MXPA01008423A - Aleacion de aluminio resistente a la alta corrosion, que es extruible y estirable - Google Patents

Abstract

Una aleación resistente a la corrosión basada en aluminio, que consiste de:0.05 - 0.15%en peso de silicio, 0.06 - 0.35%en peso de hierro, 0.01 1.00%en peso de manganeso, 0.02 0.60%en peso de magnesio, 0.05 - 0.70%en peso de zinc, 0 - 0.25%en peso de cromo, 0 - 0.20%en peso de zirconio, 0 - 0.25%en peso de titanio, 0 - 0.10%en peso de cobre, y hasta 0.15%en peso de otras impurezas, cada una de estas no mayor de 0.03%en peso y al balance de aluminio.

Description

ALEACIÓN DE ALUMINIO RESISTENTE A LA ALTA CORROSIÓN, QUE ES EXTRUIBLE Y ESTIRABLE La invención se refiere a una aleación de aluminio resistente a la alta corrosión, especialmente una aleación que tiene la intención de usarse para la manufactura de tubos para el acondicionamiento de aire del automotor, para aplicaciones co o la de tubería del intercambiador de calor o para las líneas de tubería que transportan el refrigerante, o generalmente líneas de tubería que transportan fluido. La aleación tiene resistencia extensamente mejorada a la corrosión por picadura y propiedades mecánicas mejoradas, especialmente en el doblez y formación final. En este momento se ha extendido la introducción de materiales de aleación de aluminio para componentes en el intercambio de calor del automotor, las aplicaciones incluyen tanto sistemas para el enfriamiento del motor como para los del acondicionamiento de aire. En los sistemas del acondicionamiento de aire, los componentes de aluminio incluyen el condensador, el evaporador y las líneas que dirigen el refrigerante o líneas que transportan fluido. En servicio estos componentes pueden someterse a condiciones que incluyen carga mecánica, vibración, impacto con piedras y químicos del camino (e.g. ambientes salinos durante condiciones Ref. : 131364 de manejo en invierno) . Las aleaciones de aluminio del tipo de las series AA3000 han encontrado uso extensivo para estas aplicaciones debido a su combinación de resistencia relativamente alta, peso ligero, resistencia a la corrosión y extruibilidad. Para encontrar las crecientes expectativas del consumidor con respecto a la durabilidad, los fabricantes de automóviles han propuesto un tiempo de vida de diez años para el refrigerante del motor y a los sistemas del intercambiador de calor para el acondicionamiento de aire. Sin embargo, las aleaciones de las series AA3000 (co o AA3102, AA3003 y AA3103) , sufren extensamente de corrosión por picadura cuando se someten a ambientes corrosivos, lo que conduce a la falla del componente del automotor. Para poder reunir los crecientes objetivos/requerimientos para una duración más prolongada en los sistemas del automotor se han desarrollado nuevas aleaciones con resistencia significativamente superior a la corrosión. Especialmente para la tubería del condensador, se han desarrollado recientemente aleaciones alternativas de 'larga duración', tal como las que se describen en US-A-5,286,316 y WO-A-97/46726. Las aleaciones descritas en estas publicaciones son generalmente alternativas a las aleaciones estándar AA3102 o AA1100 usadas en los tubos del condensador, i.e. material del tubo extruido de resistencia mecánica relativamente baja. Debido al rendimiento mejorado contra la corrosión de la tubería del condensador, la corrosión se ha movido en dirección a la siguiente área a fallar, al distribuidor y a las líneas de tubería que transportan el refrigerante. Adicionalmente, la tendencia a usar más tubo que corre bajo el vehículo, e.g. sistemas de control para el clima posterior, requiere aleaciones mejoradas debido a una exposición más intensa con respecto al ambiente del camino. Las líneas de tubería que transportan fluido se fabrican usualmente por medio de extrusión y estiramiento con precisión final en varias etapas hasta la dimensión final, y las aleaciones dominantes para esta aplicación son AA3003 y AA3103 con una resistencia y rigidez superior comparado a la aleación AA3102. Por lo tanto los nuevos requerimientos han creado una demanda para una aleación de aluminio con flexibilidad en el procesamiento y resistencia mecánica similar o mejor que las aleaciones AA3003/AA3103, pero con mejora en la resistencia contra la corrosión. El objeto de esta invención es proporcionar una aleación de aluminio extruible, estirable y cobresoldable, que tenga mejora en la resistencia contra la corrosión y que sea apropiada para usarse en líneas de tubería que transportan fluido de pared delgada. Es un objeto adicional de la presente invención proporcionar una aleación de aluminio apropiada para usarse en extrusiones o en tubería del intercambiador de calor. Es otro objeto de la presente invención proporcionar una aleación de aluminio apropiada para usarse como una aleta de aluminio para los intercambiadores de calor o en aplicaciones de empaquetado de hoja metálica, sometida a la corrosión, por ejemplo agua salina. Todavía un objeto adicional de la presente invención es proporcionar una aleación de aluminio con formabilidad mejorada durante las operaciones de formación final y de doblez. Los objetos y ventajas se obtienen por medio de una aleación basada en aluminio, que consiste de 0.05 - 0.15 % en peso de silicio, 0.06 - 0.35 % en peso de hierro, 0.01 - 1.00 % en peso de manganeso, 0.02 - 0.60 % en peso de magnesio, 0.05 - 0.70 % en peso de zinc, 0 - 0.25 % en peso de cromo, 0 - 0.20 % en peso de zirconio, 0 - 0.25 % en peso de titanio, 0 - 0.10 % en peso de cobre, hasta 0.15 % en peso de otras impurezas, cada una de estas no mayor de 0.03 % en peso y al balance de aluminio. Preferentemente el contenido de manganeso es entre 0.50 - 0.70 % en peso, más preferentemente de 0.62 - 0.70 % en peso. La adición de manganeso contribuye a la resistencia, sin embargo, es un punto principal para reducir el efecto negativo que el manganeso tiene con respecto a la precipitación de manganeso en las fases de producción durante el recocido final, que contribuye a un tamaño más grueso de granulo final.

