EP1893365B1 - Werkzeugbefestigungseinrichtung für einen keiltrieb - Google Patents
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- EP1893365B1 EP1893365B1 EP06776069A EP06776069A EP1893365B1 EP 1893365 B1 EP1893365 B1 EP 1893365B1 EP 06776069 A EP06776069 A EP 06776069A EP 06776069 A EP06776069 A EP 06776069A EP 1893365 B1 EP1893365 B1 EP 1893365B1
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- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
Definitions
- the invention relates to a top wedge drive with a tool fastening device with at least one provided with a tool side surface, wherein the wedge drive comprises a slider element and a driver element and wherein the tool fastening device is mounted down in relation to the upper wedge drive in its working position disassembled.
- the invention further relates to a tool fastening device for a wedge drive with a slide element and a driver element, wherein the tool fastening device has at least one provided with a tool side surface and a connecting device for positive and / or non-positive connection with the slide element.
- a top wedge drive and such a tool fastening device are known from EP-A-0484588 known.
- a wedge drive is used for the deflection of vertically acting forces of a press, which is used for the production of sheet metal parts, in particular body parts, in any direction deviating from the vertical direction.
- a press which is used for the production of sheet metal parts, in particular body parts, in any direction deviating from the vertical direction.
- wedge drives must be used .
- Such wedge drives consist essentially of a slider guide element or guide bed, a driver element or drive wedge and a slide element or carriage, which transmits via the two other elements, the deflected due to the wedge shape direction of the pressing force.
- a wedge drive can be arranged depending on the application in the upper part or in the lower part of a pressing tool.
- the degree of deflection of the pressing force decides whether the wedge drive in the lower or in the upper part of the pressing tool is arranged.
- a deflection of up to 20 ° to the sole of the pressing tool (horizontal) is usually provided with wedge drives in the lower part of the pressing tool, whereas larger deflections are carried out in favor of a better removal possibility of the body parts from the pressing tool mostly by providing wedge drives in the upper part of the pressing tool.
- the degree of deflection otherwise depends on which machining operation is to be performed by the pressing tool, with wedge drives, in particular when punching passage openings, cutting partial areas of a body up to folding and reshaping undercut partial areas which can not be reached from above or below, be used.
- the wedge drive is thus only an executive member of a pressing tool and serves the drive, e.g. a punch, cutting knife or a forming jaw in the pressing tool.
- the wedge drive itself usually does not touch the workpieces.
- a touch or an intervention in the body parts is carried out only by the attached to the wedge drive tools (punch, cutting blade, mold jaws, etc.).
- the tools are respectively adapted to the inclination of the wedge drive to allow the obliquely oriented machining of a workpiece. Due to the obliquely oriented structure, it not only leads to manufacturing problems, but also to increased production costs. This can already be deduced from the fact that the entire wedge drive must be taken apart during the first construction, as well as when changing the stamping and form standard. However, this is very difficult in many cases, since the carriage of a drive wedge due to its non-angular outer shape only very bad in a vise etc. clamp. Thus, the attachment of processing tools often can only be done with very high and disproportionate cost.
- tool fastening devices which can be attached to the slider element of the wedge drive in order to pre-assemble the cutting and forming tools outside of the wedge drive and the pressing tool with machining tools, so that the change of tools can be done quickly and easily ,
- Such a tool fastening device is for example in the DE 198 60 178 C1 disclosed.
- This tool fastening device referred to as a mounting plate, is disassembled via fixing screws accessible from the rear, which means that it can only be dismounted if the slider element is moved so far upwards that it is accessible from the rear, ie from the driver element.
- the tool fastening device is designed as a rectangular plate and is arranged on the front side of the slider element and supported there by a shoulder down in the direction of the slider guide on the drive element.
- the tool fastening device also has a T-shaped groove to transmit lateral thrusts on the carriage.
- Such tool fastening devices have the great advantage that a change of worn tools as well as the initial construction in series production is greatly facilitated because only a small part of the wedge drive, namely the tool fastening device, disassembled and removed together with the tool to be replaced from the pressing tool will need.
