ES2292075T3 - Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacon. - Google Patents
Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacon. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2292075T3 ES2292075T3 ES05111026T ES05111026T ES2292075T3 ES 2292075 T3 ES2292075 T3 ES 2292075T3 ES 05111026 T ES05111026 T ES 05111026T ES 05111026 T ES05111026 T ES 05111026T ES 2292075 T3 ES2292075 T3 ES 2292075T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- weight
- semi
- max
- aluminum alloy
- finished
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/06—Making non-ferrous alloys with the use of special agents for refining or deoxidising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/002—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working by rapid cooling or quenching; cooling agents used therefor
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
Aleación de aluminio que no es sensible al enfriamiento brusco para la producción de piezas forjadas de alta resistencia, con baja tensión interna y de productos extruidos y laminados de alta resistencia, que se compone de: - 7, 0 -10, 5% en peso de zinc, - 1, 0 - 2, 5% en peso de magnesio, - 0, 1 - 1, 15% en peso de cobre, - 0, 06 - 0, 25% en peso de zirconio, - 0, 02 - 0, 15% en peso de titanio, - máx. de 0, 5% en peso de manganeso, - máx. de 0, 6% en peso de plata, - máx. de 0, 10% en peso de silicio, - máx. de 0, 10% en peso de hierro, - máx. de 0, 04% en peso de cromo, - así como de forma facultativa uno o varios elementos del grupo hafnio, escandio, estroncio y/o vanadio con un contenido global máx. de 1, 0% en peso, - así como de forma facultativa 0, 001 - 0, 03% en peso de boro, - así como de forma facultativa un máx. de 0, 2% en peso de cerio, - una pluralidad de contaminantes en proporciones máximas de 0, 05% en peso por elemento y con una proporción total máxima de 0, 15% en peso, - resto: aluminio, - en donde la suma de los elementos de la aleación zinc, magnesio y cobre es de al menos 9% en peso y - en donde la proporción de zinc : magnesio de la aleación está entre 4, 4, y 5, 3.
Description
Aleación de aluminio no sensible al enfriamiento
brusco, así como procedimiento para fabricar un producto semiacabado
a partir de esta aleación.
La invención se refiere a una aleación de
aluminio que no es sensible al enfriamiento brusco para la
producción de piezas forjadas de alta resistencia, con baja tensión
interna y productos extruidos y laminados de alta resistencia.
Además, la invención se refiere a un procedimiento para la
producción de un producto semiacabado a partir de dicha aleación de
aluminio.
Las aleaciones de aluminio de alta resistencia
son necesarias para la industria aeronáutica y espacial, en
particular, para la producción de partes portadoras de carga del
fuselaje, de las alas y del tren de aterrizaje, que muestran una
alta resistencia también en caso de esfuerzo estático y dinámico.
Las propiedades mecánicas requeridas se pueden conseguir, en el
caso de los productos semiacabados mencionados anteriormente,
empleando aleaciones del grupo 7000 (aleación 7xxx) de acuerdo con
la clasificación de aleaciones de aluminio preparada por la
Asociación de Aluminio (AA).
Se emplean piezas forjadas en matriz para piezas
sometidas a un gran esfuerzo en la industria aeronáutica y
espacial, por ejemplo, las partes preparadas a partir de las
aleaciones AA 7075, AA 7175, AA 7475 y especialmente preferidas a
partir de las aleaciones AA 7049 y AA 7050 en el espacio americano y
a partir de las aleaciones AA 7010, AA 7049A y AA 7050A en el
espacio europeo.
A través del documento de patente WO 02/052053
A1 se conoce una aleación de aluminio de alta resistencia, del tipo
mencionado anteriormente con un alto contenido en zinc, comparada
con aleaciones anteriores del mismo tipo, junto con un contenido
reducido en cobre y magnesio. El contenido en cobre y magnesio en el
caso de esta aleación conocida previamente, es en su totalidad
menor de 3,5%. El contenido en cobre por sí mismo se indica 1,2 -
2,2% en peso, preferentemente 1,6 - 2,2% en peso. Además de los
elementos zinc, magnesio y cobre, esta aleación conocida
previamente contiene necesariamente uno o varios elementos
procedentes del grupo circonio, escandio y hafnio, con proporciones
máximas de 0,4% en peso de circonio, 0,4% en peso de escandio y 0,3%
en peso de hafnio.
Los productos semiacabados se someten a un
tratamiento térmico especial para producir los productos
semiacabados a partir de una de las aleaciones mencionadas
anteriormente, en forma de piezas forjadas, perfiles extruidos o
placas laminadas para que tengan la resistencia deseada. Este
tratamiento incluye el enfriamiento brusco desde la temperatura de
recocido de la solución, en la mayoría de los casos combinado con un
conformado en frío posterior, en caso de valores de espesor medio
de más de 50 mm. El conformado en frío sirve para reducir las
tensiones inducidas durante el enfriamiento brusco. La etapa de
conformado en frío puede tener lugar mediante recalcado en frío o
también mediante estiramiento del producto semiacabado, típicamente
en 1-3%. Los productos semiacabados producidos
deben tener la menor tensión interna posible, para minimizar
cualquier estirado indeseable durante el tratamiento posterior del
producto semiacabado. Además, los productos semiacabados y también
las piezas acabadas producidas a partir de los mismos, deben tener
una tensión interna reducida para que el constructor tenga la
posibilidad de utilizar todo el material potencial. Por esta razón,
las etapas del procedimiento que se va a emplear para la producción
de piezas para la tecnología aeronáutica y espacial, a partir de las
aleaciones AA 7050 así como AA 7010, y también el espesor máximo de
los productos semiacabados empleados para la producción de las
piezas, están normalizados o reglamentados. El espesor máximo
permitido es 200 mm y presupone que después del enfriamiento
brusco, el producto semiacabado se somete necesariamente a una etapa
de conformado en frío, por las razones indicadas anteriormente. En
el caso de los productos extruidos y laminados, el conformado en
frío se logra de una forma muy sencilla, debido a la geometría que
generalmente es simple, mediante estirado en dirección
longitudinal. Por otro lado, en el caso de piezas forjadas
geométricamente complicadas, sólo se puede conseguir un alto grado
uniforme de recalcado con un gran esfuerzo, en caso de que sea
posible. Para el diseño de aviones más grandes, son necesarias
piezas forjadas cada vez más grandes y en particular más
gruesas.
En el documento de patente de EE.UU. 4.629.517 A
se expone un producto de aluminio con buenas propiedades de
resistencia y una buena resistencia a la corrosión cuando el
producto se encuentra en estado T76. El producto de aluminio se
compone de una aleación AA 7xxx, con 0,08% en peso de Si, 0,29% en
peso de Fe, 0,20% en peso de Cu, 0,03% en peso de Mn, 2,5% en peso
de Mg, 0,03% en peso de Cr, 7,1% en peso de Zn, 0,12% en peso de Zr
y 0,06% en peso de Ti. El procedimiento descrito en este documento
sólo es adecuado para la producción de productos de aluminio que
tengan un espesor de pocos milímetros. Para la producción de
productos semiacabados con espesores medios y superiores y con la
resistencia requerida, no es adecuada la aleación descrita en ese
documento.
En "Aluminum and Aluminium Alloys" (1993),
editado por J.R. Davies - ASM International Materials Park (páginas
265-274), se describen procedimientos con los que se
pueden producir productos semiacabados de aluminio con espesores de
hasta 114 cm. Para ello se emplean, entre otras, las aleaciones AA
7xxx mencionadas anteriormente. Sin embargo, este documento no
expone con qué aleación y con qué procedimiento se pueden producir
los productos semiacabados de aluminio con espesores mayores a los
mencionados en el documento.
