KR20010089609A

KR20010089609A - 압출 및 인발이 가능한, 높은 내부식성의 알루미늄 합금

Info

Publication number: KR20010089609A
Application number: KR1020017009079A
Authority: KR
Inventors: 다알란드올레; 아우란라르스; 퓨루트론드
Original assignee: 앨린 앤더슨; 노르스크 히드로 아에스아
Priority date: 1999-02-22
Filing date: 2000-02-21
Publication date: 2001-10-06
Also published as: US20020007881A1; CA2356486C; CN1359427A; EP1155157A1; CN1159468C; ATE241709T1; WO2000050656A1; DE60002990T2; EP1155157B1; JP2002538296A; ES2198289T3; CA2356486A1; AU2914400A; BR0008407A; KR100650004B1; BR0008407B1; DE60002990D1; EA200100904A1; EA003950B1

Abstract

알루미늄계 내부식성 합금으로서, 0.05 - 0.15 중량%의 실리콘과, 0.06 - 0.35 중량%의 철과, 0.01 - 1.00 중량%의 망간과, 0.02 - 0.60 중량%의 마그네슘과, 0.05 - 0.70 중량%의 아연과, 0 - 0.25 중량%의 크롬과, 0 - 0.20 중량%의 지르코늄과, 0 - 0.25 중량%의 티타늄과, 0 - 0.10 중량%의 구리와, 각각의 불순물이 0.03 중량% 이하인 0.15 중량% 이내의 기타 불순물과, 잔부가 알루미늄으로 구성된다.

Description

압출 및 인발이 가능한, 높은 내부식성의 알루미늄 합금{EXTRUDABLE AND DRAWABLE, HIGH CORROSION RESISTANT ALUMINUM ALLOY}

자동차용 열 교환기 부품을 위해 알루미늄 합금 재료의 도입은 현재 일반화되었으며, 이것의 용도는 엔진 냉각 시스템과 공기 조화 시스템을 포함한다. 공기 조화 시스템에서, 알루미늄으로 된 부품은 콘덴서, 증발기, 냉매 순환 배관 또는 유체 이송 배관 등을 포함한다. 사용 중에, 상기 부품들은 기계적 하중, 진동, 돌의 충돌, 도로의 화학적 작용(즉, 동절기 주행 동안의 소금물 성분의 환경) 등의 상태에 놓일 수 있다. AA3000 계열의 알루미늄 합금은 비교적 고강도, 저중량, 내부식성, 압출성(extrudability) 등의 조합으로 인해 상기 용도에 적합한 것으로 알려져 왔다. 내구성에 대한 소비자들의 기대를 만족시키기 위해, 자동차 제조업체는 엔진 냉각 시스템과 공기 조화용 열교환 시스템의 수명을 10년으로 하는 것을목표로 한다. 그러나, AA3000 계열의 알루미늄 합금(즉, AA3102, AA3003, AA3103 등)은 부식 환경 하에서 광범위한 피팅 부식으로 손상을 입으며, 자동차 부품의 고장의 원인이 된다. 자동차 시스템의 보다 긴 수명에 대한 증가하는 목표/요구를 충족시킬 수 있도록, 현저히 좋은 내부식성을 구비하는 새로운 알루미늄 합금이 개발되었다. 특히, 콘덴서 배관을 위해, '긴 수명'의 대체 합금이 최근에 개발되었고, 이것은 US-A-5,286,316과 WO-A-97/46726에 개시되었다. 상기 공보에 개시된 합금은 일반적으로 콘덴서 배관, 즉 비교적 낮은 기계적 강도를 갖는 재료의 압출 성형 배관에 사용되는 표준 AA3102 또는 AA1100 합금의 대체품이다. 콘덴서 배관의 개선된 부식 성능 때문에, 부식에 대한 관심은 고장이 발생할 수 있는 그 다음의 영역, 즉 매니폴드와 냉매 이송 배관으로 이동하였다. 또한, 후방 기후 제어 시스템과 같이 차량 하부용 배관을 더 많이 사용하려는 경향은, 도로 환경에 대한 더욱 심각한 노출로 인해 개선된 합금을 요구한다. 유체 이송용 배관은 최종 치수까지 여러 단계에 걸쳐서, 압출과 최종 정밀 인발에 의해 제조되며, 상기 용도의 대표적인 합금은 AA3102 합금에 비해서 더 높은 강도와 강성을 구비하는 AA3003과 AA3103이다.