- a time-consuming and usually very expensive complete disassembly of the entire wedge drive is replaced, which is usually quite labor intensive due to the often tight space in a press tool and the heavy accessibility of the wedge drive.
- it is necessary for the tool fastening device to meet the high demands on the tolerance and occurring forces within a pressing tool which means, inter alia, that the tool fastening device must not release itself on its own and also laterally occurring thrusts must be intercepted.
- the mounting plate is removable via fastening screws accessible from the rear, wherein the fastening screws are arranged in the horizontal direction, ie in the working direction of the wedge drive.
- the mounting plate perpendicular or at least obliquely to the direction of the wedge drive arranged, the mounting screws would have to be quite large, which is hardly possible due to the very limited space in a press tool.
- a top wedge drive and a tool attachment device of the type mentioned are from the EP-A-0484588 known.
- a plate-shaped tool fastening device for a punch is mounted by running in the direction of screws.
- the screw connection between the tool and the tool fastening device is to be released.
- the screws holding the tool fastening device on the slide element can be released in the working direction.
- the plate-shaped tool fastening device can be removed from the relevant end face of the slide element from its position in any direction perpendicular to the working direction of the slide element.
- the present invention has for its object to provide a top wedge drive with a tool fastening device and a tool fastening device for such a wedge drive, wherein the above requirements are met in terms of repeatability and tolerances, so that an operator its manufacturing costs and maintenance can reduce, with the tool attachment device easily disassembled from the wedge drive, however, can be repeatedly positioned on the wedge drive and fixed there during assembly, even stable and sits in position relative to the high forces in the press insert accurately.
- At least one guide prism and / or at least one prismatic recess and / or at least one prism section as connecting means for connecting to the drive element of the wedge drive, it is advantageously possible to support the tool fastening device on the drive element even during the movement during the machining of a workpiece, So when driving and retreat, to produce.
- the tool fastening device according to the invention for a wedge drive which is positively and / or non-positively connected with both the slider and the driver element, makes it possible for deposition to be substantially prevented during operation of the wedge drive. Furthermore, it is possible to keep the repeatability of the assembly of the tool fastening device in the desired minimum range of less than 0.02 mm even after the change or change of the tool mounted thereon. Because the tool fastening device is positively and / or non-positively connected to both the slider and the driver element, support and positioning take place in at least two Directions, whereby the desired position accuracy can be achieved.
- this mounting plate is not completely easy to install on any standard wedge drive and disassembled from this.
- the installation effort with a tool fastening device according to the invention which in contrast can be mounted very easily on a wedge drive and dismounted from this, can be reduced by 80%.
- the tool fastening device according to the invention since it preferably has at least one of the at least one of the side surface provided with a machining tool, is very well suited for retrofitting since it allows it to be clamped much more easily in a vice, etc., of a machining device than an angle and most playfully shaped body of a carriage or slider element.
- the tool fastening device has the great advantage that its connecting devices which enable a positive and / or non-positive connection with both the slider and with the driver element, a secure connection with both elements and thus a positioning and a stop against Allow tilting and moving in different directions.
- the connecting device for positive connection is a tongue and groove joint.
- a tongue-and-groove joint or a plurality of such connections beyond the tool fastening device, it is possible to easily maintain a specific positioning even under high pressing forces.
- bending of the tool fastening device can be avoided in this case since the tongue and groove connection can also be acted upon optimally with higher compressive forces and, because of the positive connection, the tool fastening device does not yield, but acts as a unit with the wedge drive.
- a positive connection such as a tongue and groove joint, proves to be particularly advantageous, as well as the Tool attachment device remains stable in their positioning on the wedge drive.
- the at least one guide prism and / or the at least one prismatic recess are formed integrally with the main body of the tool fastening device.
- the at least one guide prism is designed as a separate element and can be connected or connected to the main body of the tool fastening device.
- the at least one guide prism and the base body of the tool fastening device can be connected or connected to one another by fastening means, in particular screws.
