ES2109894T3 - Cubierta de airbag para sistema de retencion de ocupantes de vehiculos y su procedimiento de fabricacion. - Google Patents
Cubierta de airbag para sistema de retencion de ocupantes de vehiculos y su procedimiento de fabricacion.Info
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UNA COBERTURA DE SACO DE GAS PARA SISTEMA DE RESPALDO DE OCUPANTES DE UN VEHICULO, CON UNA LINEA (18) DE DESGARRE QUE SE APLICA EN EL LADO INTERIOR DE LA COBERTURA HASTA OBTENER UN ESPESOR DE PARED RESIDUAL PREVIAMENTE DETERMINADO, ASI COMO A UN PROCEDIMIENTO PARA SU ELABORACION. LA COBERTURA SE CARACTERIZA DE TAL MODO, QUE COMO PARTE COMPONENTE PRINCIPAL MUESTRA UNA O MULTIPLES CAPAS (10,12,14) APLICADAS EN UNION INTIMA UNA CON OTRA A BASE DE UN MATERIAL QUE SE ELIGE A PARTIR DEL GRUPO COMPUESTO POR ALEACIONES ELASTOMERICAS DE UN POLIMERO TERMOPLASTICO CON UN TERPOLIMERO EPDM NO RETICULADO, PARCIALMENTE RETICULADO O COMPLETAMENTE RETICULADO, COPOLIMEROS DE BLOQUE DE POLIESTER ALTERNADOS Y BLOQUES DE POLIETER ASI COMO COPOLIMEROS DE BLOQUE DE POLISTIROL Y POLIOLEFINAS. EL ESPESOR DE PARED RESIDUAL A TRAVES DE LA PARTE ESENCIAL DEL DESARROLLO DE LA LINEA DE DESGARRE ALCANZA DESDE 0,3 HASTA 1 MM Y DE TAL FORMA QUE LA LINEA (18) DE DESGARRE, PARTIENDO DEL LADO INTERIOR DE LA COBERTURA, SE REDUCE DE FORMA CONTINUA EN DIRECCION SOBRE EL LADO EXTERIOR. LA LINEA (18) DE DESGARRE SE APLICA CON LA AYUDA DE UN LASER EN EL LADO INTERIOR DE LA COBERTURA.
Description
Cubierta de airbag para sistema de retención de
ocupantes de vehículos y su procedimiento de fabricación.
La invención se refiere a una cubierta de airbag
para un sistema de retención de ocupantes de vehículos, con una
línea de rasgado aplicada por la cara interior de la cubierta,
hasta un espesor residual de la pared predeterminado, teniendo la
cubierta como componente principal una o varias capas unidas entre
sí de un material elegido de entre las aleaciones de elastómero de
un polímero termoplástico con un terpolímero EPDM no reticulado,
parcialmente reticulado o completamente reticulado, del grupo
compuesto por los copolímeros en bloque de bloques alternantes de
poliéster y poliéter así como por los copolímeros en bloque de
poliestireno y poliolefina, siendo el espesor residual de la pared,
a lo largo de la parte esencial del trazado de la línea de rasgado,
de 0,3 a 1,0 mm, y donde la línea de rasgado se va estrechando de
forma continua partiendo de la cara interior de la cubierta, en
dirección a su cara exterior. La invención se refiere además a un
procedimiento para la fabricación de una cubierta de airbag de esta
clase.
Una cubierta de airbag conforme a esta especie se
conoce por la patente EP 0 558 176 A2. Las cubiertas de airbag de
esta clase se fabrican hoy día con procedimientos de fundición
inyectada u otros procedimientos de conformado para plásticos. Las
cubiertas llevan por su cara interior lo que se llama una línea de
rasgado, que al activarse el airbag actúa como punto de rotura
controlada, permitiendo que se abra la cubierta. De esta manera el
airbag que se va dilatando puede salir y evitar el impacto del
ocupante del vehículo contra la columna del volante de dirección,
el salpicadero o el parabrisas.
