EP1953381A1 - Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung - Google Patents

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EP1953381A1
EP1953381A1 EP08103737A EP08103737A EP1953381A1 EP 1953381 A1 EP1953381 A1 EP 1953381A1 EP 08103737 A EP08103737 A EP 08103737A EP 08103737 A EP08103737 A EP 08103737A EP 1953381 A1 EP1953381 A1 EP 1953381A1
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EP
European Patent Office
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hold
fuel injection
down device
injection valve
holding
Prior art date
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EP08103737A
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English (en)
French (fr)
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EP1953381B1 (de
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Thilo Bolz
Thomas Fuerst
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/14—Arrangements of injectors with respect to engines; Mounting of injectors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8023—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly the assembly involving use of quick-acting mechanisms, e.g. clips
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/85—Mounting of fuel injection apparatus
    • F02M2200/856—Mounting of fuel injection apparatus characterised by mounting injector to fuel or common rail, or vice versa

Definitions

  • the invention is based on a hold-down device for a fuel injection device according to the preamble of claim 1.
  • a fastening device for a fuel injection valve for attachment to a suction tube in which the axial fixation of the fuel injection valve on the fuel distributor line or on a plug-in nipple by a fastener, which is designed as a U-shaped securing clip provided with two resiliently resilient legs is.
  • the securing clip engages in the mounted state by corresponding recesses of the plug-in nipple and can be latched into a recess formed as an annular groove in a connecting piece of the fuel injection valve.
  • the axial clearance between the recesses and the securing clip as well as between the annular groove and the securing clip should be kept small in order to achieve an exact fixation of the fuel injection valve without tension of the seal.
  • a disadvantage of the DE 29 26 490 A1 known fastening device is in particular the bracing effect of the various mounting parts on the fuel injection valve.
  • the force flow generated in the fuel injection valve leads to deformations and thus to changes in the stroke of the valve needle to jamming and to a pressure or bending load of the housing parts, which are generally thin-walled and welded together at several points.
  • every attachment measure for example, by a support collar to increase the radial extent of the fuel injection valve and thus to an increased space requirement during installation.
  • the fastening device comprises a sleeve which is clamped between a shoulder of the fuel rail and a shoulder of the fuel injection valve and is formed of an elastic material. Due to its tubular structure, the sleeve can transfer the hold-down forces to the fuel injector only to a limited extent effectively.
  • the claimed by the shoulders of the fuel injector and fuel rail surfaces of serving as hold down sleeve represent the manufacturing edges resulting in the production of the blank of the sleeve cutting edges.
  • the hold-down device according to the invention for a fuel injection device with the characterizing features of claim 1 has the advantage that it has a particularly simple design, is very simple and inexpensive to produce and still a very effective holddown of a fuel injector in a receiving bore of a cylinder head or an intake pipe is achieved.
  • conventional manufacturing processes such as stamping, eroding or laser cutting, blanks for the subsequent hold-down can be removed from sheets of spring steel or stainless steel and bent into numerous, quite complex desired shapes.
  • the hold-down in the circumferential direction with an open area in such a way that it is penetrated by the connection plug of the fuel injection valve, so that a clear installation position is defined for the hold-down.
  • a Verwarfix ist the blank holder relative to the connection piece is eliminated by the mating pin / recess on the fuel injector / nozzle.
  • the holding-down device is mounted on the fuel injection valve in such a way that a hold-down clip subjected to bending stress is directed away from the connection plug of the fuel injection valve.
  • FIG. 1 a partially illustrated fuel injection device with a first hold-down in a side view
  • FIG. 2 the fuel injection device according to FIG. 1 in a perspective view
  • FIG. 3 A second example of a fuel injection device in a perspective view
  • FIG. 4 in the fuel injectors of FIGS. 1 to 3 used Hold-down as a single component
  • FIG. 5 a first embodiment according to the invention of a hold-down
  • FIG. 6 a second embodiment of a hold-down device according to the invention.
  • FIG. 3 is a side view of a valve in the form of an injection valve 1 for fuel injection systems of mixture-compression spark-ignition internal combustion engines.
  • the fuel injection valve 1 is part of a fuel injection device. With a downstream end, the fuel injection valve 1, which is designed in the form of a direct-injection injector for injecting fuel directly into a combustion chamber of the internal combustion engine, is installed in a receiving bore of a cylinder head, not shown.