- the manner in which the guide prism is connected to the tool fastening device, whether integral therewith or merely connected thereto, can be made dependent on the respective size of the wedge drive and its other construction.
- the guide prism can block-like as one, provided with adapted to the driver element prismatic sliding surface element or slidable be formed. Alternatively, only a prismatic recess may be provided.
- the respective training can be made dependent on the forces to be absorbed.
- a one-piece design of the tool fastening device and the guide prism is particularly suitable for smaller wedge drives, whereas the formation of the guide prism as a separate element is particularly suitable for medium and large wedge drives, here also the guide prism can be formed only as a narrow plate member or a compact component, also in each case depending on the size of the wedge drive, thus also of the forces occurring during workpiece machining.
- the guide prism can, in order not to represent a hindrance when sliding on the driver element, advantageously with fastening means, which are arranged in the longitudinal direction of the tool fastening device and at least partially recessed in the guide prism body, be provided.
- fastening means which are arranged in the longitudinal direction of the tool fastening device and at least partially recessed in the guide prism body, be provided.
- the tool fastening device can be disassembled at an angle perpendicular to the working direction of the wedge drive in the direction of the open wedge drive, during assembly or disassembly down with respect to the working position of a top wedge drive.
- the approximately vertical angle to the working direction of the wedge drive leads to easy accessibility during assembly and disassembly of the tool fastening device.
- the wedge drive configured according to the invention has at least one section pointing toward the tool fastening device, which, for receiving retraction forces, has at least one connecting device for form-fitting. and / or non-positive connection with the tool fastening device.
- a connecting device for the positive connection of a tongue and groove joint which is particularly preferably provided on the side opposite the guide prism side of the tool fastening device.
- the tool fastening device on the side to which it is removable from the wedge drive at least one fastening means, in particular a screw to be attached to the wedge drive.
- this is not absolutely necessary since, after the positioning of the tool fastening device between slide and driver elements, it is seated positively and non-positively.
- At least one lateral retaining tab element is preferably provided which extends over the region of the at least one guide prism to the driver element.
- the at least one retaining tab element engages laterally on or below the driver element. It also proves to be advantageous if the at least one retaining tab element extends between the slider element and the driver element, in particular is fastened to the slider element.
- Such a retaining tab element allows a fixation of the tool fastening device also in the lateral direction, ie in the direction in which the positive connection, at least if it is in the form of a tongue and groove joint, which is aligned only in one direction, no support.
- the at least one retaining tab element slider element and driver element are both laterally fixed to each other, further movement in the longitudinal direction of the driver element is possible, so is not hindered by the retaining tab elements.
- the at least one retaining tab element has a corresponding one Shaping on which allows attacking the driver element, but is not set to this.
- An attachment of the retaining tab element is preferably carried out on the slider element, since the slider element slides on the driver element.
- a retaining tab element to the driver element and to extend over the surface of the slider element and slide along it, in particular at a recess or groove provided there, which optionally can continue into the surface of the tool fastening device.
- one or more retaining lugs are provided for transmitting forces during retraction of the slider element, which can be hooked to the driver element or latched therein.
- the latching takes place preferably in a corresponding groove or recess in the driver element, wherein a movement of the slider element along the driver element is permitted.
- FIG. 1 shows a perspective view of a first embodiment of a tool fastening device 10 in mounting on a wedge drive 1.
- the wedge drive comprises a slider element 2, a driver element 3 and a slider guide element 4, wherein the slider guide element 4 and slider element 2 are held together via a guide bracket 5.
- the tool fastening device 10 is mounted on the slider element 2 on the front side 21 with its rear side 20 at. With the slider element 2, the tool fastening device 10 is positively connected via a tongue and groove joint 11, 22 connected.
- the tool fastening device 10 has a cantilevered element 11 and the slide element 2 has a groove 22.
- the protruding element of the tool fastening device 10 engages in a form-fitting manner in the groove.
