ES2221193T3 - Aleacion de aluminio que contiene circonnio con elevada resistencia a la corrosion. - Google Patents
Aleacion de aluminio que contiene circonnio con elevada resistencia a la corrosion.Info
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Abstract
Una aleación de base de aluminio que contiene sobre un 0,06-0,25% de peso en hierro, preferiblemente entre 0,06-0,15% en peso, 0,05-0,15 en peso de silicio, hasta el 0,70 de peso en cobre, preferiblemente menos del 0,01% en peso, hasta 0,10% en peso de manganeso, preferiblemente entre 0,03-0,08% en peso, 0,02-0,2% en peso de zirconio, preferiblemente entre 0,10-0,18% en peso, hasta el 0,18% en peso de cromo, preferiblemente entre 0,10-0,18% en peso, hasta el 0,70% de zinc, preferiblemente entre 0,10-0,18% en peso, 0,005 a 0,02% en peso de titanio (como refinador de grano), hasta el 0,02% en peso de impurezas incidentales y el resto de aluminio, dicha aleación basada en aluminio que muestra una excelente resistencia a la corrosión y una alta capacidad de extrusión.
Description
Aleación de aluminio que contiene circonio con
elevada resistencia a la corrosión.
La invención se refiere a una aleación de
aluminio mejorada y más particularmente a una aleación de aluminio
que contiene cantidades controladas de compuestos definidos y está
caracterizada por la combinación de elevada extrudabilidad y
elevada resistencia a la corrosión.
En la industria automovilística las aleaciones de
aluminio se usan en muchas aplicaciones, especialmente para
tuberías, a causa de la extrudabilidad de las aleaciones combinada
con una resistencia relativamente elevada y bajo peso.
Las aleaciones de aluminio son especialmente
útiles para el uso en intercambiadores de calor o condensadores de
aire acondicionado. En esta aplicación la aleación debe tener una
buena resistencia, una resistencia a la corrosión suficiente y
buena extrudabilidad.
Una aleación usada típicamente en esta aplicación
es la AA 3102. Esta aleación contiene típicamente aproximadamente
0,43% en peso de Fe, 0,12% en peso de Si y 0,25% en peso de Mn.
En el documento WO97/46726 se describe una
aleación de aluminio que contiene más del 0,03% en peso de cobre,
entre 0,05-0,12% en peso de silicio, entre 0,1 y
0,5% en peso de manganeso, entre 0,03 y 0,30% en peso de titanio,
entre 0,06 y 1,0% en peso de cinc, menos de 0,01% en peso de
magnesio, más de 0,50% en peso de hierro, menos de 0,01% en peso de
níquel y más de 0,50% en peso de cromo.
En el documento WO97/46726 se reivindica que no
hay un efecto positivo del Cr en la resistencia a la corrosión.
También debe tenerse en cuenta que en la misma patente el nivel más
bajo de manganeso es 0,1% en peso.
De acuerdo con el documento WO 91/14794, muchos
elementos pueden estar presentes como impurezas normales, incluyendo
Zn, Zr, Ni, V y Cr, siendo 0,05 en porcentaje en peso la máxima
cantidad por elemento. En la tabla de la página 5 se da un ejemplo
de acuerdo con el cual la cantidad total de impurezas es 0,041% en
peso y el Zr sólo está presente como 0,001% en peso. Aumentando la
cantidad total de impurezas a 0,15% en peso resultaría en una
presencia máxima de Zr de 0,0036585% en peso. Aparentemente algunas
de las impurezas pueden estar presentes por encima de un 0,05% en
peso local, como Zn y Cr, pero no todas ellas.
De acuerdo con el documento
US-A-4749627, el Mn puede estar
presente como una impureza, por encima de una cantidad de 0,03% en
peso.
La aleación de acuerdo con este documento se
intenta usar como chapa y no se da ninguna indicación sobre su
extrudabilidad. De la tabla 6 se saca en claro (ver n° 10, 11 y 19)
que la resistencia a la corrosión se debe a la gran cantidad de Zn
presente en la aleación, y no como resultado de la presencia
equilibrada de diferentes elementos, como se elucida por las
aleaciones A-E según la invención.
Hay una necesidad constante de obtener aleaciones
de aluminio que tengan la combinación de una excelente
extrudabilidad y una resistencia a la corrosión superior. Es
necesaria una excelente extrudabilidad para minimizar los costes de
producción en la planta de extrusión, incluyendo menor presión de
extrusión y mayor velocidad de extrusión.