La línea de rasgado se realiza generalmente al
fabricar la cubierta, sirviéndose de un contorno especial en la
herramienta de fundición inyectada o de espumado. Con el fin de
garantizar un proceso de fabricación seguro se necesita un espesor
mínimo de pared residual según el material de la cubierta. Este
espesor mínimo asegura además también la resistencia y estabilidad
de forma de la cubierta cuando está instalada. Pero por otro lado
se desea también un espesor residual de la pared relativamente
pequeño para asegurar que en caso de accidente la cubierta se abra
con seguridad al desplegarse el airbag. Pero un espesor residual de
la pared demasiado delgado da lugar en las cubiertas fabricadas por
un proceso de fundición inyectada a que el contorno de la línea de
rasgado quede marcado por la cara interior de la cubierta.
Por la patente DE-OS 4409405 se
conoce un procedimiento para la fabricación de una cubierta de
airbag que lleva una capa de forma interior a base de un material
polímero relativamente duro y una capa exterior a base de un
material polímero relativamente blando. La cubierta se fabrica
primeramente sirviéndose de un procedimiento de conformado usual. A
continuación se corta una línea de rasgado en la cubierta,
empleando para ello una técnica de corte que no ejerza presión
contra la cubierta. Con este fin se emplea especialmente un láser,
una cuchilla de ultrasonido o una cuchilla caliente. El corte se
realiza de tal manera que atraviese totalmente la capa de forma
interior y penetre preferentemente aproximadamente 1 mm en la capa
exterior a base de material polímero relativamente blando. La línea
de rasgado tiene una anchura de aproximadamente 0,3 mm. La capa de
forma interior tiene un espesor de aproximadamente
\hbox{2
mm} y la capa de forma exterior aproximadamente \hbox{5
mm.}
En una cubierta con una disposición de esta clase
existe el problema de que no siempre está garantizada la seguridad
de funcionamiento de la cubierta a lo largo de la vida útil del
automóvil.
En la patente EP 0 586 222 A2 se representa una
cubierta de airbag con una línea de rasgado aplicada en la
cubierta. La cubierta se compone de una capa de un material del
grupo de los elastómeros termoplásticos. El espesor residual de la
pared a lo largo de la parte esencial del trazado de la línea de
rasgado representa entre 0,5 y 1,0 mm.
La patente EP 0 629 527 A2 muestra una cubierta
de plástico fundida de una sola pieza para un sistema de airbag,
con una línea de rasgado en la cara interior de la cubierta, donde
el espesor residual de la pared a lo largo de la parte esencial del
trazado de la línea de rasgado representa entre 0,4 y 1,1 mm. La
línea de rasgado se va adelgazando de forma continua partiendo de la
cara interior de la cubierta en dirección a su cara exterior.
La patente GB-2 254 618 A
describe una cubierta de airbag con una línea de rasgado aplicada
en la cara interior, que está fabricada a base de un elastómero
termoplástico poleolefínico o semejante al estireno, con una dureza
definida. El elastómero puede ser un copolímero de estireno y
dienos conjugados o un derivado hidratado de este copolímero en
bloque o un caucho copolímero de etileno con una
C3-C6-alfa-olefina,
teniendo como matriz un polímero blando.
La patente
JP-A-07228211 describe una cubierta
de airbag con una línea de rasgado que tiene aproximadamente forma
de H, donde la cubierta está hecha de un elastómero
termoplástico.
Frente a esto, la invención presenta una cubierta
de esta especie que está caracterizada porque la anchura de la
línea de rasgado representa aproximadamente de 120 a 190 \mum,
siempre medidos por la cara interior de la cubierta.
La aleación de elastómeros a base del polímero
termoplástico y del terpolímero EPDM está compuesta esencialmente
por dos fases, una fase dura formada por el polímero termoplástico y
una fase blanda del terpolímero EPDM (caucho de
etilenpropileno-dieno). El polímero termoplástico es
preferentemente polipropileno.
En la fabricación de la aleación de elastómeros
designada a continuación también por "TPE-O"
se distribuyen pequeñas partículas de elastómero de terpolímero EPDM
dispersadas de manera uniformemente fina en una matriz del polímero
termoplástico, estando el terpolímero EPDM en fase no reticulada.