- the tool fastening device 10 On its side directed toward the driver element 3, the tool fastening device 10 has a recess 13 in its basic body 12 into which a guide prism 14 is inserted.
- the guide prism 14 is slidably mounted on a driver prism 31 of the driver element.
- a tool can be attached to an application-specific selected location.
- the attachment can be done easily before mounting the tool attachment device to the slider element.
- FIG. 2 can be removed, the base body 12 and the guide prism 14 are connected to each other via screws 15 which are inserted in corresponding passage openings 16, 17 in the guide prism and in the base body 12.
- a screw 15 in the guide prism 14 for attachment of this to the slide element is provided directly and corresponding to an opening 16, 17 in the guide prism 14 and the slider element 2. Because the guide prism 14 substantially over the extends entire overlay surface of the slider element and driver element, not only a particularly good support of the slider element with body 12 relative to the driver element, but also a particularly good and tight fit on the driver element is possible.
- retaining tabs 50, 51 are provided on both sides of the slider element 2.
- the retaining tabs each overlap the guide prism 14 and are based on the driver element 3, as the FIGS. 1 and 3 withdrawn can be.
- a recess 24 is provided for arranging the retaining tabs in each case, wherein the retaining tabs are secured in this via screws, as in FIG. 1 merely hinted.
- the retaining tabs in this area have holes and recesses to sink the screw heads so that there is no risk of separating them when installing the wedge drive.
- the retaining tabs engage with cantilevered ends 52, 53 (FIG. Figures 2 and 3 ) in a corresponding recess or a correspondingly formed portion 32 of the driver element.
- the retaining tabs may additionally include further projecting portions which allow forces to be transferred upon retraction of the slider member while engaging in the driver member and assisting forced return.
- the transmission of shear forces and thrusts occurs due to the positive connection of tool fastening device 10 and slide element 2 together and guide prism 14 and body 12 of the tool fastening device 10 to each other via the guide prism 14 and the driver prism 31, on which the guide prism 14 is placed.
- the main body 12 of the tool fastening device 10 itself is likewise pressed via the guide prism 14 into the desired position, so that a frictional connection in this area is ensured during a machining operation, ie during operation of the wedge drive.
- a precise position determination and positioning accuracy can be done for example by pin holes on the sides of the tool attachment device.
- Such pin bores are in the tool attachment device and the slide element in FIG. 1 provided laterally and provided with the reference numeral 18, 23. In principle, these pin bores can likewise serve for fastening slide element 2 and tool fastening device to one another.
- the desired repeatability can be ensured with respect to the position or position of the tool attachment device on the wedge drive and the driver element, with an inaccuracy of less than 0.02 mm is possible.
- FIGS. 4 . 5 and 6 a further embodiment of a tool fastening device 200 according to the invention is shown.
- the base body 212 and the guide prism are formed differently than in the embodiment according to FIG Figure 1 to 3
- the main body 212 of the tool fastening device essentially L-shaped in the side view with an upright part section 211 and an approximately right-angled projecting from this section 215. It has a prismatic recess 213 instead of the angular recess 13.
- the guide prism is formed by attaching sliding plates 214 on the surfaces of the prismatic recess 213. In the embodiment according to FIG. 4 and 5 two such sliding plates 214 are provided.
- These sliding plates rest on the driver prism 31. These sliding plates can be made relatively thin. An additional attachment of these to the base body 212 is possible via terminals and / or screws, which is indicated by the opening 217 in the base body 212. Any other type of attachment is possible between the sliding plates and the body. Via the openings 217, a position determination and positioning of the sliding plates 214 with the desired accuracy is possible.
- the prismatic recess 213 has a web 216 extending in the longitudinal direction of the lower portion 215 of the L-shaped main body. At these boundary the sliding plates 214. The web thus also serves to position the sliding plates with the desired accuracy. If necessary, the driver prism 31 can also slide on this web 216 in the middle region. In the in the FIGS. 4 to 6 However, this embodiment is not shown, since the web is provided with recesses that could damage the driver prism and thus hinder movement.