La adición de magnesio, preferentemente de 0.15 - 0.30 % en peso, y más preferentemente de 0.25 - 0.30 % en peso, resulta en un refinamiento del tamaño de granulo final (debido al almacenaje de más energía para ia recristalización durante la deformación) así como también mejoras en la capacidad del endurecimiento en la deformación del material. En total esto significa formabilidad mejorada durante, por ejemplo, el doblez y formación final de los tubos. El magnesio también tiene una influencia positiva sobre las propiedades de corrosión alterando la capa de óxido. El contenido de magnesio es preferentemente debajo de 0.3 % en peso, debido a su fuerte efecto en el incremento de la extruibilidad. Las adiciones por encima de 0.3 % en peso son generalmente incompatibles con una buena cobresoldabilidad. En vista del efecto contaminante del zinc (ejemplo, aún a pequeñas concentraciones de zinc afecta negativamente las propiedades de anodización de la aleación de las series AA6000) , el nivel de este elemento debe mantenerse bajo para hacer a la aleación capaz de reciclarse y ahorrar costo en la caja que se moldea por fundición. Por otra parte, el zinc tiene un fuerte efecto positivo sobre la resistencia a la corrosión hasta al menos de 0.70 % en peso, pero por las razones dadas anteriormente la cantidad de zinc es preferentemente de 0.10 - 0.30 % en peso, más preferentemente de 0.20 - 0.25 % en peso. Preferentemente el contenido de hierro de la aleación de conformidad con la invención esta entre 0.06 - 0.22 % en peso. En general, se desea un contenido bajo en hierro, preferentemente de 0.06 - 0.18 % en peso para una mejora en la resistencia contra la corrosión, cuando se reduce la cantidad de partículas ricas en hierro, que crean generalmente los sitios de ataque de corrosión por picadura. Sin embargo, partiendo de un contenido bajo de hierro, podría ser difícil desde un punto de vista de la caja que se moldea por fundición, y que tiene también una influencia negativa sobre el tamaño de granulo final (debido a la disminución de partículas ricas en hierro que actúan como sitios de nucleación (formación de núcleos) para la recristalización) . Para realizar el contrabalance del efecto negativo de un contenido de hierro relativamente bajo en la aleación, tienen que adicionarse otros elementos para el refinamiento de la estructura del granulo. Sin embargo, otro contenido de hierro preferido para muchas aplicaciones prácticas es de 0.18 - 0.22 % en peso, que da una combinación de propiedades contra la corrosión excelentes, con tamaño de granulo final y capacidad de formación de la caja que se moldea por fundición. El contenido de silicio es entre 0.05 - 0.12 % en peso, más preferentemente entre 0.06 - 0.10 % en peso. Es importante mantener el contenido de silicio dentro de estos límites para controlar y optimizar la distribución del tamaño de las partículas tipo-AlFeSi (tanto partículas primarias como secundarias) , y de este modo controlar el tamaño de granulo en el producto final.