La aleación de elastómero, designada a continuación también por
"TPE-V" consta de los mismos componentes que la
aleación de elastómeros TPE-O, sólo que en este caso
la fase blanda de terpolímero EPDM se encuentra en la matriz
termoplástica en estado parcialmente reticulado o completamente
reticulado. Se entiende por "completamente reticulado" un
grado de reticulación superior al 95% y por "parcialmente
reticulado" un grado de reticulación de hasta el 95%,
preferentemente del 90 al 95%.
La preparación de la aleación de elastómeros
TPE-V se efectúa mezclando intensivamente los
componentes de partida, añadiendo medios de reticulación,
preferentemente por vulcanización dinámica, reticulándose la fase
EPDM "in situ" durante el proceso de mezcla y
dispersión. Mediante esta técnica se pueden controlar las
propiedades de las aleaciones de elastómeros, especialmente por
medio de la proporción, el grado de reticulación y la distribución
de la fase blanda EPDM, prácticamente a la medida de cada
necesidad.
Como materiales para la cubierta de airbag son
adecuados también, de acuerdo con la invención, los siguientes
copolímeros en bloque designados por "TPE-E",
que están constituidos por bloques alternantes duros de poliéster y
bloques blandos de poliéter. Los bloques de poliéster están
formados por diolenos, preferentemente
1,4-butanodiol, y ácidos dicarbónicos,
preferentemente ácido tereftálico. Para la preparación de los
copolímeros en bloque se esterifican los bloques de poliéster con
poliéteres de cadena larga que en los extremos llevan grupos
hidroxilo.
Los copolímeros en bloque de poliestireno y
poliolefina, designados a continuación también por
"TPE-S" se caracterizan por su disposición de
tres bloques, a base de dos bloques terminales termoplásticos de
poliestireno y un bloque central elastómero de poliolefina. Como
TPE-S se utilizan preferentemente los copolímeros
en bloque de
estireno-butadieno-estireno,
copolímeros en bloque de
estireno-isopreno-estireno o
copolímeros en bloque
estireno-etileno-etileno-butileno-estireno,
así como sus derivados hidrogenados. En estos copolímeros en bloque
"TPE-S", los segmentos duros de poliestireno
forman zonas con una característica de material unitaria
(dominios), que actúan como puntos físicos de reticulación en el
espacio para los segmentos blandos y flexibles de poliolefina.
La cubierta objeto de la invención presenta
además una línea de rasgado en cuya zona el espesor residual de la
pared representa entre 0,3 y 1 mm a lo largo de la parte esencial
del trazado de la línea de rasgado. Un espesor residual de la pared
inferior a 0,3 mm da lugar a problemas de resistencia de la cubierta
a lo largo de la vida útil del automóvil y puede dar lugar a que la
cubierta se abra de forma prematura o involuntaria. Un espesor
residual de la pared superior a 1,0 mm dificulta el proceso de
apertura e incrementa la carga que actúa durante el despliegue del
airbag sobre las restantes partes de la cubierta, en particular la
zona de las bisagras. En la zona del trazado de la línea de rasgado
contigua a la zona de las bisagras de la cubierta, el espesor
residual de la pared está preferentemente aumentado para conseguir
un tope de rasgado definido. Además de esto se prefiere que en
determinadas partes del trazado de la línea de rasgado el espesor
residual de la pared esté reducido, para obtener allí un inicio de
rasgado definido y facilitar el rasgado. La determinación de estas
zonas predeterminadas se efectúa en función del contorno deseado de
la línea de rasgado y del emplazamiento del airbag.
Otra característica de la cubierta objeto de la
invención es que la línea de rasgado se va adelgazando de forma
continua partiendo de la cara interior de la cubierta en dirección
a la cara exterior o cara vista. La sección de la línea de rasgado
es preferentemente similar a una curva de Gauss. Este diseño de la
sección de la línea de rasgado asegura que la cubierta se rasgará
exactamente a lo largo de la línea de rotura controlada que se ha
definido.