Por ello, es un objeto de la invención poner a
disposición una aleación de aluminio de alta resistencia que no sea
sensible al enfriamiento brusco, que tenga las mismas propiedades
mecánicas o mejores que las aleaciones AA 7010 y AA 7050, que al
mismo tiempo, tenga tensiones internas bajas debido a un
enfriamiento brusco después del conformado en frío y que se puedan
producir a partir de los mismos productos semiacabados que tengan un
espesor medio, con resistencia y tenacidad a la fractura elevadas
sin la necesidad de una etapa de conformado en frío para reducir
las tensiones internas inducidas por el enfriamiento brusco.
La invención se refiere adicionalmente a un
procedimiento para la producción de un producto semiacabado que
tenga las propiedades deseadas de esta aleación.
El objetivo relativo a la aleación se alcanza
mediante una aleación de aluminio de alta resistencia que no es
sensible al enfriamiento brusco con las características de la
reivindicación 1.
El objetivo relativo al procedimiento se alcanza
con un procedimiento según la reivindicación 9 o según la
reivindicación 12.
Los términos empleados dentro del alcance de
estas realizaciones relativas al espesor, se definen del siguiente
modo: productos semiacabados que tienen un espesor medio, muestran
un espesor después del templado y del revenido de
50-180 mm. Los productos semiacabados que tienen un
espesor superior tienen un espesor después del templado y del
revenido >180 mm.
Incluso se pueden producir productos
semiacabados que tienen un espesor superior a 200 mm,
particularmente 250 mm o superior, con la aleación de acuerdo con
la invención que no es sensible al enfriamiento brusco y que tiene
las propiedades mecánicas estáticas y dinámicas deseadas y,
simultáneamente, una buena tenacidad a la fractura y un buen
comportamiento a la rotura por corrosión bajo tensiones. Solamente
con estos valores de espesor superiores se realiza, por razones
prácticas, una etapa de conformado en frío para reducir las
tensiones internas inducidas por el enfriamiento brusco.
Además, para los valores de espesor medio de los
productos semiacabados producidos a partir de la aleación, se puede
enfriar suavemente, por ejemplo, en una mezcla de glicol/agua
después del recocido de la solución, sin influir negativamente
sobre las excelentes propiedades del material, después de una
posterior precipitación en caliente. Por esta razón, la etapa de
conformado en frío no es necesaria para los valores de espesor
medio, puesto que las tensiones internas inducidas con el
enfriamiento suave son inferiores al valor crítico. Por ello es
posible producir de forma sencilla y económica productos
semiacabados con esta aleación, en el intervalo del espesor medio,
a saber, sin una etapa de conformado en frío que de otro modo sería
necesaria.
Las propiedades ventajosas de la aleación
mencionadas anteriormente, también se pueden utilizar para
simplificar el proceso de producción de una parte para cuya
producción es necesario un producto semiacabado con un espesor de
partida mayor y que después del tratamiento muestre un espesor
medio. Un producto semiacabado tal, por ejemplo forjado que tenga
un espesor superior, se procesa previamente con arranque de virutas
después de la etapa de conformado en caliente. El procesado previo
se diseña de modo que el producto semiacabado que a continuación se
enfriará bruscamente en el curso del conformado en frío, sufre una
reducción del espesor, es necesaria para la producción de la parte
acabada, en cualquier caso así que el producto con procesado previo
y semiacabado se pueda someter a un tratamiento térmico con un
enfriamiento brusco suave (mezcla de glicol/agua), sin realizar la
etapa de conformado en frío que de otro modo es necesaria para
valores superiores de espesor.
Empleando la aleación de acuerdo con la
invención, los productos semiacabados que tienen un espesor medio
se pueden enfriar de este modo bruscamente de forma suave, mediante
mezclas de glicol/agua, mientras que con los productos semiacabados
que tienen un espesor mayor no se puede realizar dicho enfriamiento
brusco suave porque se requiere una velocidad mínima de
enfriamiento y por ello se enfrían bruscamente en agua. Como
consecuencia de ésto, estos productos semiacabados se someten
posteriormente a un conformado en frío, por ejemplo mediante
recalcado o estiramiento en 1-5%.
Las propiedades mencionadas anteriormente del
producto semiacabado producido a partir de esta aleación, tal y
como se ha mencionado anteriormente, son inesperadas ya que en
contraposición a los valores por defecto procedentes del estado de
la técnica, el contenido en cobre es claramente inferior a los
valores conocidos previamente de aleaciones de aluminio de alta
resistencia. De acuerdo con una realización preferida a modo de
ejemplo, el contenido en cobre es sólo 0,8-1,1% en
peso. Con este valor, el contenido en cobre es sólo aproximadamente
el 50% del contenido en cobre preferido de las aleaciones de
aluminio conocidas a partir del documento WO/ 02/052053 A1. Es
sorprendente que se alcancen valores muy altos de resistencia a
pesar de ello. Se supone que estas propiedades se basan en la
composición equilibrada de los componentes de la aleación que
también incluye valores de contenido en zinc relativamente altos y
el contenido en magnesio que se adapta a éste. En la composición
equilibrada de los elementos de la aleación que sólo están
permitidos de forma muy limitada, la suma de los elementos
magnesio, cobre y zinc es de al menos 9% en peso. Por ello la
aleación muestra una proporción de zinc:magnesio que se encuentra
ente 4,4 y 5,3. Se ha observado que las propiedades mecánicas
deseadas sólo se consiguen cuando los elementos magnesio, cobre y
zinc muestran en la suma más de 9% en peso y la proporción
zinc:magnesio. Estas características de la aleación son una medida
del hecho que los productos producidos con la aleación tienen las
propiedades mecánicas deseadas. Esta norma también determina la
capacidad templable de los productos semiacabados producidos con la
aleación.
Unas propiedades mecánicas estáticas y dinámicas
particularmente altas y una falta de sensibilidad particular al
enfriamiento brusco, se obtienen simultáneamente junto con una gran
tenacidad a la fractura, si el contenido en cobre es de
0,8-1,1% en peso y el contenido en magnesio es de
1,6-1,8% en peso. De este modo el contenido en
cobre se encuentra claramente por debajo de la solubilidad máxima
para el cobre, en presencia del contenido en magnesio mencionado
anteriormente. Esto da como resultado que la proporción de fases
insolubles que contienen cobre es muy baja, incluso tomando en
consideración los otros elementos de la aleación y los elementos
acompañantes. Esto da directamente como resultado una mejora de las
propiedades dinámicas y de la tenacidad a la fractura.
Para incrementar adicionalmente la resistencia
de la aleación, se puede añadir ventajosamente plata. Por razones
económicas, el contenido se limitará a 0,2-0,7% en
peso, particularmente a 0,20-0,40% en peso.
El contenido en manganeso de la aleación se
limitó a un máximo de 0,5% en peso. El manganeso precipita en forma
de aluminuros de manganeso finamente distribuidos que pueden
contener adicionalmente parte del hierro presente en la aleación
como contaminante, en aleaciones de
Al-Zn-Cu-Mg, durante
la homogeneización de las barras extruidas. Estos aluminuros de
manganeso son útiles para controlar la recristalización de la
estructura durante el tratamiento térmico del producto semiacabado
conformado. La experiencia ha mostrado que la capacidad de temple
completo de una aleación de
Al-Zn-Cu-Mg
disminuye con un incremento del contenido en manganeso. Por esta
razón se limita el contenido en manganeso.
