
CN (1) CN1159468C (ru)
AT (1) ATE241709T1 (ru)
AU (1) AU2914400A (ru)
BR (1) BR0008407B1 (ru)
CA (1) CA2356486C (ru)
DE (1) DE60002990T2 (ru)
EA (1) EA003950B1 (ru)
ES (1) ES2198289T3 (ru)
WO (1) WO2000050656A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014088449A1 (en) * 2012-12-06 2014-06-12 The Federal State Autonomous Educational Institution Of The Higher Professional Education "National University Of Science And Technology "Misis" Heat resistant aluminium base alloy and fabrication method

Families Citing this family (43)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6602363B2 (en) * 1999-12-23 2003-08-05 Alcoa Inc. Aluminum alloy with intergranular corrosion resistance and methods of making and use
FR2819525B1 (fr) * 2001-01-12 2003-02-28 Pechiney Rhenalu PRODUITS LAMINES OU FILES EN ALLIAGE D'ALUMINIUM Al-Mn A RESISTANCE A LA CORROSION AMELIOREE
GB2379669B (en) * 2001-09-12 2005-02-16 Alcan Int Ltd Al alloy for lithographic sheet
NO20016355D0 (no) * 2001-12-21 2001-12-21 Norsk Hydro As Aluminium kjöleribbe med forbedret styrke og bestandighet
CA2510759C (en) * 2002-12-23 2010-07-27 Alcan International Limited Aluminum alloy tube and fin assembly for heat exchangers having improved corrosion resistance after brazing
US20060088438A1 (en) * 2004-10-21 2006-04-27 Visteon Global Technologies, Inc. Aluminum-based alloy composition and method of making extruded components from aluminum-based alloy compositions
FR2919306B1 (fr) * 2007-07-27 2009-10-02 Alcan Rhenalu Sa Produits files en alliage d'aluminium al-mn a resistance mecanique amelioree
US20090266530A1 (en) * 2008-04-24 2009-10-29 Nicholas Charles Parson Aluminum Alloy For Extrusion And Drawing Processes
BRPI0915111B1 (pt) * 2008-06-10 2019-12-17 Rio Tinto Alcan International Limited processo para fabricar uma tubulação de liga de alumínio extrudada ou estirada, e tubos extrudados trocadores de calor de liga de alumínio
US20100051247A1 (en) * 2008-09-02 2010-03-04 Calsonic Kansei Corporation Heat exchanger made of aluminum alloy and method of producing same
CN101736182B (zh) * 2009-12-28 2011-04-20 东北轻合金有限责任公司 手机电池壳用铝合金带材的制造方法
CN104722872B (zh) 2010-03-02 2016-08-03 三菱铝株式会社 铝合金制热交换器
CN101906559B (zh) * 2010-07-15 2012-08-08 镇江鼎胜铝业股份有限公司 空调箔材料及节能型高性能空调箔的制造方法
CN101956102B (zh) * 2010-10-27 2012-05-23 江苏格林威尔金属材料科技有限公司 热交换器用平行流管及其制造方法
CN102179621A (zh) * 2011-04-01 2011-09-14 中国科学院力学研究所 无规则图像毛化微坑的辊类表面毛化激光加工系统及方法
JP6247225B2 (ja) 2011-12-16 2017-12-13 ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． アルミニウムフィン合金およびその製造方法
CN102615139A (zh) * 2012-04-01 2012-08-01 江苏格林威尔金属材料科技有限公司 铝合金圆管的连续挤压生产工艺
FR2997557B1 (fr) 2012-10-26 2016-01-01 Commissariat Energie Atomique Dispositif electronique a nanofil(s) muni d'une couche tampon en metal de transition, procede de croissance d'au moins un nanofil, et procede de fabrication d'un dispositif