La anchura de la línea de rasgado representa de
120 a 190 \mum, preferentemente unas 150 \mum, siempre medido
por la cara interior de la cubierta. La reducida anchura de la
línea de rasgado asegura que la cubierta se rasgará exactamente en
el punto previamente definido. Además, de esta manera se evita
totalmente que la línea d rasgado se marque por la cara vista de la
cubierta.
Ajustar una anchura tan reducida de la línea de
rasgado no se puede hacer sirviéndose de los procedimientos
convencionales de fundición inyectada. Por lo tanto es también
objeto de la invención un procedimiento para la fabricación de una
cubierta de airbag en el que la línea de rasgado se aplica
utilizando un láser. Preferentemente se utiliza un láser de
CO_{2}. El láser de CO_{2} se caracteriza especialmente por la
alta intensidad del rayo láser generado y la conveniente longitud
de onda de 10,6 \mum, a la cual se produce una absorción muy
buena por los materiales de plástico que se trata de cortar. El
láser de CO_{2} presenta además un elevado grado de rendimiento
del 15 al 20%, y necesita sólo una potencia de refrigeración
reducida.
De acuerdo con la invención, el láser trabaja en
el ajuste denominado "mono-modo". Con este
ajuste, el rayo de luz generado por el láser presenta un perfil de
energía aproximadamente en forma de curva de Gauss, es decir que la
densidad del flujo de energía o intensidad del rayo láser está
sobreelevada en su centro. En comparación con esto, la intensidad
del rayo láser en el denominado ajuste "multimodo" es
sensiblemente igual en todos los puntos de la sección del rayo.
Mediante el funcionamiento del láser en el ajuste "monomodo" se
consiguen una mejor posibilidad de enfoque y unas velocidades de
corte más altas.
La combinación, objeto de la invención, de
materiales plásticos seleccionados para la cubierta del airbag, con
un espesor residual de la pared definido y con una determinada
forma de la línea de rasgado garantizan una seguridad de
funcionamiento óptima de la cubierta, a lo largo de toda la vida
útil del automóvil y evita que en la zona de la línea de rasgado la
cubierta adquiera una acritud precoz, causada por frecuentes
cambios de temperatura.
Otras características y ventajas de la invención
se deducen de la siguiente descripción de formas de realización
especiales, haciendo referencia al dibujo adjunto. En los dibujos
pueden verse:
Figura 1 una sección a través de una cubierta de
airbag de dos componentes; y
Figura 2 una sección parcial a través de una
cubierta de airbag monocomponente, en la zona de la línea de
rasgado.
La cubierta de airbag representada en la figura 1
tiene como componente principal una capa del núcleo 10 así como una
capa de recubrimiento 12, unida a la capa del núcleo y de espesor
algo menor. Ambas capas 10, 12 se inyectan en un molde, inyectando
al mismo tiempo sobre la capa 10 unos apoyos 110a, 10b por el lado
interior Los apoyos sirven para fijar la cubierta en un buje de
volante de dirección o en un salpicadero. La capa de cubierta 12
lleva además un revestimiento 14 a base de un sistema de esmalte de
uretano de dos componentes, que se compone de un agente adherente y
de un barniz de cubrición. Este sistema de esmalte se caracteriza
por su extraordinaria resistencia a los arañazos y a la erosión, y
ofrece una sensación al tacto especialmente suave y agradable.
De acuerdo con la invención, en la cubierta se ha
realizado una línea de rasgado 18, que aquí está representada a
mayor escala. Esta línea de rasgado se extiende preferentemente a
través de toda la capa del núcleo 10 y parcialmente también a
través de la capa de cubierta exterior 12. Según los materiales
utilizados para la capa de cubierta o la capa del núcleo, la línea
de rasgado puede atravesar también únicamente la capa del núcleo,
bien de forma total o parcial. La realización de la línea de
rasgado 18 se efectúa preferentemente utilizando un láser de
CO_{2}, que trabaje con ajuste "monomodo", en cuyo caso la
mancha focal generada por el láser tiene un diámetro (diámetro de
foco) de unas 120 a 190 \mum, preferentemente unas 150 \mum, con
una divergencia de hasta aproximadamente 5 mrad. Con este ajuste
del láser, la línea de rasgado aplicada en la cubierta tiene en
sección aproximadamente la forma de una curva de Gauss.