El efecto reducido del manganeso en relación con
el control de la estructura, se equilibra mediante la adición de
zirconio. Según una realización preferida a modo de ejemplo, las
cantidades de 0,14-0,20% en peso de zirconio
también precipitan durante la homogeneización de las barras
extruidas en forma de aluminuros de zirconio. Estos aluminuros se
configuran generalmente para estar más finamente dispersados que los
aluminuros de manganeso. Por esta razón son particularmente útiles
para controlar la recristalización. Los aluminuros de zirconio
formados no se engrosan más mediante tratamiento térmico
proporcionado y son estables en los intervalos de temperatura
seleccionados, en contraposición a los aluminuros de manganeso. Por
esta razón, el zirconio es un componente necesario en la
aleación.
El titanio contenido en la aleación sirve en
primer lugar para preparar el grano fino durante la colada continua.
Se prefiere un valor de 0,03-0,1% en peso de
titanio, particularmente 0,03-0,06% en peso de
titanio añadido a la aleación.
De forma facultativa, la aleación puede contener
0,001-0,3% en peso de boro. Además, la aleación
puede mostrar como máximo 0,2% en peso de cerio.
Las propiedades deseadas se consiguen cuando los
componentes de la aleación proporcionados se emplean
proporcionalmente en los intervalos indicados. Los productos
semiacabados no se pueden producir más con las propiedades deseadas,
con una aleación en la que uno o varios de los componentes de la
aleación tiene una proporción que se encuentra fuera de los límites
del intervalo indicado.
Los productos semiacabados se producen a partir
de esta aleación en las siguientes etapas:
- -
- colar las barras de la aleación;
- -
- homogeneizar las barras coladas a una temperatura que sea lo más próxima posible e inferior a la temperatura de fusión de la aleación, durante un tiempo de calentamiento y de mantenimiento que sea suficiente para alcanzar una distribución lo más uniforme y fina posible de los elementos de la aleación en la estructura de la colada, preferentemente 460-490ºC;
- -
- conformar en caliente las barras homogeneizadas mediante forjado, extrusión y/o laminado en el intervalo de temperatura de 350-440ºC;
- -
- recocido de solubilización del producto semiacabado conformado en caliente, a temperaturas que son suficientemente elevadas para aportar los elementos de la aleación necesarios para el endurecimiento, en solución distribuida uniformemente en la estructura, preferentemente a 465-500ºC;
- -
- enfriamiento brusco del producto semiacabado sometido a recocido de solubilización en agua, a una temperatura entre la temperatura ambiente y 100ºC, o en una mezcla de agua/glicol o en una mezcla de sales a temperaturas entre 100ºC y 170ºC; y
- -
- termoendurecer el producto semiacabado enfriado bruscamente en una o en varias etapas, pudiéndose ajustar la tasa de calentamiento, los tiempos de mantenimiento y las temperaturas para mejorar las propiedades.
Se prefiere un procedimiento en el que el
termoendurecimiento del producto semiacabado enfriado bruscamente
tiene lugar en dos etapas, calentando en la primera etapa el
producto semiacabado a una temperatura superior a 100ºC y
manteniendo dicha temperatura durante más de ocho horas y en la
segunda etapa, calentando a más de 130ºC y manteniendo esta
temperatura durante más de cinco horas. Estas dos etapas se pueden
realizar directamente una detrás de la otra. El producto semiacabado
tratado con la primera etapa también se puede enfriar y la segunda
etapa del termoendurecimiento se puede efectuar posteriormente, sin
tener el riesgo de que se produzcan desventajas en relación con las
propiedades deseadas del producto semiacabado.
\newpage
En el caso de espesores superiores, a pesar de
la ausencia de sensibilidad de la aleación al enfriamiento brusco,
puede ser necesario someter el producto semiacabado a una etapa de
conformado en frío, después de la etapa de enfriamiento brusco,
para reducir las tensiones internas que tienen lugar durante el
enfriamiento brusco. De forma adecuada, esto tiene lugar mediante
recalcado o estiramiento del producto semiacabado en típicamente
1-5%.
Para producir piezas de muestra para realizar
los estudios necesarios de resistencia, se produjeron dos
composiciones de aleaciones típicas de la aleación de aluminio
reivindicada. Las dos aleaciones Z1 y Z2 tienen la siguiente
composición:
Las aleaciones Z1 y Z2 se colaron para producir
bloques de colada continua con un diámetro de 370 mm, a escala
industrial. Los bloques de colada continua se homogeneizaron para
equilibrar la microsegregación resultante de la solidificación. Los
bloques se homogeneizaron en dos etapas, en un intervalo de
temperatura de 465ºC-485ºC, y se enfriaron.
Después de rebajar la piel de la colada de los
bloques producidos de esta manera, los bloques homogeneizados se
calentaron previamente a 370ºC y se conformaron varias veces para
producir las piezas de forja libre con un espesor de 250 mm y con
una anchura de 500 mm.
A continuación, las piezas de forja libre de la
aleación Z1 y Z2 se sometieron a recocido de solubilización a
485ºC, durante al menos 4 horas, se enfriaron bruscamente en agua
desde la temperatura ambiente y posteriormente se termoendurecieron
entre 100ºC y 160ºC, realizándose el termoendurecimiento en dos
etapas. En la primera etapa, el producto semiacabado se calentó a
más de 100ºC y se mantuvo a esta temperatura durante más de ocho
horas. La segunda etapa, que se realizó inmediatamente después de la
primera etapa, tuvo lugar a una temperatura de más de 130ºC,
durante más de cinco horas.
De las piezas de forja libre termoendurecidas se
tomaron probetas de tracción sobre las que se determinaron las
propiedades mecánicas a temperatura ambiente con una orientación de
las probetas "longitudinal" (L), "transversal a lo largo"
(LT) y "transversal corta" (ST). Las propiedades medias
mecánicas de la aleación Z1 y Z2 para un espesor de 250 mm con
enfriamiento brusco en agua, se muestran en la tabla siguiente:
Los resultados muestran que los valores de
R_{p02} y R_{m} son casi idénticos para las tres direcciones
del esfuerzo y se encuentran por encima de 490 MPa para el límite
elástico (R_{p02}) y por encima de 520 MPa para la resistencia a
la tracción. Los valores de A_{5} para la dirección L son los más
elevados y para las dos direcciones transversales alcanzan al menos
4% del alargamiento de rotura (A_{5}). La tenacidad a la fractura
K_{IC} en las orientaciones de la muestra L-T y
T-L se determinó empleando probetas de tracción
compactas (W = 50 mm) procedentes de las mismas piezas de forja
libre, según ASTM - E 399. Los valores de K_{IC} se muestran a
continuación:
La resistencia a la rotura por corrosión bajo
tensión se determinó sobre probetas redondas para la orientación LT
y ST, de acuerdo con ASTM G47 (prueba de inmersión intermitente).
Los resultados se presentan a continuación para la aleación Z1:
Para ambas direcciones del ensayo, la vida útil
de más de 30 días se obtenía con una tensión de 320 MPa. En
especificaciones típicas para aleaciones de Al de alta resistencia,
tales como por ejemplo, AA 7050 estas vidas útiles requieren
tensiones mínimas de 240 MPa. Esto significa que la nueva aleación,
a pesar de tener una resistencia claramente superior comparada con
la de la aleación AA 7050, muestra simultáneamente una resistencia
a la rotura por corrosión bajo tensión que es claramente superior al
valor mínimo de AA 7050.
Análogamente, se produjeron piezas forjadas que
tienen los mismos parámetros a partir de la aleación Z1.