  • a sealing ring 2, in particular of Teflon®, ensures optimum sealing of the fuel injection valve 1 with respect to the wall of the cylinder head.
  • the valve receptacle can also be provided on a receiving socket of a suction pipe, not shown.
  • the fuel injection valve 1 has at its inlet-side end 3 a plug connection to a fuel distributor line 4, which is sealed by a sealing ring 5 between a connection piece 6 of the fuel distributor line 4, which is shown in section, and an inlet connection 7 of the fuel injection valve 1.
  • the fuel injection valve 1 has an electrical connection plug 8 for the electrical contacting for actuating the fuel injection valve 1.
  • a hold-down device 10 is provided according to the invention between the fuel injection valve 1 and the connecting piece 6.
  • the hold-down 10 is designed as a bow-shaped component, for example as a stamped and bent part.
  • the hold-down 10 has a part-ring-shaped base element 11, wherein this base element 11, which does not rotate through 360 °, but for example has only an extension of about 250 ° to 320 °, is supported on a shoulder 12 of the fuel injection valve 1.
  • axially resilient hold-down bracket 13 is the hold-down 10 at a downstream end surface 14 of the connecting piece 6 to the fuel rail 4 in the installed state.
  • the hold-down 10 is interrupted, wherein the hold-down 10 forms a closed bracket element, in particular the FIGS. 2 to 4 clarify. In this way, the hold-down 10 can surround the fuel injector 1 and still allows the passage of the electrical connector plug 8.
  • the hold-down bar 13 protrudes with its resilient brackets from the connector 8 away.
  • a pin-shaped raised pin 15 is provided on the fuel injector 1, which corresponds to a groove-like depression or recess 16 at the connecting piece 6 of the fuel manifold 4.
  • the protruding into the recess 16 pin 15 of the fuel injector 1 provides a direct and thus very secure rotation of the fuel injector 1 relative to the fuel rail 4 and for a reliable assignment of the rotational position of the blank holder 10 to the fuel injector 1.
  • the recess 16 on the connecting piece 6 of the fuel distributor line 4 extends from the end face 14 and extends in slot-like or groove-like manner in the axial direction.
  • the recess 16, which is introduced, for example, by machining, has such an axial extent that the pin 15 of the fuel injection valve 1 can be received in full length.
  • FIG. 2 is the fuel injection device according to FIG. 1 shown in a perspective view. This illustration particularly clarifies the mounting position of the hold-down 10 between the shoulder 12 and the end face 14 and the engagement of the pin 15 in the recess 16.
  • FIG. 3 in a perspective view shown second example of a fuel injection device differs from the in FIG. 2 illustrated example, especially in the execution of the connecting piece 6 and the recess 16.
  • the connecting piece 6 of the fuel distributor line 4 has at its downstream end an annular projecting collar 19 on which the end face 14 is formed to bear the hold 10 with its hold-down bracket 13 and in which the recess 16 is formed.
  • the groove-like recess 16 is completely penetrated by the pin 15 in the installed state of the fuel injection valve 1.
  • the recess 16 is introduced by means of punching or by machining.
  • FIGS. 4 to 6 For example, three forms of hold-downs 10 are shown, with the in FIG. 4 shown as a single component hold-down 10 in the fuel injectors of FIGS. 1 to 3 used holdings corresponds to 10. All forms are characterized by the fact that, starting from a planar part-ring-shaped base element 11, at least one bent, axially resilient hold-down bracket 13 extends out of the plane of the base element 11.
  • the connector 8 of the fuel injection valve 1 extends through the open area 20 of the base element 11 of the hold-down 10.
  • the base element 11 can be substantially circular (FIG. FIGS. 4 and 5 ) or depending on the shape of the fuel injection valve 1, for example pear-shaped ( FIG. 6 ) or similar in cross section.
  • the base member 11 is made flat, for example, with a thickness of about 1.5 mm, so that a large bearing surface on the shoulder 12 is present.
  • the basic elements 11 of the hold-down 10 of the invention are the FIGS. 5 and 6 upright, for example, in turn, with a wall thickness of about 1.5 mm, but thus also dictates the small width of the support surface of the respective base member 11 on the shoulder 12.
