EP2718488B1 - Kämmmaschine mit einem abschirmelement - Google Patents

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EP2718488B1
EP2718488B1 EP12727225.0A EP12727225A EP2718488B1 EP 2718488 B1 EP2718488 B1 EP 2718488B1 EP 12727225 A EP12727225 A EP 12727225A EP 2718488 B1 EP2718488 B1 EP 2718488B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shielding element
combing machine
nipper
roller
nipper unit
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP12727225.0A
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English (en)
French (fr)
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EP2718488A1 (de
Inventor
Jacques Peulen
Michael Will
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2718488A1 publication Critical patent/EP2718488A1/de
Application granted granted Critical
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/08—Feeding apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/22—Arrangements for removing, or disposing of, noil or waste
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/24—Framework; Casings; Coverings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/28—Air draught or like pneumatic arrangements

Definitions

  • the invention relates to a combing machine with a reciprocally pivotable nipper unit with a lower nipper plate and an upper, movably mounted pliers plate and a fixed comb, and one, below the nipper unit rotatably mounted within a housing combing cylinder, wherein the housing with a vacuum source in combination is and has at least one opening which communicates with the space between the nipper unit and a subsequent, first pair of rollers, which is followed by a second pair of rollers and above the upper pressure rollers of the first and second roller pair, a rotatable cleaning element is mounted,
  • the tuft protruding from the closed tongs is grasped and combed out by a combing segment of a circular comb.
  • the pliers are in a rear position. Subsequently, the pliers are pivoted into a front dead center position, in which they have the smallest distance to a subsequent Abreisswalzencru.
  • the pliers are opened and then brought out of the pliers protruding end of the combed tuft with one end of an already formed fiber fleece in coverage and soldered. In this soldering process, it is necessary that the end of the tuft comes exactly and in the correct position on the end of the fibrous web to rest.
  • the volume of air drawn off by means of the vacuum source is returned to the housing through openings in the housing, which are inter alia also in the area of the pliers and the tear-off rollers, from the surroundings of the comber.
  • the extraction of the air volume by the vacuum source is continuous, i. even during the previously described soldering process.
  • This object is achieved by proposing that in the area between the nipper unit (or the fixed to the nipper unit comb) and the cleaning element, a shielding is attached, which extends over the length of the cleaning element, wherein the lower longitudinal edge of the after above extending shielding element is arranged at a distance between 0.1 mm and 7 mm to the peripheral surface of the pressure roller of the first pair of rollers.
  • the air flow generated by the vacuum source can be better controlled.
  • the partitioning of the cleaning element, which rotates above the respective pressure roller of the first and second roller pair, via the proposed shielding element also air flows with respect to the opening between the first pair of rollers and the pliers can be retained, which are generated by the cleaning element.
  • a smaller passage opening is formed between the shielding element and the fixed comb. That the volume of air supplied is reduced in this area.
  • the distance between the peripheral surface of the pressure roller and the lower longitudinal edge of the shielding element is preferably between 1 mm and 5 mm.
  • This distance is selected, the better the sealing off of the cleaning element with respect to the passage opening between the pliers and the subsequent first pair of rollers (also called tear-off rollers).
  • this distance must not be too small, so that it does not come to the formation of fiber on the pressure roller winding and damage is thus excluded.
  • the attachment of the shielding on a pivotally mounted frame in the machine frame which also carries the pressure rollers of the first and second roller pair simultaneously.
  • the frame, with the pressure rollers and the shielding as a structural unit pre-assemble.
  • the shielding can be swung out of its operating position for cleaning purposes.
  • the shielding element is provided with a cover extending in its longitudinal direction and protruding in the direction of the ridge of the nipper unit, the free end of the cover being spaced from the ridge when the nipper unit is in a forward dead center position.
  • front dead center means the position of the forceps, in which it has the smallest distance to the first pair of rollers and at this point the reversal of the pivotal movement of the forceps in the direction of a rear dead center.
  • the additional cover acts as a chicane for the intake air volume.
  • This baffle effect can be further increased by further proposing that the fixed on the pliers Fixkamm is provided with a, extending in its longitudinal direction cover whose free end points in the direction of the shielding and - seen in the vertical direction - above or below the cover the shielding element extends and the sum of the heights of the covers is greater than the distance between the shielding element and the fixed comb in the region of the covers, when the nipper unit is in its front dead center, ie the cover of the shielding element and the cover of the fixed comb act together as a labyrinth, whereby the air velocity of the supplied volume of air in this area can be further reduced.