- the lower portion 215 of the L-shaped main body has, on the side facing the prismatic recess 213 to the slider element facing side 218 grooves, the FIGS. 4 to 6 but can not be removed. In these grooves engage projecting webs 25 on the underside of the slider element 2, wherein the webs 25 are arranged in the longitudinal direction of the projecting portion 215 of the L-shaped base body of the tool fastening device.
- the two webs 25 are interconnected by a transverse web 26, so that a stop for the lower portion 215 of the L-shaped main body of the tool fastening device is given.
- a desired movement of the tool fastening device in the transverse direction of the wedge drive can be advantageously prevented by the provision of the intermeshing webs 25 and grooves.
- FIGS. 4 to 6 When pressing and occurring during the machining of a workpiece pressing forces are transmitted via the guide prism directly to the tool attachment device, whereby a stable predicament during machining with respect to the tool attachment device is formed. This in turn proves to be advantageous for the accuracy of the processing.
- the tool fastening device can be secured against falling off the slider element.
- FIGS. 7 to 12 a further embodiment of a tool fastening device according to the invention is shown in arrangement on a slide element with a driver element of a top wedge drive.
- the tool fastening device 300 in turn has an L-shaped main body 312.
- the L-shaped main body has an upwardly projecting portion 311 and a lower portion 315 arranged transversely thereto.
- the upstanding upper portion 311 on its upper side facing the cantilevered portion of the pusher member does not have a cantilevered land, but rather has a recess 319 thereon. This recess 319 is surrounded on three sides by edge webs.
- a cantilevered portion 27 of the slider member has an engagement with the recess 319 toward the tool mounting means cantilever crossbar 28 on.
- the transverse web 28 is advantageously essentially designed such that it fits in a form-fitting manner into the recess 319.
- the bridge can be particularly good the FIG. 12 be removed.
- the lower section 315 is in the form of three longitudinal webs 316, 317, 318.
- the longitudinal webs are fastened via screw connections on the underside 29 of the slide element 2.
- both the longitudinal webs and the underside of the slide element on holes or through holes, in which screws can be inserted.
- the longitudinal openings 313, 314 formed between the central longitudinal web 317 and the outer longitudinal webs 316, 318 are formed so that prism sections 320, 321 can be inserted there.
- the prism sections 320, 321 sit on the driver prism 31 after assembly of the wedge drive. They are connected by screws or by clamping connection or a suitable other connection with the main body of the tool fastening device.
- An adaptation to different widths of the slider element and / or driver element or of its driver prism can be done by changing the width extension and length extension of the base body and the prism sections. This is already the FIGS. 7 to 12 can be seen in which different width trained tool fastening devices and prism sections are shown.
- the prism sections may have different steep flanks to be adapted to the conditions of the driver prism.
- the prism sections 320, 321 may protrude beyond the outside front extension of the main body 312. However, if the tool to be attached to the outside of the tool fastening device is hindered by this, it is also basically possible to align the outer surfaces of the prism sections 320, 321 and the main body 312 with one another.
- FIGS. 13 to 17 show a further embodiment of an equipped with a tool attachment device 400 according to the invention upper part wedge drive.
- This shell wedge drive differs from that in the FIGS. 1 to 3 illustrated in that the driver element 430 is not provided with an obliquely arranged driver prism, but with a substantially horizontally arranged driver prism 431.
- the slider element 420 is shaped so that sliding on the substantially horizontally arranged driver prism is possible.
- the slider element has a section 428 which is longer in the direction of the driver element.
- the extended portion engages around the guiding prism of the tool fastening device on three sides. As a result, a rearward hold for the guide prism 414 is given in the drive direction.
- the guiding prism is otherwise according to the training in the FIGS. 1 to 3 attached to the slider element.
- the base body 412 of the tool fastening device is fastened to the slider element 420 via lateral grooves 410, 411, the slider element having correspondingly projecting webs 422, 423 and grooves 424, 425 in the longitudinal direction, into which correspondingly projecting sections 408, 409 of the base body engage.