따라서, AA3003/AA3103 합금과 같거나 또는 더 좋은 기계적 강도, 가공의 유연성을 구비할 뿐만 아니라, 개선된 내부식성을 구비하는 알루미늄 합금에 대한 요구가 발생하였다.

본 발명은 높은 내부식성 알루미늄 합금에 관한 것으로, 특히 열 교환기 배관 또는 냉매 이송용 배관으로 사용하기 위한 자동차 공기 조화용 배관, 또는 통상적인 유체 이송용 배관의 제조에 사용되는 것을 목적으로 하는 합금에 관한 것이다. 상기 합금은 피팅(pitting) 부식에 대해 현저히 개선되었고, 우수한 기계적 특성, 특히 우수한 굽힘 및 엔드포밍(endforming) 특성을 갖는다.

본 발명의 목적은 개선된 내부식성을 구비하며, 얇은 벽의 유체 이송용 배관에 사용하는 것이 적당하고, 압출, 인발, 브레이징(brazing)이 가능한 알루미늄 합금을 제공하는 것이다. 본 발명의 다른 목적은 열 교환기용 배관 또는 기타 압출 성형품에 사용하기에 적절한 알루미늄 합금을 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 열 교환기의 핀스톡(finstock), 또는 예컨대 소금물에 부식될 수 있는 물품을 포장하는 호일(foil)로 사용하기에 적절한 알루미늄 합금을 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 굽힘 가공 및 엔드포밍 가공 동안 개선된 성형성을 구비하는 알루미늄 합금을 제공하는 것이다.

0.05 - 0.15 중량%의 실리콘과, 0.06 - 0.35 중량%의 철과, 0.01 - 1.00 중량%의 망간과, 0.02 -0.60 중량%의 마그네슘과, 0.05-0.70 중량%의 아연과, 0 - 0.25 중량%의 크롬과, 0 - 0.20 중량%의 지르코늄과, 0 - 0.25 중량%의 티타늄과, 0 - 0.10 중량%의 구리와, 각각의 불순물이 0.03 중량% 이하인 0.15 중량% 이내의 기타 불순물과, 잔부가 알루미늄으로 구성된 알루미늄계 합금에 의해 상기 목적과 이점이 달성된다.

바람직하게는, 망간 함량은 0.50 - 0.70 중량% 사이이며, 더 바람직하게는 0.62 - 0.70 중량%이다. 망간의 첨가는 강도에 기여하지만, 최종 풀림 동안 더 거친 최종 결정 입도의 원인이 되는 망간을 함유하는 상의 석출과 관련된 망간이 갖는 부정적 효과를 감소시키는 것이 주안점이다.

바람직하게는 0.15 - 0.30 중량%, 더 바람직하게는 0.25 - 0.30 중량%의 마그네슘의 첨가는 최종 결정 입도의 미세화(변형 동안 재결정을 위해 더 많은 에너지의 저장이 원인) 뿐만 아니라, 재료의 변형 경화 능력(strain hardeningcapacity)의 개선을 가져온다. 전적으로, 이는 예컨대 관의 굽힙 가공 및 엔드포밍 가공 동안의 개선된 성형 능력을 의미한다. 또한, 마그네슘은 산화층을 변형시킴으로써 부식 특성에 긍정적인 영향을 미친다. 마그네슘 함량은 압출성을 증가시키는데 큰 효과를 가지므로, 0.3 중량% 이하로 하는 것이 바람직하다. 일반적으로, 0.3 중량% 이상의 첨가는 양호한 브레이징성과 합치하지 않는다.

아연의 오염 효과[즉, 심지어 소량의 아연의 집중일지라도 AA6000 계열의 합금의 양극 산화처리(anodizing) 특성에 부정적인 영향을 미친다]의 관점에서, 합금의 재활용성을 좋게 하며, 주조 회사에서 경비 절감을 가져올 수 있도록 이 성분의 함량은 낮게 유지되어야 한다. 이에 반하여, 아연은 적어도 0.70 중량%까지는 내부식성에 강한 긍정적인 효과를 가지지만, 전술한 이유에 의해, 아연의 양은 0.10 - 0.30 중량% 사이가 바람직하며, 0.20 - 0.25 중량%가 더 바람직하다.