  • FIG. 1 shows a known nipper unit 1 (called “pliers” for short), which is pivotally mounted on the crank arms 2, 3.
  • two crank arms 2 are each mounted laterally of a circular comb 4 on the circular comb shaft 5 pivotally.
  • the circular comb 4 has a comb segment 7 on a part of its circumference.
  • the other end of the pivot arms 2 is rotatably mounted on axes 10 on a clamp frame 8.
  • the rear pivot arm 3 (there may also be two) is rotatably mounted on a forceps shaft, not shown.
  • the opposite free end of the pivot arm 3 is rotatably connected via a shaft 9 with the clamp frame 8.
  • combing heads are arranged side by side on a combing machine, each combing head having a pair of pliers 1.
  • the attachment of a shielding element according to the invention is shown and described only on a single combing head.
  • the forceps 1 consists essentially of a fixed to the forceps frame 8 lower pliers plate 12 and an upper pliers plate 14 (sometimes called also pliers knife), which is attached to two pivot arms 15, 15 '. These pivoting arms are pivotally mounted on the tong frame 8 via a pivot axis 16.
  • the pivot arms 15, 15 ' are each connected to a spring leg 18, which in turn are mounted on a driven eccentric 21 via an axis 20. Seen in the material flow direction F of the fiber material W to be processed, a first pair of rollers 24 is provided behind the forceps 1.
  • This pair of rollers 24 is also referred to in practice as "Abreisswalzencru or Abreisszylindercru" and consists of a lower tear-off roller 24a, which cooperates with a tear-off pressure roller 24b to form a Abreissklemmline K.
  • the first pair of rollers 24 is followed by a second pair of rollers 25, wherein the produced solder joint is still solidified.
  • a cleaning roller 34 (a brush roller in the example shown) is freely rotatably mounted above these rollers.
  • the brush roller 34 lies with its own weight on the peripheral surfaces U1, U2 of the pressure rollers 24b, 25b and is driven by friction of pressure rollers.
  • the brush roller 34 is mounted on its axis 35 in a slot 38 parallel to the axis 35 slidably and freely rotatably.
  • the slots 38 (only one shown) are mounted at both ends of the brush roller 35 in a frame 40 which is pivotally mounted about the axis 41 in the machine frame MS of the combing machine.
  • the two pressure rollers 24b, 25b are freely rotatably mounted on the frame 40 via their axes A1, A2 and can be pivoted together with the shielding element 30 into an inoperative position via frames, like the dashed line in FIG Fig.1 is indicated.
  • the brush roller is lifted out of the slots 38.
  • the pressure rollers 24b, 25b are driven by friction from the lower rollers 24a, 25a connected to a drive (not shown). The drive generates, as is well known, a
  • FIG. 1 Schematically indicated is a fixed comb 11, which is fastened to the forceps frame 8 by means not shown and in which the tuft FB of the fiber material W (eg a cotton or fiber ribbons) is drawn in, if its end E in the direction of the clamping point K of the following first pair of rollers 24 is transported over the movement of the end E1 of an already present non-woven fabric V.
  • the tuft FB of the fiber material W eg a cotton or fiber ribbons
  • a feed roller 27 is rotatably mounted, which is connected via a drive not shown in detail and performs a discontinuous rotational movement in order to transport the supplied cotton wool W in sections.
  • the feed cylinder 27 has a shaft 28, via which it is rotatably mounted on both ends via bearings not shown in detail in bearing receptacles of the nipper frame.
  • the drive of the feed roller 27 can be done via a known jack drive, which is controlled by the movement of the upper tong plate 14. However, it is also possible to make the drive of the feed roller 27 regardless of the movement of the upper tong plate, where he z. B. can be done via a cam, as for example in the GB-PS 933,946 is shown.
  • the drive of the feed roller 27 can be done in the forward or reverse of the pliers or pro rata in the forward and reverse.
  • the feed roller 27 conveys the fibrous material W discontinuously in the direction of the tong lip 30 of the lower tong plate 12.
  • the combing takes place with the clamp 1 closed when it is in a rear position (not shown).
  • the end of the fiber material projecting from the tongs also called fiber tuft FB
  • the clamping force for holding the fiber W during the combing process is generated by the schematically shown strut 18, which is pivotally mounted above the axis 20 and the eccentric 21 on the machine frame MS.
