ES2292075T5 - Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacion. - Google Patents

Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacion. Download PDF

Info

Publication number
ES2292075T5
ES2292075T5 ES05111026T ES05111026T ES2292075T5 ES 2292075 T5 ES2292075 T5 ES 2292075T5 ES 05111026 T ES05111026 T ES 05111026T ES 05111026 T ES05111026 T ES 05111026T ES 2292075 T5 ES2292075 T5 ES 2292075T5
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
weight
semi
aluminum alloy
max
alloy
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES05111026T
Other languages
English (en)
Other versions
ES2292075T3 (es
Inventor
Gernot Dr. Fischer
Matthias Dr.-Ing. Hilpert
Gregor Dr. Terlinde
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Otto Fuchs KG
Original Assignee
Otto Fuchs KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=35695568&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=ES2292075(T5) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Otto Fuchs KG filed Critical Otto Fuchs KG
Publication of ES2292075T3 publication Critical patent/ES2292075T3/es
Application granted granted Critical
Publication of ES2292075T5 publication Critical patent/ES2292075T5/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/06—Making non-ferrous alloys with the use of special agents for refining or deoxidising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/002—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working by rapid cooling or quenching; cooling agents used therefor
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Aleación de aluminio que no es sensible al enfriamiento brusco para la producción de piezas forjadas de alta resistencia, con baja tensión interna y de productos extruidos y laminados de alta resistencia, que se compone de: - 7, 0 -10, 5% en peso de zinc, - 1, 0 - 2, 5% en peso de magnesio, - 0, 1 - 1, 15% en peso de cobre, - 0, 06 - 0, 25% en peso de zirconio, - 0, 02 - 0, 15% en peso de titanio, - máx. de 0, 5% en peso de manganeso, - máx. de 0, 6% en peso de plata, - máx. de 0, 10% en peso de silicio, - máx. de 0, 10% en peso de hierro, - máx. de 0, 04% en peso de cromo, - así como de forma facultativa uno o varios elementos del grupo hafnio, escandio, estroncio y/o vanadio con un contenido global máx. de 1, 0% en peso, - así como de forma facultativa 0, 001 - 0, 03% en peso de boro, - así como de forma facultativa un máx. de 0, 2% en peso de cerio, - una pluralidad de contaminantes en proporciones máximas de 0, 05% en peso por elemento y con una proporción total máxima de 0, 15% en peso, - resto: aluminio, - en donde la suma de los elementos de la aleación zinc, magnesio y cobre es de al menos 9% en peso y - en donde la proporción de zinc : magnesio de la aleación está entre 4, 4, y 5, 3.