  • the hold-down 10 represents a closed bracket member, since the hold-down bar 13 is connected endlessly to the base member 11. From the base member 11, two webs 21 extend with increased width largely in the axial direction and thus substantially perpendicular to the plane of extension of the base member 11. These webs 21 go kinked into the actual axially resilient hold-down bracket 13, wherein the hold-down bracket 13 composed of three essential sections.
  • the hold-down bar 13 has, starting from the webs 21, only a small axial extent, which results from two uniform oblique sections 22.
  • the oblique sections 22 merge into slightly curved contact sections 23 which, in the installed state, ultimately have touching contact with the end face 14 of the connecting piece 6.
  • a connecting portion 24 is provided, which is carried out slightly lowered relative to the abutment portions 23 and ensures that the entire hold-down device 10 is closed.
  • the circumferential extent of the hold-down strap 13 with its sections 22, 23 and 24 largely corresponds to that of the base element 11, but in a different axial plane, caused by the height of the webs 21st
  • FIGS. 5 and 6 no connection portion 24, so that an overall open holddown 10 is present.
  • two webs 21 extend substantially in the axial direction and thus substantially perpendicular to the plane of extension of the base member 11.
  • the webs 21 extend with respect to their wall thickness twisted relative to the base member 11, wherein the transition region 25 inward ( FIG. 6 ) or outside ( FIG. 5 ) can be turned.
  • the webs 21 may have a curved, for example S-shaped configuration.
  • the webs 21 go over bent into the actual axially resilient hold-down bar 13, wherein the hold-down bar 13 composed of two sections.
  • the oblique sections 22 merge into slightly curved contact sections 23 which, in the installed state, ultimately have touching contact with the end face 14 of the connecting piece 6.
  • the two abutment portions 23 of each blank holder 10 terminate the two-part hold-down bracket 13 in this way.
  • the upstanding base element 11 of the hold-down 10 has a height that is smaller than the distance between the abutment portions 23 of the hold-down bracket 13 and the base element 11, whereby despite low material costs a big one Distance during clamping of the blank holder 10 between the shoulder 12 of the fuel injection valve 1 and the end surface 14 of the connecting piece 6 can be realized safely and reliably.
  • All described downholders 10 are used e.g. separated by punching, eroding or laser cutting from sheets of spring steel or stainless steel (with a thickness of about 1.5 mm) and then brought by bending in the desired shape.
  • All embodiments of the blank holder 10 according to the invention have in common that the bending stress-stressed surfaces of the blank holder 10, in particular the inclined sections 22 and the abutment sections 23 are perpendicular to the cut edges 27, which are defined in the extraction of the blank for the blank holder 10 from the corresponding sheet ,

Abstract

Der erfindungsgemäße Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung zeichnet sich durch eine besonders einfache Bauweise aus, die trotzdem eine sehr wirksame Niederhaltung eines Brennstoffeinspritzventils (1) erlaubt. Die Brennstoffeinspritzvorrichtung umfasst wenigstens ein Brennstoffeinspritzventil (1), eine Aufnahmebohrung für das Brennstoffeinspritzventil (1) und einen Anschlussstutzen (6) einer Brennstoffverteilerleitung (4), wobei der Niederhalter (10) zwischen einer Schulter (12) des Brennstoffeinspritzventils (1) und einer Endfläche (14) des Anschlussstutzens (6) eingespannt ist. Der Niederhalter (10) weist ein teilringförmiges Grundelement (11) auf, von dem sich aus abgebogen ein axial nachgiebiger Niederhaltebügel (13) erstreckt, der wenigstens zwei Stege (21), zwei Schrägabschnitte (22) und zwei Anlageabschnitte (23) besitzt. Das Brennstoffeinspritzventil (1) eignet sich besonders für den Einsatz in Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einem Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung nach der Gattung des Anspruchs 1.