La capa del núcleo 10 de la cubierta representada
en la figura 1 se compone esencialmente de un material elegido del
grupo compuesto por aleaciones de elastómeros de un polímero
termoplástico y de un terpolímero EPDM no reticulado, parcialmente
reticulado o completamente reticulado, así como de los copolímeros
en bloque del grupo compuesto por bloques alternantes de poliéster y
de poliéter. La capa de cubierta 12 puede estar formada por la
aleación de elastómeros del polímero termoplástico y del
terpolímero EPDM parcialmente reticulado o completamente
reticulado, de los copolímeros en bloque de poliestireno y
poliolefinas así como de los copolímeros en bloque a base de
bloques alternantes de poliéster y poliéter. Como polímero
termoplástico se utiliza preferentemente el polipropileno.
El espesor de la capa del núcleo se sitúa
preferentemente en la gama entre unos 2 y 4 mm, y el espesor de la
capa de cubierta entre aproximadamente 1 y 3 mm. La capa del núcleo
es preferentemente más dura que la capa de cubierta.
De acuerdo con una primera forma de realización,
el material de la capa del núcleo está formado por la aleación de
elastómeros de un polímero termoplástico y de un terpolímero EPDM
no reticulado (TPE-O), y el material de la capa de
cubierta de un copolímero en bloque a base de bloques terminales de
poliestireno y un bloque central elastómero de poliolefina
(TPE-S). En una cubierta con una estructura de esta
clase, el espesor residual de la pared de la línea de rasgado
aplicada en la cubierta representa aproximadamente de 0,5 a 1,0 mm a
lo largo de la parte esencial del trazado de la línea de
rasgado.
En otra forma de realización de la cubierta de
dos componentes representada en la figura 1, el material de la capa
del núcleo 10 está formado por una aleación de elastómeros de un
polímero termoplástico y un terpolímero EPDM no reticulado
(TPE-O), y el material de la capa de cubierta es de
una aleación de elastómeros a base de un polímero termoplástico y
un terpolímero EPDM parcial o completamente reticulado
(TPE-V). En una cubierta con una estructura de esta
clase, el espesor residual de la pared representa preferentemente de
aprox. 0,5 a 1,0 mm.
En otra forma de realización de la cubierta
representada en la figura 1, tanto el material de la capa del
núcleo 10 como el de la capa de cubierta 12 está formado por una
aleación de elastómeros de un polímero termoplástico y un
terpolímero EPDM parcial o completamente reticulado
(TPE-V), que tienen respectivamente una dureza
diferente. En este caso, el espesor residual de la pared representa
preferentemente de 0,5 a 0,8 mm. Por último, el material de la capa
del núcleo 10 y de la capa de cubierta 12 puede estar formado por el
copolímero en bloque a base de bloques alternantes de poliéster y
poliéter. En este caso el espesor residual de la pared representa
preferentemente de aprox. 0,3 a 0,5 mm.
La figura 2 muestra una sección parcial a través
de la capa 16, que forma el componente principal de la cubierta de
un solo componente, en la zona de una línea de rasgado 18. La
realización de la línea de rasgado 18 se efectúa cortando la cara
interior de la cubierta 16 sirviéndose de un láser. La anchura de
la línea de rasgado se corresponde esencialmente con el diámetro del
foco del rayo láser generado, y se encuentra preferentemente entre
unas 120 y 190 \mum, medido por la cara interior de la cubierta.
Debido a la utilización de un láser para aplicar la línea de
rasgado 18, ésta presenta en su borde orientado hacia la cara
interior de la cubierta unos pequeños regruesamientos 20, que no se
tienen en cuenta al determinar la anchura de la línea de rasgado. La
línea de rasgado 18 que aquí está representada tiene una sección
que se asemeja aproximadamente a una curva de Gauss. El espesor de
pared en la zona de la línea de rasgado 18 (espesor residual de la
pared) representa entre aproximadamente 0,3 y 1 mm. El espesor de
la capa 16 está preferentemente dentro de la gama entre 2 y 4 mm.
