EP2231906B1

EP2231906B1 - Mikrofaser

Info

Publication number: EP2231906B1
Application number: EP08870019.0A
Authority: EP
Inventors: Johann Leitner; Gert Kroner; Egon DÜNSER; Karin KÄMPF; Harald Schobesberger; Roland MÖSLINGER
Original assignee: Lenzing AG; Chemiefaser Lenzing AG
Current assignee: Lenzing AG
Priority date: 2008-01-11
Filing date: 2008-12-05
Publication date: 2018-08-22
Anticipated expiration: 2028-12-05
Also published as: AT506268B1; BRPI0822141A2; WO2009086571A3; US20100291823A1; KR20100112612A; KR20150116906A; KR101598091B1; TR201816622T4; US20150159302A1; JP5693234B2; AT506268A1; WO2009086571A2; EP2231906A2; PT2231906T; TW200951253A; TWI498463B; ES2697527T3; CN104630919A; CN104630919B; JP2011509356A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine hochfeste cellulosische Regeneratfaser mit einem Einzelfasertiter zwischen 0,6 und 0,9 dtex sowie Garne und Flächen-gebilde, die solche Regeneratfasern enthalten.
Als cellulosische Regeneratfasern sind heute vor allem Fasern nach dem Viskoseverfahren bekannt und werden weltweit hergestellt. Für Standardanwendungen im Textil- und Nonwovens-Bereich werden Fasern mit einem Einzelfasertiter zwischen 0,9 und 16 dtex genutzt. Fasern mit einem kleineren Einzelfasertiter werden üblicherweise als Mikrofasern bezeichnet, wobei der Ausdruck "Mikrofaser" allgemein Fasern mit einem Titer kleiner 1,0 dtex oder, abhängig von der Materialdichte, mit einem Durchmesser von 9 bis 10 µm bezeichnet ("Lexikon der Textilveredlung", H.K. Rouette, 1995, Bd. 2, p. 1250 ff; Laumann Verlag, Duelmen). Es ist weiterhin bekannt, dass Gewebe aus Mikrofasern grundsätzlich weicher sind als solche aus gröberen Fasern.
Verbraucher und Bekleidungsindustrie stellen heute vielseitige Anforderungen an den Tragekomfort und die Vielfalt der Gestaltungsmöglichkeit von Textilien. Dabei ist es unter anderem auch wichtig, dass selbst dünne, weiche Stoffe eine hohe Festigkeit aufweisen, widerstandsfähig und formbeständig sind und dass das Erscheinungsbild auch nach längerem Gebrauch noch möglichst unverändert ist. Daher ist es heutzutage nicht mehr ausreichend, lediglich Fasern mit kleinem Titer zu verarbeiten, ohne auf die Faserfestigkeit und vor allem auch auf die Faserfestigkeit im nassen Zustand zu achten.
Gleichzeitig müssen solche Fasern jedoch auch in der textilen Kette problemlos zu verarbeiten sein. Insbesondere muß sichergestellt sein, dass die Fasern eine hohe Gleichmäßigkeit und Einheitlichkeit bei Titer und Schnittlänge aufweisen.
Aus der Literatur sind unterschiedlichste Ansätze zur Herstellung cellulosischer Mikrofasern bekannt. Einige dieser Ansätze gehen vom Standard-Viskoseverfahren, basierend auf einer Cellulosexanthogenat-Lösung, aus:
Das russische Patent SU 759627 schlägt zur Herstellung von Viskose-Mikrofasern ein Spinnbad aus organischen Säuren in organischen Lösungsmitteln anstelle wässriger verdünnter Schwefelsäure vor, womit die Herstellung von Fasern mit bis zu 0,05 dtex möglich sein soll. Angaben zur Festigkeit der so hergestellten Fasern sind nicht erkennbar.
FR 2764910 beansprucht ein Verfahren, in dem der Verzug hydraulisch statt mechanisch erfolgen soll. Es werden Viskosefasern mit einem Titer von 0,3 dtex erhalten. Angaben über die Festigkeit dieser Fasern sind nicht enthalten.
Die US 6197230 sowie die darin zitierten Referenzen schlägt zur Herstellung einer Mischung von Fasern und Mikrofasern das Zerstäuben der Cellulosespinnlösung mittels Luft, Stickstoff oder Wasserstrahl vor. Die erhaltenen Fasern sind hauptsächlich ultrafein und weisen deutlich uneinheitliche Durchmesser auf. Das Produkt dieses Verfahrens ist für textile Anwendungen weder vorgesehen noch erscheint es dafür geeignet. Angaben über die Festigkeit dieser Fasern sind nicht zu finden.