Es deseable poder reciclar algo de cromo en la aleación.

Sin embargo, la adición de cromo incrementa la extruibilidad e influye negativamente sobre la capacidad de estiramiento del tubo, por lo tanto el nivel es preferentemente de 0.05 - 0.15 % en peso. A fin de optimizar la resistencia en contra de la corrosión, el contenido de zirconio es preferentemente entre 0.02 - 0.20 % en peso, más preferentemente entre 0.10 - 0.18 % en peso. En este rango la extruibilidad de la aleación no esta influenciada prácticamente por ningún cambio en la cantidad de zirconio. La optimización adicional de la resistencia a la corrosión puede obtenerse adicionando titanio, preferentemente entre 0.10 - 0.25 % en peso. No se encontró influencia significativa en la extruibilidad para estos niveles de titanio. El contenido de cobre de la aleación debe mantenerse lo más bajo posible, preferentemente debajo de 0.01 % en peso, debido al fuerte efecto negativo sobre la resistencia a la corrosión, y también debido al efecto negativo sobre la extruibilidad aún para pequeñas adiciones. En un esfuerzo para demostrar las mejoras asociadas con la inventiva aleación basada en aluminio sobre las aleaciones del arte previo conocidas, se investigo la extruibilidad, la capacidad de estiramiento, las propiedades mecánicas, los parámetros de formabilidad y la resistencia a la corrosión para una serie de composiciones de la aleación, ver Tabla 1.