Description

La invención se refiere a una aleación de aluminio que no es sensible al enfriamiento brusco para la producción de piezas forjadas de alta resistencia, con baja tensión interna y productos extruidos y laminados de alta resistencia. Además, la invención se refiere a un procedimiento para la producción de un producto semiacabado a partir de dicha aleación de aluminio.
Las aleaciones de aluminio de alta resistencia son necesarias para la industria aeronáutica y espacial, en particular, para la producción de partes portadoras de carga del fuselaje, de las alas y del tren de aterrizaje, que muestran una alta resistencia también en caso de esfuerzo estático y dinámico. Las propiedades mecánicas requeridas se pueden conseguir, en el caso de los productos semiacabados mencionados anteriormente, empleando aleaciones del grupo 7000 (aleación 7xxx) de acuerdo con la clasificación de aleaciones de aluminio preparada por la Asociación de Aluminio (AA).
Se emplean piezas forjadas en matriz para piezas sometidas a un gran esfuerzo en la industria aeronáutica y espacial, por ejemplo, las partes preparadas a partir de las aleaciones AA 7075, AA 7175, AA 7475 y especialmente preferidas a partir de las aleaciones AA 7049 y AA 7050 en el espacio americano y a partir de las aleaciones AA 7010, AA 7049A y AA 7050A en el espacio europeo.
A través del documento de patente WO 02/052053 A1 se conoce una aleación de aluminio de alta resistencia, del tipo mencionado anteriormente con un alto contenido en zinc, comparada con aleaciones anteriores del mismo tipo, junto con un contenido reducido en cobre y magnesio. El contenido en cobre y magnesio en el caso de esta aleación conocida previamente, es en su totalidad menor de 3,5%. El contenido en cobre por sí mismo se indica 1,2 - 2,2% en peso, preferentemente 1,6 - 2,2% en peso. Además de los elementos zinc, magnesio y cobre, esta aleación conocida previamente contiene necesariamente uno o varios elementos procedentes del grupo circonio, escandio y hafnio, con proporciones máximas de 0,4% en peso de circonio, 0,4% en peso de escandio y 0,3% en peso de hafnio.
Los productos semiacabados se someten a un tratamiento térmico especial para producir los productos semiacabados a partir de una de las aleaciones mencionadas anteriormente, en forma de piezas forjadas, perfiles extruidos o placas laminadas para que tengan la resistencia deseada. Este tratamiento incluye el enfriamiento brusco desde la temperatura de recocido de la solución, en la mayoría de los casos combinado con un conformado en frío posterior, en caso de valores de espesor medio de más de 50 mm. El conformado en frío sirve para reducir las tensiones inducidas durante el enfriamiento brusco. La etapa de conformado en frío puede tener lugar mediante recalcado en frío o también mediante estiramiento del producto semiacabado, típicamente en 1-3%. Los productos semiacabados producidos deben tener la menor tensión interna posible, para minimizar cualquier estirado indeseable durante el tratamiento posterior del producto semiacabado. Además, los productos semiacabados y también las piezas acabadas producidas a partir de los mismos, deben tener una tensión interna reducida para que el constructor tenga la posibilidad de utilizar todo el material potencial. Por esta razón, las etapas del procedimiento que se va a emplear para la producción de piezas para la tecnología aeronáutica y espacial, a partir de las aleaciones AA 7050 así como AA 7010, y también el espesor máximo de los productos semi-acabados empleados para la producción de las piezas, están normalizados o reglamentados. El espesor máximo permitido es 200 mm y presupone que después del enfriamiento brusco, el producto semiacabado se somete necesariamente a una etapa de conformado en frío, por las razones indicadas anteriormente. En el caso de los productos extruidos y laminados, el conformado en frío se logra de una forma muy sencilla, debido a la geometría que generalmente es simple, mediante estirado en dirección longitudinal. Por otro lado, en el caso de piezas forjadas geométricamente complicadas, sólo se puede conseguir un alto grado uniforme de recalcado con un gran esfuerzo, en caso de que sea posible. Para el diseño de aviones más grandes, son necesarias piezas forjadas cada vez más grandes y en particular más gruesas.
En el documento de patente de EE.UU. 4.629.517 A se expone un producto de aluminio con buenas propiedades de resistencia y una buena resistencia a la corrosión cuando el producto se encuentra en estado T76. El producto de aluminio se compone de una aleación AA 7xxx, con 0,08% en peso de Si, 0,29% en peso de Fe, 0,20% en peso de Cu, 0,03% en peso de Mn, 2,5% en peso de Mg, 0,03% en peso de Cr, 7,1% en peso de Zn, 0,12% en peso de Zr y 0,06% en peso de Ti. El procedimiento descrito en este documento sólo es adecuado para la producción de productos de aluminio que tengan un espesor de pocos milímetros. Para la producción de productos semiacabados con espesores medios y superiores y con la resistencia requerida, no es adecuada la aleación descrita en ese documento.
En “Aluminum and Aluminium Alloys” (1993), editado por J.R. Davies – ASM International Materials Park (páginas 265-274), se describen procedimientos con los que se pueden producir productos semiacabados de aluminio con espesores de hasta 114 cm. Para ello se emplean, entre otras, las aleaciones AA 7xxx mencionadas anteriormente. Sin embargo, este documento no expone con qué aleación y con qué procedimiento se pueden producir los productos semiacabados de aluminio con espesores mayores a los mencionados en el documento.
Por ello, es un objeto de la invención poner a disposición una aleación de aluminio de alta resistencia que no sea sensible al enfriamiento brusco, que tenga las mismas propiedades mecánicas o mejores que las aleaciones AA 7010 y AA 7050, que al mismo tiempo, tenga tensiones internas bajas debido a un enfriamiento brusco después del conformado en frío y que se puedan producir a partir de los mismos productos semiacabados que tengan un espesor medio, con resistencia y tenacidad a la fractura elevadas sin la necesidad de una etapa de conformado en frío para reducir las tensiones internas inducidas por el enfriamiento brusco.
La invención se refiere adicionalmente a un procedimiento para la producción de un producto semiacabado que tenga las propiedades deseadas de esta aleación.
El objetivo relativo a la aleación se alcanza mediante una aleación de aluminio de alta resistencia que no es sensible al enfriamiento brusco con las características de la reivindicación 1.
El objetivo relativo al procedimiento se alcanza con un procedimiento según la reivindicación 9 o según la reivindicación 12.
Los términos empleados dentro del alcance de estas realizaciones relativas al espesor, se definen del siguiente modo: productos semiacabados que tienen un espesor medio, muestran un espesor después del templado y del revenido de 50-180 mm. Los productos semiacabados que tienen un espesor superior tienen un espesor después del templado y del revenido >180 mm.
Incluso se pueden producir productos semiacabados que tienen un espesor superior a 200 mm, particularmente 250 mm o superior, con la aleación de acuerdo con la invención que no es sensible al enfriamiento brusco y que tiene las propiedades mecánicas estáticas y dinámicas deseadas y, simultáneamente, una buena tenacidad a la fractura y un buen comportamiento a la rotura por corrosión bajo tensiones. Solamente con estos valores de espesor superiores se realiza, por razones prácticas, una etapa de conformado en frío para reducir las tensiones internas inducidas por el enfriamiento brusco.
Además, para los valores de espesor medio de los productos semiacabados producidos a partir de la aleación, se puede enfriar suavemente, por ejemplo, en una mezcla de glicol/agua después del recocido de la solución, sin influir negativamente sobre las excelentes propiedades del material, después de una posterior precipitación en caliente. Por esta razón, la etapa de conformado en frío no es necesaria para los valores de espesor medio, puesto que las tensiones internas inducidas con el enfriamiento suave son inferiores al valor crítico. Por ello es posible producir de forma sencilla y económica productos semiacabados con esta aleación, en el intervalo del espesor medio, a saber, sin una etapa de conformado en frío que de otro modo sería necesaria.
Las propiedades ventajosas de la aleación mencionadas anteriormente, también se pueden utilizar para simplificar el proceso de producción de una parte para cuya producción es necesario un producto semiacabado con un espesor de partida mayor y que después del tratamiento muestre un espesor medio. Un producto semi-acabado tal, por ejemplo forjado que tenga un espesor superior, se procesa previamente con arranque de virutas después de la etapa de conformado en caliente. El procesado previo se diseña de modo que el producto semiacabado que a continuación se enfriará bruscamente en el curso del conformado en frío, sufre una reducción del espesor, es necesaria para la producción de la parte acabada, en cualquier caso así que el producto con procesado previo y semiacabado se pueda someter a un tratamiento térmico con un enfriamiento brusco suave (mezcla de glicol/agua), sin realizar la etapa de conformado en frío que de otro modo es necesaria para valores superiores de espesor.