Die US 3785918 offenbart ebenfalls die Herstellung einer Mischung von Viskosefasern und Mikrofasern, wobei eine Spinnvorrichtung nach dem Ejektorprinzip verwendet wird. Die erhaltenen Mikrofasern sollen für die Papierherstellung verwendet werden. Sie sind sehr uneinheitlich und daher für textile Anwendungen nicht geeignet.
Die US 4468428 offenbart die Herstellung von Viskosefasern mit einem Durchmesser von 8 µm unter Verwendung einer Spinndüse mit Düsenlochdurchmessern von 20 µm. Solche Düsenlochdurchmesser sind für einen großtechnischen Produktionsbetrieb nicht mit ausreichender Produktionssicherheit betreibbar, da es sowohl sehr rasch zu Ablagerungen an der Spinnbadseite des Düsenlochs kommt, worunter die Gleichmäßigkeit des Faserdurchmessers und die Spinnsicherheit leidet bzw. der gesamte Düsenkanal durch Schmutzpartikel verstopft wird und daher der Fasertiter noch stärker schwankt.
Die CN 1418990 offenbart die Herstellung ultrafeiner Viskosefasern durch eine spezielle Anpassung der Abzugskräfte und darauf abgestimmter Düsenlochdurchmesser. Die auf diese Weise erhaltenen Fasern weisen einen Titer von 0,56 - 0,22 dtex auf. Die erreichte Festigkeit dieser Fasern lässt sich dem Dokument nicht entnehmen.
Die JP 2005187959 schlägt vor, zur Herstellung von Viskosestapelfasern Zellstoffe aus Kalifornischer Flußzeder einzusetzen. Damit sollen Fasern über einen breiten Titerbereich zwischen 0,2 und 30 den erhalten werden, der auch Mikrofasern umfassen würde. Bevorzugt ist jedoch der Bereich zwischen 1,5 und 10 den, d. h. außerhalb des Mikrofaserbereichs. Zur Faserfestigkeit werden keine Angaben gemacht.
Die JP 58089924 offenbart Vliese aus ultrafeinen Fasern mit einem Durchmesser der Einzelfasern von 0,05-2 µm. Die Fasern können nach dem Viskose-, Cuprammonium- oder Acetatverfahren hergestellt sein. Wichtig scheint zu sein, dass diese verbrannt werden können. Insbesondere für textile Anwendungen sind derart feine Fasern nicht mehr geeignet.
Die US 3539678 beschreibt einen modifizierten Viskoseprozess, mit Fasern mit einem hohen Naßmodul ("High wet modulus") erhalten werden, sogenannte HWM-Fasern. Diese sollen in einem Titerbereich von 0,7 bis 5,0 den herstellbar sein. Die Beispiele enthalten nur Fasern mit einem Titer von 1,0 den (entsprechend 1,1 dtex) mit einer Trockenfestigkeit von max. 2,93 g/den (entsprechend 25,9 cN/tex).
Neben dem Viskoseverfahren schlägt der Stand der Technik weitere an sich bekannte Verfahren zur Herstellung von cellulosischen Mikrofasern vor:
Die GB 310944 offenbart die Herstellung von Filamentgarnen mit einem Einzelfasertiter von maximal 1 den durch das Cuoxam-Verfahren. Es können beispielsweise Fasern mit 0,7 den und einer Trockenfestigkeit von 2,64 g/den (entsprechend 23,3 cN/tex) erreicht werden. Das Cuoxam-Verfahren weist erhebliche Umweltprobleme auf und wird daher weltweit bis auf ein oder zwei Ausnahmen nicht mehr angewendet.
Die WO 98/58102 schlägt zur Herstellung von Cellulosemikrofasern ein Lyocell-Verfahren vor. Es soll an dieser Stelle ausdrücklich betont werden, dass ein Lyocell-Verfahren nicht zu Celluloseregeneratfasern im Sinne dieser Anmeldung führt, da im Lyocell-Verfahren die Cellulose lediglich physikalisch gelöst und wieder ausgefällt wird, während bei der Herstellung von Celluloseregeneratfasern zunächst ein Cellulosederivat, beispielsweise Cellulosexanthogenat oder - wie im Falle des Cuprammoniumverfahrens - ein Cellulose-Metall-Komplex erzeugt wird, das im Verlauf des Verfahrens wieder zu reiner, ungelöster Cellulose regeneriert wird. Durch Verwendung besonderer Zellstoffe mit einer speziellen Molmassenverteilung, die beispielsweise durch eine Elektronenbestrahlung des Zellstoffs erreicht wird, können gemäß der WO 98/58102 Fasern mit einem Einzelfasertiter von 0,3 bis 1,0 dtex, bevorzugt 0,8 bis 1,0 dtex hergestellt werden. Über die mit diesem Verfahren erreichbaren Faserfestigkeiten wird jedoch nichts gesagt und die Herstellkosten werden durch den besonderen Zellstoff erhöht.