  • the pliers 1 is in a foremost position ( Fig.1 - Fig.3 ) pivoted while open at the same time.
  • the combed end of the fiber tuft FB is placed on the end of a previously partially transported back fiber web V and then transferred by the transport movement of the fiber web to the nip K of the first pair of rollers 24.
  • the tuft FB enters the area of the needles of a fixed comb 11 which is fixed to the forceps frame 8.
  • the fibers of the fiber tuft FB which arrive at the terminal point K are pulled out of the tuft and soldered to the end of the web V.
  • the fiber tuft is pulled through the fixed comb 11, the nonwoven fabric is removed via the second subsequent roller pair 25 on a nonwoven table VT and then combined via known devices into a sliver and further transported.
  • a brush roller 44 is rotatably mounted in a housing 50, in which the circular comb 4 is located.
  • the brush roller 44 is connected to a drive, not shown, and has bristles 45, with which it engages the clothing of Kämmsegmentes 7 and removes the combed out components located therein.
  • a vacuum source P produced Saugluftströmung SA are fed through the opening 51 in the lower region of the housing 50, the combed components and the removed by the brush roller 44 from the combing segment 7 parts of a disposal point not shown in detail.
  • the air volume removed by the suction air flow is fed back to the housing 50 through the openings above the housing from the ambient air of the comber. Such an opening is z. B.
  • R between the pliers 1, or, attached to the pliers Fixkamm 11 and the subsequent first pair of rollers 24 available.
  • Another opening R1 is provided in the rear region of the pliers 1. Pointing upward to the pliers 1, an opening R2 is provided in the housing 50.
  • a shielding element in the form of a plate 30 is attached to the pivotable frame 40.
  • the plate 30 may also be adjustably fastened.
  • the lower longitudinal side 31 of the plate 30 extends at a small distance a (between 0.1 and 7 mm) to the peripheral surface U1 of the pressure roller 24b of the first pair of rollers 24.
  • Fig.2 and Fig.3 are mounted on the plate 30, an additional shield 55 which extends in the longitudinal direction of the plate 30 and projects in the direction of the fixed comb 11.
  • the term "longitudinal direction” in this case means “transverse to the conveying direction F of the fiber material”.
  • the term "fixed comb” includes the fixed comb holder and the combing set attached thereto.
  • a further shield 56 is attached to the fixed comb 11, which points in the direction of the plate 30. This shield 56 extends in the longitudinal direction of the fixed comb 11 and at a parallel distance from the shield 55. Also in this case the longitudinal direction of the fixed comb 11 runs transversely to the conveying direction of the fiber material W.
  • the shield 55 at a distance s to the top comb 11, while the shield 56 has a distance u to the plate 30.
  • the shields 55, 56 overlap, so that a labyrinth forms, through which the sucked air is resisted, as shown by the arrows.
  • the air velocity in the soldering area can be reduced, thereby preventing negative influences on the soldering process.
  • the vertical coverage of the covers 55, 56 to form the labyrinth takes place during the forward movement of the forceps 1 of a in Figure 3 dashed line position in the forwardmost position shown by solid lines (dead center position). Ie. as soon as the soldering process begins, the air flow is already deflected between the covers 55, 56.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit einem hin und her schwenkbaren Zangenaggregat mit einer unteren Zangenplatte und einer oberen, bewegbar gelagerten Zangenplatte und einem Fixkamm, sowie einem, unterhalb des Zangenaggregates innerhalb eines Gehäuses drehbar gelagerten Kämmzylinder, wobei das Gehäuse mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht und wenigstens eine Öffnung aufweist, welche mit dem Raum zwischen dem Zangenaggregat und einem nachfolgenden, ersten Walzenpaar in Verbindung steht, welchem ein zweites Walzenpaar nachgeordnet ist und oberhalb der oberen Druckwalzen des ersten und zweiten Walzenpaares ein drehbares Reinigungselement angebracht ist,
  • Bei den bekannten Kämmmaschinen mit einem hin und her schwenkbaren Zangenaggregat (kurz "Zange") wird der aus der geschlossenen Zange herausragende Faserbart von einem Kämmsegment eines Rundkammes erfasst und ausgekämmt. Die Zange befindet sich dabei in einer hinteren Position. Anschliessen wird die Zange in eine vordere Totpunktstellung verschwenkt, in welcher sie den geringsten Abstand zu einem nachfolgenden Abreisswalzenpaar aufweist. Auf dem Weg der Zange von einer hinteren Position in eine vordere Position wird die Zange geöffnet und anschliessend das aus der Zange herausragende Ende des ausgekämmten Faserbartes mit einem Ende eines bereits gebildeten Faservlieses in Überdeckung gebracht und verlötet. Bei diesem Lötvorgang ist es notwendig, dass das Ende des Faserbartes exakt und in der richtigen Lage auf dem Ende des Faservlieses zur Auflage kommt.