Adicionalmente, las piezas forjadas se recalcaron en frío en la
dirección transversal corta (ST) después del recocido de
solubilización y el enfriamiento brusco, para reducir las tensiones
internas resultantes del enfriamiento brusco. Después del
endurecimiento posterior que se había realizado en dos etapas, de
acuerdo con los parámetros indicados anteriormente, se determinaron
las propiedades mecánicas a temperatura ambiente, en las
orientaciones de las probetas "longitudinal" (L),
"transversal a lo largo" (LT) y "transversal corta" (ST).
Los resultados de la aleación Z1 se muestran en la siguiente
tabla:
Los resultados muestran que los valores de
R_{p02} y R_{m} para las tres direcciones del esfuerzo son
menores y que el valor menor se encontró para la dirección
transversal corta (ST). Los valores de A_{5} son superiores para
la dirección L y alcanzan al menos 6% del alargamiento de rotura
(A_{5}) en las dos direcciones transversales. Se puede reducir la
disminución de la resistencia, acortando la segunda etapa de
endurecimiento. La tenacidad a la fractura K_{IC} en las
orientaciones de las probetas L-T y
T-L se determinó según ASTM-E 399,
empleando probetas de tracción compactas (W = 50 mm) de las mismas
piezas de forja libre. Los valores de la K_{IC} se muestran en la
siguiente tabla:
En otra serie de experimentos, las piezas de
forja libre que tenían un espesor de 150 mm y una anchura de 500
mm, se produjeron a partir de la aleación Z1 y, después del recocido
de solubilización, se enfriaron bruscamente en agua o en una mezcla
de agua/glicol con aproximadamente 20% y aproximadamente 40%,
respectivamente, y se precipitaron en caliente tal y como se ha
descrito anteriormente en el Ejemplo. Una pieza de forja se recalcó
en frío adicionalmente después del enfriamiento brusco en agua. La
influencia de los diversos medios de enfriamiento se determinó en
probetas de tracción que se habían tomado a partir de las piezas de
forja en las direcciones "longitudinal" (L), "transversal a
lo largo" (LT) y "transversal corta" (ST). Las propiedades
medias mecánicas de la aleación Z1 para un espesor de 150 mm, con
diversos tratamientos de enfriamiento, se muestra a
continuación:
Los resultados muestran que una reducción de la
velocidad del enfriamiento añadiendo glicol, tiene muy poca
influencia sobre los valores de resistencia de la aleación. La
ductilidad disminuye sólo de forma mínima disminuyendo la velocidad
de enfriamiento, es decir incrementando el contenido en glicol.
La tenacidad a la fractura K_{IC} se determinó
en las orientaciones de las probetas L-T y
T-L, según ASTM-E 399, empleando
probetas de tracción compactas (W = 50 mm) procedentes de las mismas
piezas de forja libre. Los valores de K_{IC} se muestran en la
siguiente tabla:
Para la orientación L-T no hay
una dependencia clara de la velocidad de enfriamiento, pero para la
orientación T-L se puede observar una tendencia
hacia valores ligeramente menores con una disminución de la
velocidad del enfriamiento.
Para determinar las propiedades mecánicas, la
aleación Z1 también se coló en otro ejemplo, de forma análoga al
Ejemplo 1, y se produjeron bloques para extrusión.
Después de rebajar la piel de la colada, los
bloques homogeneizados se calentaron previamente a más de 370ºC y
se prensaron en perfiles de extrusión con sección rectangular, de un
espesor de 40 mm y con una anchura de 100 mm.
A continuación, los perfiles se sometieron a
recocido de solubilización a 485ºC, durante al menos 4 horas, se
enfriaron bruscamente en agua a temperatura ambiente y
posteriormente se termoendurecieron a una temperatura entre 100ºC y
160ºC, realizándose el termoendurecimiento en dos etapas (primera
etapa: >100ºC, >8 h; segunda etapa: >130ºC, >5 h).
Se tomaron probetas de tracción de los perfiles
de extrusión termoendurecidos, sobre las que se determinaron las
propiedades mecánicas a temperatura ambiente con una orientación de
las probetas "longitudinal" (L), "transversal a lo largo"
(LT) y "transversal corta" (ST). Las propiedades mecánicas
medias de la aleación Z1 para un perfil extruido rectangular (40 x
100 mm) con enfriamiento brusco en agua y estiramiento posterior, se
muestran en la tabla siguiente:
Los resultados muestran que los valores de
R_{p02} y R_{m} son superiores en la dirección L, con valores
de 600 MPa y 609 MPa, respectivamente, y son inferiores en la
dirección ST, con valores de 505 MPa y 561 MPa, respectivamente.
Los valores de A_{5} más superiores son para la dirección L y
alcanzan al menos 7% del alargamiento de rotura (A_{5}) con las
dos direcciones transversales. La tenacidad a la fractura K_{IC}
en las orientaciones de las probetas L-T y
T-L se determinó según ASTM-E 399,
empleando probetas de tracción compactas (W = 50 mm) a partir de
los mismos perfiles de extrusión. Las propiedades medias de la
fractura mecánica de la aleación Z1 con el perfil de extrusión
rectangular (40 x 100 mm) en caso de enfriamiento brusco en agua,
se muestran en la siguiente tabla:
La Figura 1 muestra un diagrama que representa
el comportamiento mecánico de varias aleaciones AA 7xxx, como una
función de la velocidad media de enfriamiento durante el
enfriamiento brusco de la temperatura de recocido de
solubilización. Se observa de forma evidente en este diagrama que la
pérdida de resistencia, cuando se emplea la aleación de aluminio
reivindicada es significativamente menor, incluso con velocidades de
enfriamiento inferiores, que en el caso de las aleaciones de
referencia AA 7075, AA7010 y AA 7050.
Los valores mecánicos de los productos/productos
semiacabados producidos con la aleación reivindicada, determinados
dentro del alcance de la descripción de la invención, mejoran
significativamente, en particular en relación a la resistencia a la
rotura por corrosión bajo tensión, comparados con productos de
aleaciones conocidas previamente, lo que representa un resultado
que no era previsible en la forma descriptiva. Los resultados
mostrados son también interesantes porque los valores mecánicos
descritos se pueden presentar particularmente con endurecimiento en
caliente realizado sólo en dos etapas.
Claims (13)
1. Aleación de aluminio que no es sensible al
enfriamiento brusco para la producción de piezas forjadas de alta
resistencia, con baja tensión interna y de productos extruidos y
laminados de alta resistencia, que se compone de: - 7,0 -10,5% en
peso de zinc,
- -
- 1,0 - 2,5% en peso de magnesio,
- -
- 0,1 - 1,15% en peso de cobre,
- -
- 0,06 - 0,25% en peso de zirconio,
- -
- 0,02 - 0,15% en peso de titanio,
- -
- máx. de 0,5% en peso de manganeso,
- -
- máx. de 0,6% en peso de plata,
- -
- máx. de 0,10% en peso de silicio,
- -
- máx. de 0,10% en peso de hierro,
- -
- máx. de 0,04% en peso de cromo,
- -
- así como de forma facultativa uno o varios elementos del grupo hafnio, escandio, estroncio y/o vanadio con un contenido global máx. de 1,0% en peso,
- -
- así como de forma facultativa 0,001 - 0,03% en peso de boro,
- -
- así como de forma facultativa un máx. de 0,2% en peso de cerio,
- -
- una pluralidad de contaminantes en proporciones máximas de 0,05% en peso por elemento y con una proporción total máxima de 0,15% en peso,
- -
- resto: aluminio,
- -
- en donde la suma de los elementos de la aleación zinc, magnesio y cobre es de al menos 9% en peso y
- -
- en donde la proporción de zinc : magnesio de la aleación está entre 4,4, y 5,3.