WO 2005/106085 , US 2005-056956 , US 2002-148050 , WO 01/86043 sowie die darin zitierten Referenzen beschreiben verschiedene Ansätze zur Herstellung von Cellulosemikrofasern durch Modifizierung des Lyocell-Verfahrens mittels Meltblowing oder Zentrifugenspinnen. Die hiermit erhaltenen Fasern weisen jedoch ungleichmäßige Titer- und Faserlängenverteilungen auf, so dass sie sich nicht für hochwertige textile und technische Anwendungen eignen. Die Verfahren verlangen zumindest eine gegenüber den üblichen Lyocell-Verfahren völlig neue Spinnapparatur.
DE 19622476 und DE 19632540 schlagen das Mischen einer Aminoxid-Celluloselösung mit einem viskosen Desolvatationsmedium und die anschließende Einwirkung verschiedener Scherfelder auf dieses Gemisch vor. Damit werden jedoch ebenfalls ungleichmäßige Titer- und Faserlängenverteilungen erreicht, so dass sich auch diese Fasern nicht für hochwertige textile und technische Anwendungen eignen. Über die erreichbaren Faserfestigkeiten ist nichts entnehmbar. Zudem ist das Verfahren durch die erforderliche Handhabung des Desolvatationsmediums extrem aufwendig und in einer üblichen Lyocell-Produktionsanlage nicht durchführbar.
US 6153136 und US 6511746 offenbaren die Herstellung von Cellulosemikrofasern durch einen modifizierten Lyocell-Prozess mit spezieller Gestaltung der Spinndüsengeometrie, die eine Phasentrennung zwischen Cellulose und Lösungsmittel bewirkt. Über die mit diesem Verfahren erreichbaren Faserfestigkeiten ist nichts entnehmbar.
Zusammenfassend offenbart der Stand der Technik also nur feine bis ultrafeine cellulosische Fasern, die entweder mit ökonomisch und/oder ökologisch nicht sinnvollen Verfahren hergestellt wurden, keine ausreichende Festigkeit besitzen bzw. keine Angaben hierzu aufweisen oder bereits aufgrund ihrer Herstellungsweise für textile Zwecke nicht verwendbar sind. Einige Publikationen offenbaren genaugenommen nicht mehr als die Absicht der Verfasser, (auch) feine cellulosische Fasern herstellen zu wollen.
Stapelfasern können mit verschiedenen Spinnverfahren zu Garnen verarbeitet werden. Diese Spinnverfahren weisen unterschiedliche Vor- und Nachteile auf. Das "klassische" Ringspinnverfahren ist bekannt für seine Flexibilität, Fasern unterschiedlichster Feinheit und Faserlänge verarbeiten zu können. In Abhängigkeit vom jeweiligen Rohstoff sind Ringspinnmaschinen oder modifizierte Ringspinnverfahren wie z. B. das COMPACT- und das SIRO-Verfahren in der Lage, Garne höchster Feinheit herzustellen. In der Praxis kann davon ausgegangen werden, dass Ringgarne zumindest 50 Fasern im Garnquerschnitt aufweisen müssen. Wesentlicher Nachteil des Ringspinnverfahrens ist allerdings seine geringe Produktivität, welche auf die Technologie des Ringspinnverfahrens zurückzuführen ist. Auf Grund der technologischen Grundlagen des Ringspinnverfahrens - die Produktivität dieses Spinnverfahrens wird durch die Höhe der Garndrehung und der Spindeldrehzahl bestimmt - steigen die Kosten der Garnherstellung signifikant mit zunehmender Garnfeinheit. Die Herstellung feiner bzw. feinster Garne nach dem Ringspinnverfahren ist daher extrem kostenintensiv. Die Feinheit von Garnen wird als Garnnummer ausgedrückt. Je höher die Garnnummer eines Garnes, desto feiner ist es. Im metrischen Maßsystem wird die Garnnummer als Nm ("Nummer metrisch") angegeben, international auch als Ne ("Nummer englisch").
Das seit etwa 1970 bekannte Rotorspinnverfahren zeichnet sich durch eine im Vergleich zum Ringspinnverfahren deutlich höhere Produktivität aus. Bei Garnen der Feinheit 200 dtex (Ne 30 (Nm 50)) kann davon ausgegangen werden, dass die Produktivität moderner Rotorspinnmaschinen die Produktivität von Ringspinnmaschinen in etwa um den Faktor 6 übertrifft. Im Vergleich zum Ringspinnverfahren weist das Rotorspinnverfahren - auf Grund der technologischen Grundlagen der Garnherstellung - allerdings folgende Nachteile auf:

a) Das Rotorspinnverfahren benötigt eine signifikant höhere Faserzahl im Garnquerschnitt als das Ringspinnverfahren. In der Praxis kann davon ausgegangen werden, dass ein Rotorgarn zumindest 100 Fasern im Garnquerschnitt aufweisen muß.
b) Rotorgarne weisen signifikant geringere Garnfestigkeiten auf als Ringgarne gleicher Garnfeinheit
c) Analog zum Ringspinnverfahren wird die Produktivität der Garnherstellung durch die Drehzahl des Rotors und die Höhe der Garndrehung bestimmt.

Auf Grund der oben genannten technologischen Grundlagen sind Rotorspinnmaschinen allerdings nicht in der Lage, feine Garne mit der gleichen Feinheit und Festigkeit herzustellen wie Ringspinnmaschinen.
Bei dem von der Firma Murata entwickelten Murata-Vortex-Spinnverfahren (MVS-Verfahren), das zur Kategorie der Airjet-Spinnverfahren gehört, liegt die Produktivität des Spinnverfahrens signifikant über der Produktivität des Ring- und des Rotorspinnverfahrens. Bei Garnen der Feinheit 200 dtex (Ne 30 (Nm 50)) ist die Produktivität dieses Spinnverfahrens im Vergleich zur Rotorspinnerei in etwa 2,5-fach höher. Im Vergleich zum Ringspinnverfahren liegt die Produktivität dieses Verfahrens sogar in etwa um den Faktor 15 höher. Spinnverfahren auf Basis des Murata-Vortex-Prinzips benötigen etwa 75 - 80 Fasern im Garnquerschnitt. Dies bedeutet, dass dieses Spinnsystem in der Lage ist, deutlich feinere Garne auszuspinnen als das Rotorspinnverfahren. Die Festigkeit von Garnen, die auf Basis des MVS-Verfahrens hergestellt werden, liegt im Vergleich zu Rotorgarnen auf einem signifikant höheren Niveau.
Wie das Rotorspinnverfahren benötigt das MVS-Spinnverfahren Fasern, deren Faserfestigkeit es erlaubt, Garne mit Garnfestigkeiten herstellen zu können, welche bei der Weiterverarbeitung zu Gestricken oder Geweben hohe Produktivität gewährleisten.
Die vorhin beschriebenen cellulosischen Mikrofasern sind aufgrund ihrer relativ geringen absoluten Festigkeit für eine Verarbeitung in Hochleistungsspinnverfahren nicht geeignet. Hochfeine Garne aus diesen Fasern, welche zur Herstellung der vom Markt immer häufiger nachgefragten leichtgewichtigen Textilien aus cellulosischen Fasern benötigt werden, konnten mit modernen Hochleistungspinnverfahren daher bislang nicht hergestellt werden.
Gegenüber diesem Stand der Technik bestand die Aufgabe, eine cellulosische Faser zur Verfügung zu stellen, die den heutigen Anforderungen an einen ökonomisch und ökologisch verantwortbaren Herstellungsprozess sowie an erhöhten Tragekomfort und verbessertes Erscheinungsbild des aus ihr hergestellten Kleidungsstücks genügt. Zudem soll diese Faser auf bereits vorhandenen Produktionsanlagen herstellbar sein. Außerdem bestand ein Bedürfnis nach kostengünstig herstellbaren hochfeinen Garnen aus solchen Fasern.
Die Lösung dieser Aufgabe ist eine hochfeste cellulosische Regeneratfaser, die einen Einzelfasertiter T (dtex) zwischen 0,6 und 0,9, bevorzugt zwischen 0,6 und 0,8, eine Festigkeit (B_c) im konditionierten Zustand von B_c(cN) ≥ 1,3√T+2T und einen Naßmodul (B_m) bei einer Dehnung von 5 % im nassen Zustand von B_m(cN) ≥ 0,5*√T aufweist. Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Faser eine feinheitsbezogene Festigkeit im konditionierten Zustand von mindestens 34,5 cN/tex auf. Der feinheitsbezogene Naßmodul dieser Faser ist bevorzugt mindestens 5,6 cN/tex.