FR2997420B1 (fr) 2012-10-26 2017-02-24 Commissariat Energie Atomique Procede de croissance d'au moins un nanofil a partir d'une couche d'un metal de transition nitrure obtenue en deux etapes
CN103103412A (zh) * 2012-11-05 2013-05-15 熊科学 一种热加工管用铝镁合金
JP6391140B2 (ja) * 2012-12-27 2018-09-19 三菱アルミニウム株式会社 内面螺旋溝付管の製造方法
CN103352154B (zh) * 2013-07-01 2016-02-17 铜陵兴怡金属材料有限公司 高强度铝合金线材及制备方法
CN104233006A (zh) * 2014-07-14 2014-12-24 江苏格林威尔金属材料科技有限公司 一种新型铝合金内槽圆管
EP3177748B1 (en) 2014-08-06 2020-09-30 Novelis, Inc. Aluminum alloy for heat exchanger fins
CN105568063A (zh) * 2014-10-13 2016-05-11 焦作市圣昊铝业有限公司 一种高强度耐腐蚀的铝合金
TR201806865T4 (tr) * 2014-11-27 2018-06-21 Hydro Aluminium Rolled Prod Isi dönüştürücü, bi̇r alümi̇nyum alaşimin ve bi̇r alümi̇nyum şeri̇di̇n kullanimi yani sira bi̇r alümi̇nyum şeri̇di̇n üreti̇mi̇ i̇çi̇n yöntem
CN107532248B (zh) 2015-05-01 2020-06-26 希库蒂米魁北克大学 高温下机械性能提高的复合材料
US11255002B2 (en) 2016-04-29 2022-02-22 Rio Tinto Alcan International Limited Corrosion resistant alloy for extruded and brazed products
CN106086535B (zh) * 2016-08-17 2017-11-10 江苏亚太安信达铝业有限公司 汽车空调微通道管材铝合金
CN106381422B (zh) * 2016-10-14 2018-03-27 无锡市冠云换热器有限公司 汽车用冷凝器
WO2018125199A1 (en) * 2016-12-30 2018-07-05 Ball Corporation Aluminum alloy for impact extruded containers and method of making the same
CA2990212C (en) * 2017-03-03 2019-05-28 Jyothi Kadali High-strength, corrosion resistant aluminum alloys for use as fin stock and methods of making the same
CN107699757A (zh) * 2017-11-30 2018-02-16 福建旭晖铝业有限公司 一种高强耐磨电泳铝型材及其制备方法
DE102018215254A1 (de) * 2018-09-07 2020-03-12 Neuman Aluminium Austria Gmbh Aluminiumlegierung, Halbzeug, Dose, Verfahren zur Herstellung eines Butzen, Verfahren zur Herstellung einer Dose sowie Verwendung einer Aluminiumlegierung
DE102018215243A1 (de) * 2018-09-07 2020-03-12 Neumann Aluminium Austria Gmbh Aluminiumlegierung, Halbzeug, Dose, Verfahren zur Herstellung eines Butzen, Verfahren zur Herstellung einer Dose sowie Verwendung einer Aluminiumlegierung
KR102648730B1 (ko) * 2018-10-18 2024-03-19 삼성전자주식회사 알루미늄 합금
CN112254563A (zh) * 2019-07-22 2021-01-22 海德鲁铝业(苏州)有限公司 具有高耐腐蚀性的长寿命铝合金和由该合金生产的螺旋槽管
US11939654B2 (en) 2020-02-17 2024-03-26 Hydro Extruded Solutions As Method for producing a corrosion and high temperature resistant aluminum alloy extrusion material
CN111647774A (zh) * 2020-02-17 2020-09-11 海德鲁挤压解决方案股份有限公司 生产耐腐蚀和耐高温材料的方法
EP4106946B1 (en) * 2020-02-17 2024-01-31 Hydro Extruded Solutions AS High corrosion and heat resistant aluminium alloy
CN111235437A (zh) * 2020-03-18 2020-06-05 河南誉金技术服务有限公司 一种家用空调换热器Al-Mn管材合金及其制备方法
DE102020119466A1 (de) 2020-07-23 2022-01-27 Nussbaum Matzingen Ag Aluminiumlegierung und Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumlegierung
CN113481415A (zh) * 2021-06-30 2021-10-08 惠州市富的旺旺实业发展有限公司 一种铝挤散热器材料及成型工艺