Las aleaciones se han preparado en una forma tradicional por medio de moldeo por fundición DC de lingotes moldeados por extrusión. Se remarca que la composición de las aleaciones se han indicado en % en peso, tomando en cuenta que cada una de estas aleaciones pueden contener hasta 0.03 % en peso de impurezas incidentales. Las composiciones se seleccionaron con cantidades variables de los diferentes elementos principales. Se remarca que la aleación 1 en la Tabla 1 es la composición de la aleación estándar AA3103, la cual se usa como la aleación de referencia en la investigación. Tabla 1: Composición Química de las aleaciones (% en peso) Aleación Fe Si Mn Mg Cr Zn Cu Zr Ti 1 0.54 0.11 1.02 - 0.03 - 0.01 2 0.24 0.08 0.67 0.29 - - - - - 3 0.23 0.09 0.70 0.29 0.10 - 4 0.24 0.08 0.70 0.27 0.22 - 5 0.21 0.08 0.68 0.28 - 0.25 - 6 0.20 0.08 0.67 0.27 0.07 0.24 - 7 0.25 0.13 0.67 0.05 0.04 0.16 - - 0.17 8 0.22 0.10 0.74 0.29 - 0.13 - 9 0.21 0.10 0.72 0.25 0.10 0.12 - - 0.19 0.22 0.10 0.71 0.27 0.12 0.22 - - 0.20 11 0.23 0.09 0.70 0.26 0.01 0.11 - 0.08 12 0.22 0.10 0.50 0.26 - 0.22 - 13 0.55 0.10 0.69 0.27 - 0.21 - 14 0.21 0.05 0.68 0.27 0.06 0.25 - La siguiente descripción especifica las técnicas usadas para investigar las propiedades, seguido de una discusión de los resultados obtenidos. La composición de las barras se determino por medio de espectroscopia electrónica. Para este análisis se uso un Instrumento de vacío Baird, y se usaron los estándares de prueba suministrados por Pechiney. Los lingotes moldeados por extrusión se ho ogeneizaron de conformidad con las rutinas estándar, que usan una tasa de calentamiento de 100 °C/hr a una temperatura de manejo de aproximadamente 600 °C, seguido de un enfriamiento por aire a temperatura ambiente. La extrusión de los lingotes homogeneizados se llevó a cabo mediante una prensa de extrusión a una escala completamente industrial usando las siguientes condiciones: temperatura del lingote: 455 - 490 °C ración de extrusión: 63:1 velocidad del pistón: 16.5 mm/segundo dado: de tres orificios extruido: tubo OD de 28 mm (extruido enfriado por agua) La extruibilidad se refiere a la presión de la boquilla y a la presión de extrusión máxima (presión máxima) . Aquellos parámetros se registran por medio de transductores de presión montados sobre la prensa, dando una lectura de salida de estos valores . El tubo base extruido finalmente se tapa estirándolo totalmente en seis estiramientos a un tubo OD final de 9.5 mm con una pared de 0.4 mm. La reducción en cada estiramiento es de aproximadamente 36 % . Después del estiramiento final los tubos son recocidos suavemente en un horno intermitente a una temperatura de 420 °C. La prueba de las propiedades mecánicas de los tubos recocidos se lleva a cabo en una máquina de prueba de tensión universal Schenk Trebal de conformidad con el estándar Euronorm. En la prueba el módulo E se fijó a 70000 N/mm2 durante toda la prueba. La velocidad de la prueba fue constante a 10 N/mm2 por segundo hasta alcanzar el YS (límite elástico) , en tanto la prueba de YS fue hasta que apareció fractura a 40 % de Lo/min, Lo es la longitud de medida inicial . Las mediciones potenciales de corrosión se llevaron a cabo de conformidad a una versión modificada de la prueba estándar ASTM G69, que usa un equipo Gamry PC4/300 con un electrodo de calomel saturado (SCE) como referencia. Las muestras de tubo se desengrasaron en acetona previa a las mediciones. No se llevo a cabo una acción de limado o de abrasión de la muestra de tubo, y las mediciones se hicieron sin ningún tipo de agitación. Los potenciales de corrosión se registraron continuamente durante un periodo de 60 minutos y los valores presentados representan el promedio de aquellos registrados durante los 30 minutos finales de la prueba. Para demostrar la mejora en la resistencia contra la corrosión de la inventiva composición de aleación de aluminio sobre las aleaciones de arte previo conocidas, la resistencia a la corrosión se probó usando la denominada prueba SWAAT (Prueba de Agua Salina Acidificada Sintéticamente) . La prueba se llevo a cabo de conformidad con la ASTM G85-85 Anexo A3, con periodos alternantes de rocío de 30 minutos y periodos de empapamiento de 90 minutos a 98 % de humedad. El electrolito usado es agua salina artificial acidificada con ácido acético a un pH de 2.8 a 3.0 y una composición de conformidad con la ASTM D1141 estándar. La temperatura en la cámara se mantiene a 49 ° C. La prueba se corre en una Cámara de Rocío Salino Erichsen (Modelo 606/1000) . A fin de estudiar la evolución de la conducta por corrosión, las muestras de las diferentes aleaciones se ponen fuera de la cámara cada tercer día. Los materiales posteriormente se enjuagan en agua y se prueban subsecuentemente por goteo sumergiendo las muestras de tubo en agua y aplicando una presión de 1 bar. La prueba como se describe esta en el uso general dentro de la industria automotriz, donde un desempeño aceptable para la tubería del condensador se califica para ser por encima de una exposición de 20 días. Los datos presentados de la prueba de corrosión SWAAT es la 'duración SWAAT' ; la primera muestra de tubo fuera de un total de 10 muestras de tubo (cada uno de 0.5 m de longitud) para perforarse en la prueba. Se encontró que durante la extrusión de las diferentes aleaciones, las presiones de extrusión obtenidas por las aleaciones probadas fueron iguales o mayores de un máximo de 5-6 % comparados con la aleación de referencia 3103 (igual a la aleación 1) . Esto se considera como una pequeña diferencia y debe notarse que todas las aleaciones se corren a la misma temperatura de lingote y velocidad del pistón (sin realizar una optimización del parámetro de la presión en esta prueba) .