  • Nachdem das Kämmsegment des Rundkammes den Auskämmvorgang beendet hat, gelangt dieses durch die Drehbewegung des Rundkammes nach unten in den Wirkungsbereich einer rotierenden Bürstenwalze, über welche die, sich in der Garnitur des Kämmsegmentes festgesetzten und ausgekämmten Bestandteile entfernt werden. Der Rundkamm, wie auch die Bürstenwalze sind in einem Gehäuse gelagert, an welches eine Unterdruckquelle angeschlossen ist. Damit werden die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Staub, sonstige Verunreinigungen) über einen unterhalb des Gehäuses angeschlossenen Kanal abgesaugt und einer Entsorgungseinrichtung zugeführt.
  • Das, mittels der Unterdruckquelle abgezogene Luftvolumen wird dem Gehäuse durch Öffnungen des Gehäuses, welche sich unter anderem auch im Bereich der Zange und den Abreisswalzen befinden, wieder aus der Umgebung der Kämmmaschine zugeführt. Die Absaugung des Luftvolumens durch die Unterdruckquelle erfolgt fortlaufend, d.h. auch während dem vorher beschriebenen Lötvorgang.
  • Es hat sich gezeigt, dass bei immer höher gefahrenen Kammspielzahlen die Beherrschung eines optimalen Lötvorganges immer schwieriger wird und weitere Massnahmen erforderlich macht. Auch die Absaugung für die ausgekämmten Bestandteile wurde den hohen Kämmspielzahlen angepasst, um das Gehäuse sauber zu halten. Einerseits gewährleistet eine hohe Absaugung von Luftvolumen die Sauberhaltung des Gehäuses, bzw., des Rundkammes, andererseits führen diese hohen Luftzirkulationen und Luftströmungen zu Beeinträchtigungen während des Lötprozesses. D. h., sind im Bereich zwischen dem Zangenaggregat und den nachfolgenden Abreisswalzen zu grosse, nach unten in Richtung auf den Faserbart gerichtete Luftströmungen vorhanden, so kann es zu einer unsauberen Überdeckung (Lötung) mit dem Ende des Faservlieses führen, was zum Teil Löcher im gebildeten Faservlies zur Folge haben kann. Dies führt zu Qualitätsverlusten im anschliessend gebildeten Kämmmaschinenband. Zusätzlich kann die Luftströmung in dem zuvor beschriebenen Lötbereich auch negativ durch die, aufgrund der hohen Kammspielzahlen, immer schneller drehenden Reinigungselemente (Bürstenwalze; mit Plüsch versehene Abstreifwalze; usw.) beeinflusst werden.
  • Es stellt sich somit die Aufgabe der Erfindung die Nachteile der bekannten Ausführungen zu beseitigen und eine Vorrichtung vorzuschlagen, welche auch bei hohen Kammspielzahlen einen optimalen Lötprozess gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass im Bereich zwischen dem Zangenaggregat (bzw. dem, am Zangenaggregat befestigten Fixkamm) und dem Reinigungselement ein Abschirmelement angebracht ist, das sich über die Länge des Reinigungselementes erstreckt, wobei die untere Längskante des sich nach oben erstreckenden Abschirmelementes in einem Abstand zwischen 0.1 mm und 7 mm zur Umfangsfläche der Druckwalze des ersten Walzenpaares angeordnet ist.