  • Es ist bereits aus der DE 29 26 490 A1 eine Befestigungsvorrichtung für ein Brennstoffeinspritzventil zur Befestigung an einem Saugrohr bekannt, bei welcher die axiale Fixierung des Brennstoffeinspritzventils an der Brennstoffverteilerleitung bzw. an einem Stecknippel durch ein Befestigungselement erfolgt, das als U-förmige Sicherungsklammer gestaltet ist, die mit zwei in radialer Richtung federnden Schenkeln versehen ist. Die Sicherungsklammer greift dabei im montierten Zustand durch entsprechende Aussparungen des Stecknippels und ist in eine als Ringnut ausgebildete Ausnehmung in einem Anschlussstutzen des Brennstoffeinspritzventils einrastbar. Das axiale Spiel zwischen den Aussparungen und der Sicherungsklammer sowie zwischen der Ringnut und der Sicherungsklammer soll dabei klein gehalten werden, um eine exakte Fixierung des Brennstoffeinspritzventils ohne Verspannungen der Dichtung zu erreichen.
  • Nachteilig an der aus der DE 29 26 490 A1 bekannten Befestigungsvorrichtung ist insbesondere die verspannende Wirkung der verschiedenen Halterungsteile auf das Brennstoffeinspritzventil. Der im Brennstoffeinspritzventil erzeugte Kraftfluss führt zu Verformungen und somit zu Hubänderungen der Ventilnadel bis zum Verklemmen sowie zu einer Druck- oder Biegebelastung der Gehäuseteile, die im allgemeinen dünnwandig und an mehreren Stellen miteinander verschweißt sind. Zudem führt jede Befestigungsmaßnahme beispielsweise durch einen Auflagebund zu einer Vergrößerung der radialen Ausdehnung des Brennstoffeinspritzventils und damit zu einem erhöhten Platzbedarf beim Einbau.
  • Bekannt ist bereits aus der DE 101 08 193 A1 eine Befestigungsvorrichtung zur wechselseitigen Befestigung eines Brennstoffeinspritzventils in einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine und des Brennstoffeinspritzventils an einer Brennstoffverteilerleitung. Die Befestigungsvorrichtung umfasst eine Hülse, die zwischen einer Schulter der Brennstoffverteilerleitung und einer Schulter des Brennstoffeinspritzventils eingespannt ist und aus einem elastischen Material ausgebildet ist. Die Hülse kann aufgrund ihrer rohrförmigen Struktur die Niederhaltekräfte nur bedingt wirksam auf das Brennstoffeinspritzventil übertragen. Die durch die Schultern von Brennstoffeinspritzventil und Brennstoffverteilerleitung beanspruchten Flächen der als Niederhalter dienenden Hülse stellen die bei der Herstellung des Rohlings der Hülse fertigungsbedingt entstehenden Schnittkanten dar.
    • Vorteile der Erfindung
  • Der erfindungsgemäße Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass er eine besonders einfache Bauweise aufweist, sehr einfach und kostengünstig herstellbar ist und trotzdem eine sehr wirksame Niederhaltung eines Brennstoffeinspritzventils in einer Aufnahmebohrung eines Zylinderkopfes oder eines Ansaugrohres erzielbar ist. Mit herkömmlichen Fertigungsverfahren, wie Stanzen, Erodieren oder Laserschneiden lassen sich aus Blechen aus Federstahl bzw. Edelstahl Rohlinge für den späteren Niederhalter herauslösen und durch Biegen in zahlreiche, recht komplexe gewünschte Formen bringen.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Niederhalter ohne Mittel zur Verdrehfixierung ist eine genauere Ausrichtung des Brennstoffeinspritzventils gegenüber bekannten Niederhaltern mit integrierten Verdrehfixierungen möglich, da die Bauteiltoleranzen des Niederhalters für die Verdrehfixierung durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung entfallen. Der Niederhalter kann zudem größere axiale Toleranzen ausgleichen, als dies mit bekannten Niederhaltern möglich ist. Vor allen Dingen in Verbindung mit der Brennstoffeinspritzvorrichtung, die eine einfache Verdrehfixierung aufweist, ergeben sich die oben angegebenen Vorteile.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Niederhalters möglich.
  • Von Vorteil ist es, den Niederhalter als Stanz-Biege-Teil auszuführen und derart zu formen und in einer Brennstoffeinspritzvorrichtung zu verbauen, dass die durch Biegespannung beanspruchten Flächen der Schrägabschnitte und Anlageabschnitte des Niederhalters senkrecht zu den Schnittkanten verlaufen, die beim Herauslösen des Rohlings für den Niederhalter aus dem entsprechenden Blech entstehen. Auf diese Weise lässt sich die dauerhafte Belastbarkeit der auf Biegung beanspruchten Abschnitte des Niederhaltebügels des Niederhalters erhöhen und eine optimale Niederhaltekraft auf das Brennstoffeinspritzventil zur sicheren Fixierung in der Aufnahmebohrung erzielen.