2. Aleación de aluminio según la reivindicación
1, caracterizada porque la aleación contiene 1,6 -1,8% en
peso de magnesio y 0,8 - 1,1% en peso de cobre.
3. Aleación de aluminio según la reivindicación
1, caracterizada porque la aleación de aluminio contiene 0,8
- 1,1% en peso de cobre y 0,3 - 0,5% en peso de manganeso.
4. Aleación de aluminio según la reivindicación
1, caracterizada porque la aleación de aluminio contiene 0,8
- 1,1% en peso de cobre y un máx. de 0,03% en peso de manganeso.
5. Aleación de aluminio según la reivindicación
1, caracterizada porque la aleación de aluminio contiene 0,2
- 0,3% en peso de cobre y 0,25 - 0,40% en peso de plata.
6. Aleación de aluminio según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la aleación de
aluminio contiene 0,10 - 0,15% en peso de titanio.
7. Aleación de aluminio según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque la aleación
contiene un máx. de 0,30% de escandio y un máx. de 0,2% en peso de
vanadio, hafnio o cerio.
8. Aleación de aluminio según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque el contenido en
hierro y silicio es, respectivamente, como máx. 0,08% en peso.
9. Procedimiento para la producción de un
producto semiacabado de alta resistencia y baja tensión interna a
partir de una aleación de aluminio según una de las
reivindicaciones 1 a 8, con las siguientes etapas:
- -
- conformación en caliente de las barras homogeneizadas mediante forjado, extrusión y/o laminado en el intervalo de temperaturas de 350 - 440ºC;
- -
- recocido de solubilización del producto semiacabado conformado en caliente a temperaturas que son suficientemente elevadas para aportar los elementos de la aleación necesarios para el endurecimiento, en solución distribuida uniformemente en la estructura, preferentemente a 465 - 500ºC;
- -
- enfriamiento brusco en agua del producto semiacabado sometido a recocido de solubilización, en una mezcla de agua/glicol o en una mezcla de sales, a temperaturas entre 100ºC y 170ºC;
- -
- conformado en frío del producto semiacabado y enfriado bruscamente, para reducir las tensiones internas en el medio de enfriamiento brusco que tienen lugar durante el enfriamiento brusco; y
- -
- termoendurecimiento del producto semiacabado enfriado bruscamente en una o en varias etapas, pudiéndose ajustar las tasas de calentamiento, los tiempos de mantenimiento y las temperaturas para mejorar las propiedades del material requeridas.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque la etapa de conformado en frío se
realiza mediante recalcado o estiramiento del producto
semiacabado.
11. Procedimiento según la reivindicación 9 o
10, caracterizado porque la tasa de conformado en frío es de
1 - 5%.
12. Procedimiento para la producción de un
producto semiacabado de alta resistencia y baja tensión interna con
un espesor después del templado y del revenido de 50 - 180 mm, a
partir de una aleación de aluminio según una de las reivindicaciones
1 a 8, con las siguientes etapas:
- -
- conformado en caliente de las barras homogeneizadas mediante forjado, extrusión y/o laminado en el intervalo de temperaturas de 350 - 440ºC;
- -
- recocido de solubilización del producto semiacabado conformado en caliente a temperaturas que son suficientemente elevadas para aportar los elementos de la aleación necesarios para el endurecimiento, en solución distribuida uniformemente en la estructura, preferentemente a 465 - 500ºC;
- -
- enfriamiento brusco en agua del producto semiacabado sometido a recocido de solubilización, en una mezcla de agua/glicol o en una mezcla de sales a temperaturas entre 100ºC y 170ºC; y
- -
- termoendurecimiento del producto semiacabado enfriado bruscamente en una o en varias etapas, pudiéndose ajustar las tasas de calentamiento, los tiempos de mantenimiento y las temperaturas para mejorar las propiedades requeridas del material.
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque después de la etapa de conformación en
caliente, se forma un producto semiacabado con un espesor después
del templado y del revenido superior a 180 mm, el cual se procesa
con arranque de virutas antes del tratamiento térmico posterior, de
modo que se reduce el espesor del producto semiacabado mediante el
arranque de virutas, hasta que ese producto semiacabado procesado
previamente tiene un espesor después del templado y del revenido de
50 - 180 mm y el tratamiento térmico posterior se realiza, de
acuerdo con los requerimientos correspondientes, en productos
semiacabados con un espesor después del templado y del revenido de
50 - 180 mm.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102005002390 | 2005-01-19 | ||
| DE102005002390 | 2005-01-19 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2292075T3 true ES2292075T3 (es) | 2008-03-01 |
| ES2292075T5 ES2292075T5 (es) | 2010-12-17 |
Family
ID=35695568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES05111026T Expired - Lifetime ES2292075T5 (es) | 2005-01-19 | 2005-11-21 | Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacion. |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (5) | US20060157172A1 (es) |
| EP (1) | EP1683882B2 (es) |
| DE (1) | DE502005001724D1 (es) |
| ES (1) | ES2292075T5 (es) |
Families Citing this family (41)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20080299000A1 (en) * | 2002-09-21 | 2008-12-04 | Universal Alloy Corporation | Aluminum-zinc-copper-magnesium-silver alloy wrought product |
| CN100491579C (zh) * | 2003-03-17 | 2009-05-27 | 克里斯铝轧制品有限公司 | 制造整体单块铝结构的方法和由这种结构机加工的铝制件 |
| EP1683882B2 (de) * | 2005-01-19 | 2010-07-21 | Otto Fuchs KG | Abschreckunempfindliche Aluminiumlegierung sowie Verfahren zum Herstellen eines Halbzeuges aus dieser Legierung |
| US8083871B2 (en) | 2005-10-28 | 2011-12-27 | Automotive Casting Technology, Inc. | High crashworthiness Al-Si-Mg alloy and methods for producing automotive casting |
| CN100523242C (zh) * | 2006-11-13 | 2009-08-05 | 上海昊华模具有限公司 | 车用子午线轮胎模具用铝合金 |
| US8673209B2 (en) * | 2007-05-14 | 2014-03-18 | Alcoa Inc. | Aluminum alloy products having improved property combinations and method for artificially aging same |