본 발명에 있어서의 합금의 철 함량은 0.06 - 0.22 중량% 사이가 바람직하다. 일반적으로, 낮은 철 함량, 바람직하게는 0.06 - 0.18 중량%의 함량이 개선된 내부식성을 위해 요구되며, 이는 일반적으로 피팅 부식의 발생 지점이 되는 철 함량이 높은 입자의 양을 감소시키기 때문이다. 그러나, 철의 함량이 너무 낮아지는 것은 주조 회사의 견지에서는 어려운 것이며, 또한 최종 결정 입도에 부정적인 영향(재결정을 위한 핵으로 작용하는 철 함량이 많은 입자의 양이 감소하기 때문)을 미친다. 합금 내의 비교적 낮은 철 함량의 부정적 효과를 상쇄시키기 위해, 다른 성분이 결정립 미세화를 위해 첨가되어야 한다. 그러나, 대부분의 실질적인 용도에 있어서 바람직한 철 함량은 0.18 - 0.22 중량%이고, 이는 우수한 부식 특성, 최종 결정 입도, 주조 회사의 능력 등의 조화를 부여한다.

실리콘 함량은 0.05 - 0.12 중량% 사이이며, 더 바람직하게는 0.06 - 0.10 중량% 사이이다. Al-Fe-Si 형태의 입자(주입자와 부입자 모두)의 결정 입도 분포를 조절하고, 최적화하기 위해 상기 범위 내의 실리콘 함량이 유지되어야 하는 것이 중요하며, 이것에 의해 최종 제품의 결정 입도가 조절된다.

재활용성을 위해 약간의 크롬이 합금에 필요로 한다. 그러나, 크롬의 첨가는 압출성을 증가시키지만, 관 인발성(drawability)에 부정적인 영향을 미치므로, 그 수준은 0.05 - 0.25 중량%가 바람직하다.

내부식성을 최적화하기 위해, 지르코늄 함량은 0.02 - 0.20 중량% 사이가 바람직하며, 더 바람직하게는 0.10 - 0.18 중량%이다. 이 범위 내에서, 합금의 압출성은 지르코늄의 양의 어떠한 변화에도 실질적인 영향을 받지 않는다.

내부식성을 더 최적화하는 것은 티타늄을 첨가함으로써 이루어질 수 있으며, 0.10 - 0.25 중량%가 바람직하다. 이 수준의 티타늄 함량에서 압출성에 대한 어떤 특별한 영향도 발견되지 않았다.

상기 합금의 구리 함량은 가능한 낮게 유지되어야 하며, 0.01 중량% 이하가 바람직하고, 이는 내부식성에 대한 강한 부정적 효과와 심지어 소량의 첨가에 의한 압출성에 대한 부정적 효과 때문이다.

종래의 합금에 대한 본 발명의 알루미늄계 합금과 관련된 개선점을 증명하기 위해, 압출성, 인발성, 기계적 성질, 성형성 변수(formability parameter) 및 내부식성이 표 1에 표시된 일련의 합금 조성에 대해서 조사되었다. 이 합금은 DC 주조에 의한 전통적인 방법에 의해 압출용 주괴로 제조되었다. 합금의 조성은 중량%로 표시되었으며, 각각의 합금은 최고 0.03 중량% 까지의 기타 불순물들을 포함할 수 있음을 주의하여야 한다. 이 조성은 상이한 주요 성분들의 변화하는 양에 의해 선택되었다. 표 1의 합금1은 표준 AA3103 합금의 조성이며, 이번 조사에서 참조용 합금으로 사용되었음을 주의해야 한다.

합금의 화학적 조성(중량%)

합금	Fe	Si	Mn	Mg	Cr	Zn	Cu	Zr	Ti
1	0.54	0.11	1.02	-	-	-	0.03	-	0.01
2	0.24	0.08	0.67	0.29	-	-	-	-	-
3	0.23	0.09	0.70	0.29	0.10	-	-	-	-
4	0.24	0.08	0.70	0.27	0.22	-	-	-	-
5	0.21	0.08	0.68	0.28	-	0.25	-	-	-
6	0.20	0.08	0.67	0.27	0.07	0.24	-	-	-
7	0.25	0.13	0.67	0.05	0.04	0.16	-	-	0.17
8	0.22	0.10	0.74	0.29	-	0.13		-	-
9	0.21	0.10	0.72	0.25	0.10	0.12		-	0.19
10	0.22	0.10	0.71	0.27	0.12	0.22		-	0.20
11	0.23	0.09	0.70	0.26	0.01	0.11		0,08	-
12	0.22	0.10	0.50	0.26	-	0.22		-	-
13	0.55	0.10	0.69	0.27	-	0.21		-	-
14	0.21	0.05	0.68	0.27	0.06	0.25	-	-	-

후술되는 설명은 각 특성의 조사에 사용된 기술에 대해 상술하며, 얻어진 결과에 대해서 논의 될 것이다.