  • Besonders vorteilhaft ist es, den Niederhalter in Umfangsrichtung gesehen derart mit einem offenen Bereich zu versehen, dass dieser von dem Anschlussstecker des Brennstoffeinspritzventils durchragt wird, so dass für den Niederhalter eine eindeutige Einbauposition definiert ist. Eine Verdrehfixierung des Niederhalters gegenüber dem Anschlussstutzen entfällt durch die Paarung Zapfen/Ausnehmung am Brennstoffeinspritzventil/Anschlussstutzen. Der Niederhalter ist dabei derart am Brennstoffeinspritzventil montiert, dass ein durch Biegespannung beanspruchter Niederhaltebügel vom Anschlussstecker des Brennstoffeinspritzventils weg gerichtet ist.
    • Zeichnung
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung mit einem ersten Niederhalter in einer Seitenansicht, Figur 2 die Brennstoffeinspritzvorrichtung gemäß Figur 1 in einer perspektivischen Darstellung, Figur 3 ein zweites Beispiel einer Brennstoffeinspritzvorrichtung in einer perspektivischen Darstellung, Figur 4 den in den Brennstoffeinspritzvorrichtungen der Figuren 1 bis 3 verwendeten Niederhalter als Einzelbauteil, Figur 5 eine erste erfindungsgemäße Ausführungsform eines Niederhalters und Figur 6 eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsform eines Niederhalters.
    • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • In der Figur 1 ist als ein Beispiel ein Ventil in der Form eines Einspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen in einer Seitenansicht dargestellt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist Teil einer Brennstoffeinspritzvorrichtung. Mit einem stromabwärtigen Ende ist das Brennstoffeinspritzventil 1, das in Form eines direkt einspritzenden Einspritzventils zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum der Brennkraftmaschine ausgeführt ist, in eine Aufnahmebohrung eines nicht dargestellten Zylinderkopfes eingebaut. Ein Dichtring 2, insbesondere aus Teflon ®, sorgt für eine optimale Abdichtung des Brennstoffeinspritzventils 1 gegenüber der Wandung des Zylinderkopfes. Die Ventilaufnahme kann ebenso an einem Aufnahmestutzen eines nicht dargestellten Ansaugrohrs vorgesehen sein.
  • Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist an seinem zulaufseitigen Ende 3 eine Steckverbindung zu einer Brennstoffverteilerleitung 4 auf, die durch einen Dichtring 5 zwischen einem Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4, der im Schnitt dargestellt ist, und einem Zulaufstutzen 7 des Brennstoffeinspritzventils 1 abgedichtet ist. Das Brennstoffeinspritzventil 1 verfügt über einen elektrischen Anschlussstecker 8 für die elektrische Kontaktierung zur Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 1.
  • Um das Brennstoffeinspritzventil 1 und die Brennstoffverteilerleitung 4 radialkraftfrei voneinander zu beabstanden und das Brennstoffeinspritzventil 1 sicher in der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes oder Ansaugrohrs niederzuhalten, ist erfindungsgemäß ein Niederhalter 10 zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und dem Anschlussstutzen 6 vorgesehen. Der Niederhalter 10 ist als bügelförmiges Bauteil ausgeführt, z.B. als Stanz-Biege-Teil. Der Niederhalter 10 weist ein teilringförmiges Grundelement 11 auf, wobei sich dieses Grundelement 11, das nicht um 360° umläuft, sondern z.B. nur eine Erstreckung von ca. 250° bis 320° besitzt, an einer Schulter 12 des Brennstoffeinspritzventils 1 abstützt. Mit einem von dem ebenen Grundelement 11 aus abgebogenen, axial nachgiebigen Niederhaltebügel 13 liegt der Niederhalter 10 an einer stromabwärtigen Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 an der Brennstoffverteilerleitung 4 im eingebauten Zustand an. Im Bereich des elektrischen Anschlusssteckers 8 ist der Niederhalter 10 unterbrochen, wobei der Niederhalter 10 an sich ein geschlossenes Bügelelement bildet, wie insbesondere die Figuren 2 bis 4 verdeutlichen. Auf diese Weise kann der Niederhalter 10 das Brennstoffeinspritzventil 1 umschließen und ermöglicht trotzdem das Durchragen des elektrischen Anschlusssteckers 8. Der Niederhaltebügel 13 ragt mit seinen federnden Bügeln vom Anschlussstecker 8 weg.