Als Obergrenzen der erfindungsgemäßen Eigenschaften sind eine Festigkeit von 50,0 cN/tex sowie ein Naßmodul von 10,0 cN/tex bevorzugt.
Die erfindungsgemäße Faser kann analog dem in AT 287905 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Jedoch müssen die Spinnparameter wie Spinnmassenausstoß pro Düsenloch und Abzugsgeschwindigkeit entsprechend dem gewünschten Einzelfasertiter angepasst werden. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass Festigkeit und Modul der erfindungsgemäßen Fasern wesentlich höher sind als aus den Angaben in der AT 287905 zu erwarten war.
Bevorzugt liegt die erfindungsgemäße Faser als Stapelfaser vor, d. h. sie wird im Verlauf des Herstellungsverfahrens auf eine einheitliche Länge geschnitten. Übliche Schnittlängen für Stapelfasern für den textilen Bereich liegen zwischen ca. 25 und 90 mm. Erst eine solche einheitliche Länge aller Fasern erlaubt eine problemlose Verarbeitung auf den heute in der textilen Kette üblichen Maschinen mit hoher Produktivität.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Garn aus den erfindungsgemäßen Fasern. Ein solches Garn zeichnet sich gegenüber Garnen aus Fasern mit gröberem Titer durch eine höhere Weichheit aus. Gegenüber Garnen aus den aus dem Stand der Technik bekannten cellulosischen Mikrofasern weisen die erfindungsgemäßen Garne eine höhere Festigkeit auf. Um für den jeweiligen Anwendungszweck passende Eigenschaften aufzuweisen, kann ein solches erfindungsgemäßes Garn neben den erfindungsgemäßen Fasern auch noch Fasern anderer Herkunft, beispielsweise synthetische Mikrofasern aus Polyester, Polyamid oder Polyacryl, andere cellulosische Fasern (z.B. Baumwolle, insbesondere gekämmte Baumwollen, Lyocell, Cupro, Leinen, Ramie, Kapok....), feine Fasern tierischen Ursprungs wie Alpaka, Angora, Cashmere, Mohair sowie diverse Seiden enthalten. Diese Art der Mischung verschiedener Faserarten wird üblicherweise als Intimmischung bezeichnet.
Insbesondere war überraschend, dass sich erfindungsgemäße Garne mit sehr großer Feinheit mittels Airjet-Spinnverfahren herstellen ließen. Mit den erfindungsgemäßen Fasern ist es erstmals möglich, bisher bekannte Ausspinngrenzen von Hochleistungsspinnverfahren zu überschreiten. Dies gilt gleichermaßen für das Rotor- als auch für Airjet-Spinnverfahren wie das Murata Vortex Spinnverfahren. Beim MVS-Spinnverfahren ist es erstmals möglich, Garne feiner 74 dtex (Ne 80 (Nm 135)) herzustellen, deren Garnfestigkeit eine problemlose Weiterverarbeitung zu textilen Flächen ermöglicht. Beim Rotorspinnverfahren wird es durch Einsatz von Fasern gemäß Patentanmeldung erstmals möglich, Garne feiner als 91 dtex (Ne 65) auszuspinnen.
Diese Garne höherer Feinheit weisen auch stets eine geringere Anzahl an Dünnstellen und eine höhere Garngleichmäßigkeit auf als Garne aus Fasern mit gröberem Titer.