Empleando la aleación de acuerdo con la invención, los productos semiacabados que tienen un espesor medio se pueden enfriar de este modo bruscamente de forma suave, mediante mezclas de glicol/agua, mientras que con los productos semi-acabados que tienen un espesor mayor no se puede realizar dicho enfriamiento brusco suave porque se requiere una velocidad mínima de enfriamiento y por ello se enfrían bruscamente en agua. Como consecuencia de esto, estos productos semiacabados se someten posteriormente a un conformado en frío, por ejemplo mediante recalcado o estiramiento en 1-5%.
Las propiedades mencionadas anteriormente del producto semiacabado producido a partir de esta aleación, tal y como se ha mencionado anteriormente, son inesperadas ya que en contraposición a los valores por defecto procedentes del estado de la técnica, el contenido en cobre es claramente inferior a los valores conocidos previamente de aleaciones de aluminio de alta resistencia. De acuerdo con una realización preferida a modo de ejemplo, el contenido en cobre es sólo 0,8-1,1% en peso. Con este valor, el contenido en cobre es sólo aproximadamente el 50% del contenido en cobre preferido de las aleaciones de aluminio conocidas a partir del documento WO/ 02/052053 A1. Es sorprendente que se alcancen valores muy altos de resistencia a pesar de ello. Se supone que estas propiedades se basan en la composición equilibrada de los componentes de la aleación que también incluye valores de contenido en zinc relativamente altos y el contenido en magnesio que se adapta a éste. En la composición equilibrada de los elementos de la aleación que sólo están permitidos de forma muy limitada, la suma de los elementos magnesio, cobre y zinc es de al menos 9% en peso. Por ello la aleación muestra una proporción de zinc:magnesio que se encuentra ente 4,4 y 5,3. Se ha observado que las propiedades mecánicas deseadas sólo se consiguen cuando los elementos magnesio, cobre y zinc muestran en la suma más de 9% en peso y la proporción zinc:magnesio. Estas características de la aleación son una medida del hecho que los productos producidos con la aleación tienen las propiedades mecánicas deseadas. Esta norma también determina la capacidad templable de los productos semiacabados producidos con la aleación.
Unas propiedades mecánicas estáticas y dinámicas particularmente altas y una falta de sensibilidad particular al enfriamiento brusco, se obtienen simultáneamente junto con una gran tenacidad a la fractura, si el contenido en cobre es de 0,8-1,1% en peso y el contenido en magnesio es de 1,6-1,8% en peso. De este modo el contenido en cobre se encuentra claramente por debajo de la solubilidad máxima para el cobre, en presencia del contenido en magnesio mencionado anteriormente. Esto da como resultado que la proporción de fases insolubles que contienen cobre es muy baja, incluso tomando en consideración los otros elementos de la aleación y los elementos acompañantes. Esto da directamente como resultado una mejora de las propiedades dinámicas y de la tenacidad a la fractura.
Para incrementar adicionalmente la resistencia de la aleación, se puede añadir ventajosamente plata. Por razones económicas, el contenido se limitará a 0,2-0,7% en peso, particularmente a 0,20-0,40% en peso.
El contenido en manganeso de la aleación se limitó a un máximo de 0,5% en peso. El manganeso precipita en forma de aluminuros de manganeso finamente distribuidos que pueden contener adicionalmente parte del hierro presente en la aleación como contaminante, en aleaciones de Al-Zn-Cu-Mg, durante la homogeneización de las barras extruidas. Estos aluminuros de manganeso son útiles para controlar la re-cristalización de la estructura durante el tratamiento térmico del producto semiacabado conformado. La experiencia ha mostrado que la capacidad de temple completo de una aleación de Al-Zn-Cu-Mg disminuye con un incremento del contenido en manganeso. Por esta razón se limita el contenido en manganeso.
El efecto reducido del manganeso en relación con el control de la estructura, se equilibra mediante la adición de zirconio. Según una realización preferida a modo de ejemplo, las cantidades de 0,14-0,20% en peso de zirconio también precipitan durante la homogeneización de las barras extruidas en forma de aluminuros de zirconio. Estos aluminuros se configuran generalmente para estar más finamente dispersados que los aluminuros de manganeso. Por esta razón son particularmente útiles para controlar la recristalización. Los aluminuros de zirconio formados no se engrosan más mediante tratamiento térmico proporcionado y son estables en los intervalos de temperatura seleccionados, en contraposición a los aluminuros de manganeso. Por esta razón, el zirconio es un componente necesario en la aleación.
El titanio contenido en la aleación sirve en primer lugar para preparar el grano fino durante la colada continua. Se prefiere un valor de 0,03-0,1% en peso de titanio, particularmente 0,03-0,06% en peso de titanio añadido a la aleación.
De forma facultativa, la aleación puede contener 0,001-0,03% en peso de boro. Además, la aleación puede mostrar como máximo 0,2% en peso de cerio y como máximo 0,30% en peso de escandio.
Las propiedades deseadas se consiguen cuando los componentes de la aleación proporcionados se emplean proporcionalmente en los intervalos indicados. Los productos semiacabados no se pueden producir más con las propiedades deseadas, con una aleación en la que uno o varios de los componentes de la aleación tiene una proporción que se encuentra fuera de los límites del intervalo indicado.
Los productos semiacabados se producen a partir de esta aleación en las siguientes etapas:
- colar las barras de la aleación;
- homogeneizar las barras coladas a una temperatura que sea lo más próxima posible e inferior a la temperatura de fusión de la aleación, durante un tiempo de calentamiento y de mantenimiento que sea suficiente para alcanzar una distribución lo más uniforme y fina posible de los elementos de la aleación en la estructura de la colada, preferentemente 460-490ºC;
- conformar en caliente las barras homogeneizadas mediante forjado, extrusión y/o laminado en el intervalo de temperatura de 350-440ºC;
- recocido de solubilización del producto semiacabado conformado en caliente, a temperaturas que son suficientemente elevadas para aportar los elementos de la aleación necesarios para el endurecimiento, en solución distribuida uniformemente en la estructura, preferentemente a 465-500ºC;
- enfriamiento brusco del producto semiacabado sometido a recocido de solubilización en agua, a una temperatura entre la temperatura ambiente y 100ºC, o en una mezcla de agua/glicol o en una mezcla de sales a temperaturas entre 100ºC y 170ºC; y
5 - termoendurecer el producto semiacabado enfriado bruscamente en una o en varias etapas, pudiéndose ajustar la tasa de calentamiento, los tiempos de mantenimiento y las temperaturas para mejorar las propiedades.
Se prefiere un procedimiento en el que el termoendurecimiento del producto semiacabado enfriado bruscamente tiene lugar en dos etapas, calentando en la prime10 ra etapa el producto semiacabado a una temperatura superior a 100ºC y manteniendo dicha temperatura durante más de ocho horas y en la segunda etapa, calentando a más de 130ºC y manteniendo esta temperatura durante más de cinco horas. Estas dos etapas se pueden realizar directamente una detrás de la otra. El producto semiacabado tratado con la primera etapa también se puede enfriar y la segunda etapa del ter
15 moendurecimiento se puede efectuar posteriormente, sin tener el riesgo de que se produzcan desventajas en relación con las propiedades deseadas del producto semi-acabado. En el caso de espesores superiores, a pesar de la ausencia de sensibilidad de la aleación al enfriamiento brusco, puede ser necesario someter el producto semiaca
20 bado a una etapa de conformado en frío, después de la etapa de enfriamiento brusco, para reducir las tensiones internas que tienen lugar durante el enfriamiento brusco. De forma adecuada, esto tiene lugar mediante recalcado o estiramiento del producto semiacabado en típicamente 1-5%.
25 EJEMPLOS: Para producir piezas de muestra para realizar los estudios necesarios de resistencia, se produjeron dos composiciones de aleaciones típicas de la aleación de aluminio reivindicada. Las dos aleaciones Z1 y Z2 tienen la siguiente composición:
Si
Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Zr Ti+Zr
Aleación Z1
0,05 0,05 0,95 0,39 1,70 0,002 8,35 0,035 0,12 0,155
Aleación Z2
0,04 0,07 0,90 0,004 1,65 0,001 8,50 0,025 0,12 0,145
Las aleaciones Z1 y Z2 se colaron para producir bloques de colada continua con un diámetro de 370 mm, a escala industrial. Los bloques de colada continua se homogeneizaron para equilibrar la microsegregación resultante de la solidificación. Los bloques se homogeneizaron en dos etapas, en un intervalo de temperatura de 465ºC485ºC, y se enfriaron.
5 Ejemplo 1:
Después de rebajar la piel de la colada de los bloques producidos de esta manera, los bloques homogeneizados se calentaron previamente a 370ºC y se conformaron varias veces para producir las piezas de forja libre con un espesor de 250 mm y con una anchura de 500 mm.
10 A continuación, las piezas de forja libre de la aleación Z1 y Z2 se sometieron a recocido de solubilización a 485ºC, durante al menos 4 horas, se enfriaron bruscamente en agua desde la temperatura ambiente y posteriormente se termoendurecieron entre 100ºC y 160ºC, realizándose el termoendurecimiento en dos etapas. En la primera etapa, el producto semiacabado se calentó a más de 100ºC y se mantuvo a esta
15 temperatura durante más de ocho horas. La segunda etapa, que se realizó inmediatamente después de la primera etapa, tuvo lugar a una temperatura de más de 130ºC, durante más de cinco horas. De las piezas de forja libre termoendurecidas se tomaron probetas de tracción sobre las que se determinaron las propiedades mecánicas a temperatura ambiente