빌렛(billet)의 조성은 전자 분광법에 의해 결정되었다. 이 분석을 위해 베어드 진공 장치(Baird Vacuum Instrument)가 사용되었고, 페치니(Pechiney)법에 의해 마련되는 시험 표준 규격이 사용되었다.

압출용 빌렛은 약 600℃의 유지 온도까지 100 ℃/hr의 속도로 가열하여, 상온에서의 공냉으로 이어지는 표준적인 처리 공정으로 균질화 되었다.

균질화된 빌렛의 압출은 다음의 조건을 사용하는 실제 규모의 산업용 프레스를 이용하여 행해졌다.

빌렛 온도 : 455 - 900 ℃

압출비 : 63 : 1

램 속도 : 16.5 ㎜/sec

다이 : 3 구멍

압출물 : 외경(OD)이 28 ㎜인 관 (압출물 수냉)

압출성은 다이 압력과 최대 압출 압력(피크 압력)과 관련이 있다. 이 변수는 프레스에 장착된 압력 변환기에 등록되며, 이 값의 직접적인 해독이 이루어진다.

압출된 기초 관은 0.4 ㎜의 벽 두께를 갖는 외경(OD)이 9.5 ㎜인 관이 될 때까지 총 6회 인발로, 최종적으로 옥인법(plug drawing)에 의해 인발되었다. 각 단계의 인발에서의 단면 감소는 약 36% 이다. 최종 인발 후, 관은 배치(batch)식 노에서 420 ℃의 온도로 연화 풀림되었다.

풀림 처리된 관의 기계적 성질의 시험은 솅크 트레벨 만능 인장 시험기(Schenk Trebel universal tensile testing machine)에서 유럽 석탄 철강 공동체(Euronorm) 표준 규격에 따라 실시되었다. 시험 중에, 종탄성계수(E)는 전체 시험 동안에 70000 N/㎟으로 고정되어 있다. 시험 속도는 YS(항복 강도)에 도달할때까지 초당 10 N/㎟으로 일정하며, 반면에 YS에서부터 파단될 때까지의 시험은 40 % Lo/min이며, 여기서 Lo는 최초 게이지 길이이다.

부식 전위의 측정은 미국 재료 시험 협회(ASTM) G69 표준 규격 시험의 수정판에 따라 실시되었으며, 포화 염화 제1 수은 전극(saturated calomel electrode : SCE)을 기준 전극으로 하는 가므리(Gamry) PC4/300 장비를 사용한다. 관 시편은 측정에 앞서 아세톤으로 기름기가 제거된다. 관 시편에 어떤한 다듬질 또는 연마 공정도 실시되지 않았으며, 어떠한 형태의 교반도 없이 측정이 실시되었다. 부식 전위는 60분 동안 계속해서 기록되며, 제시된 값은 시험의 최종 30분 동안에 기록된 값의 평균을 나타낸다.

종래의 합금에 대한 본 발명의 알루미늄계 합금 조성의 개선된 내부식성을 증명하기 위해, 내부식성은 소위 SWAAT 시험(산성화된 합성 해수 시험, Acidified Synthetic Sea Water Testing)을 이용하여 시험되었다. 이 시험은 ASTM G85-85 부록 A3에 따라, 30분 동안 분사와 습도 98%에서 90분 동안 침지시키는 것을 번갈아 하여 실시된다. 사용되는 전해액은 pH 2.8 내지 3.0의 초산에 의해 산성화된 인공 해수이며, ASTM 표준 규격 D1141에 따른 화합물이다. 챔버 내의 온도는 49 ℃로 유지된다. 이 시험은 에릭슨 염분 분사 챔버(Erichsen Salt Spray Chamber, Model 606/1000) 내에서 실시되었다.