También la cubierta de un solo componente 16 puede llevar por su
cara exterior un barniz de cubrición para mejorar la sensación al
tacto.
La capa 16 que forma el elemento principal de la
cubierta de un solo componente según la figura 2 consta
esencialmente de un material elegido de entre las aleaciones de
elastómeros de un polímero termoplástico y un terpolímero EPDM no
reticulado, parcialmente reticulado o completamente reticulado, o
del grupo que contiene copolímeros en bloque a base de bloques
alternantes de poliéster y poliéter.
El material de la capa 16 es preferentemente la
aleación de elastómeros de un polímero termoplástico y de un
terpolímero EPDM no reticulado (TPE-O), siendo el
espesor residual de la pared de aproximadamente 0,5 a 1,0 mm.
El material de la capa 16 puede ser además una
aleación de elastómeros a base de un polímero termoplástico y un
terpolímero EPDM parcial o completamente reticulado
(TPE-V). En una cubierta de este tipo, el espesor
residual de la pared es preferentemente de aprox. 0,5 a 0,8 mm.
Por último, el material de la capa 16 también
puede ser un copolímero en bloque a base de bloques alternantes de
poliéster y poliéter (TPE-E), siendo el espesor
residual de la pared aproximadamente de 0,3 a 0,5 mm. La cubierta
objeto de la invención se fabrica preferentemente sirviéndose de un
procedimiento conocido de fundición inyectada. Como quiera que la
aplicación de la línea de rasgado se realiza en una fase posterior
del proceso, se puede prescindir de disponer un contorno especial
en la herramienta de fundición inyectada. De esta manera la
disposición de la herramienta puede ser más sencilla. Además se
evitan los saltos de espesor de pared acusados por fallo en el
llenado del molde así como que se marque la línea de rasgado por la
cara vista de la cubierta.
Después de la fundición inyectada se aplica la
línea de rasgado desde la cara interior de la cubierta mediante un
láser, hasta un espesor residual de la pared predeterminado. El
empleo del láser permite modificar de forma rápida y sencilla el
espesor residual de la pared y el trazado de la línea de rasgado sin
que para ello sea necesaria una compleja modificación de la
herramienta de fundición inyectada. Preferentemente se utiliza un
láser de CO_{2}, que trabaja según el denominado ajuste
"monomodo". Con este ajuste, la densidad del flujo de energía
o de intensidad del rayo generado por el láser es mayor en el centro
de la sección del rayo que en sus bordes, adoptando la distribución
de la intensidad aproximadamente la forma de una curva de Gauss. El
ajuste "monomodo" ofrece la ventaja de que se puede alcanzar
una velocidad de corte elevada, y un enfoque más nítido. De esta
manera resulta posible producir unas anchuras de líneas de rasgado
pequeñas y mínimas. El rayo láser generado por el láser tiene
preferentemente un diámetro de foco de unas 120 a 190 \mum, y
preferentemente unas 150 \mum, con una divergencia de hasta
aprox. 5 mrad.
Claims (17)
1. Cubierta de airbag para un sistema de
retención de ocupantes de vehículos, con una línea de rasgado (18)
aplicada por la cara interior de la cubierta, hasta un espesor
residual de la pared predeterminado, teniendo la cubierta como
componente principal una o varias capas (10, 12, 16) unidas entre sí
de un material elegido de entre las aleaciones de elastómeros de un
polímero termoplástico con un terpolímero EPDM no reticulado,
parcialmente reticulado o completamente reticulado, del grupo
compuesto por los copolímeros en bloque de bloques alternantes de
poliéster y poliéter así como por los copolímeros en bloque de
poliestireno y poliolefina, representando el espesor residual de la
pared, a lo largo de la parte esencial del trazado de la línea de
rasgado de 0,3 a 1,0 mm y donde la línea de rasgado (18) se va
estrechando de forma continua partiendo de la cara interior de la
cubierta en dirección a su cara exterior, caracterizada
porque la línea de rasgado (18) tiene una anchura entre unas 120 y
190 \mum, medidas por la cara interior de la cubierta.
