JPH0299324A - エアバック蓋部を有する内装部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野１ 本発明は内装部品の製造方法、更に詳しくは車輌などに
用いるエアバック蓋部な有する内装部品の製造方法に関
するものである。

〔従来の技術〕

エアバックを装着する部品例えばインストルメントパネ
ルやホーンパッド等の表皮材に、エアバックが飛び出す
ための出口を加工する方法として各種の方法が提案され
ている。例えば特開昭５８−３８１３１号公報には、ス
ラッシュ成形型にノツチを形成する治具をセットして表
皮材を成形する方法が開示されている。又、第５図に示
すように表皮材１と緩衝材２と基材３とからなる内装部
品をインジェクション成形する場合に、表皮材１の厚さ
を部分的に大きく変えて応力集中し易い形状とする方法
もある。

一方、エアバックが飛び出すべき所定位置にヒンジを有
するドアが取り付けられたドアタイプも提案されている
。このドアタイプは例えば第６図に示すような方式で、
図中矢印Ｃで示す内側からのエアバックの爆発圧力でヒ
ンジ４が動いて開口するが通常は開かない構造となって
いる６図中、５は分割線を示す。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、上記従来技術は以下に例示する如く、種
々の問題点を有している。

（１）特開昭５８−３８１３１号公報記載の如く、スラ
ッシュ成形で表皮材にノツチを形成する場合、表皮材の
厚さが約１ｍｍと非常に薄いため、成形時にノツチ部の
伸びや亀裂が生じ易く、不良率が高い。

（２）インジェクション成形で表皮材の厚さに差をつけ
る場合には、第５図に示す様に大きな肉厚差が必要とな
り、材料費が高くなる。

又、インジェクション成形はホーンパッドの様な小型部
品の製造には適しているが、インストルメントパネルな
どの大型部品の製造には不適当である。

（３）ドアタイプは部品点数が多く、製造が複雑となり
コスト高となる。又、第６図に示す如く分割線５ができ
るので意匠上の制約を受ける。

本発明は上記従来技術における問題点を解決するための
ものであり、その目的とするところは不良率が低く、適
用範囲が広く且つ意匠上の制約がないエアバック蓋部を
有する内装部品の製造方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するため本発明のエアバック蓋部を有す
る内装部品は、基材と緩衝材と表皮材とが順次積層され
てなる内装部品を製造するにあたり、前記基材の少なく
ともエアバック蓋部を形成すべき部分を透明材料を用い
て製造し、しかる後前記内装部品の基材側から透明材料
を通してＹＡＧレーザ光を照射して、前記緩衝材又は緩
衝材と表皮材とにノツチを形成することを特徴とする。

エアバック装置を車輌などに装着する場合、エアバック
が飛び出すための蓋部が必要である。ただし通常はこの
装置が搭乗員に見えない様になっているのは勿論のこと
、蓋部も外見上判らない。

すなわち、通常エアバックの装着された内装部品の表皮
材（又は緩衝材）の内面側にノツチ等が設けられ、エア
バックを飛び出させる時に所定の位置が破れ開口部が形
成されるようになっている。

上記において、ノツチが深ければ所定の位置で表皮材が
破れ易くなるが、その場合表皮材の肉厚が薄くなり、耐
久テスト（耐熱テスト、耐候テスト等）でノツチ部に亀
裂が発生するという問題があり、ノツチの深さや形状等
の性状は蓋部の破れ易さ及び表皮材の耐久性と関連する
・ので非常に重要である０本発明においてはＹＡＧレー
ザ光を用いることにより表皮材に所望性状のノツチを容
易に形成することができる。

本発明で用いる基材、緩衝材及び表皮材の材質及び製造
方法は慣用のものであってよい。表皮材は例えば真空成
形やスラッシュ成形によって作る。

本発明においては、最初に少（ともエアバック装置用の
エアバック蓋部な形成すべき部分（例えば全部又は該当
部分のみ）に透明材料例えば透明な各種合成樹脂を用い
た基材と表皮材とを一体発泡成形して中間に緩衝材を有
する内装部品を製造する０次いで、前記基材の透明材料
を通して所定のエネルギー値を有するＹＡＧレーザ光を
照射して所望のパターンで緩衝材又は緩衝材と表皮材と
にノツチを形成する。

ＹＡＧレーザ光の照射装置は市販品を使用することがで
きる。又、ロボットを用いて照射すれば再現性や作業効
率が高い、ＹＡＧレーザ光照射における操作速度は基材
、緩衝材及び表皮材の材質やノツチの性状に応じて適す
る速度を選ぶ。