  • Im Übergangsbereich des elektrischen Anschlusssteckers 8 zur das Brennstoffeinspritzventil 1 zumindest teilweise im Bereich des Zulaufstutzens 7 umhüllenden Kunststoffumspritzung ist am Brennstoffeinspritzventil 1 ein stiftförmiger erhabener Zapfen 15 vorgesehen, der mit einer nutähnlichen Vertiefung oder Ausnehmung 16 am Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4 korrespondiert. Der in die Ausnehmung 16 ragende Zapfen 15 des Brennstoffeinspritzventils 1 sorgt für eine direkte und damit sehr sichere Verdrehsicherung des Brennstoffeinspritzventils 1 gegenüber der Brennstoffverteilerleitung 4 und für eine sichere Zuordnung der Drehlage des Niederhalters 10 zum Brennstoffeinspritzventil 1. Andererseits ist mit dem Niederhalter 10 eine genauere Ausrichtung des Brennstoffeinspritzventils 1 gegenüber bekannten Niederhaltern mit integrierten Verdrehfixierungen möglich, da die Bauteiltoleranzen des Niederhalters 10 für die Verdrehfixierung durch die neue Ausgestaltung entfallen. Der Niederhalter 10 kann zudem größere axiale Toleranzen ausgleichen, als dies mit bekannten Niederhaltern möglich ist.
  • Die Ausnehmung 16 am Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4 geht von der Endfläche 14 aus und verläuft schlitzartig bzw. nutartig in axialer Richtung. Die Ausnehmung 16, die z.B. mittels spanender Bearbeitung eingebracht ist, besitzt dabei eine solche axiale Erstreckung, dass der Zapfen 15 des Brennstoffeinspritzventils 1 in voller Länge aufgenommen werden kann. In Figur 2 ist die Brennstoffeinspritzvorrichtung gemäß Figur 1 in einer perspektivischen Darstellung gezeigt. Besonders verdeutlicht wird durch diese Darstellung die Einbaulage des Niederhalters 10 zwischen der Schulter 12 und der Endfläche 14 sowie das Eingreifen des Zapfens 15 in die Ausnehmung 16.
  • Das in Figur 3 in einer perspektivischen Darstellung gezeigte zweite Beispiel einer Brennstoffeinspritzvorrichtung unterscheidet sich vom dem in Figur 2 dargestellten Beispiel vor allen Dingen in der Ausführung des Anschlussstutzens 6 sowie der Ausnehmung 16. Der Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4 weist an seinem stromabwärtigen Ende einen ringförmig überstehenden Kragen 19 auf, an dem die Endfläche 14 zur Anlage des Niederhalters 10 mit seinem Niederhaltebügel 13 ausgebildet ist und in dem die Ausnehmung 16 eingeformt ist. Die nutartige Ausnehmung 16 wird dabei im eingebauten Zustand des Brennstoffeinspritzventils 1 von dem Zapfen 15 vollständig durchgriffen. In den z.B. tiefgezogenen Anschlussstutzen 6 ist die Ausnehmung 16 mittels Stanzen oder durch spanende Bearbeitung eingebracht.
  • In den Figuren 4 bis 6 sind drei Formen von Niederhaltern 10 gezeigt, wobei der in Figur 4 als Einzelbauteil dargestellte Niederhalter 10 den in den Brennstoffeinspritzvorrichtungen der Figuren 1 bis 3 verwendeten Niederhaltern 10 entspricht. Alle Formen zeichnen sich dadurch aus, dass sich ausgehend von einem ebenen teilringförmigen Grundelement 11 wenigstens ein abgebogener, axial nachgiebiger Niederhaltebügel 13 aus der Ebene des Grundelements 11 heraus erstreckt.