부식 작용의 전개를 관찰하기 위해, 상이한 합금으로 된 샘플들이 매 3일 마다 챔버 밖으로 꺼내어 졌다. 이어서, 재료들은 물에 세척되고, 물 속에 샘플을 잠기게 하여 1 bar의 압력을 작용하는 누수 시험을 이어서 실시하였다. 전술된 시험은 자동차 산업에서 일반적으로 사용되며, 콘덴서 배관을 위한 허용 범위는 약 20일의 노출을 적격으로 한다. SWAAT 부식 시험으로부터 제시된 데이터는 'SWAAT 수명'이며, 이는 시험 중에 총 10개의 관 샘플(각각의 길이는 0.5m) 중 먼저 1개의 관 샘플에 구멍이 뚫리게 되는 것을 말한다.

상이한 합금의 압출 과정 동안, 시험되는 합금에서 얻어지는 압출 압력은 참조용인 3103 합금(합금1과 동일)과 비교하여 같거나 또는 5 - 6% 더 높다는 것이 발견되었다. 이는 미소한 차이로 간주되며, 모든 합금은 동일한 빌렛 온도와 램 속도(이 시험에서 프레스 변수의 최적화는 없었음)에서 실시되었음을 주의하여야 한다.

관이 더 작은 직경과 벽두께로 냉간 인발되기 때문에, 압출 후의 표면 다듬질, 특히 관의 내부는 상기 용도에서 특히 중요하다. 표면 결함은 인발 공정을 방해할 수 있으며, 인발 과정 동안 관의 파괴를 초래할 수 있다. 시험에서 조사된 합금 모두는 양호한 내부 표면 양상을 보인다.

인발에 관하여, 대부분의 합금이 양호하게 인발되며, 즉 참조 합금1에 대해 동일한 속도와 생산성을 보인다. 또한, 표 1에 주어진 다른 많은 합금도 시험되었지만 심각한 파괴가 발생하여 요구되는 횟수의 인발을 수행할 수 없었으므로, 더 이상의 연구 대상에서 배제되었음을 주목해야 한다. 이들 합금이 인발 작업 시에 어려움이 있는 것에 대한 근본적인 이유는 대량의 인발 감소에 부합할 수 없는 미세 조직 특성[즉, 큰 결정 입자 또는 입자의 상(phase)] 때문이다. 5회 이상의 인발을 지탱할 수 있는 합금은 이번 연구 대상에 포함되었다.

표 2는 인발성 시험의 결과를 요약한다.

합금	의도한 인발 횟수	관에 심각한 파괴가 발생하지 않은 인발 횟수	비고
1	6	6	양호
2	6	6	양호
3	6	6	양호
4	6	6	양호
5	6	6	양호
6	6	6	양호
7	6	6	양호
8	6	6	양호, 최종 인발 동안 주기적으로 파괴
9	6	5	최종 인발을 종료하기 위해 상당한 노력이 요구
10	6	6	양호
11	6	5	최종 인발을 종료하기 위해 상당한 노력이 요구
12	6	6	양호, 최종 인발 동안 주기적으로 파괴
13	6	5	최종 인발 시에 파괴
14	6	5	최종 인발을 종료하기 위해 상당한 노력이 요구

풀림 처리 후의 합금의 특성이 표 3에 주어진다.

합금	YS(MPa)	UTS(MPa)	연신율A10(%)	n^*	결정입도^**㎛	SWAAT 수명최초 불량 발생(일)	부식전위㎷ SCE
1	48	108	41.2	0.23	141	3	-730
2	51	113	36.1	0.24	82	7	-769
3	52	115	36.1	0.24	56	15	-755
4	53	117	37.1	0.23	66	15	-760
5	46	112	36.0	0.25	88	57	-769
6	51	113	36.6	0.24	79	41	-782
7	42	99	43.0	0.24	92	30	-830
8	49	112	37.8	0.24	83	32	-797
9	57	119	33.9	0.22	48	32	-814
10	51	121	36.9	0.23	59	49	-819
11	51	112	37.1	0.23	48	28	-812
12	63	106	37.2	0.22	59	25	-745
13^***	156	169	2.0	-	-	21	-770
14	49	116	34.6	0.24	46	50	-775

* n 값은 변형 경화 지수를 의미하며, 루드위크(Ludwick) 식을 항복점과 균일 변형 사이의 진응력-진변형률 곡선에 일치시킴으로써 얻어진다.