20 con una orientación de las probetas “longitudinal” (L), “transversal a lo largo” (LT) y “transversal corta” (ST). Las propiedades medias mecánicas de la aleación Z1 y Z2 para un espesor de 250 mm con enfriamiento brusco en agua, se muestran en la tabla siguiente:
Aleación
Dirección del esfuerzo Rp02 (MPa) Rm (MPa) A5 (%)
L
504 523 11,2
Z1
LT 502 533 5,2
ST
498 522 8,0
L
520 528 8,6
Z2
LT 508 530 4,0
ST
511 525 5,1
Los resultados muestran que los valores de Rp02 y Rm son casi idénticos para las tres direcciones del esfuerzo y se encuentran por encima de 490 MPa para el límite elástico (Rp02) y por encima de 520 MPa para la resistencia a la tracción. Los valores de A5 para la dirección L son los más elevados y para las dos direcciones transversales alcanzan al menos 4% del alargamiento de rotura (A5) . La tenacidad a la fractura KIC en las orientaciones de la muestra L-T y T-L se determinó empleando probetas de tracción compactas (W = 50 mm) procedentes de las mismas piezas de forja libre, según ASTM – E 399. Los valores de KIC se muestran a continuación:
Aleación
Dirección del ensayo Orientación KIC (MPa √m) Rp02 (MPa)
L-T
Borde 30,5 529
L-T
Núcleo 32,9 504
Z1
T-L Borde 23,1 516
T-L
Núcleo 20,4 502
L-T
Borde 30,3 514
L-T
Núcleo 35,9 520
Z2
T-L Borde 23,6 514
T-L
núcleo 21,8 508
La resistencia a la rotura por corrosión bajo tensión se determinó sobre probe10 tas redondas para la orientación LT y ST, de acuerdo con ASTM G47 (prueba de inmersión intermitente). Los resultados se presentan a continuación para la aleación Z1:
Dirección del esfuerzo
Tensión (MPa) Duración (días) Conductividad electr. (% de IACS)
LT
320 >30 34,7
ST
320 >30
Para ambas direcciones del ensayo, la vida útil de más de 30 días se obtenía
15 con una tensión de 320 MPa. En especificaciones típicas para aleaciones de Al de alta resistencia, tales como por ejemplo, AA 7050 estas vidas útiles requieren tensiones mínimas de 240 MPa. Esto significa que la nueva aleación, a pesar de tener una resistencia claramente superior comparada con la de la aleación AA 7050, muestra simultáneamente una resistencia a la rotura por corrosión bajo tensión que es claramente
20 superior al valor mínimo de AA 7050.
Análogamente, se produjeron piezas forjadas que tienen los mismos parámetros a partir de la aleación Z1. Adicionalmente, las piezas forjadas se recalcaron en frío en la dirección transversal corta (ST) después del recocido de solubilización y el enfriamiento brusco, para reducir las tensiones internas resultantes del enfriamiento brus
5 co. Después del endurecimiento posterior que se había realizado en dos etapas, de acuerdo con los parámetros indicados anteriormente, se determinaron las propiedades mecánicas a temperatura ambiente, en las orientaciones de las probetas “longitudinal” (L), “transversal a lo largo” (LT) y “transversal corta” (ST). Los resultados de la aleación Z1 se muestran en la siguiente tabla:
10
Aleación
Dirección del esfuerzo Rp02 (MPa) Rm (MPa) A5 (%)
L
504 523 11,2
Z1
LT 502 533 5,2
ST
498 522 8,0
L
448 501 11,1
Z1+ recalcado en frío
LT 468 516 6,7
ST
417 498 10,8
Los resultados muestran que los valores de Rp02 y Rm para las tres direcciones del esfuerzo son menores y que el valor menor se encontró para la dirección transversal corta (ST). Los valores de A5 son superiores para la dirección L y alcanzan al me
15 nos 6% del alargamiento de rotura (A5) en las dos direcciones transversales. Se puede reducir la disminución de la resistencia, acortando la segunda etapa de endurecimiento. La tenacidad a la fractura KIC en las orientaciones de las probetas L-T y T-L se determinó según ASTM-E 399, empleando probetas de tracción compactas (W = 50 mm) de las mismas piezas de forja libre. Los valores de la KIC se muestran en la siguiente
20 tabla:
Aleación
Dirección del ensayo Orientación KIC (MPa √m) Rp02 (MPa)
L-T
Borde 30,5 529
L-T
Núcleo 32,9 504
Z1
T-L Borde 23,1 516
T-L
Núcleo 20,4 502
Z1 + recalcado en frío
L-T Borde 38,9 485
L-T
Núcleo 42,2 448
T-L
Borde 23,9 474
T-L
Núcleo 21,9 468
Ejemplo 2: En otra serie de experimentos, las piezas de forja libre que tenían un espesor de 150 mm y una anchura de 500 mm, se produjeron a partir de la aleación Z1 y, des
5 pués del recocido de solubilización, se enfriaron bruscamente en agua o en una mezcla de agua/glicol con aproximadamente 20% y aproximadamente 40%, respectivamente, y se precipitaron en caliente tal y como se ha descrito anteriormente en el Ejemplo. Una pieza de forja se recalcó en frío adicionalmente después del enfriamiento brusco en agua. La influencia de los diversos medios de enfriamiento se determinó
10 en probetas de tracción que se habían tomado a partir de las piezas de forja en las direcciones “longitudinal” (L), “transversal a lo largo” (LT) y “transversal corta” (ST). Las propiedades medias mecánicas de la aleación Z1 para un espesor de 150 mm, con diversos tratamientos de enfriamiento, se muestra a continuación:
Medio de enfriamiento brusco
Dirección del esfuerzo Rp02 (MPa) Rm (MPa) A5 (%)
L
551 573 10,3
Agua (RT)
LT 515 544 7,5
ST
505 549 8,0
L
491 537 12,8
Agua (RT)
LT 465 520 8,7
+ recalcado en frío
ST 430 513 8,5
L
545 566 12,5
Agua/glicol
LT 520 547 7,2
(16-20%)
ST 512 548 8,3
L
503 529 12,2
Agua/glicol
LT 493 525 5,0
(38-40%)
ST 487 526 5,6
Los resultados muestran que una reducción de la velocidad del enfriamiento añadiendo glicol, tiene muy poca influencia sobre los valores de resistencia de la aleación. La ductilidad disminuye sólo de forma mínima disminuyendo la velocidad de enfriamiento, es decir incrementando el contenido en glicol.
La tenacidad a la fractura KIC se determinó en las orientaciones de las probetas L-T y T-L, según ASTM-E 399, empleando probetas de tracción compactas (W = 50 mm) procedentes de las mismas piezas de forja libre. Los valores de KIC se muestran en la siguiente tabla:
Medio de enfriamiento brusco
Dirección del ensayo KIC (MPa √m) Rp02 (MPa)
Agua (RT)
L-T 36,8 551
T-L
23,8 515
Agua (RT)
L-T 39,1 491
+ recalcado en frío
T-L 24,1 465
Agua/glicol
L-T 28,2 545
(16-20%)
T-L 20,7 520
Agua/glicol
L-T 35,4 503
(38-40%)
T-L 18,5 493
Para la orientación L-T no hay una dependencia clara de la velocidad de en10 friamiento, pero para la orientación T-L se puede observar una tendencia hacia valores ligeramente menores con una disminución de la velocidad del enfriamiento.
Ejemplo 3: Para determinar las propiedades mecánicas, la aleación Z1 también se coló en 15 otro ejemplo, de forma análoga al Ejemplo 1, y se produjeron bloques para extrusión.
Después de rebajar la piel de la colada, los bloques homogeneizados se calentaron previamente a más de 370ºC y se prensaron en perfiles de extrusión con sección rectangular, de un espesor de 40 mm y con una anchura de 100 mm.
A continuación, los perfiles se sometieron a recocido de solubilización a 485ºC,
20 durante al menos 4 horas, se enfriaron bruscamente en agua a temperatura ambiente y posteriormente se termoendurecieron a una temperatura entre 100ºC y 160ºC, realizándose el termoendurecimiento en dos etapas (primera etapa: >100ºC, >8 h; segunda etapa: >130ºC, >5 h).
Se tomaron probetas de tracción de los perfiles de extrusión termoendurecidos, 25 sobre las que se determinaron las propiedades mecánicas a temperatura ambiente con una orientación de las probetas “longitudinal” (L), “transversal a lo largo” (LT) y “transversal corta” (ST). Las propiedades mecánicas medias de la aleación Z1 para un perfil extruido rectangular (40 x 100 mm) con enfriamiento brusco en agua y estiramiento posterior, se muestran en la tabla siguiente:
Dirección del esfuerzo
Rp02 (MPa) Rm (MPa) A5 (%)
L
600 609 9,3
LT
554 567 7,1
ST
505 561 7,5
Los resultados muestran que los valores de Rp02 y Rm son superiores en la dirección L, con valores de 600 MPa y 609 MPa, respectivamente, y son inferiores en la dirección ST, con valores de 505 MPa y 561 MPa, respectivamente. Los valores de
10 A5 más superiores son para la dirección L y alcanzan al menos 7% del alargamiento de rotura (A5) con las dos direcciones transversales. La tenacidad a la fractura KIC en las orientaciones de las probetas L-T y T-L se determinó según ASTM-E 399, empleando probetas de tracción compactas (W = 50 mm) a partir de los mismos perfiles de extrusión. Las propiedades medias de la fractura mecánica de la aleación Z1 con el perfil de
15 extrusión rectangular (40 x 100 mm) en caso de enfriamiento brusco en agua, se muestran en la siguiente tabla:
Dirección del ensayo
KIC (MPa √m) Rp02 (MPa)
L-T
50,9 600
T-L
30,7 554
La Figura 1 muestra un diagrama que representa el comportamiento mecánico
20 de varias aleaciones AA 7xxx, como una función de la velocidad media de enfriamiento durante el enfriamiento brusco de la temperatura de recocido de solubilización. Se observa de forma evidente en este diagrama que la pérdida de resistencia, cuando se emplea la aleación de aluminio reivindicada es significativamente menor, incluso con velocidades de enfriamiento inferiores, que en el caso de las aleaciones de referencia
25 AA 7075, AA7010 y AA 7050.
Los valores mecánicos de los productos/productos semiacabados producidos con la aleación reivindicada, determinados dentro del alcance de la descripción de la invención, mejoran significativamente, en particular en relación a la resistencia a la rotura por corrosión bajo tensión, comparados con productos de aleaciones conocidas previamente, lo que representa un resultado que no era previsible en la forma descriptiva. Los resultados mostrados son también interesantes porque los valores mecánicos descritos se pueden presentar particularmente con endurecimiento en caliente realizado sólo en dos etapas.