  • Das Grundelement 11 ist spangenförmig ausgebildet und umgibt das Brennstoffeinspritzventil 1 im Bereich seines zulaufseitigen Endes 3. Wie bereits beschrieben, durchragt der Anschlussstecker 8 des Brennstoffeinspritzventils 1 den offenen Bereich 20 des Grundelements 11 des Niederhalters 10. Das Grundelement 11 kann weitgehend kreisförmig (Figuren 4 und 5) oder in Abhängigkeit der Formgebung des Brennstoffeinspritzventils 1 auch z.B. birnenförmig (Figur 6) oder ähnlich im Querschnitt ausgebildet sein. Bei dem in Figur 4 dargestellten Beispiel ist das Grundelement 11 flach z.B. mit einer Dicke von ca. 1,5 mm ausgeführt, so dass eine große Auflagefläche an der Schulter 12 vorliegt. Im Gegensatz dazu sind die Grundelemente 11 der erfindungsgemäßen Niederhalter 10 der Figuren 5 und 6 hochkant ausgelegt, z.B. wiederum mit einer Wandstärke von ca. 1,5 mm, die jedoch damit auch die geringe Breite der Auflagefläche des jeweiligen Grundelements 11 an der Schulter 12 vorgibt.
  • Der Niederhalter 10 gemäß Figur 4 stellt ein geschlossenes Bügelelement dar, da der Niederhaltebügel 13 endlos mit dem Grundelement 11 verbunden ist. Vom Grundelement 11 erstrecken sich zwei Stege 21 mit vergrößerter Breite weitgehend in axialer Richtung und somit weitgehend senkrecht zur Erstreckungsebene des Grundelements 11. Diese Stege 21 gehen abgeknickt in den eigentlichen axial nachgiebigen Niederhaltebügel 13 über, wobei sich der Niederhaltebügel 13 aus drei wesentlichen Abschnitten zusammensetzt. Der Niederhaltebügel 13 weist ausgehend von den Stegen 21 nur noch eine geringe axiale Ausdehnung auf, die sich durch zwei gleichförmige Schrägabschnitte 22 ergibt. Die Schrägabschnitte 22 gehen in leicht gewölbte Anlageabschnitte 23 über, die letztlich im eingebauten Zustand berührenden Kontakt zur Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 besitzen. Zwischen den Anlageabschnitten 23 ist ein Verbindungsabschnitt 24 geschaffen, der gegenüber den Anlageabschnitten 23 etwas gesenkt ausgeführt ist und dafür sorgt, dass der gesamte Niederhalter 10 geschlossen ist. Die umfängliche Ausdehnung des Niederhaltebügels 13 mit seinen Abschnitten 22, 23 und 24 entspricht weitgehend der des Grundelements 11, jedoch in einer anderen axialen Ebene, hervorgerufen durch die Höhe der Stege 21.
  • Im Unterschied zum zuvor beschriebenen Niederhalter 10 weisen die erfindungsgemäßen Niederhalter 10 gemäß Figuren 5 und 6 keinen Verbindungsabschnitt 24 auf, so dass insgesamt ein offener Niederhalter 10 vorliegt. Vom Grundelement 11 erstrecken sich wiederum zwei Stege 21 weitgehend in axialer Richtung und somit weitgehend senkrecht zur Erstreckungsebene des Grundelements 11. Die Stege 21 verlaufen bezüglich ihrer Wandungsdicke verdreht gegenüber dem Grundelement 11, wobei der Übergangsbereich 25 nach innen (Figur 6) oder außen (Figur 5) gedreht sein kann. Wie Figur 6 zeigt, können die Stege 21 eine gebogene, z.B. S-förmige Ausbildung aufweisen. Die Stege 21 gehen abgeknickt in den eigentlichen axial nachgiebigen Niederhaltebügel 13 über, wobei sich der Niederhaltebügel 13 aus jeweils zwei Abschnitten zusammensetzt. Die Niederhaltebügel 13 weisen ausgehend von den Stegen 21 nur noch eine geringe axiale Ausdehnung auf, die sich durch zwei gleichförmige Schrägabschnitte 22 ergibt. Die Schrägabschnitte 22 gehen in leicht gewölbte Anlageabschnitte 23 über, die letztlich im eingebauten Zustand berührenden Kontakt zur Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 besitzen. Die zwei Anlageabschnitte 23 jedes Niederhalters 10 beenden den auf diese Weise zweiteiligen Niederhaltebügel 13. Das hochkant stehende Grundelement 11 des Niederhalters 10 hat eine Höhe, die kleiner ist als der Abstand zwischen den Anlageabschnitten 23 des Niederhaltebügels 13 und dem Grundelement 11, wodurch trotz geringem Materialaufwand eine großer Abstand beim Einspannen des Niederhalters 10 zwischen der Schulter 12 des Brennstoffeinspritzventils 1 und der Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 sicher und zuverlässig realisierbar ist.