Por eso, es objeto de la invención proporcionar
una composición de aleación de aluminio que exhiba una resistencia
a la corrosión superior y una extrudabilidad mejorada, manteniendo
la resistencia de las aleaciones de aluminio comerciales actuales.
Por esa razón la aleación de aluminio según la presente invención
incluye cantidades controladas de hierro, silicio, manganeso,
circonio, cromo y cinc.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar una aleación basada en aluminio adecuada para su uso
en tuberías extruídas de intercambiadores de calor.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar una aleación basada en aluminio adecuada para su uso
como chapa para intercambiadores de calor o en aplicaciones de
envasado en hoja, sujetos a la corrosión, por ejemplo, de agua
salada.
Estos objetos y ventajas se obtienen mediante una
aleación basada en aluminio, como se indica en las
reivindicaciones.
El contenido en hierro de la aleación según la
invención está preferiblemente entre 0,06-0,15% en
peso. De esta manera la resistencia a la corrosión y la
extrudabilidad son óptimas, ya que ambas características se reducen
sustancialmente con un mayor contenido en hierro.
Para optimizar la resistencia frente a la
corrosión, el contenido en circonio está preferiblemente entre
0,10-0,18% en peso. En este intervalo la
extrudabilidad de la aleación prácticamente no está influenciada
por ningún cambio en la cantidad de circonio.
El contenido en cromo también está
preferiblemente entre 0,10-0,18% en peso. Un
incremento en el contenido de cromo resulta en un incremento de la
resistencia frente a la corrosión, dentro de este intervalo la
extrudabilidad se reduce ligeramente pero aún está dentro de un
intervalo aceptable.
El cinc afecta negativamente, incluso en pequeñas
concentraciones, a las propiedades anodizantes de las aleaciones AA
6000. En vista de este efecto contaminante del cinc, el nivel de Zn
debe mantenerse bajo para hacer la aleación más reciclable y
ahorrar costes en la fundición. Por otra parte, el cinc tiene un
efecto positivo en la resistencia a la corrosión por encima de al
menos el 0,70% en peso, pero por la razón indicada arriba la
cantidad de cinc está preferiblemente entre
0,10-0,18% en peso.
Aunque el cobre puede estar presente por encima
de 0,70% en peso, se prefiere tener el contenido en cobre por
debajo de 0,01% en peso para tener la mejor extrudabilidad
posible. En algunas circunstancias puede ser necesario añadir cobre
a la aleación para controlar el potencial de corrosión, haciendo el
producto menos electronegativo, para evitar el ataque de la
corrosión galvánica al producto. Se ha encontrado que el cobre
aumenta el potencial de corrosión en unos 100 mV por cada % de
cobre añadido, pero al mismo tiempo disminuye sustancialmente la
extrudabilidad.
El producto de aluminio puede obtenerse mediante
extrusión.
Normalmente tras el moldeado la aleación se
homogeneiza mediante un tratamiento térmico a elevadas
temperaturas, por ejemplo, 550-610°C durante
3-10 horas. Se ha encontrado que con este
tratamiento térmico la extrudabilidad mejoró ligeramente pero
influenció negativamente a la resistencia a la corrosión.
El producto de aluminio es producido por sólo un
tratamiento térmico de la aleación de aluminio tras el moldeado, el
pre-calentamiento se hace inmediatamente antes de
la extrusión.
Tal pre-calentamiento tiene lugar
a menor temperatura que el paso de homogeneización y tarda sólo
unos pocos minutos, de manera que apenas afecta a las
características de la aleación con respecto a la extrudabilidad y
la resistencia a la corrosión.
En un esfuerzo para demostrar las mejoras
asociadas con la aleación basada en aluminio de la invención sobre
las aleaciones de la técnica conocida anteriormente, se
investigaron las propiedades relacionadas con las propiedades
mecánicas, la resistencia a la corrosión y la extrudabilidad.
La siguiente descripción detalla las técnicas
usadas para investigar las propiedades y la discusión de los
resultados de la investigación.
Se prepararon varias aleaciones según la
invención, la cuales se listan abajo en la tabla 1, las aleaciones
A-E. En la tabla 1 se ha indicado la composición de
estas aleaciones en % en peso, teniendo en cuenta que cada una de
estas aleaciones puede contener más de 0,02% en peso de impurezas
accidentales. En la tabla 1 también se muestra la composición de la
aleación tradicional 3102.