- the guide prism 414 may be fastened to the slider element and the main body via screws, according to the embodiment in FIGS FIGS. 1 to 3 ,
Description
- Die Erfindung betrifft einen Oberteil-Keiltrieb mit einer Werkzeugbefestigungseinrichtung mit zumindest einer mit einem Werkzeug versehbaren Seitenfläche, wobei der Keiltrieb ein Schieberelement und ein Treiberelement aufweist und wobei die Werkzeugbefestigungseinrichtung nach unten in Bezug auf den Oberteil- Keiltrieb in dessen Arbeitsposition demontierbar befestigt ist. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Werkzeugbefestigungseinrichtung für einen Keiltrieb mit einem Schieberelement und einem Treiberelement, wobei die Werkzeugbefestigungseinrichtung zumindest eine mit einem Werkzeug versehbare Seitenfläche und eine Verbindungseinrichtung zum form- und/oder kraftschlüssigen Verbinden mit dem Schieberelement aufweist. Ein solcher Oberteil-Keiltrieb und eine solche Werkzeugbefestigungseinrichtung sind aus der
EP-A-0484588 bekannt. - Ein Keiltrieb dient zur Umlenkung von senkrecht wirkenden Kräften einer Presse, die zur Herstellung von Blechformteilen, insbesondere Karosserieteilen, verwendet wird, in eine beliebige, von der Vertikalen abweichende Richtung. Gerade bei der Herstellung von Karosserieteilen tritt aufgrund der Bauteilgeometrien, die Hinterschneidungen und andere unregelmäßig geformte Teilbereiche aufweisen, das Problem auf, dass diese nicht mit in senkrechter Richtung stanzenden oder pressenden Stanzen oder Pressen bearbeitet werden können, so dass zu diesem Zweck Keiltriebe eingesetzt werden müssen. Derartige Keiltriebe bestehen im Wesentlichen aus einem Schieberführungselement bzw. Führungsbett, einem Treiberelement bzw. Treibkeil und einem Schieberelement bzw. Laufschlitten, der über die beiden anderen Elemente, die aufgrund der Keilform umgelenkte Richtung der Presskraft überträgt. Ein Keiltrieb kann, je nach Anwendungsfall im Oberteil oder im Unterteil eines Presswerkzeugs angeordnet werden. Seine Wirkung ist in beiden Fällen die gleiche, nämlich die Umlenkung der durch das Presswerkzeug erzeugten Kräfte in eine von der Vertikalen abweichende Richtung. Üblicherweise entscheidet der Grad der Umlenkung der Presskraft darüber, ob der Keiltrieb im unteren oder im oberen Teil des Presswerkzeugs angeordnet wird. Eine Umlenkung von bis zu 20° zur Sohle des Presswerkzeugs (Horizontale) wird zumeist mit Keiltrieben im Unterteil des Presswerkzeugs vorgesehen, wohingegen größere Umlenkungen zugunsten einer besseren Entnahmemöglichkeit der Karosserieteile aus dem Presswerkzeug zumeist durch Vorsehen von Keiltrieben im Oberteil des Presswerkzeugs ausgeführt werden. Der Grad der Umlenkung hängt ansonsten davon ab, welcher Bearbeitungsvorgang durch das Presswerkzeug durchgeführt werden soll, wobei Keiltriebe insbesondere beim Lochen von Durchgangsöffnungen, Beschneiden von Teilbereichen einer Karosserie bis hin zum Abkanten und Nachformen hinterschnittener Teilbereiche, welche nicht von oben oder unten erreicht werden können, eingesetzt werden.