  • Der gesamte Niederhaltebügel 13 mit seinen Schrägabschnitten 22 und Anlageabschnitten 23 bzw. dem Verbindungsabschnitt 24 weist wiederum eine Wandungsdicke von ca. 1,5 mm auf, während die Breite des Niederhaltebügels 13, insbesondere der Anlageabschnitte 23 größer ist.
  • Alle beschriebenen Niederhalter 10 werden z.B. mittels Stanzen, Erodieren oder Laserschneiden aus Blechen aus Federstahl bzw. Edelstahl (mit einer Dicke von ca. 1,5 mm) herausgelöst und nachfolgend mittels Biegen in die gewünschte Form gebracht. Sämtlichen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Niederhalters 10 ist gemeinsam, dass die durch Biegespannung beanspruchten Flächen des Niederhalters 10, insbesondere die Schrägabschnitte 22 und die Anlageabschnitte 23 senkrecht zu den Schnittkanten 27 verlaufen, die bei dem Herauslösen des Rohlings für den Niederhalter 10 aus dem entsprechenden Blech definiert werden.
  • Die einzelnen Merkmale der in den Figuren 5 und 6 dargestellten Niederhalter 10 können auch in verschiedenen nicht dargestellten Kombinationen zu Niederhaltern 10 führen.

Claims (9)

  1. Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung, die wenigstens ein Brennstoffeinspritzventil (1), eine Aufnahmebohrung für das Brennstoffeinspritzventil (1) und einen Anschlussstutzen (6) einer Brennstoffverteilerleitung (4) umfasst, wobei der Niederhalter (10) zwischen einer Schulter (12) des Brennstoffeinspritzventils (1) und einer Endfläche (14) des Anschlussstutzens (6) einspannbar ist, wobei der Niederhalter (10) ein teilringförmiges Grundelement (11) aufweist, von dem sich aus abgebogen ein axial nachgiebiger Niederhaltebügel (13) erstreckt, der wenigstens zwei Stege (21), zwei Schrägabschnitte (22) und zwei Anlageabschnitte (23) besitzt und wobei das Grundelement (11) als hochkant stehender Teilring ausgeführt ist, dessen Wandstärke der verwendeten Blechdicke entspricht, dadurch gekennzeichnet, dass das hochkant stehende Grundelement (11) eine Höhe hat, die kleiner ist als der Abstand zwischen den Anlageabschnitten (23) des Niederhaltebügels (13) und dem Grundelement (11), und die Stege (21) bezüglich ihrer Wandungsdicke verdreht gegenüber dem Grundelement (11) verlaufen.
  2. Niederhalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundelement (11) des Niederhalters (10) auf die Schulter (12) des Brennstoffeinspritzventils (1) auflegbar ist.
  3. Niederhalter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageabschnitte (23) des Niederhaltebügels (13) an die Endfläche (14) des Anschlussstutzens (6) anlegbar sind.
  4. Niederhalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Biegespannung beanspruchten Flächen der Schrägabschnitte (22) und Anlageabschnitte (23) senkrecht zu den Schnittkanten (27) verlaufen, die beim Herauslösen des Rohlings für den Niederhalter (10) aus dem entsprechenden Blech entstehen.
  5. Niederhalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er als Stanz-Biege-Teil ausgeführt ist.
  6. Niederhalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das für den Niederhalter (10) verwendete Blech aus Federstahl bzw. Edelstahl besteht.
  7. Niederhalter nach Anspruch 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Niederhalter (10) eine Wandungsdicke von ca. 1,5 mm entsprechend der verwendeten Blechdicke aufweist.
  8. Niederhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Anlageabschnitte (23) des Niederhaltebügels (13) diesen beenden, so dass der Niederhalter (10) offen vorliegt.
  9. Niederhalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Übergangsbereich (25) zwischen Grundelement (11) und Stegen (21) entweder nach innen oder nach außen gedreht ist.
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