Claims (13)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Aleación de aluminio que no es sensible al enfriamiento brusco para la producción de piezas forjadas de alta resistencia, con baja tensión interna y de productos extruidos y laminados de alta resistencia, que se compone de:
    -
    7,0 –10,5% en peso de zinc,
    -
    1,0 – 2,5% en peso de magnesio,
    -
    0,1 – 1,15% en peso de cobre,
    - 0,06 – 0,25% en peso de zirconio,
    - 0,02 – 0,15% en peso de titanio,
    -
    máx. de 0,5% en peso de manganeso,
    -
    máx. de 0,6% en peso de plata,
    -
    máx. de 0,10% en peso de silicio,
    -
    máx. de 0,10% en peso de hierro,
    -
    máx. de 0,04% en peso de cromo,
    -
    así como de forma facultativa uno o varios elementos del grupo hafnio, escandio, estroncio y/o vanadio con un contenido global máx. de 1,0% en peso,
    -
    así como de forma facultativa 0,001 – 0,03% en peso de boro,
    -
    así como de forma facultativa un máximo de 0,2% en peso de cerio y un máximo de 0,30% en peso de escandio,
    - una pluralidad de contaminantes en proporciones máximas de 0,05% en peso por elemento y con una proporción total máxima de 0,15% en peso,
    - resto: aluminio,
    -
    en donde la suma de los elementos de la aleación zinc, magnesio y cobre es de al menos 9% en peso y
    -
    en donde la proporción de zinc : magnesio de la aleación está entre 4,4, y 5,3.
  2. 2.
    Aleación de aluminio según la reivindicación 1, caracterizada porque la aleación contiene 1,6 –1,8% en peso de magnesio y 0,8 – 1,1% en peso de cobre.
  3. 3.
    Aleación de aluminio según la reivindicación 1, caracterizada porque la aleación de aluminio contiene 0,8 – 1,1% en peso de cobre y 0,3 – 0,5% en peso de manganeso.
  4. 4.
    Aleación de aluminio según la reivindicación 1, caracterizada porque la aleación de aluminio contiene 0,8 – 1,1% en peso de cobre y un máx. de 0,03% en peso de manganeso.
  5. 5.
    Aleación de aluminio según la reivindicación 1, caracterizada porque la aleación de aluminio contiene 0,2 – 0,3% en peso de cobre y 0,25 – 0,40% en peso de plata.
  6. 6.
    Aleación de aluminio según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la aleación de aluminio contiene 0,10 – 0,15% en peso de titanio.
  7. 7.
    Aleación de aluminio según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque la aleación contiene un máx. de 0,30% de escandio y un máx. de 0,2% en peso de vanadio, hafnio o cerio.
  8. 8.
    Aleación de aluminio según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque el contenido en hierro y silicio es, respectivamente, como máx. 0,08% en peso.
  9. 9.
    Procedimiento para la producción de un producto semiacabado de alta resistencia y baja tensión interna a partir de una aleación de aluminio según una de las reivindicaciones 1 a 8, con las siguientes etapas:
    -conformación en caliente de las barras homogeneizadas mediante forjado, extrusión y/o laminado en el intervalo de temperaturas de 350 - 440ºC;
    -recocido de solubilización del producto semiacabado conformado en caliente a temperaturas que son suficientemente elevadas para aportar los elementos de la aleación necesarios para el endurecimiento, en solución distribuida uniformemente en la estructura, preferentemente a 465 - 500ºC;
    -enfriamiento brusco en agua de los productos semiacabados sometidos a recocido de solubilización, en una mezcla de agua/glicol o en una mezcla de sales, a temperaturas entre 100ºC y 170ºC;
    -conformado en frío del producto semiacabado y enfriado bruscamente, para reducir las tensiones internas en el medio de enfriamiento brusco que tienen lugar durante el enfriamiento brusco; y
    -termoendurecimiento del producto semiacabado enfriado bruscamente en una o en varias etapas, pudiéndose ajustar las tasas de calentamiento, los tiempos de mantenimiento y las temperaturas para mejorar las propiedades del material requeridas.
  10. 10.
    Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque la etapa de conformado en frío se realiza mediante recalcado o estiramiento del producto semi-acabado.
  11. 11.
    Procedimiento según la reivindicación 9 o 10, caracterizado porque la tasa de conformado en frío es de 1 – 5%.
  12. 12.
    Procedimiento para la producción de un producto semiacabado de alta resistencia y baja tensión interna con un espesor después del templado y del revenido de 50 – 180 mm, a partir de una aleación de aluminio según una de las reivindicaciones 1 a 8, con las siguientes etapas:
    -conformado en caliente de las barras homogeneizadas mediante forjado, extrusión y/o laminado en el intervalo de temperaturas de 350 - 440ºC;
    -recocido de solubilización del producto semiacabado conformado en caliente a temperaturas que son suficientemente elevadas para aportar los elementos de la aleación necesarios para el endurecimiento, en solución distribuida uniformemente en la estructura, preferentemente a 465 - 500ºC;
    -enfriamiento brusco en agua del producto semiacabado sometido a recocido de solubilización, en una mezcla de agua/glicol o en una mezcla de sales a temperaturas entre 100ºC y 170ºC; y
    -termoendurecimiento del producto semiacabado enfriado bruscamente en una o en varias etapas, pudiéndose ajustar las tasas de calentamiento, los tiempos de mantenimiento y las temperaturas para mejorar las propiedades requeridas del material.
  13. 13.
    Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque después de la etapa de conformación en caliente, se forma un producto semiacabado con un mayor espesor, el cual se procesa con arranque de virutas antes del tratamiento térmico posterior, con el fin de reducir el espesor del producto semiacabado mediante el arranque de virutas hasta que ese producto semiacabado procesado previamente tenga un espesor medio y el tratamiento térmico posterior se realiza de acuerdo con los requerimientos correspondientes para productos semiacabados con un espesor medio.
ES05111026T 2005-01-19 2005-11-21 Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacion. Active ES2292075T5 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005002390 2005-01-19
DE102005002390 2005-01-19