  • Mit dieser Vorrichtung kann die, durch die Unterdruckquelle erzeugte Luftströmung besser kontrolliert werden. Durch die Abschottung des Reinigungselementes, das sich oberhalb der jeweiligen Druckwalze des ersten und zweiten Walzenpaares dreht, über das vorgeschlagene Abschirmelement, können auch Luftströmungen gegenüber der Öffnung zwischen dem ersten Walzenpaar und der Zange zurückgehalten werden, die durch das Reinigungselement erzeugt werden. Gleichzeitig wird auch eine kleinere Durchtrittsöffnung zwischen dem Abschirmelement und dem Fixkamm gebildet. D.h. das zugeführte Luftvolumen wird in diesem Bereich reduziert. Somit kann erreicht werden, dass der Lötvorgang durch die von oben reduziert zugeführte Luft nicht negativ beeinflusst wird. Ist die Luftgeschwindigkeit, bzw. das Luftvolumen im Lötbereich (wo das Ende des Faserbartes auf das Ende des Faservlieses aufeinander gelegt wird) zu gross, so besteht die Gefahr, dass das Ende des Faserbartes nach unten in Richtung des Rundkammes gedrückt wird, wodurch es zu einer fehlerhaften und unsauberen Überdeckung (Lötung) der beiden Enden kommt.
  • Vorzugsweise wird weiter vorgeschlagen, dass der Abstand zwischen der Umfangsfläche der Druckwalze und der unteren Längskante des Abschirmelementes vorzugsweise zwischen 1 mm und 5 mm beträgt. Je kleiner dieser Abstand gewählt wird, um so besser ist die Abschottung des Reinigungselementes gegenüber der Durchtrittsöffnung zwischen der Zange und dem nachfolgenden ersten Walzenpaar (auch Abreisswalzen genannt). Andererseits, darf dieser Abstand nicht zu klein sein, damit es beim Festsetzen von Fasermaterial auf der Druckwalze nicht zur Wickelbildung kommt und Beschädigungen somit ausgeschlossen werden.
  • Es wird weiter vorgeschlagen das Abschirmelement als eine Platte auszuführen. Diese kann problemlos in diesem Bereich angebracht werden trotz der engen Einbauverhältnisse. Ausserdem können sich an der ebenen Platte keine Ablagerungen von Fasermaterial bilden.
  • Besonders vorteilhaft ist die Befestigung des Abschirmelementes an einem, im Maschinenrahmen schwenkbar angebrachten Rahmen, welcher gleichzeitig auch die Druckwalzen des ersten und zweiten Walzenpaares trägt. Damit ist es möglich, den Rahmen, mit den Druckwalzen und des Abschirmelementes als Baueinheit vorzumontieren. Ebenso kann das Abschirmelement zu Reinigungszwecken aus seiner Betriebsstellung ausgeschwenkt werden.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Abschirmelement mit einer, in seine Längsrichtung verlaufenden und in Richtung des Fixkammes des Zangenaggregates ragender Abdeckung versehen ist, wobei das freie Ende der Abdeckung einen Abstand zum Fixkamm aufweist, wenn sich das Zangenaggregat in einer vorderen Totpunktlage befindet. Der Begriff "vordere Totpunktlage" bedeutet die Stellung der Zange, bei welche sie den geringsten Abstand zum ersten Walzenpaar aufweist und an dieser Stelle die Umkehrung der Schwenkbewegung der Zange in Richtung einer hinteren Totpunktlage erfolgt. Damit kann die Luftgeschwindigkeit im Ansetzbereich weiter reduziert werden. Die zusätzliche Abdeckung wirkt als Schikane für das angesaugte Luftvolumen.
  • Diese Schikanewirkung kann noch erhöht werden, indem weiter vorgeschlagen wird, dass der an der Zange befestigte Fixkamm mit einer, in seine Längsrichtung verlaufende Abdeckung versehen ist, deren freies Ende in Richtung des Abschirmelementes zeigt und - in vertikaler Richtung gesehen - oberhalb oder unterhalb der Abdeckung des Abschirmelementes verläuft und die Summe der Höhen der Abdeckungen grösser ist als der Abstand zwischen dem Abschirmelement und dem Fixkamm im Bereich der Abdeckungen, wenn sich das Zangenaggregat in seiner vorderen Totpunktlage befindet D.h. die Abdeckung des Abschirmelementes und die Abdeckung des Fixkammes wirken zusammen als Labyrinth, wodurch die Luftgeschwindigkeit des zugeführten Luftvolumens in diesem Bereich weiter reduziert werden kann.
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden in nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher aufgezeigt und beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig.1
    eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer bekannten Kämmmaschine im Bereich des Zangenaggregates mit einer erfindungsgemäss angebrachten Abschirmung.
    Fig.2
    ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 in einer Teilansicht.