** 결정 입도는 관의 종방향 단면에서 인발 방향을 따라 측정된다.

*** 상기 합금은 H14 템퍼 조건에서 시험된다.

표 3의 결과로부터, 기계적 성질, 결정 입도 및 내부식성은 합금 조성에 강하게 의존한다는 것을 볼 수 있다. 우선, 기계적 특성에 관하여 시험 합금은 UTS(극한 강도)와 YS 값이 참조 합금1에 비해 다소 높다는 것을 나타낸다. 측정된 n 값 또한 다소 높으며, 이는 성형작업 동안의 개선된 변형률 분포 때문에 성형성이 더 우수함을 나타낸다. 또한, 긴 수명(Long Life) 시험 합금을 위해 행해지는 결정 입자 구조의 미세화는 과도한 성형 후 '오렌지 필(orange peel)'효과의 위험을 감소시키면서 성형성에 긍정적인 방향으로 영향을 미친다는 것을 주의하여야 한다.

내부식성(즉, SWAAT 수명)에 관하여, 모든 시험 합금은 참조 합금1에 비하여 우수하다. 합금1로 된 관은 단지 3일 후에 손상되는 것이 보여지며, 반면에 시험 합금에서는 현저히 긴 수명이 발견되었다. 증가된 부식 수명을 얻는다는 점에서의 주요 특징은 합금 내에 철 함량이 낮다는 것이다. 지르코늄, 티타늄 및 특히 아연과 같은 첨가 성분은 산화층을 변형시키고, 부식 발생 형태를 변화시킴으로써 부식의 방지의 차선책을 제공한다. 합금5,6,10및14에 관해서, 참조 합금1에 비하여 내부식성에서의 10배 이상의 개선이 이루어졌고, 이는 실로 현저한 개선이다. 시험 합금의 경우에 얻어진 우수한 내부식성은 일반적으로 층 형태로 한정된 부식 방식에 기인한다. 이것은 부식이 주어진 두께를 침투하는데 요구되는 시간을 연장시키며, 이에 의해 긴 수명의 합금을 제공한다.

전기 화학적 부식 전위에 관하여, 시험 합금은 일반적으로 참조 합금1과 비교할 때 더 높은 음의 전위[더 양극적(anodic)]를 갖는다. 아연, 지르코늄 및/또는 티타늄의 첨가는 전위를 더 높은 음의 값으로 적극적으로 이끌어낸다. 이들 긴 수명의 합금이 더 높은 음의 전위를 갖는다는 사실은 부식 설계의 척도에 관하여 중요한 정보로서, 다시 말하면 핀/헤더(fin/header) 재료(예컨대, 콘덴서 내의)에 관이 연결된다면, 용도에 적합한 재료 조합을 선택하는 것의 중요성은 강조된다. 관이 핀/헤더에 의해 손상되지 않기 위해, 긴 수명의 관보다 더 양극적인 재료가 선택될 필요가 있다.

Claims

알루미늄계 내부식성 합금으로서,

0.05 - 0.15 중량%의 실리콘과,

0.06 - 0.35 중량%의 철과,

0.01 - 1.00 중량%의 망간과,

0.02 - 0.60 중량%의 마그네슘과,

0.05 - 0.70 중량%의 아연과,

0 - 0.25 중량%의 크롬과,

0 - 0.20 중량%의 지르코늄과,

0 - 0.25 중량%의 티타늄과,

0 - 0.10 중량%의 구리와,

각각의 불순물이 0.03 중량% 이하인 0.15 중량% 이내의 기타 불순물과, 잔부가 알루미늄으로 구성된 것이 특징인 알루미늄계 합금
제1항에 있어서, 0.50 - 0.70 중량%의 망간을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제2항에 있어서, 0.62 - 0.70 중량%의 망간을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 0.15 - 0.30 중량%의 마그네슘을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제3항에 있어서, 0.25 - 0.30 중량%의 마그네슘을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 0.10 - 0.30 중량%의 아연을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제5항에 있어서, 0.20 - 0.25 중량%의 아연을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 0.05 - 0.12 중량%의 실리콘을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제7항에 있어서, 0.06 - 0.10 중량%의 실리콘을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 0.06 - 0.22 중량%의 철을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 0.06 - 0.18 중량%의 철을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 0.18 - 0.22 중량%의 철을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 0.05 - 0.15 중량%의 크롬을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 0.02 - 0.20 중량%의 지르코늄을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제14항에 있어서, 0.10 - 0.18 중량%의 지르코늄을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 0.10 - 0.25 중량%의 티타늄을 함유하는 것이 특징인 알루미늄계 합금.
선행 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 구리의 함량이 약 0.01 중량% 미만인 것이 특징인 알루미늄계 합금.