Publications (2)

Publication Number Publication Date
ES2292075T3 ES2292075T3 (es) 2008-03-01
ES2292075T5 true ES2292075T5 (es) 2010-12-17

Family

ID=35695568

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES05111026T Active ES2292075T5 (es) 2005-01-19 2005-11-21 Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacion.

Country Status (4)

Country Link
US (5) US20060157172A1 (es)
EP (1) EP1683882B2 (es)
DE (1) DE502005001724D1 (es)
ES (1) ES2292075T5 (es)

Families Citing this family (40)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20080299000A1 (en) * 2002-09-21 2008-12-04 Universal Alloy Corporation Aluminum-zinc-copper-magnesium-silver alloy wrought product
JP4932473B2 (ja) * 2003-03-17 2012-05-16 アレリス、アルミナム、コブレンツ、ゲゼルシャフト、ミット、ベシュレンクテル、ハフツング 一体化されたモノリシックアルミニウム構造の製造方法およびその構造から機械加工されたアルミニウム製品
EP1683882B2 (de) * 2005-01-19 2010-07-21 Otto Fuchs KG Abschreckunempfindliche Aluminiumlegierung sowie Verfahren zum Herstellen eines Halbzeuges aus dieser Legierung
US8083871B2 (en) 2005-10-28 2011-12-27 Automotive Casting Technology, Inc. High crashworthiness Al-Si-Mg alloy and methods for producing automotive casting
CN100523242C (zh) * 2006-11-13 2009-08-05 上海昊华模具有限公司 车用子午线轮胎模具用铝合金
US8673209B2 (en) * 2007-05-14 2014-03-18 Alcoa Inc. Aluminum alloy products having improved property combinations and method for artificially aging same
US9163304B2 (en) 2010-04-20 2015-10-20 Alcoa Inc. High strength forged aluminum alloy products
CN101818290A (zh) * 2010-05-28 2010-09-01 中南大学 一种同时添加Ag、Ge的低淬火敏感性铝合金
US9347558B2 (en) 2010-08-25 2016-05-24 Spirit Aerosystems, Inc. Wrought and cast aluminum alloy with improved resistance to mechanical property degradation
EP2614168A4 (en) 2010-09-08 2015-10-14 Alcoa Inc IMPROVED ALUMINUM-LITHIUM ALLOYS AND PROCESSES FOR PRODUCING THE SAME
JP5023232B1 (ja) 2011-06-23 2012-09-12 住友軽金属工業株式会社 高強度アルミニウム合金材およびその製造方法
JP5285170B2 (ja) * 2011-11-07 2013-09-11 住友軽金属工業株式会社 高強度アルミニウム合金材及びその製造方法
CN103131992B (zh) * 2011-11-29 2015-05-20 贵州铝厂 一种低锌热浸镀铝合金镀层材料
WO2013172910A2 (en) 2012-03-07 2013-11-21 Alcoa Inc. Improved 2xxx aluminum alloys, and methods for producing the same
CN102760508B (zh) * 2012-07-18 2014-05-28 中南大学 含Hf和Ce的高电导率抗蠕变铝合金电缆导体及制备方法
US10266933B2 (en) 2012-08-27 2019-04-23 Spirit Aerosystems, Inc. Aluminum-copper alloys with improved strength
US9587298B2 (en) 2013-02-19 2017-03-07 Arconic Inc. Heat treatable aluminum alloys having magnesium and zinc and methods for producing the same
CN103436756B (zh) * 2013-09-13 2015-09-09 邓才松 一种高耐磨不抱轴铝基合金及其制备方法
JP6344923B2 (ja) 2014-01-29 2018-06-20 株式会社Uacj 高強度アルミニウム合金及びその製造方法
EP3483292A1 (en) * 2014-04-30 2019-05-15 Alcoa USA Corp. Improved 7xx aluminum casting alloys
US20150322556A1 (en) 2014-05-06 2015-11-12 Goodrich Corporation Lithium free elevated temperature aluminum copper magnesium silver alloy for forged aerospace products
CN104073698B (zh) * 2014-06-26 2016-04-27 龙口市丛林铝材有限公司 一种6系轨道车辆悬挂臂铝型材及其制备方法
CN104018041B (zh) * 2014-06-26 2016-08-24 龙口市丛林铝材有限公司 一种高铁车体铝型材及其制备方法
CN104630582A (zh) * 2015-01-21 2015-05-20 湖州宏叶铝塑材料有限公司 一种汽车用耐疲劳耐腐蚀铝型材及其制备方法
CN104651674A (zh) * 2015-03-09 2015-05-27 苏州圣谱拉新材料科技有限公司 一种稀土铝合金材料及其制备方法
CN106868361A (zh) * 2015-12-10 2017-06-20 华为技术有限公司 铝合金材料及应用该铝合金材料的外壳
CN108070747A (zh) * 2016-11-14 2018-05-25 镇江市润州金山金属粉末厂 一种高性能钒锶合金
JP7085564B6 (ja) * 2017-04-05 2022-07-26 アーエムアーゲー キャスティング ゲーエムベーハー 出発材料、その使用、およびその出発材料を用いた付加製造法
CN107240434A (zh) * 2017-06-27 2017-10-10 苏州菱慧电子科技有限公司 一种导电金属材料
CN107460382B (zh) * 2017-08-18 2019-04-30 江苏大学 各向同性超强耐蚀铝合金轧制板材及制备方法
CN109913714B (zh) * 2017-12-12 2021-10-29 东莞顺成五金制造有限公司 一种食品机械用合金连接件及其制备工艺
CN108048715B (zh) * 2018-02-01 2019-07-16 佛山市三水凤铝铝业有限公司 一种用于消费电子产品壳体的高强度铝合金及其挤压方法
CN108468003A (zh) * 2018-04-11 2018-08-31 益阳仪纬科技有限公司 一种铝合金及其铸造方法
EP3818187B1 (de) 2018-07-02 2021-11-17 Otto Fuchs - Kommanditgesellschaft - Aluminiumlegierung sowie überaltertes aluminiumlegierungsprodukt aus einer solchen legierung
CN110699575B (zh) * 2019-09-27 2020-12-29 黄山市龙跃铜业有限公司 一种高强度高韧性铝合金及其制备方法
CN110846599B (zh) * 2019-11-14 2021-03-26 中国航发北京航空材料研究院 一种提高800MPa级铝合金腐蚀性能的热处理方法
CN110777286B (zh) * 2019-12-04 2021-09-21 中南大学 一种中强可焊耐蚀含钪高镁铝合金锻件的制备方法
CN111057916A (zh) * 2019-12-25 2020-04-24 宁波旭升汽车技术股份有限公司 一种新型铝合金锻造材及其制备方法
CN113118707B (zh) * 2021-02-26 2022-11-29 程明阳 一种强化银壶的生产工艺
CN114196843A (zh) * 2021-12-01 2022-03-18 昆山风雷益铝业有限公司 一种高强度铝合金板制备工艺及铝合金板