Todas estas aleaciones se han preparado de la
forma tradicional. La extrusión de la barra después de la
preparación de la aleación fue precedida por un
pre-calentamiento a temperaturas entre
460-490°C.
| Aleación | Fe | Si | Mn | Zr | Cr | Zn |
| A | 0,10 | 0,08 | 0,07 | 0,18 | 0,11 | 0,00 |
| B | 0,12 | 0,07 | 0,07 | 0,12 | 0,11 | 0,10 |
| C | 0,12 | 0,07 | 0,07 | 0,14 | 0,14 | 0,17 |
| D | 0,13 | 0,07 | 0,07 | 0,10 | 0,13 | 0,19 |
| E | 0,11 | 0,07 | 0,09 | 0,07 | 0,00 | 0,24 |
| 3102 | 0,43 | 0,12 | 0,25 | - | - | - |
Para evaluar las mejoras obtenidas por las
aleaciones según la invención se realizaron varios ensayos y los
resultados de ellos se muestran en la tabla 2.
\newpage
| Aleación | UTS | YS | Elong. | Fuerza de inyección | Fuerza máx. | SWAAT |
| MPa | MPa | % | tons | tons | días | |
| A | 87,60 | 67,60 | 38,50 | 5094 | 6319 | 35 |
| B | 84,20 | 64,70 | 35,00 | 5115 | 6245 | 83 |
| C | 87,60 | 68,00 | 35,50 | 5130 | 6305 | 90 |
| D | 85,00 | 65,20 | 35,50 | 5078 | 6168 | 67 |
| E | 80,50 | 56,00 | 36,00 | 4734 | 5078 | 35 |
| 3102 | 86,20 | 65,50 | 37,20 | 5008 | 6025 | 10 |
Para el estudio de las propiedades de estas
aleaciones se moldearon un conjunto de barras y se determinó su
composición mediante espectroscopia electrónica. Para este análisis
se utilizó un instrumento de BAIRD VACUUM y los estándares usados
fueron proporcionados por Pechiney.
La extrudabilidad está relacionada con la fuerza
de inyección y la fuerza máxima de extrusión indicada como fuerza
máx. Estos parámetros son registrados por transductores de presión
montados en la prensa, dando una lectura directa de estos
valores.
Para determinar la resistencia a la corrosión de
estas aleaciones se usa el denominado ensayo SWAAT. La muestra de
ensayo fue un tubo extruído con un grosor de pared de 0,4 mm. Este
ensayo se realizó según el estándar ASTM G85-85
anexo A3, alternando 30 min de periodos de pulverización y 90 min de
periodos de absorción a 98% de humedad. El electrolito es agua de
mar artificial acidificada con ácido acético a un pH 2,8 a 3,0 y
una composición según el estándar ASTM D1141. La temperatura se
mantiene a 49°C. El ensayo se realizó en una cámara de niebla
salina Liebisch KTS-2000.
Para estudiar la evolución del comportamiento de
corrosión, se sacaron de la cámara muestras de los diferentes
materiales cada tres días. Los materiales se lavaron con agua y
posteriormente se comprobaron los agujeros a una presión aplicada
de 10 bars. Por ejemplo, si se encontró que una muestra estaba
perforada después de 35 días, se introdujeron en la cámara muestras
comparativas y se dejaron durante 35 días antes de la primera
inspección, para confirmar el resultado. En la columna de SWAAT se
indica el número de días antes de la perforación.
El ensayo tal y como se describe es de uso
general en la industria automovilística, donde se califica como
aceptable un resultado por encima de los 20 días.
El ensayo de las propiedades mecánicas se realizó
en un Instrumento de Ensayo Universal Zweck (módulo 167500) y de
acuerdo con el estándar Euronorm. En el ensayo, el módulo E se fijó
en 70000 N/mm^{2} durante todo el ensayo. La velocidad del ensayo
fue constante a 10 N/mm^{2} por segundo hasta alcanzar Rp0,2,
mientras la velocidad del ensayo desde Rp0,2 hasta la fractura fue
40% Lo/min, siendo Lo la longitud inicial de ensayo.
Los resultados de la tabla 2 muestran que tanto
las propiedades mecánicas como la extrudabilidad en términos de
fuerza de inyección y fuerza máxima, así como la resistencia a la
corrosión, dependen de la aleación. En primer lugar, la resistencia
a la corrosión de las aleaciones A-E es superior
comparada con la aleación 3102. La extrudabilidad es en general
comparable con la aleación 3102 y se aplica lo mismo a las
propiedades mecánicas. Cuando se analizan los datos de SWAAT de las
aleaciones C, D y E se observa que las mejores combinaciones
aparecen cuando están presentes Cr, Zr y Zn (aleación C).