La superficie final después de la extrusión, especialmente en el interior del tubo, es particularmente importante en esta aplicación porque el tubo se estirará en frío a un diámetro y espesor de pared más pequeños. Los defectos de superficie pueden interferir con el proceso de estiramiento y resultan en la fractura del tubo durante el estiramiento. Todas las aleaciones investigadas durante las pruebas mostraron buena apariencia en la superficie interna.

Respecto al estiramiento, muchas de las aleaciones se estiraron bien, i.e. misma velocidad y productividad como con la aleación estándar 1. Se remarca que también se probaron un número de otras aleaciones que se dan en la Tabla 1, pero estos no pueden resistir el número requerido de estiramientos sin fracturarse seriamente, por lo tanto se excluyeron de una consideración más extensa. Básicamente el motivo del porque estas aleaciones tienen dificultades en el estiramiento se relaciona a las características microestructurales que son incompatibles con fuertes reducciones por estiramiento (i.e. granulos grandes o fases de partículas) . En esta consideración se han incluido aleaciones que sobreviven a más de 5 estiramientos . La Tabla 2 resume los resultados de la prueba de capacidad de estiramiento.

Tabla 2 No. de No . de estiramientos leación estiramientos sin sufrir Comentario propuestos fractura seria del tubo 1 6 6 aprobado 2 6 6 aprobado 3 6 6 aprobado 4 6 6 aprobado 5 6 6 aprobado 6 6 6 aprobado 7 6 6 aprobado 8 6 6 aprobado, roturas en forma periódica durante el último estiramiento 9 6 5 esfuerzo considerable para finalizar el último estiramiento 10 6 6 aprobado 11 6 5 esfuerzo considerable para finalizar el último estiramiento 12 6 6 aprobado, roturas en forma periódica durante el último estiramiento 13 6 5 roturas en el último estiramiento 14 6 5 esfuerzo considerable para finalizar el último estiramiento Las características de las aleaciones después del recocido se dan en la Tabla 3.

Tabla 3 . Duración Tamaño de SWAAT 1 Potenciales Aleación YS UTS Alargamiento Valor ránulo* * Primera de MPa MPa A 10 (%) de n* um fuera Corrosic MV SCE 1 48 108 41.2 0.23 141 3 -730 2 51 113 36.1 0.24 82 7 -769 3 52 115 36.1 0.24 56 15 -755 4 53 117 37.1 0.23 66 15 -760 46 112 36.0 0.25 88 57 -769 6 51 113 36.6 0.24 79 41 -782 7 42 99 43.0 0.24 92 30 -830 8 49 112 37.8 0.24 83 32 -797 9 57 119 33.9 0.22 48 32 -814 51 121 36.9 0.23 59 49 -819 11 51 112 37.1 0.23 48 28 -812 12 63 106 37.2 0.22 59 25 -745 13*** 156 169 2.0 21 -770 14 49 116 34.6 0.24 46 50 -775 * el valor n significa el exponente de endurecimiento por deformación, que se obtiene aj ustando una expresión de la ley de Ludwik a la curva verdadera tensión-deformación en la región que esta entre el rendimiento y deformación uniforme . * * el tamaño de granulo medido a lo largo de la dirección del estiramiento en las secciones trasversales del tubo longitudinal . * * * aleación probada en condición de templado H14 .