Family Cites Families (75)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2052000C3 (de) 1970-10-23 1974-09-12 Fa. Otto Fuchs, 5882 Meinerzhagen Verwendung einer hochfesten Aluminiumlegierung
US3743549A (en) * 1971-02-09 1973-07-03 I Esercizio Dell Istituto Sper Thermomechanical process for improving the toughness of the high strength aluminum alloys
US4863528A (en) * 1973-10-26 1989-09-05 Aluminum Company Of America Aluminum alloy product having improved combinations of strength and corrosion resistance properties and method for producing the same
US4063936A (en) † 1974-01-14 1977-12-20 Alloy Trading Co., Ltd. Aluminum alloy having high mechanical strength and elongation and resistant to stress corrosion crack
US3943039A (en) † 1974-10-08 1976-03-09 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Anodizing pretreatment for nickel plating
US3945861A (en) † 1975-04-21 1976-03-23 Aluminum Company Of America High strength automobile bumper alloy
US4049474A (en) † 1975-07-25 1977-09-20 Evegny Dmitrievich Zakharov Aluminum-based alloy
US4305763A (en) 1978-09-29 1981-12-15 The Boeing Company Method of producing an aluminum alloy product
FR2457908A1 (fr) 1979-06-01 1980-12-26 Gerzat Metallurg Procede de fabrication de corps creux en alliage d'aluminium et produits ainsi obtenus
FR2517702B1 (es) 1981-12-03 1985-11-15 Gerzat Metallurg
US4828631A (en) * 1981-12-23 1989-05-09 Aluminum Company Of America High strength aluminum alloy resistant to exfoliation and method of making
GB2114601B (en) 1981-12-23 1986-05-08 Aluminum Co Of America High strength aluminum alloy resistant to exfoliation and method of heat treatment
US4954188A (en) * 1981-12-23 1990-09-04 Aluminum Company Of America High strength aluminum alloy resistant to exfoliation and method of making
JPS58161747A (ja) † 1982-03-19 1983-09-26 Kobe Steel Ltd フラツシユバツト溶接部の耐応力腐蝕割れ性に優れた高強度アルミニウム合金
US4629517A (en) * 1982-12-27 1986-12-16 Aluminum Company Of America High strength and corrosion resistant aluminum article and method
US4713216A (en) 1985-04-27 1987-12-15 Showa Aluminum Kabushiki Kaisha Aluminum alloys having high strength and resistance to stress and corrosion
AT384744B (de) 1986-02-07 1987-12-28 Austria Metall Verwendung einer legierung auf ein band aus a1 zn mg cu-legierungen fuer schwingend beanspruchte sportgeraete
US5055257A (en) * 1986-03-20 1991-10-08 Aluminum Company Of America Superplastic aluminum products and alloys
FR2601967B1 (fr) 1986-07-24 1992-04-03 Cerzat Ste Metallurg Alliage a base d'al pour corps creux sous pression.
JPS6383251A (ja) * 1986-09-26 1988-04-13 Ichiro Kawakatsu 高力高弾性アルミニウム合金の製造法
US5221377A (en) * 1987-09-21 1993-06-22 Aluminum Company Of America Aluminum alloy product having improved combinations of properties
EP0368005B1 (en) 1988-10-12 1996-09-11 Aluminum Company Of America A method of producing an unrecrystallized aluminum based thin gauge flat rolled, heat treated product
FR2640644B1 (fr) 1988-12-19 1991-02-01 Pechiney Recherche Procede d'obtention par " pulverisation-depot " d'alliages d'al de la serie 7000 et de materiaux composites a renforts discontinus ayant pour matrice ces alliages a haute resistance mecanique et bonne ductilite
CA1340618C (en) 1989-01-13 1999-06-29 James T. Staley Aluminum alloy product having improved combinations of strength, toughness and corrosion resistance
FR2645546B1 (fr) 1989-04-05 1994-03-25 Pechiney Recherche Alliage a base d'al a haut module et a resistance mecanique elevee et procede d'obtention
CH682326A5 (es) 1990-06-11 1993-08-31 Alusuisse Lonza Services Ag
EP0462055A1 (de) 1990-06-11 1991-12-18 Alusuisse-Lonza Services Ag Vormaterial aus einer superplastischen AlZnMg-Legierung
US5277719A (en) * 1991-04-18 1994-01-11 Aluminum Company Of America Aluminum alloy thick plate product and method
US5312498A (en) 1992-08-13 1994-05-17 Reynolds Metals Company Method of producing an aluminum-zinc-magnesium-copper alloy having improved exfoliation resistance and fracture toughness
FR2695942B1 (fr) 1992-09-22 1994-11-18 Gerzat Metallurg Alliage d'aluminium pour corps creux sous pression.
CA2159193C (en) 1993-04-15 2006-10-31 Nigel John Henry Holroyd Method of making hollow bodies
FR2716896B1 (fr) 1994-03-02 1996-04-26 Pechiney Recherche Alliage 7000 à haute résistance mécanique et procédé d'obtention.
US5597529A (en) * 1994-05-25 1997-01-28 Ashurst Technology Corporation (Ireland Limited) Aluminum-scandium alloys
WO1996010099A1 (en) 1994-09-26 1996-04-04 Ashurst Technology Corporation (Ireland) Limited High strength aluminum casting alloys for structural applications
JP3834076B2 (ja) * 1995-04-21 2006-10-18 昭和電工株式会社 押出材の製造方法
FR2744136B1 (fr) 1996-01-25 1998-03-06 Pechiney Rhenalu Produits epais en alliage alznmgcu a proprietes ameliorees
US6027582A (en) * 1996-01-25 2000-02-22 Pechiney Rhenalu Thick alZnMgCu alloy products with improved properties
JP3705320B2 (ja) * 1997-04-18 2005-10-12 株式会社神戸製鋼所 耐食性に優れる高強度熱処理型７０００系アルミニウム合金
US6231995B1 (en) 1997-06-07 2001-05-15 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Aluminum extruded door beam material
DE69805527T2 (de) 1997-08-04 2002-11-28 Corus Aluminium Walzprod Gmbh Hochverformbare, korrosionsbeständige al-legierung
RU2165995C1 (ru) * 1999-10-05 2001-04-27 Государственное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" Высокопрочный сплав на основе алюминия и изделие, выполненное из этого сплава
FR2805282B1 (fr) 2000-02-23 2002-04-12 Gerzat Metallurg Procede de fabrication de corps creux sous pression en alliage a1znmgcu
US7135077B2 (en) 2000-05-24 2006-11-14 Pechiney Rhenalu Thick products made of heat-treatable aluminum alloy with improved toughness and process for manufacturing these products
US6562154B1 (en) 2000-06-12 2003-05-13 Aloca Inc. Aluminum sheet products having improved fatigue crack growth resistance and methods of making same
RU2184166C2 (ru) 2000-08-01 2002-06-27 Государственное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" Высокопрочный сплав на основе алюминия и изделие, выполненное из него
US20020150498A1 (en) * 2001-01-31 2002-10-17 Chakrabarti Dhruba J. Aluminum alloy having superior strength-toughness combinations in thick gauges
IL156386A0 (en) * 2000-12-21 2004-01-04 Alcoa Inc Aluminum alloy products and artificial aging method
FR2820438B1 (fr) 2001-02-07 2003-03-07 Pechiney Rhenalu Procede de fabrication d'un produit corroye a haute resistance en alliage alznmagcu
JP4285916B2 (ja) * 2001-02-16 2009-06-24 株式会社神戸製鋼所 高強度、高耐食性構造用アルミニウム合金板の製造方法
US6569271B2 (en) * 2001-02-28 2003-05-27 Pechiney Rolled Products, Llc. Aluminum alloys and methods of making the same
US6480440B2 (en) 2001-03-07 2002-11-12 Westerngeco, L.L.C. Seismic receiver motion compensation
DE10152396A1 (de) * 2001-10-24 2003-05-15 Bowas Ag Fuer Industrievertrie Herstellung wasserfreier Nitrocellulose und Eyplosivstoffe in sphäroider Form
FR2838136B1 (fr) * 2002-04-05 2005-01-28 Pechiney Rhenalu PRODUITS EN ALLIAGE A1-Zn-Mg-Cu A COMPROMIS CARACTERISTIQUES STATISTIQUES/TOLERANCE AUX DOMMAGES AMELIORE
FR2838135B1 (fr) 2002-04-05 2005-01-28 Pechiney Rhenalu PRODUITS CORROYES EN ALLIAGES A1-Zn-Mg-Cu A TRES HAUTES CARACTERISTIQUES MECANIQUES, ET ELEMENTS DE STRUCTURE D'AERONEF
US20050006010A1 (en) 2002-06-24 2005-01-13 Rinze Benedictus Method for producing a high strength Al-Zn-Mg-Cu alloy
US20040099352A1 (en) * 2002-09-21 2004-05-27 Iulian Gheorghe Aluminum-zinc-magnesium-copper alloy extrusion
FR2846669B1 (fr) 2002-11-06 2005-07-22 Pechiney Rhenalu PROCEDE DE FABRICATION SIMPLIFIE DE PRODUITS LAMINES EN ALLIAGES A1-Zn-Mg, ET PRODUITS OBTENUS PAR CE PROCEDE
BRPI0315625B8 (pt) * 2002-11-15 2022-11-08 Alcoa Inc Produto de liga de alumínio com baixo teor de silício.
EP1441041A1 (de) 2003-01-16 2004-07-28 Alcan Technology & Management Ltd. Aluminiumlegierung mit hoher Festigkeit und geringer Abschreckempfindlichkeit
US7666267B2 (en) * 2003-04-10 2010-02-23 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh Al-Zn-Mg-Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties
US20050034794A1 (en) 2003-04-10 2005-02-17 Rinze Benedictus High strength Al-Zn alloy and method for producing such an alloy product
WO2004090185A1 (en) 2003-04-10 2004-10-21 Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh An al-zn-mg-cu alloy
US20050056353A1 (en) * 2003-04-23 2005-03-17 Brooks Charles E. High strength aluminum alloys and process for making the same
BRPI0411873B1 (pt) 2003-06-24 2016-11-22 Alcan Rhenalu elementos de estrutura para construção aeronáutica, fabricado a partir de pelo menos um produto trefilado, laminado ou forjado em liga de alumínio e processo de fabricação
US6968923B2 (en) * 2003-07-30 2005-11-29 Control Components, Inc. Reduced noise valve stack connection
JP5037129B2 (ja) 2003-08-29 2012-09-26 アレリス、アルミナム、コブレンツ、ゲゼルシャフト、ミット、ベシュレンクテル、ハフツング 高強度アルミニウム合金ろう付けシート、ろう付けされた組立構造およびそれらの製造方法
WO2005040440A1 (ja) 2003-10-23 2005-05-06 Aisin Keikinzoku Co., Ltd. 衝撃吸収性に優れたアルミニウム合金押出形材
US20050087266A1 (en) * 2003-10-23 2005-04-28 Shinji Makino Impact absorbing material
EP1544315B1 (fr) * 2003-12-16 2012-08-22 Constellium France Produit corroyé sous forme de tôle laminée et élément de structure pour aéronef en alliage Al-Zn-Cu-Mg
ATE548476T1 (de) 2003-12-16 2012-03-15 Constellium France Dickes bech aus al-zn-cu-mg zirkonarmen rekristallisierten legierung
US20050238529A1 (en) 2004-04-22 2005-10-27 Lin Jen C Heat treatable Al-Zn-Mg alloy for aerospace and automotive castings
US20050238528A1 (en) * 2004-04-22 2005-10-27 Lin Jen C Heat treatable Al-Zn-Mg-Cu alloy for aerospace and automotive castings
FR2872172B1 (fr) 2004-06-25 2007-04-27 Pechiney Rhenalu Sa Produits en alliage d'aluminium a haute tenacite et haute resistance a la fatigue
EP1683882B2 (de) 2005-01-19 2010-07-21 Otto Fuchs KG Abschreckunempfindliche Aluminiumlegierung sowie Verfahren zum Herstellen eines Halbzeuges aus dieser Legierung
MX2008016076A (es) * 2006-06-30 2009-01-15 Alcan Rolled Products Ravenswood Llc Aleacion de aluminio al-zn-mg termo-tratable de alta resistencia.