2. Cubierta según la reivindicación 1,
caracterizada porque la línea de rasgado (18) tiene una
sección aproximada de una forma de línea de Gauss.
3. Cubierta según una de las reivindicaciones 1 ó
2, caracterizada porque la cubierta tiene como componente
principal una capa (16) de un material elegido entre las aleaciones
de elastómero de un polímero termoplástico con un terpolímero EPDM
no reticulado, parcialmente reticulado o completamente reticulado
así como copolímeros en bloque a base de bloques alternantes de
poliéster y poliéter.
4. Cubierta según la reivindicación 3,
caracterizada porque el material de la aleación de
elastómeros es a base de un polímero termoplástico y un terpolímero
EPDM no reticulado, y porque el espesor residual de la pared es de
0,5 a 1,0 mm.
5. Cubierta según la reivindicación 3,
caracterizada porque el material es una aleación de
elastómeros a base de un polímero termoplástico y de un terpolímero
EPDM parcial o completamente reticulado, y porque el espesor
residual de la pared representa de 0,5 a 0,8 mm.
6. Cubierta según la reivindicación 3,
caracterizada porque el material es un copolímero en bloque
a base de bloques alternantes de poliéster y poliéter y porque el
espesor residual de la pared representa de 0,3 a 0,5 mm.
7. Cubierta según las reivindicaciones 1 ó 2,
caracterizada porque la cubierta tiene como componente
principal por lo menos una capa del núcleo (10) situada en el
interior y una capa de cubierta (12) conformada sobre la capa del
núcleo.
8. Cubierta según la reivindicación 7,
caracterizada porque el material de la capa del núcleo (10)
es una aleación de elastómeros del polímero termoplástico y del
terpolímero EPDM no reticulado, y porque el material de la capa de
cubierta (12) es un copolímero en bloque a base de poliestireno y
poliolefina, y porque el espesor residual de la pared representa de
0,5 a 1,0 mm.
9. Cubierta según la reivindicación 7,
caracterizada porque el material de la capa del núcleo (10)
es una aleación de elastómeros del polímero termoplástico y del
terpolímero EPDM no reticulado, y el material de la capa de
cubierta (12) es una aleación de elastómeros a base de polímero
termoplástico y terpolímero EPDM parcial o completamente reticulado
y porque el espesor residual de la pared representa de 0,5 a 1,0
mm.
10. Cubierta según la reivindicación 7,
caracterizada porque el material de la capa del núcleo (10)
y de la capa de cubierta (12) es a base de una aleación de
elastómeros de un polímero termoplástico y un terpolímero EPDM
parcial o completamente reticulado y porque el espesor residual de
la pared representa de 0,5 a 0,8 mm.
11. Cubierta según la reivindicación 7,
caracterizada porque el material de la capa del núcleo (10)
y de la capa de cubierta (12) está formado por un copolímero en
bloque de bloques alternantes de poliéster y poliéter, y porque el
espesor residual de la pared representa de 0,3 a 0,5 mm.
12. Cubierta según una de las reivindicaciones
anteriores, caracterizada porque el polímero termoplástico
es polipropileno.
13. Cubierta según una de las reivindicaciones
anteriores, caracterizada porque el espesor residual de la
pared aumenta en la zona de salida de la línea de rasgado.
14. Cubierta según una de las reivindicaciones
anteriores, caracterizada porque el espesor residual de la
pared está reducido en una zona predeterminada del trazado de la
línea de rasgado.
15. Procedimiento para la fabricación de la
cubierta según las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado
porque la línea de rasgado (18) se aplica en la cara interior de la
cubierta sirviéndose de un láser, generando con el láser un rayo
láser colimado con una densidad de energía superior en el centro de
la sección del rayo.
16. Procedimiento según la reivindicación 15,
caracterizado porque como láser se utiliza un láser de
CO_{2}.
17. Procedimiento según las reivindicaciones 15 ó
16, caracterizado porque el rayo láser generado por el láser
tiene un diámetro de foco de aproximadamente 120 a 190 \mum, con
una divergencia de hasta aproximadamente 5 mrad.
Applications Claiming Priority (2)
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