A partir de los resultados de la Tabla 3 puede observarse que las propiedades mecánicas , tamaño de granulo y resistencia a la corrosión son fuertemente dependientes de la aleación . En primer lugar , concerniente a las propiedades mecánicas , las aleaciones de prueba en general muestran ligeramente mayores valores de YS y UTS comparados con la aleación de referencia valores de YS y UTS comparados con la aleación de referencia 1. Los valores de n medidos también son ligeramente mayores, lo que indica mejor formabilidad debido a una distribución mejorada a la deformación durante la formación. Se remarca también el refinamiento en la estructura del granulo obtenido para las aleaciones de prueba de Larga Duración que influye en un modo positivo en la formabilidad con menos riesgo del efecto de 'superficie rugosa'- después de una extensa formación . En términos de la resistencia a la corrosión (i.e. duración SWAAT) de todas las aleaciones de prueba son superiores comparados a la aleación estándar 1. Los tubos de aleación 1 se observan que fallan después de solo 3 días, mientras tiempos de vida significativamente más grandes se encuentran para las aleaciones de prueba. Una característica mayor en obtener un tiempo de vida incrementada contra la corrosión, es un contenido bajo de hierro en la aleación. Elementos adicionales como zirconio, titanio y especialmente zinc introducen un segundo nivel de protección a la corrosión alterando la capa de óxido y cambiando la morfología de ataque de la corrosión. Para las aleaciones 5, 6, 10 y 14 se obtiene una mejora en la resistencia a la corrosión de más de 10 veces comparado con la aleación de referencia 1, la cual es realmente una mejora significativa. La resistencia superior a la corrosión obtenida en el caso de las aleaciones de prueba es atribuible en el arte al modo de ataque de la corrosión que se limita generalmente a un tipo laminar. Esto extiende el tiempo requerido para que la corrosión penetre a través de un espesor dado y por consiguiente proporciona una aleación de larga duración. Con respecto a los potenciales electroquímicos de corrosión puede observarse de la Tabla 3, que las aleaciones de prueba tienen generalmente un potencial más negativo (más anódico) cuando se compara a la aleación de referencia 1. La adición de zinc, zirconio y/o titanio arrastra fuertemente los potenciales a valores más negativos. El hecho de que estas aleaciones de Larga Duración tengan un potencial más negativo es información importante con respecto al criterio de diseño para la corrosión, i.e. se enfatiza la importancia de seleccionar combinaciones de material apropiados en la aplicación donde el tubo se conecta a una aleta/material del tubo colector (por ejemplo en un condensador) . Para que el tubo no se sacrifique con respecto a la aleta/tubo colector, se necesita seleccionar materiales que sean más anódicos que el tubo de Larga Duración. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por el solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los objetos a que la misma se refiere.

Claims (17)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones 1. Una aleación resistente a la corrosión basada en aluminio, caracterizada porque consiste de: 0.05 - 0.15 % en peso de silicio, 0.06 - 0.35 % en peso de hierro, 0.01 - 1.00 % en peso de manganeso, 0.02 - 0.60 % en peso de magnesio, 0.05 - 0.70 % en peso de zinc, 0 - 0.25 % en peso de cromo, 0 - 0.20 % en peso de zirconio, 0 - 0.25 % en peso de titanio, 0 - 0.10 % en peso de cobre hasta 0.15 % en peso de otras impurezas, cada una de estas no mayor de 0.03 % en peso y al balance de aluminio.
2. 2. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque contiene 0.50 - 0.70 % en peso de manganeso.
3. 3. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque contiene 0.62 - 0.70 % en peso de manganeso.
4. 4. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, caracterizada porque contiene 0.15 - 0.30 % en peso de magnesio.
5. 5. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con la reivindicación 1-3, caracterizada porque contiene 0.25 - 0.30 % en peso de magnesio.
6. 6. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, caracterizada porque contiene 0.10 - 0.30 % en peso de zinc.
7. 7. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con la reivindicación 1-5, caracterizada porque contiene 0.20 - 0.25 % en peso de zinc.
8. 8. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizada porque contiene 0.05 - 0.12 % en peso de silicio.
9. 9. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con la reivindicación 1-7, caracterizada porque contiene 0.06 - 0.10 % en peso de silicio.
10. 10. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizada porque contiene 0.06 - 0.22 % en peso de hierro.
11. 11. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizada porque contiene 0.06 - 0.18 % en peso de hierro.
12. 12. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizada porque contiene 0.18 - 0.22 % en peso de hierro.
13. 13. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1-12, caracterizada porque contiene 0.05 - 0.15 % en peso de cromo.
14. 14. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-13, caracterizada porque contiene 0.02 - 0.20 % en peso de zirconio.
15. 15. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con la reivindicación 14, caracterizada porque contiene 0.10 -0.18 % en peso de zirconio.
16. 16. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-15, caracterizada porque contiene 0.10 - 0.25 % en peso de titanio.
17. 17. Una aleación basada en aluminio, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los rangos del contenido de cobre están por debajo de aproximadamente 0.01 % en peso.