Also Published As

Publication number Publication date
EP1683882B2 (de) 2010-07-21
DE502005001724D1 (de) 2007-11-29
US20140099230A1 (en) 2014-04-10
ES2292075T3 (es) 2008-03-01
US10301710B2 (en) 2019-05-28
US20060157172A1 (en) 2006-07-20
EP1683882B1 (de) 2007-10-17
US20120202086A1 (en) 2012-08-09
US20160010195A1 (en) 2016-01-14
EP1683882A1 (de) 2006-07-26
US20110008202A1 (en) 2011-01-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2292075T5 (es) Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacion.
ES2700140T3 (es) Banda de AlMg de alta resistencia y adecuadamente conformable así como procedimiento para su fabricación
ES2398002B2 (es) ALEACIÓN DE Al-Zn DE ALTA RESISTENCIA Y MÉTODO PARA PRODUCIR TAL PRODUCTO DE ALEACIÓN.
ES2621871T3 (es) Aleación de aluminio para la fabricación de productos semiacabados o componentes para automóviles, procedimiento para la fabricación de una cinta de aleación de aluminio de esta aleación de aluminio así como cinta de aleación de aluminio y usos de la misma
CA2485524C (en) Method for producing a high strength al-zn-mg-cu alloy
ES2695698T3 (es) Perfil extruido de aleación de aluminio Al-Mg-Si con propiedades mejoradas
ES2278093T5 (es) Método de mejora de la tenacidad a la rotura en aleaciones de aluminio-litio
EP2872662B1 (en) Improved 6xxx aluminum alloys, and methods for producing the same
EP1902150B1 (en) High strength aluminum alloys and process for making the same
US20120076686A1 (en) High strength alpha/beta titanium alloy
BRPI0409267B1 (pt) produto de liga de alumínio com alta resistência mecânica e tenacidade à fratura e uma boa resistência à corrosão, componente estrutural de liga de alumínio e chapa de molde
ES2933696T3 (es) Producto de aleación de aluminio de la serie 7xxx
CA2836261A1 (en) Aluminum alloys
JP6182490B2 (ja) アルミニウム合金鍛造材
WO2016204043A1 (ja) 高強度アルミニウム合金熱間鍛造材
BR112018010380B1 (pt) Produto laminado e/ou forjado em liga de alumínio cobre lítio com resistência mecânica e tenacidade melhoradas, seu processo de fabricação e elemento de estrutura de avião
CA1228493A (en) Stress corrosion resistant al-mg-li-cu alloy
BR112018014770B1 (pt) Produto laminado feito de liga de al-cu-li, processo de fabricação de uma chapa e sua utilização
US20190032180A1 (en) Low density aluminum-copper-lithium alloy extrusions
WO2016132994A1 (ja) アルミニウム合金加工材及びその製造方法
JPS58167757A (ja) 耐食性，溶接性および焼入性のすぐれた加工用Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の製造法
JP7321195B2 (ja) アルミニウム合金およびこのような合金から製造された過時効アルミニウム合金製品
ES2750666T3 (es) Producto extruido de aleación de Al-Cu-Mg con un compromiso mejorado entre la resistencia mecánica y la tenacidad
WO2021133792A1 (en) High-strength 6xxx extrusion alloys
Wang et al. Variation of Aging Behaviour for TM-addition Al-Mg-Si Alloys