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3859058A (en) * 1973-10-04 1975-01-07 Alusuisse Corrosion resistant aluminum composite material
JPS6041697B2 (ja) * 1980-03-31 1985-09-18 住友軽金属工業株式会社 アルミニウム合金製熱交換器用ブレ−ジングフィン材
US5286316A (en) * 1992-04-03 1994-02-15 Reynolds Metals Company High extrudability, high corrosion resistant aluminum-manganese-titanium type aluminum alloy and process for producing same
US5906689A (en) * 1996-06-06 1999-05-25 Reynolds Metals Company Corrosion resistant aluminum alloy
US5976278A (en) * 1997-10-03 1999-11-02 Reynolds Metals Company Corrosion resistant, drawable and bendable aluminum alloy, process of making aluminum alloy article and article

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014088449A1 (en) * 2012-12-06 2014-06-12 The Federal State Autonomous Educational Institution Of The Higher Professional Education "National University Of Science And Technology "Misis" Heat resistant aluminium base alloy and fabrication method
US10125410B2 (en) 2012-12-06 2018-11-13 National University of Science and Technology “MISIS” Heat resistant aluminum base alloy and wrought semifinsihed product fabrication method

Also Published As

Publication number Publication date
KR100650004B1 (ko) 2006-11-27
BR0008407B1 (pt) 2009-05-05
JP2002538296A (ja) 2002-11-12
US20020007881A1 (en) 2002-01-24
WO2000050656A1 (en) 2000-08-31
CN1159468C (zh) 2004-07-28
BR0008407A (pt) 2002-01-29
ATE241709T1 (de) 2003-06-15
CA2356486C (en) 2009-09-15
DE60002990D1 (de) 2003-07-03
DE60002990T2 (de) 2004-02-19
ES2198289T3 (es) 2004-02-01
EA200100904A1 (ru) 2002-02-28
CA2356486A1 (en) 2000-08-31
EP1155157A1 (en) 2001-11-21
AU2914400A (en) 2000-09-14
EP1155157B1 (en) 2003-05-28
KR20010089609A (ko) 2001-10-06
CN1359427A (zh) 2002-07-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA003950B1 (ru) Алюминиевый сплав с высокой коррозионной стойкостью, способностью к протяжке и экструзии
EP1017865B1 (en) Corrosion resistant aluminium alloy containing titanium
EP1892308B1 (en) Aluminium piping material for automobile heat exchanger
PL185567B1 (pl) Odporny na korozję i ciągliwy stop aluminiowy
US20100200205A1 (en) EXTRUDED PRODUCT MADE FROM ALUMINIUM ALLOY Al-Mg-Si WITH IMPROVED RESISTANCE TO CORROSION
US20240150883A1 (en) Method for producing a corrosion and high temperature resistant aluminum alloy extrusion material
US6896749B2 (en) Rolled or extruded aluminium Al-Mn alloy products with improved corrosion resistance
US20030102060A1 (en) Corrosion-resistant aluminum alloy
WO2006041518A1 (en) Brazing sheet suitable for use in heat exchangers and the like
EP0996754B1 (en) High corrosion resistant aluminium alloy containing zirconium
JP2017110238A (ja) 疲労強度特性に優れた切削加工用アルミニウム合金押出材及びその製造方法
MXPA01008423A (en) Extrudable and drawable, high corrosion resistant aluminium alloy
JPH04354843A (ja) 熱交換器用銅基合金
CN111647774A (zh) 生产耐腐蚀和耐高温材料的方法
JP2002038232A (ja) 熱交換器用アルミニウム合金配管材
JP2000169925A (ja) 熱交換器用アルミニウム配管材
MXPA00000552A (en) Corrosion resistant aluminium alloy containing titanium
Connor et al. Recent improvements in aluminum brazing sheet for use in heat exchanger applications, especially radiator tube stock
JPH1030146A (ja) 自動車バンパー用アルミニウム合金板及び自動車バンパー

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ KZ KG MD TJ TM