ノツチは、エアバックを飛び出させるのに必要な破断荷
重に応じて、緩衝材のみ又は緩衝材と表皮材とに所望の
深さで形成する。

［作　用］ 基材の透明材料で形成した部分を通してＹＡＧレーザ光
を照射することによって、透明材料部分を傷つけたり破
壊したりすることなく緩衝材又は緩衝材と表皮材とに所
望のパターン及び深さでノツチを形成することができる
。これはＹＡＧレーザ光が透明材料内で吸収されないこ
とを利用したものである。

〔実施例］ 以下の実施例において本発明を更に詳細に説明する。な
お、本発明は下記実施例に限定されるものではない。

実施例１ 第１図は本発明の方法で製造したインストルメントパネ
ル５の斜視図である。図中、破線で囲んだ部分６はエア
バック蓋部を示す。又、第１図のＡ−Ａ線に沿った断面
図を第２図に示す。更に第２図のノツチ部Ｂの拡大断面
図を第３図に示す、７はノツチである。

第２図の表皮材１はポリ塩化ビニル粉末〔日本ゼオン■
製、住友化学（（１）製］を用いてスラッシュ成形した
ものであり、基材３はノリル［旭化成■製］を用いて射
出成形したものである。

基材３はノリル以外にポリカーボネート系樹脂、メタク
リル系樹脂等で透明なものであればよい。この表皮材１
と基材３とを発泡型内に配置し、所定の比率で混合した
ポリウレタンフォーム材料〔三洋化成■製、三井東圧■
製〕を投入し、成形して緩衝材２を有する第１図のイン
ストルメントパネル５を得た。次いでインストルメント
パネル５の内側方向から、基材３を通して出力３０Ｗの
ＹＡＧレーザ［東芝（掬製〕を用いて操作速度５〜１０
　ｍ７分でレーザ光を照射し第３図のようなノツチ７を
形成した。

ＹＡＧレーザはティーチングしたロボットを用いて作動
させ、予め設定した場所を設定速度で走行させた。この
場合、例えば緩衝材２及び基材３の厚さによって走行速
度を制御しており、基材３が厚さ２．５ｍ／ｍのノリル
であり、緩衝材２が厚さｌＯｍ／ｍのポリウレタンフォ
ームであれば、ＹＡＧレーザの出力３０Ｗ、操作速度８
ｍ／分で第３図の如く表皮１に深さ０．１ｍ／ｍのノツ
チ７を形成することができる。上記の如く予め各厚さで
の最適条件を求めてロボットにティーチングしておく。

なお、ノツチ７は０．１〜０．２　ｍ／ｍの深さとなる
様にしておけば、所定の位置で開口可能である。又、こ
の深さならば表皮材ｌの耐久性に問題はない。

実施例２ 第４図は緩衝材２にのみノツチ７を設けた例である。開
口に必要な破断荷重によってはこのようにしてもよい。

なお、上記実施例インストルメントパネルの場合の例で
あるが、ホーンパッドなどの場合も同様にしてエアバッ
ク蓋部を有するものを容易に製造することができる。

［発明の効果］ 上述の如く本発明のエアバック蓋部を有する内装部品の
製造方法は、予め製造した内装部品の基材側から透明材
料を通してＹＡＧレーザ光を照射して、緩衝材又は緩衝
材と表皮材とにノツチを形成するため、従来法例えばス
ラッシュ成形時に治具を用いてノツチを形成する方法に
比べてノツチ部の伸びや亀裂を生じることがなく、不良
率が低い。又、ＹＡＧレーザ光の焦点を調節することに
より鋭い形状のノツチを形成することができ、意図した
位置での開口がし易くなった。又、エアバックを飛び出
させる際にエアバック蓋部を打ち破るのに必要な破断荷
重を小さくできた。更に本発明の方法は意匠上の不具合
を生じさせず各種の部品に広く適用することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法で製造したインストルメントパネ
ルの一例の斜視図、 第２図は第１図のＡ−Ａ線に沿った断面図、第３図は第
２図のノツチ部Ｂの拡大断面図、第４図は本発明の方法
の別の実施例のノツチ部の拡大断面図、 第５図は従来の方法で製造したエアバック蓋部の一例の
断面図、 第６図は従来の方法で製造したエアバック蓋部の別の例
の断面図である。 図中、 １−・・表皮材 ２・・・緩衝材 ３・・・基材 ４・・・ヒンジ ５・・・インストルメントパネル ６・・・エアバック蓋部 ７・・・ノツチ 特 許 出 願 人 トヨタ自動車株式会社 （ばか２名） 第 図 第３図 第４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 基材と緩衝材と表皮材とが順次積層されてなる内装部品
   を製造するにあたり、前記基材の少なくともエアバック
   蓋部を形成すべき部分を透明材料を用いて製造し、しか
   る後前記内装部品の基材側から透明材料を通してＹＡＧ
   レーザ光を照射して、前記緩衝材又は緩衝材と表皮材と
   にノッチを形成することを特徴とするエアバック蓋部を
   有する内装部品の製造方法。