| US9163304B2 (en) | 2010-04-20 | 2015-10-20 | Alcoa Inc. | High strength forged aluminum alloy products |
| CN101818290A (zh) * | 2010-05-28 | 2010-09-01 | 中南大学 | 一种同时添加Ag、Ge的低淬火敏感性铝合金 |
| US9347558B2 (en) | 2010-08-25 | 2016-05-24 | Spirit Aerosystems, Inc. | Wrought and cast aluminum alloy with improved resistance to mechanical property degradation |
| EP2614169A4 (en) | 2010-09-08 | 2015-10-07 | Alcoa Inc | IMPROVED 6XXX ALUMINUM ALLOYS AND METHOD OF MANUFACTURING THEM |
| JP5023232B1 (ja) | 2011-06-23 | 2012-09-12 | 住友軽金属工業株式会社 | 高強度アルミニウム合金材およびその製造方法 |
| JP5285170B2 (ja) | 2011-11-07 | 2013-09-11 | 住友軽金属工業株式会社 | 高強度アルミニウム合金材及びその製造方法 |
| CN103131992B (zh) * | 2011-11-29 | 2015-05-20 | 贵州铝厂 | 一种低锌热浸镀铝合金镀层材料 |
| WO2013172910A2 (en) | 2012-03-07 | 2013-11-21 | Alcoa Inc. | Improved 2xxx aluminum alloys, and methods for producing the same |
| CN102760508B (zh) * | 2012-07-18 | 2014-05-28 | 中南大学 | 含Hf和Ce的高电导率抗蠕变铝合金电缆导体及制备方法 |
| US10266933B2 (en) | 2012-08-27 | 2019-04-23 | Spirit Aerosystems, Inc. | Aluminum-copper alloys with improved strength |
| US9587298B2 (en) | 2013-02-19 | 2017-03-07 | Arconic Inc. | Heat treatable aluminum alloys having magnesium and zinc and methods for producing the same |
| CN103436756B (zh) * | 2013-09-13 | 2015-09-09 | 邓才松 | 一种高耐磨不抱轴铝基合金及其制备方法 |
| JP6344923B2 (ja) | 2014-01-29 | 2018-06-20 | 株式会社Uacj | 高強度アルミニウム合金及びその製造方法 |
| JP6765970B2 (ja) | 2014-04-30 | 2020-10-07 | アルコア ユーエスエイ コーポレイション | 改良された７ｘｘアルミニウム鋳造合金及びその製造方法 |
| US20150322556A1 (en) | 2014-05-06 | 2015-11-12 | Goodrich Corporation | Lithium free elevated temperature aluminum copper magnesium silver alloy for forged aerospace products |
| CN104018041B (zh) * | 2014-06-26 | 2016-08-24 | 龙口市丛林铝材有限公司 | 一种高铁车体铝型材及其制备方法 |
| CN104073698B (zh) * | 2014-06-26 | 2016-04-27 | 龙口市丛林铝材有限公司 | 一种6系轨道车辆悬挂臂铝型材及其制备方法 |
| CN104630582A (zh) * | 2015-01-21 | 2015-05-20 | 湖州宏叶铝塑材料有限公司 | 一种汽车用耐疲劳耐腐蚀铝型材及其制备方法 |
| CN104651674A (zh) * | 2015-03-09 | 2015-05-27 | 苏州圣谱拉新材料科技有限公司 | 一种稀土铝合金材料及其制备方法 |
| CN106868361A (zh) * | 2015-12-10 | 2017-06-20 | 华为技术有限公司 | 铝合金材料及应用该铝合金材料的外壳 |
| CN108070747A (zh) * | 2016-11-14 | 2018-05-25 | 镇江市润州金山金属粉末厂 | 一种高性能钒锶合金 |
| EP3607103B1 (de) * | 2017-04-05 | 2021-06-02 | AMAG casting GmbH | Ausgangswerkstoff, dessen verwendung und additives fertigungsverfahren mit diesem ausgangswerkstoff |
| CN107240434A (zh) * | 2017-06-27 | 2017-10-10 | 苏州菱慧电子科技有限公司 | 一种导电金属材料 |
| CN107460382B (zh) * | 2017-08-18 | 2019-04-30 | 江苏大学 | 各向同性超强耐蚀铝合金轧制板材及制备方法 |
| CN109913714B (zh) * | 2017-12-12 | 2021-10-29 | 东莞顺成五金制造有限公司 | 一种食品机械用合金连接件及其制备工艺 |
| CN108048715B (zh) * | 2018-02-01 | 2019-07-16 | 佛山市三水凤铝铝业有限公司 | 一种用于消费电子产品壳体的高强度铝合金及其挤压方法 |
| CN108468003A (zh) * | 2018-04-11 | 2018-08-31 | 益阳仪纬科技有限公司 | 一种铝合金及其铸造方法 |
| JP7321195B2 (ja) * | 2018-07-02 | 2023-08-04 | オットー フックス カーゲー | アルミニウム合金およびこのような合金から製造された過時効アルミニウム合金製品 |
| CN110699575B (zh) * | 2019-09-27 | 2020-12-29 | 黄山市龙跃铜业有限公司 | 一种高强度高韧性铝合金及其制备方法 |
| CN110846599B (zh) * | 2019-11-14 | 2021-03-26 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种提高800MPa级铝合金腐蚀性能的热处理方法 |
| CN110777286B (zh) * | 2019-12-04 | 2021-09-21 | 中南大学 | 一种中强可焊耐蚀含钪高镁铝合金锻件的制备方法 |
| CN111057916A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-04-24 | 宁波旭升汽车技术股份有限公司 | 一种新型铝合金锻造材及其制备方法 |
| CN113118707B (zh) * | 2021-02-26 | 2022-11-29 | 程明阳 | 一种强化银壶的生产工艺 |
| CN114196843A (zh) * | 2021-12-01 | 2022-03-18 | 昆山风雷益铝业有限公司 | 一种高强度铝合金板制备工艺及铝合金板 |
| CN121183260B (zh) * | 2025-11-21 | 2026-03-17 | 中南大学 | 一种改善650MPa级Al-Zn-Mg-Cu合金淬火敏感性和耐腐蚀性的热处理方法 |
Family Cites Families (75)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2052000C3 (de) | 1970-10-23 | 1974-09-12 | Fa. Otto Fuchs, 5882 Meinerzhagen | Verwendung einer hochfesten Aluminiumlegierung |
| US3743549A (en) * | 1971-02-09 | 1973-07-03 | I Esercizio Dell Istituto Sper | Thermomechanical process for improving the toughness of the high strength aluminum alloys |
| US4863528A (en) * | 1973-10-26 | 1989-09-05 | Aluminum Company Of America | Aluminum alloy product having improved combinations of strength and corrosion resistance properties and method for producing the same |
| US4063936A (en) † | 1974-01-14 | 1977-12-20 | Alloy Trading Co., Ltd. | Aluminum alloy having high mechanical strength and elongation and resistant to stress corrosion crack |
| US3943039A (en) † | 1974-10-08 | 1976-03-09 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Anodizing pretreatment for nickel plating |
| US3945861A (en) † | 1975-04-21 | 1976-03-23 | Aluminum Company Of America | High strength automobile bumper alloy |
| US4049474A (en) † | 1975-07-25 | 1977-09-20 | Evegny Dmitrievich Zakharov | Aluminum-based alloy |
| US4305763A (en) | 1978-09-29 | 1981-12-15 | The Boeing Company | Method of producing an aluminum alloy product |
| FR2457908A1 (fr) | 1979-06-01 | 1980-12-26 | Gerzat Metallurg | Procede de fabrication de corps creux en alliage d'aluminium et produits ainsi obtenus |
| FR2517702B1 (es) | 1981-12-03 | 1985-11-15 | Gerzat Metallurg | |
| GB2114601B (en) | 1981-12-23 | 1986-05-08 | Aluminum Co Of America | High strength aluminum alloy resistant to exfoliation and method of heat treatment |
| US4828631A (en) * | 1981-12-23 | 1989-05-09 | Aluminum Company Of America | High strength aluminum alloy resistant to exfoliation and method of making |
| US4954188A (en) * | 1981-12-23 | 1990-09-04 | Aluminum Company Of America | High strength aluminum alloy resistant to exfoliation and method of making |
| JPS58161747A (ja) † | 1982-03-19 | 1983-09-26 | Kobe Steel Ltd | フラツシユバツト溶接部の耐応力腐蝕割れ性に優れた高強度アルミニウム合金 |
| US4629517A (en) * | 1982-12-27 | 1986-12-16 | Aluminum Company Of America | High strength and corrosion resistant aluminum article and method |
| US4713216A (en) | 1985-04-27 | 1987-12-15 | Showa Aluminum Kabushiki Kaisha | Aluminum alloys having high strength and resistance to stress and corrosion |
| AT384744B (de) | 1986-02-07 | 1987-12-28 | Austria Metall | Verwendung einer legierung auf ein band aus a1 zn mg cu-legierungen fuer schwingend beanspruchte sportgeraete |