- Der Keiltrieb ist somit nur ausführendes Organ eines Presswerkzeugs und dient dem Antrieb, z.B. eines Lochstempels, Schneidmessers oder einer Formbacke in dem Presswerkzeug. Der Keiltrieb selbst berührt die Werkstücke dabei üblicherweise nicht. Eine Berührung oder ein Eingriff in die Karosserieteile erfolgt lediglich durch die an dem Keiltrieb befestigten Werkzeuge (Lochstempel, Schneidmesser, Formbacken etc.). Die Werkzeuge sind jeweils entsprechend an die Neigung des Keiltriebs angepasst, um die schräg ausgerichtete Bearbeitung eines Werkstücks zu ermöglichen. Aufgrund des schräg ausgerichteten Aufbaus kommt es nicht nur zu Fertigungsproblemen, sondern auch zu erhöhten Herstellungskosten. Dies lässt sich auch bereits daraus entnehmen, dass beim ersten Aufbauen, sowie beim Wechsel der Stanz- und Form-Normalien der gesamte Keiltrieb auseinandergenommen werden muss. Dies ist jedoch in vielen Fällen nur sehr schwierig möglich, da sich der Laufschlitten eines Treibkeiles auf Grund seiner unwinkligen Außenform nur sehr schlecht in einen Schraubstock etc. einspannen lässt. So kann die Anbringung von Bearbeitungswerkzeugen häufig nur mit sehr hohem und unverhältnismäßigem Kostenaufwand erfolgen.
- Um dieses Problem zu lösen, wurden Werkzeugbefestigungseinrichtungen entwickelt, die an dem Schieberelement des Keiltriebs befestigt werden können, um die Schneid- und Formwerkzeuge auch außerhalb des Keiltriebs und des Presswerkzeugs mit Bearbeitungswerkzeugen vormontieren zu können, so dass der Wechsel der Werkzeuge schnell und unproblematisch erfolgen kann.
- Eine solche Werkzeugbefestigungseinrichtung ist beispielsweise in der
DE 198 60 178 C1 offenbart. Diese als Montageplatte bezeichnete Werkzeugbefestigungseinrichtung wird über von hinten zugängliche Befestigungsschrauben demontiert, was bedeutet, dass sie nur demontiert werden kann, wenn das Schieberelement so weit nach oben gefahren wird, dass es von hinten, also von dem Treiberelement aus zugänglich ist. Die Werkzeugbefestigungseinrichtung ist als rechtwinklige Platte ausgebildet und wird auf der Frontseite des Schieberelements angeordnet und dort von einem Absatz nach unten in Richtung zu der Schieberführung auf dem Treiberelement hin abgestützt. Die Werkzeugbefestigungseinrichtung weist außerdem eine T-förmige Nut auf, um seitliche Schübe auf den Laufschlitten zu übertragen. - Derartige Werkzeugbefestigungseinrichtungen weisen den großen Vorteil auf, dass ein Wechsel verschlissener Werkzeuge sowie auch der Erstaufbau in der Serienproduktion erheblich erleichtert wird, da lediglich nur ein kleiner Teil des Keiltriebs, nämlich die Werkzeugbefestigungseinrichtung, demontiert und zusammen mit dem zu ersetzenden Werkzeug aus dem Presswerkzeug entnommen zu werden braucht. Hierdurch wird eine zeitraubende und zumeist sehr aufwendige vollständige Demontage des gesamten Keiltriebs ersetzt, was üblicherweise aufgrund der oft stark beengten Platzverhältnisse in einem Presswerkzeug und der schweren Zugänglichkeit des Keiltriebs recht arbeitsintensiv ist. Allerdings ist es erforderlich, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung die hohen Anforderungen an die Toleranz und auftretende Kräfte innerhalb eines Presswerkzeugs erfüllt, was unter anderem bedeutet, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung sich nicht selbständig lösen darf und auch seitlich auftretende Schübe abgefangen werden müssen. Zudem sollte sie leicht zugänglich und reproduzierbar genau montierbar und demontierbar sein, um die hohen Anforderungen an die genaue Positionierung der Werkzeuge an dem Keiltrieb zu erfüllen. Da Keiltriebe zumeist Kräfte von mehreren hundert Tonnen übertragen, ist es erforderlich, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung beim Vortrieb, also dem Arbeitsgang, sicher und fest an dem Keiltrieb sitzt, ohne sich durchzubiegen. Bei der Rückzugsbewegung darf sich die Werkzeugbefestigungseinrichtung ebenfalls weder verbiegen noch von dem Keiltrieb abgerissen oder aus ihrer Lage herausgezogen werden, selbst wenn ein an ihr befestigtes Werkzeug beim Stanzen oder Formen sich in dem jeweiligen Werkstück verhakt und hierdurch einen Widerstand hervorruft, der beim Zurückziehen überwunden werden muss. In der Regel treten Rückzugskräfte von etwa 10 bis 15 Prozent der Arbeitskraft auf, also ebenfalls nicht unerhebliche Kräfte, die die Werkzeugbefestigungseinrichtung ertragen können muss.