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind Garne, hergestellt mittels Luftspinnverfahren mit einer Feinheit von mehr als 200 dtex, bevorzugt kleiner als 118 dtex, besonders bevorzugt kleiner als 100 dtex.
Das erfindungsgemäße Garn kann zu 100 % aus den cellulosischen Regeneratfasern bestehen oder aber zusätzlich mindestens eine oder auch eine Mischung mehrerer weiterer feiner Faserarten der oben genannten Typen enthalten.
Da sich gezeigt hat, dass die erfindungsgemäßen Fasern besonders gut zur Herstellung hochwertiger, feiner, weicher textiler Flächen mit besonders angenehmen Trageeigenschaften geeignet sind, kommen bevorzugt Mischungen mit weiteren Faserarten, wie zum Beispiel synthetische Mikrofasern aus Polyester, Polyamid oder Polyacryl, andere cellulosische Fasern (z.B. Baumwolle, insbesondere gekämmte Baumwollen, Lyocell, Cupro, Leinen, Ramie, Kapok....), feine Fasern tierischen Ursprungs wie Alpaka, Angora, Cashmere, Mohair, diverse Seiden, in Betracht.
Mit dem MVS-Verfahren können auch sogenannte Core-Garne hergestellt werden, deren innerer "Kern" aus einer anderen Faserart besteht als die äußere "Hülle". Es ist beispielsweise möglich, ein Garn mit einem Kern aus endlosem Filament aus Polyamid, Polyester oder Elastan und einer Hülle aus der erfindungsgemäßen Faser herzustellen und damit mechanische und Komfort-Eigenschaften der beiden Faserarten zu kombinieren.
Ebenfalls ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein textiles Flächengebilde, das die erfindungsgemäßen Fasern enthält. Neben den erfindungsgemäßen Fasern kann das Flächengebilde ebenso wie das erfindungsgemäße Garn auch weitere Fasern enthalten. Das Flächengebilde ist bevorzugt ein Gewebe oder Gestrick, kann aber grundsätzlich auch ein Vlies sein. Auch für hochwertige Vliese kann die Verwendung von Fasern gleichmäßiger Länge und Durchmesser sowie hoher Festigkeit von entscheidender Bedeutung sein.
Da sich gezeigt hat, dass die erfindungsgemäßen Fasern besonders gut zur Herstellung hochwertiger, feiner, weicher textiler Flächen mit besonders angenehmen Trageeigenschaften geeignet sind, stellen Flächengebilde mit einem Flächengewicht von weniger als 150 g/m², insbesondere aber weniger als 115 g/m² eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar. Diese können zu 100 % aus den cellulosischen Regeneratfasern bestehen oder zusätzlich mindestens eine weitere feine Faserart enthalten. Beispielsweise sind mit den erfindungsgemäßen Fasern nun gewebte Hemden- und Blusenstoffe mit einem Flächengewicht von weniger als 100 g/m² aus Garnen aus Hochleistungsspinnverfahren wie Rotor- oder Airjet-Spinnverfahren möglich.
Aus den oben genannten Gründen sind beispielsweise synthetische Mikrofasern aus Polyester, Polyamid oder Polyacryl, andere cellulosische Fasern (z.B. Baumwolle, im speziellen gekämmte Baumwollen, Lyocell, Cupro, Leinen, Ramie, Kapok....), feine Fasern tierischen Ursprungs wie Alpaka, Angora, Cashmere, Mohair, diverse Seiden, bevorzugte Mischungspartner für die Herstellung feinster Garne und leichgewichtiger Textilien.