| US5055257A (en) * | 1986-03-20 | 1991-10-08 | Aluminum Company Of America | Superplastic aluminum products and alloys |
| FR2601967B1 (fr) | 1986-07-24 | 1992-04-03 | Cerzat Ste Metallurg | Alliage a base d'al pour corps creux sous pression. |
| JPS6383251A (ja) * | 1986-09-26 | 1988-04-13 | Ichiro Kawakatsu | 高力高弾性アルミニウム合金の製造法 |
| US5221377A (en) * | 1987-09-21 | 1993-06-22 | Aluminum Company Of America | Aluminum alloy product having improved combinations of properties |
| DE68927149T2 (de) | 1988-10-12 | 1997-04-03 | Aluminum Co Of America | Verfahren zur Herstellung eines nichtkristallisierten, flachgewalzten, dünnen, wärmebehandelten Produktes auf Aluminiumbasis |
| FR2640644B1 (fr) | 1988-12-19 | 1991-02-01 | Pechiney Recherche | Procede d'obtention par " pulverisation-depot " d'alliages d'al de la serie 7000 et de materiaux composites a renforts discontinus ayant pour matrice ces alliages a haute resistance mecanique et bonne ductilite |
| CA1340618C (en) | 1989-01-13 | 1999-06-29 | James T. Staley | Aluminum alloy product having improved combinations of strength, toughness and corrosion resistance |
| FR2645546B1 (fr) | 1989-04-05 | 1994-03-25 | Pechiney Recherche | Alliage a base d'al a haut module et a resistance mecanique elevee et procede d'obtention |
| EP0462055A1 (de) | 1990-06-11 | 1991-12-18 | Alusuisse-Lonza Services Ag | Vormaterial aus einer superplastischen AlZnMg-Legierung |
| CH682326A5 (es) | 1990-06-11 | 1993-08-31 | Alusuisse Lonza Services Ag | |
| US5277719A (en) * | 1991-04-18 | 1994-01-11 | Aluminum Company Of America | Aluminum alloy thick plate product and method |
| US5312498A (en) | 1992-08-13 | 1994-05-17 | Reynolds Metals Company | Method of producing an aluminum-zinc-magnesium-copper alloy having improved exfoliation resistance and fracture toughness |
| FR2695942B1 (fr) | 1992-09-22 | 1994-11-18 | Gerzat Metallurg | Alliage d'aluminium pour corps creux sous pression. |
| KR100341541B1 (ko) | 1993-04-15 | 2002-11-29 | 엘지엘 1996 리미티드 | 중공본체의 제조방법 |
| FR2716896B1 (fr) * | 1994-03-02 | 1996-04-26 | Pechiney Recherche | Alliage 7000 à haute résistance mécanique et procédé d'obtention. |
| US5597529A (en) * | 1994-05-25 | 1997-01-28 | Ashurst Technology Corporation (Ireland Limited) | Aluminum-scandium alloys |
| WO1996010099A1 (en) | 1994-09-26 | 1996-04-04 | Ashurst Technology Corporation (Ireland) Limited | High strength aluminum casting alloys for structural applications |
| JP3834076B2 (ja) * | 1995-04-21 | 2006-10-18 | 昭和電工株式会社 | 押出材の製造方法 |
| FR2744136B1 (fr) | 1996-01-25 | 1998-03-06 | Pechiney Rhenalu | Produits epais en alliage alznmgcu a proprietes ameliorees |
| US6027582A (en) * | 1996-01-25 | 2000-02-22 | Pechiney Rhenalu | Thick alZnMgCu alloy products with improved properties |
| JP3705320B2 (ja) | 1997-04-18 | 2005-10-12 | 株式会社神戸製鋼所 | 耐食性に優れる高強度熱処理型７０００系アルミニウム合金 |
| CA2239767C (en) | 1997-06-07 | 2003-05-06 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Aluminum extruded door beam material |
| US6302973B1 (en) | 1997-08-04 | 2001-10-16 | Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh | High strength Al-Mg-Zn-Si alloy for welded structures and brazing application |
| RU2165995C1 (ru) * | 1999-10-05 | 2001-04-27 | Государственное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" | Высокопрочный сплав на основе алюминия и изделие, выполненное из этого сплава |
| FR2805282B1 (fr) | 2000-02-23 | 2002-04-12 | Gerzat Metallurg | Procede de fabrication de corps creux sous pression en alliage a1znmgcu |
| US7135077B2 (en) | 2000-05-24 | 2006-11-14 | Pechiney Rhenalu | Thick products made of heat-treatable aluminum alloy with improved toughness and process for manufacturing these products |
| US6562154B1 (en) | 2000-06-12 | 2003-05-13 | Aloca Inc. | Aluminum sheet products having improved fatigue crack growth resistance and methods of making same |
| RU2184166C2 (ru) | 2000-08-01 | 2002-06-27 | Государственное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" | Высокопрочный сплав на основе алюминия и изделие, выполненное из него |
| US20020150498A1 (en) * | 2001-01-31 | 2002-10-17 | Chakrabarti Dhruba J. | Aluminum alloy having superior strength-toughness combinations in thick gauges |
| IL156386A0 (en) * | 2000-12-21 | 2004-01-04 | Alcoa Inc | Aluminum alloy products and artificial aging method |
| FR2820438B1 (fr) * | 2001-02-07 | 2003-03-07 | Pechiney Rhenalu | Procede de fabrication d'un produit corroye a haute resistance en alliage alznmagcu |
| JP4285916B2 (ja) * | 2001-02-16 | 2009-06-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 高強度、高耐食性構造用アルミニウム合金板の製造方法 |
| US6569271B2 (en) * | 2001-02-28 | 2003-05-27 | Pechiney Rolled Products, Llc. | Aluminum alloys and methods of making the same |
| US6480440B2 (en) | 2001-03-07 | 2002-11-12 | Westerngeco, L.L.C. | Seismic receiver motion compensation |
| DE10152396A1 (de) * | 2001-10-24 | 2003-05-15 | Bowas Ag Fuer Industrievertrie | Herstellung wasserfreier Nitrocellulose und Eyplosivstoffe in sphäroider Form |
| FR2838136B1 (fr) | 2002-04-05 | 2005-01-28 | Pechiney Rhenalu | PRODUITS EN ALLIAGE A1-Zn-Mg-Cu A COMPROMIS CARACTERISTIQUES STATISTIQUES/TOLERANCE AUX DOMMAGES AMELIORE |
| FR2838135B1 (fr) * | 2002-04-05 | 2005-01-28 | Pechiney Rhenalu | PRODUITS CORROYES EN ALLIAGES A1-Zn-Mg-Cu A TRES HAUTES CARACTERISTIQUES MECANIQUES, ET ELEMENTS DE STRUCTURE D'AERONEF |
| US20050006010A1 (en) | 2002-06-24 | 2005-01-13 | Rinze Benedictus | Method for producing a high strength Al-Zn-Mg-Cu alloy |
| US20040099352A1 (en) * | 2002-09-21 | 2004-05-27 | Iulian Gheorghe | Aluminum-zinc-magnesium-copper alloy extrusion |
| FR2846669B1 (fr) | 2002-11-06 | 2005-07-22 | Pechiney Rhenalu | PROCEDE DE FABRICATION SIMPLIFIE DE PRODUITS LAMINES EN ALLIAGES A1-Zn-Mg, ET PRODUITS OBTENUS PAR CE PROCEDE |
| ES2329674T3 (es) | 2002-11-15 | 2009-11-30 | Alcoa Inc. | Producto de una aleacion de aluminio que tiene combinaciones mejoradas de propiedades. |
| EP1441041A1 (de) * | 2003-01-16 | 2004-07-28 | Alcan Technology & Management Ltd. | Aluminiumlegierung mit hoher Festigkeit und geringer Abschreckempfindlichkeit |