La aleación E que no contiene Cr y la aleación A,
que no contiene Zn, dan resultados mucho mejores que el límite
aceptable de 20 días, sin embargo, la resistencia a la corrosión es
significativamente menor que las aleaciones B, C y D. Esto muestra
claramente que Cr y Zn deben estar presentes en una aleación de
larga vida, para optimizar la resistencia a la corrosión. Además,
la comparación de los resultados de la aleación C y D indica la
importancia del Zr. Aumentando el contenido en Zr mejora el
comportamiento de corrosión de forma significativa.
Por lo tanto se debería hacer hincapié en que el
óptimo y especialmente la resistencia a la corrosión es resultado
de la combinación adecuada de los elementos Cr, Zr, Mn y Zn.
La extrudabilidad está afectada por pequeñas
adiciones de los diferentes elementos aleantes. Al introducir Cr y
Zr se observa que la fuerza de inyección y la fuerza máxima
aumentan (por ejemplo, se reduce la extrudabilidad). Por otro lado,
el cinc no afecta a la extrudabilidad de ninguna forma
significativa que no sea la ya conocida.
Se observa que las propiedades mecánicas en
términos de resistencia a la tracción final y rendimiento de
tracción mejoran significativamente cuando se añade Cr. Es ese caso
las nuevas aleaciones se ajustan a las propiedades de la aleación
3102.
El ensayo de corrosión se ha realizado en
muestras tomadas en diferente localización del rollo. Se tomaron
aproximadamente 10 muestras del principio del rollo (de la parte
frontal de la barra), 10 muestras de la parte media del rollo
(parte media de la barra) y 10 muestras del final del rollo (final
de la barra). Cada muestra tenía aproximadamente 50 cm de longitud.
Los resultados fueron muy consistentes, lo que significa que no hay
efectos en la resistencia a la corrosión relacionados con la
velocidad de extrusión y el flujo de material durante la extrusión
de una barra, para los parámetros de extrusión usados.
Se ha hecho un trabajo adicional para evaluar el
efecto de los diferentes elementos aleantes, que se muestra en las
figuras 1-6 anexas, en las que
Fig. 1 muestra la influencia del contenido en Fe
en las características de la aleación según la invención.
Fig. 2 muestra la influencia del contenido en Mn
en las características de la aleación según la invención.
Fig. 3 muestra la influencia del contenido en Zr
en las características de la aleación según la invención.
Fig. 4 muestra la influencia del contenido en Cr
en las características de la aleación según la invención.
Fig. 5 muestra la influencia del contenido en Zn
en las características de la aleación según la invención.
Fig. 6 muestra la influencia del contenido en Cu
en las características de la aleación según la invención.
En las figuras 1-5 el eje x
representa el contenido de agente aleante expresado en % en peso,
mientras el eje y es una representación relativa de las diferentes
propiedades, usándose las señales cuadradas para representar la
resistencia a la tracción final en MPa, usándose las señales
triangulares negras para representar la extrudabilidad expresada en
ktons y usándose la fuerza de inyección como medida representativa
y usándose las señales triangulares blancas para representar los
resultados del ensayo SWAAT expresados en días.
Como se muestra en la Fig. 1 la resistencia a la
corrosión se reduce de forma significativa con contenidos de Fe
mayores (manteniendo el contenido de Si al mismo nivel de 0,08% en
peso). Este efecto sucede especialmente con contenidos de Fe en el
intervalo de 0,2-0,3% en peso. Al mismo tiempo, la
extrudabilidad se reduce significativamente con mayores contenidos
de Fe. Se debe tener en cuenta que una reducción del
2-3% de la extrudabilidad (expresada como
incremento del 2-3% de la rotura por presión) es un
incremento inaceptable para una planta de extrusión. De lo
contrario, un incremento del contenido de Fe tiene como resultado
un incremento de la resistencia a la tracción.
Como se ve claramente en la Fig. 2, por debajo
del 0,30% en peso de Mn, cualquier cambio en el contenido de Mn no
tiene prácticamente ningún efecto sobre la resistencia frente a la
corrosión (manteniendo Fe y Si constantes a 0,15 y 0,08% en peso
respectivamente). Un incremento en el contenido de Mn tiene como
resultado una reducción de la extrudabilidad y fácilmente tiene
como resultado una extrudabilidad inaceptable. De lo contrario, las
propiedades mecánicas mejoran con un incremento del contenido de
Mn.