    Fig.3
    eine vergrösserte Ansicht nach Fig.2
  • Figur 1 zeigt ein bekanntes Zangenaggregat 1 (kurz "Zange" genannt), das über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Rundkammes 4 auf dessen Rundkammwelle 5 schwenkbar gelagert. Der Rundkamm 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kammsegment 7 auf. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 10 auf einem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer nicht gezeigten Zangenwelle drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.
  • In der Regel sind auf einer Kämmmaschine mehrere Kämmköpfe nebeneinander liegend angeordnet, wobei jeder Kämmkopf eine Zange 1 aufweisst. In den Beispielen wird jedoch die erfindungsgemässe Befestigung eines Abschirmelementes nur an einem einzelnen Kämmkopf gezeigt und beschrieben.
  • Die Zange 1 besteht im wesentlichen aus einer mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist. Diese Schwenkarme sind über eine Schwenkachse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15` sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die wiederum über eine Achse 20 auf einem angetriebenen Excenter 21 gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Walzenpaar 24 vorgesehen. Dieses Walzenpaar 24 wird in der Praxis auch als "Abreisswalzenpaar oder Abreisszylinderpaar" bezeichnet und besteht dabei aus einer unteren Abreisswalze 24a, welche mit einem Abreiss-Druckwalze 24b zusammenwirkt, um eine Abreissklemmlinie K zu bilden. Den ersten Walzenpaar 24 ist ein zweites Walzenpaar 25 nachgeordnet, bei welchem die erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird.
  • Um die Druckwalzen 24b, 25b (die mit einem Gummiüberzug versehen sind) von anhaftenden Bestandteilen zu befreien, ist oberhalb dieser Walzen eine Reinigungswalze 34 (im gezeigten Beispiel eine Bürstenwalze) frei drehbar gelagert. Dabei liegt die Bürstenwalze 34 mit ihrem Eigengewicht auf den Umfangsflächen U1, U2 der Druckwalzen 24b, 25b auf und wird über Friktion von Druckwalzen angetrieben. Die Bürstenwalze 34 ist über ihre Achse 35 in einem Schlitz 38 parallel zur Achse 35 verschiebbar und frei drehbar gelagert. Die Schlitze 38 (nur einer gezeigt) sind an beiden Enden der Bürstenwalze 35 In einem Rahmen 40 angebracht, welcher um die Achse 41 schwenkbar im Maschinenrahmen MS der Kämmmaschine gelagert ist. Ebenso sind die beiden Druckwalzen 24b, 25b über ihre Achsen A1, A2 frei drehbar am Rahmen 40 gelagert und können über Rahmen zusammen mit dem Abschirmelement 30 in eine Ausserbetriebsstellung verschwenkt werden, wie die gestrichelt in Fig.1 angedeutet ist. Vor diesem Schwenkvorgang wird die Bürstenwalze aus den Schlitzen 38 herausgehoben. Die Druckwalzen 24b, 25b werden über Friktion von den mit einem Antrieb (nicht gezeigt) verbundenen unteren Walzen 24a, 25a angetrieben. Der Antrieb erzeugt dabei, wie allgemein bekannt, eine Pilgerschrittbewegung.
  • Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 11, der über nicht gezeigte Mittel am Zangenrahmen 8 befestigt ist und in welchen der Faserbart FB des Fasermaterials W (z. B. eine Watte oder Faserbänder) hineingezogen wird, wenn sein Ende E in Richtung des Klemmpunktes K des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 über die Bewegung des Endes E1 eines bereits vorliegenden Faservlieses V transportiert wird. Dies ist in der Figur 1 gestrichelt angedeutet.
  • Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, der über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden Ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung durchführt, um die zugeführte Watte W abschnittsweise zu transportieren. Der Speisezylinder 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher er auf beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert wird. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann Ober einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Es ist jedoch auch möglich den Antrieb der Speisewalze 27 unabhängig von der Bewegung der oberen Zangenplatte vorzunehmen, wobei er z. B. über eine Kurvenscheibe erfolgen kann, wie dies z.B. In der GB-PS 933,946 gezeigt ist. Es wäre auch denkbar die in dieser Ausführung verwendete Kurvenscheibe direkt auf der Rundkammwelle anzubringen, wie dies z.B. In der DE-PS 231 797 gezeigt ist. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann im Vor- oder Rücklauf der Zange oder auch anteilig im Vor- und Rücklauf erfolgen. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung der Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 12.