Beispiel 1:

Eine gemäß AT 287905 in einer kommerziellen Produktionsanlage hergestellte cellulosische Stapelfaser mit einem Titer von 0,8 dtex wies, gemessen nach den BISFA-Vorschriften, im konditionierten Zustand eine Festigkeit von 36,3 cN/tex sowie einen Modul (5 % Dehnung) von 5,9 cN/tex auf.
Aus 100 % dieser Faser wurden mit der AirJet-Technologie auf einer MVS-Spinnmaschine Garne mit Nm 100 (Ne 60), Nm 135 (Ne 80) und Nm 180 (Ne 100) hergestellt. Sie wiesen durchweg eine deutlich höhere Weichheit auf als ein Garn, das aus handelsüblicher Lenzing Modal®-Faser hergestellt wurde.

Außerdem wurde die erfindungsgemäße Faser aus Beispiel 1 zum Vergleich mit den bekannten Ringspinn- und Siro-Verfahren zu feinen Garnen mit Nm 180 (Ne 100) versponnen (Tab. 1). Es konnte deutlich festgestellt werden, dass die AirJet-Garne eine annähernd vergleichbare Festigkeit (Breaking Tenacity) und Dehnung (Breaking Elongation) aufwiesen wie die Ring- bzw. Siro-Garne, die zwar für hohe Qualität, aber deutlich geringere Produktivität bekannt sind.

Tabelle 1

Spinnverfahren		MVS			Ring	Siro
Garnnummer	Nm	100	135	180	180	180
	Ne	60	80	100	100	100
Breaking Tenacity	cN/Tex	18,3	17,3	16,4	18,3	18,7
Breaking Elongation	EF (%)	7,3	6,3	5,6	7,0	6,6

Aus den MVS-Garnen in Nm 100 bzw. Nm 135 wurden Gestricke mit Flächengewichten im Bereich zwischen 100 und 125 g/m² hergestellt. Diese Gestricke ließen sich problemlos herstellen und wiesen hervorragende Gebrauchseigenschaften auf. Bemerkung: 1 tex = 1000/Nm.

Beispiel 2:

Eine in einer Technikumsanlage ebenfalls gemäß AT 287905 hergestellte cellulosische Stapelfaser mit einem Titer von 0,65 dtex wies, gemessen nach den BISFA-Vorschriften, im konditionierten Zustand eine Festigkeit von 36,4 cN/tex sowie einen Modul (5 % Dehnung) von 6,3 cN/tex auf.
Ein aus dieser Faser hergestelltes Garn wies ebenfalls eine deutlich höhere Weichheit auf als ein Garn, das aus handelsüblicher Lenzing Modal®-Faser hergestellt wurde.

Claims

Hochfeste cellulosische Regeneratfaser mit einen Einzelfasertiter T zwischen 0,6 und 0,9 dtex, bevorzugt zwischen 0,6 und 0,8 dtex, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Festigkeit (B_c) im konditionierten Zustand von B_c(cN) ≥ 1,3√T+2T und einen Naßmodul (B_m) bei einer Dehnung von 5 % von B_m(cN) ≥ 0,5*√T aufweist.
Regeneratfaser gemäß Anspruch 1, wobei die Regeneratfaser eine Stapelfaser ist.
Garn, das cellulosische Regeneratfasern gemäß Anspruch 1 enthält.
Garn gemäß Anspruch 3, hergestellt mittels Luftspinnverfahren mit einer Feinheit von kleiner als 200 dtex (50 Nm), bevorzugt kleiner als 118 dtex (85 Nm), besonders bevorzugt kleiner als 100 dtex (100 Nm).
Garn gemäß Anspruch 3, das zu 100 % aus den cellulosischen Regeneratfasern besteht.
Garn gemäß Anspruch 3, das zusätzlich mindestens eine weitere feine Faserart enthält.
Garn gemäß Anspruch 6, wobei jede weitere Faserart ausgewählt ist aus der Gruppe enthaltend synthetische Mikrofasern wie Polyester, Polyamid oder Polyacryl, andere cellulosischer Fasern (z.B. Baumwolle, im speziellen gekämmte Baumwollen, Lyocell, Cupro, Leinen, Ramie, Kapok) und feine Fasern tierischen Ursprungs wie Alpaka, Angora, Cashmere, Mohair und diverse Seiden.
Flächengebilde, das cellulosische Regeneratfasern gemäß Anspruch 1 enthält.
Flächengebilde gemäß Anspruch 8 mit einem Flachengewicht von weniger als 150 g/m², besonders bevorzugt weniger als 115 g/m².
Flächengebilde gemäß Anspruch 8, das zu 100 % aus den cellulosischen Regeneratfasern besteht.
Flächengebilde gemäß Anspruch 8, das zusätzlich mindestens eine weitere feine Faserart enthält,
Flächengebilde gemäß Anspruch 11, wobei jede weitere Faserart ausgewählt ist aus der Gruppe enthaltend synthetische Mikrofasern wie Polyester, Polyamid oder Polyacryl, andere cellulosische Fasern (z.B. Baumwolle, insbesondere gekämmte Baumwollen, Lyocell, Cupro, Leinen, Ramie, Kapok) sowie feine Fasern tierischen Ursprungs wie Alpaka, Angora, Cashmere, Mohair und diverse Seiden.