Si Fe, Si y Mn se mantienen a un nivel constante
de 0, 15, 0,08 y 0,08% en peso, un incremento del contenido en Zr de
0,07 a 0,15% en peso tiene como resultado una resistencia mejorada
frente a la corrosión, como se muestra en la Fig. 3. Al mismo
tiempo la extrudabilidad sólo decrece ligeramente, mientras que la
resistencia a la tracción se incrementa.
El efecto de los cambios en el contenido en Cr de
0,08 a 0,12% en peso, mientras se mantiene Fe, Si y Mn al mismo
nivel que la Fig. 4, es que aumenta la resistencia a la corrosión,
se reduce ligeramente la extrudabilidad y aumentan un tanto las
propiedades mecánicas. Esto se muestra en la Fig.4.
La influencia del Zn, manteniendo Fe, Si y Mn al
mismo nivel de 0,15, 0,08 y 0,08% en peso respectivamente, se
ilustra en la figura 5. Es esta figura el titanio (Ti) también
estuvo presente a un nivel constante de 0,15% en peso total. (Se
cree que titanio y circonio afectan de la misma manera a la
resistencia a la corrosión, como se indica en los resultados
presentados arriba en la tabla 2).
El efecto en el Zn es prácticamente cero con
respecto a la extrudabilidad y las propiedades mecánicas, pero la
resistencia a la corrosión aumenta con un incremento en el
contenido de Zn.
El uso de Cu es opcional y depende del uso real
de la aleación. En la Fig. 6 se muestra un diagrama que muestra la
influencia del contenido de Cu en la extrudabilidad y en el
potencial de corrosión. En el eje X se muestra la cantidad de Cu en
% en peso mientras el eje Y izquierdo es la fuerza de extrusión
expresada en kN y el eje Y derecho es el potencial de corrosión
expresado en mV de acuerdo con ASTM G69. La línea superior en el
gráfico es la evolución del potencial de corrosión, mientras la
línea inferior es la evolución de la fuerza de extrusión.
A partir de este gráfico queda claro que un
contenido decreciente de Cu tiene como resultado un incremento en
la extrudabilidad, mientras que un incremento de Cu con 1% en peso
hace el potencial de corrosión 100 mV menos negativo.
Normalmente se preferirá usar una aleación con la
menor cantidad posible de cobre, ya que el cobre tiene una
influencia negativa en la resistencia inherente frente a la
corrosión del tubo vacío, e influencia fuertemente la
extrudabilidad en un sentido negativo.
Sin embargo, en situaciones donde el producto
extruído, como un tubo de intercambiador de calor, debe estar
conectado a otro producto, como un cabezal con un revestimiento que
no contiene cinc, es posible mediante adiciones de Cu modificar el
potencial de corrosión del producto extruído de tal forma que el
tubo se vuelve más noble (menos negativo) que el material del
cabezal. Esto frenará cualquier ataque del tubo debido a corrosión
galvánica.
Claims (7)
1. Una aleación basada en aluminio consistente
en
0,06-0,25 % en peso de
hierro,
0,05-0,15 % en peso de
silicio,
más de 0,70 % en peso de cobre
0,03 a 0,10 % en peso de manganeso,
0,02 a 0,20 % en peso de circonio,
más de 0,18 % en peso de cromo,
más de 0,70 % en peso de cinc,
0,005 a 0,02 % en peso de titanio (como afinador
de grano)
más de 0,02 % en peso de impurezas
accidentales
y el resto aluminio, exhibiendo la mencionada
aleación basada en aluminio una elevada resistencia a la corrosión
y elevada extrudabilidad.
2. La aleación de la reivindicación 1, en la que
el mencionado contenido de hierro está en el intervalo entre
0,06-0,15% en peso.
3. La aleación de la reivindicación 2, en la que
el mencionado contenido de manganeso está en el intervalo entre
0,03-0,08% en peso.
4. La aleación de la reivindicación 3, en la que
el mencionado contenido de circonio está en el intervalo entre
0,10-0,18% en peso.
5. La aleación de la reivindicación 4, en la que
el mencionado contenido de cromo está en el intervalo entre
0,10-0,18% en peso.
6. La aleación de la reivindicación 5, en la que
el mencionado contenido de cinc está en el intervalo entre
0,10-0,18% en peso.
7. La aleación de cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que el mencionado contenido de
cobre está por debajo de 0,01% en peso.
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