  • Die Auskämmung erfolgt bei geschlossener Zange1, wenn sich diese in einer hinteren Lage (nicht gezeigt) befindet. Dabei gelangt das aus der Zange herausragende Ende des Fasergutes (auch Faserbart FB genannt) in den Bereich des Kämmsegments 7 des Rundkammes 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das Ober die Achse 20 und den Excenter 21 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist.
  • Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (Fig.1 - Fig.3) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende des Faserbartes FB auf das Ende eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zum Klemmpunkt K des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Nadeln eines Fixkammes 11, der am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in den Klemmpunkt K gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 11 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch VT abgeführt und anschliessend über bekannte Vorrichtungen zu einem Faserband zusammengefasst und weitertransportiert.
  • Unterhalb des Rundkammes 4 ist eine Bürstenwalze 44 drehbar in einem Gehäuse 50 gelagert, in welchem sich auch der Rundkamm 4 befindet. Die Bürstenwalze 44 ist mit einem nicht gezeigten Antrieb verbunden und weist Borsten 45 auf, mit welchen sie in die Garnitur des Kämmsegmentes 7 eingreift und die darin befindlichen, ausgekämmten Bestandteile entfernt. Unter der Einwirkung einer durch eine Unterdruckquelle P erzeugten Saugluftströmung SA werden über die Öffnung 51 im unteren Bereich des Gehäuses 50 die ausgekämmten Bestandteile und die durch die Bürstenwalze 44 aus dem Kämmsegment 7 entfernten Teile einer nicht näher gezeigten Entsorgungsstelle zugeführt. Das, durch die Saugluftströmung abgeführte Luftvolumen wird durch die oberhalb des Gehäuses vorhandenen Öffnungen aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine wieder dem Gehäuse 50 zugeführt. Eine solche Öffnung ist z. B. mit R zwischen der Zange 1, bzw. dem, an der Zange befestigten Fixkamm 11 und dem nachfolgenden ersten Walzenpaar 24 vorhanden. Eine weitere Öffnung R1 ist im hinteren Bereich der Zange 1 vorgesehen. Nach oben zur Zange 1 hin zeigend ist eine Öffnung R2 im Gehäuse 50 vorgesehen.
  • Dies Ist nur beispielhaft, da auch noch weitere Öffnungen im Gehäuse vorgesehen sein können, über welche zum Ausgleich des Luftvolumens Luft aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine nachgeführt wird.
  • Um den Einfluss des, durch die Öffnung R angesaugten Luftvolumens auf einer bestimmten Grösse zu halten, bei welcher der Ansetz- bzw. der Lötvorgang nicht gestört wird, ist an dem schwenkbaren Rahmen 40 ein Abschirmungselement in Form einer Platte 30 befestigt. Die Platte 30 kann auch einstellbar befestigt sein. Dabei verläuft die untere Längsseite 31 der Platte 30 in einem geringen Abstand a (zwischen 0,1 und 7 mm) zur Umfangsfläche U1 der Druckwalze 24b des ersten Walzenpaares 24. Dadurch wird einerseits der Bereich der Bürstenwalze 34 (kann auch eine mit Plüsch belegte Walze sein) zum grossen Teil gegenüber der Öffnung R abgeschottet und andererseits die Zuführöffnung zur Nachführung von Luft in das Gehäuse 50 verkleinert. Damit wird Elnfluss auf die im Bereich der Lötung erzeugte Luftgeschwindigkeit genommen.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig.2 und Fig.3 (vergrösserte Darstellung der Fig.2) ist an der Platte 30 eine zusätzliche Abschirmung 55 angebracht, welche in Längsrichtung der Platte 30 verläuft und in Richtung des Fixkammes 11 ragt. Der Begriff "Längsrichtung" bedeutet in diesem Fall "quer zur Förderrichtung F des Fasergutes". Der Begriff "Fixkamm" umfasst den Fixkammhalter und der daran befestigten Kämmgarnitur. Zusätzlich Ist am Fixkamm 11 eine weitere Abschirmung 56 angebracht, welche in Richtung der Platte 30 zeigt. Diese Abschirmung 56 verläuft In Längsrichtung des Fixkammes 11 und in parallelen Abstand zur Abschirmung 55. Auch in diesem Fall verläuft die Längsrichtung des Fixkammes 11 quer zur Förderrichtung des Fasergutes W. In der in Fig.3 gezeigten vorderen Totpunktstellung weist die Abschirmung 55 einen Abstand s zum Fixkamm 11 auf, während die Abschirmung 56 einen Abstand u zur Platte 30 aufweist. Im mittleren Bereich überdecken sich die Abschirmungen 55, 56, so dass sich ein Labyrinth bildet, durch welches der angesaugten Luft ein Widerstand entgegengesetzt wird, wie durch die Pfeile dargestellt wird. Damit kann zusätzlich die Luftgeschwindigkeit in dem Lötbereich herabgesetzt werden, womit dadurch negative Einflüsse auf den Lötprozess unterbunden werden. Die vertikale Überdeckung der Abdeckungen 55, 56 zur Bildung des Labyrinthes erfolgt während der Vorwärtsbewegung der Zange 1 von einer in Fig.3 gestrichelt gezeichneten Stellung in die mit durchgehenden Linien gezeigte vorderste Stellung (Totpunktstellung). D. h. sobald der Lötvorgang beginnt, wird die Luftströmung bereits zwischen den Abdeckungen 55, 56 umgelenkt.