| GB2415202B (en) | 2003-04-10 | 2007-08-29 | Corus Aluminium Walzprod Gmbh | An Al-Zn-Mg-Cu alloy |
| US20050034794A1 (en) * | 2003-04-10 | 2005-02-17 | Rinze Benedictus | High strength Al-Zn alloy and method for producing such an alloy product |
| US7666267B2 (en) * | 2003-04-10 | 2010-02-23 | Aleris Aluminum Koblenz Gmbh | Al-Zn-Mg-Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties |
| WO2005003398A2 (en) | 2003-04-23 | 2005-01-13 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | High strength aluminum alloys and process for making the same |
| WO2005001149A2 (fr) | 2003-06-24 | 2005-01-06 | Pechiney Rhenalu | Produits en alliages al-zn-mg-cu a compromis caracteristiques mecaniques statiques/tolerance aux dommages ameliore |
| US6968923B2 (en) * | 2003-07-30 | 2005-11-29 | Control Components, Inc. | Reduced noise valve stack connection |
| CN100528458C (zh) | 2003-08-29 | 2009-08-19 | 克里斯铝轧制品有限公司 | 高强度铝合金钎焊薄板,钎焊组件及其制造方法 |
| WO2005040440A1 (ja) | 2003-10-23 | 2005-05-06 | Aisin Keikinzoku Co., Ltd. | 衝撃吸収性に優れたアルミニウム合金押出形材 |
| US20050087266A1 (en) * | 2003-10-23 | 2005-04-28 | Shinji Makino | Impact absorbing material |
| ES2393706T3 (es) * | 2003-12-16 | 2012-12-27 | Constellium France | Producto modelado en forma de chapa laminada y elemento de estructura para aeronave de aleación Al-Zn-Cu-Mg |
| ATE548476T1 (de) | 2003-12-16 | 2012-03-15 | Constellium France | Dickes bech aus al-zn-cu-mg zirkonarmen rekristallisierten legierung |
| US20050238528A1 (en) * | 2004-04-22 | 2005-10-27 | Lin Jen C | Heat treatable Al-Zn-Mg-Cu alloy for aerospace and automotive castings |
| US20050238529A1 (en) | 2004-04-22 | 2005-10-27 | Lin Jen C | Heat treatable Al-Zn-Mg alloy for aerospace and automotive castings |
| FR2872172B1 (fr) | 2004-06-25 | 2007-04-27 | Pechiney Rhenalu Sa | Produits en alliage d'aluminium a haute tenacite et haute resistance a la fatigue |
| EP1683882B2 (de) | 2005-01-19 | 2010-07-21 | Otto Fuchs KG | Abschreckunempfindliche Aluminiumlegierung sowie Verfahren zum Herstellen eines Halbzeuges aus dieser Legierung |
| EP2049696B1 (en) * | 2006-06-30 | 2016-03-02 | Constellium Rolled Products Ravenswood, LLC | High strength, heat treatable al-zn-mg aluminum alloy |
-
2005
- 2005-11-21 EP EP05111026A patent/EP1683882B2/de not_active Expired - Lifetime
- 2005-11-21 ES ES05111026T patent/ES2292075T5/es not_active Expired - Lifetime
- 2005-11-21 DE DE502005001724T patent/DE502005001724D1/de not_active Expired - Lifetime
-
2006
- 2006-01-18 US US11/334,813 patent/US20060157172A1/en not_active Abandoned
-
2010
- 2010-08-19 US US12/859,757 patent/US20110008202A1/en not_active Abandoned
-
2011
- 2011-07-28 US US13/136,301 patent/US20120202086A1/en not_active Abandoned
-
2013
- 2013-12-09 US US14/101,036 patent/US20140099230A1/en not_active Abandoned
-
2015
- 2015-09-22 US US14/861,853 patent/US10301710B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2292075T5 (es) | 2010-12-17 |
| US20160010195A1 (en) | 2016-01-14 |
| EP1683882A1 (de) | 2006-07-26 |
| US10301710B2 (en) | 2019-05-28 |
| US20140099230A1 (en) | 2014-04-10 |
| DE502005001724D1 (de) | 2007-11-29 |
| US20110008202A1 (en) | 2011-01-13 |
| EP1683882B1 (de) | 2007-10-17 |
| US20060157172A1 (en) | 2006-07-20 |
| EP1683882B2 (de) | 2010-07-21 |
| US20120202086A1 (en) | 2012-08-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2292075T3 (es) | Aleacion de aluminio no sensible al enfriamiento brusco, asi como procedimiento para fabricar un producto semiacabado a partir de esta aleacon. | |
| ES2398002B2 (es) | ALEACIÓN DE Al-Zn DE ALTA RESISTENCIA Y MÉTODO PARA PRODUCIR TAL PRODUCTO DE ALEACIÓN. | |
| ES2700140T3 (es) | Banda de AlMg de alta resistencia y adecuadamente conformable así como procedimiento para su fabricación | |
| CA2485524C (en) | Method for producing a high strength al-zn-mg-cu alloy | |
| ES2278093T5 (es) | Método de mejora de la tenacidad a la rotura en aleaciones de aluminio-litio | |
| ES2738948T3 (es) | Proceso de fabricación para obtener productos extruidos de alta resistencia obtenidos a partir de aleaciones de aluminio 6xxx | |
| ES2686921T3 (es) | Método para producir fijadores de aleación de titanio alfa/beta de alta resistencia | |
| ES2339148T3 (es) | Aleaciones de aluminio al-zn-cu-mg y procesos para la fabricacion y uso. | |
| ES2488546T3 (es) | Material de aluminio con tolerancia al daño que tiene una microestructura estratificada | |
| US20120076686A1 (en) | High strength alpha/beta titanium alloy | |
| BRPI0409267B1 (pt) | produto de liga de alumínio com alta resistência mecânica e tenacidade à fratura e uma boa resistência à corrosão, componente estrutural de liga de alumínio e chapa de molde | |
| US20080056932A1 (en) | High Strength, Heat Treatable Aluminum Alloy | |
| ES2992961T3 (en) | Control of aluminum alloy microstructure for improved corrosion resistance and bonding performance | |
| US20120291926A1 (en) | Aluminum alloys | |
| BR112012016546B1 (pt) | Métodos para aumentar a resistência e a tenacidade de uma liga de titânio, tratar termomecanicamente ligas de titânio e processar ligas de titânio | |
| AU2013290484A1 (en) | Improved 6xxx aluminum alloys, and methods for producing the same | |
| BRPI0517538B1 (pt) | Método para produção de um produto liga de al-zn de alta resistência e alta dureza com boa resistência à corrosão | |
| US11174535B2 (en) | Isotropic plates made from aluminum-copper-lithium alloy for manufacturing aircraft fuselages | |
| BR112017006271B1 (pt) | Chapa de liga de alumínio, parte de corpo automotivo e método para produzir uma chapa de liga de alumínio | |
| EP1902150B1 (en) | High strength aluminum alloys and process for making the same | |
| US10752981B2 (en) | Magnesium-lithium alloy, method of manufacturing magnesium-lithium alloy, aircraft part, and method of manufacturing aircraft part | |
| WO2016204043A1 (ja) | 高強度アルミニウム合金熱間鍛造材 | |
| CA2880692A1 (en) | 2xxx series aluminum lithium alloys | |
| ES3053222T3 (en) | Method of manufacturing 2xxx-series aluminum alloy products | |
| ES2293848A1 (es) | Metodo para producir una aleacion de aluminio de alta tolerancia al daño. |