  • Mit der vorgeschlagenen Anbringung eines Abschirmelementes wird auf einfache Weise verhindert, dass es trotz höherer Kammspielzahlen zu Qualitätseinbussen während des Lötvorganges kommt.

Claims (6)

  1. Kämmmaschine mit einem hin und her schwenkbaren Zangenaggregat (1) mit einer unteren Zangenplatte (12) und einer oberen, bewegbar gelagerten Zangenplatte (14) und einem Fixkamm (11), sowie einem, unterhalb des Zangenaggregates (1) innerhalb eines Gehäuses (50) drehbar gelagerten Kämmzylinder (4), wobei das Gehäuse (50) mit einer Unterdruckquelle (P) in Verbindung steht und wenigstens eine Öffnung (R2) aufweist, welche mit dem Raum (R) zwischen dem Zangenaggregat (1) und einem nachfolgenden, ersten Walzenpaar (24) in Verbindung steht, welchem ein zweites Walzenpaar (25) nachgeordnet ist und oberhalb der oberen Druckwalzen (24b, 25b) des ersten und zweiten Walzenpaares (24,25) ein drehbares Reinigungselement (34) angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich zwischen dem Zangenaggregat (1) und dem Reinigungselement (34) ein Abschirmelement (30) angebracht ist, das sich über die Länge des Reinigungselementes erstreckt, wobei die untere Längskante (31) des sich nach oben erstreckenden Abschirmelementes (30) in einem Abstand (a) zwischen 0.1 mm und 7 mm zur Umfangsfläche (u1) der Druckwalze (24b) des ersten Walzenpaares (24) angeordnet ist.
  2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) zwischen der Umfangsfläche (U1) der Druckwalze (24b) und der unteren Längskante (31) vorzugsweise zwischen 1 mm und 5 mm beträgt.
  3. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschirmelement aus einer Platte (30) besteht.
  4. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckwalzen (24b, 25b) des ersten und zweiten Walzenpaares (24, 25) und das Abschirmelement (30) an einem schwenkbaren Rahmen (40) im Maschinenrahmen (MS) gelagert, bzw. befestigt sind.
  5. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschirmelement (30) mit einer, in seine Längsrichtung verlaufende und in Richtung des Fixkammes (11) des Zangenaggregates (1) ragender Abdeckung (55) versehen ist, wobei das freie Ende der Abdeckung einen Abstand (s) zum Fixkamm (11) aufweist, wenn sich das Zangenaggregat (1) in einer vorderen Totpunktlage befindet.
  6. Kämmmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixkamm (11) mit einer, in seine Längsrichtung verlaufende Abdeckung (56) versehen ist, deren freies Ende in Richtung des Abschirmelementes (30) zeigt und - in vertikaler Richtung gesehen - oberhalb oder unterhalb der Abdeckung (55) des Abschirmelementes (30) verläuft und die Summe der Höhen (h1, h2) der Abdeckungen (55, 56) grösser ist als der Abstand zwischen dem Abschirmelement (30) und dem Fixkamm (11) im Bereich der Abdeckungen (55, 56), wenn sich das Zangenaggregat (1) in seiner vorderen Totpunktlage befindet.
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