- Gemäß der
DE 198 60 178 C1 ist die Montageplatte über von hinten zugängliche Befestigungsschrauben demontierbar, wobei die Befestigungsschrauben in waagerechter Richtung, also in Arbeitsrichtung des Keiltriebs angeordnet sind. Würde die Montageplatte senkrecht oder zumindest schräg zur Arbeitsrichtung des Keiltriebs angeordnet, müssten die Befestigungsschrauben recht groß dimensioniert werden, was zumeist auf Grund der sehr beengten Platzverhältnisse in einem Presswerkzeug kaum möglich ist. - Mit einer Werkzeugbefestigungseinrichtung sollte es möglich sein, eine Gratbildung und einen unnötigen Verschleiß der Bearbeitungswerkzeuge zu vermeiden, wobei die Toleranz bzw. Wiederholgenauigkeit der Positionierung der Werkzeugbefestigungseinrichtung bei maximal 0,02 mm liegen sollte. Üblicherweise können derartig geringe Toleranzen mit den bekannten Werkzeugbefestigungseinrichtungen nicht erzielt werden, auch nicht mit der nach
DE 198 60 178 C1 . - Ein Oberteil-Keiltrieb und eine Werkzeugbefestigungseinrichtung der eingangs genannten Art sind aus der
EP-A-0484588 bekannt. An der in die Arbeitsrichtung des Keiltriebs weisenden Stirnseite des Schieberelements ist eine plattenförmige Werkzeugbefestigungseinrichtung für einen Lochstempel durch in der Arbeitsrichtung verlaufende Schrauben montiert. Zur Demontage der Werkzeugbefestigungseinrichtung vom Schieberelement ist zunächst die Schraubverbindung zwischen dem Werkzeug und der Werkzeugbefestigungseinrichtung zu lösen. Daraufhin können die die Werkzeugbefestigungseinrichtung am Schieberelement haltenden Schrauben in Arbeitsrichtung gelöst werden. Anschließend kann die plattenförmige Werkzeugbefestigungseinrichtung von der betreffenden Stirnseite des Schieberelements aus seiner Position in einer beliebigen Richtung senkrecht zur Arbeitsrichtung vom Schieberelement entfernt werden. - Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Oberteil-Keiltrieb mit einer Werkzeugbefestigungseinrichtung sowie eine Werkzeugbefestigungseinrichtung für einen solchen Keiltrieb zu schaffen, wobei die oben genannten Voraussetzungen hinsichtlich der Wiederholgenauigkeit und Toleranzen erfüllt werden, so dass ein Betreiber seine Herstellungskosten und Wartungsaufwand reduzieren kann, wobei die Werkzeugbefestigungs-einrichtung leicht von dem Keiltrieb demontiert, bei der Montage jedoch wiederholgenau an dem Keiltrieb positioniert und dort befestigt werden kann, selbst stabil ist und auch im Betrieb gegenüber den hohen Kräften im Presseneinsatz positionsgenau sitzt.
- Die Aufgabe wird gelöst mit einem Oberteil-Keiltrieb gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie einer Werkzeugbefestigungseinrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 11. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
- Durch das Vorsehen zumindest eines Führungsprismas und/oder zumindest einer prismatischen Aussparung und/oder zumindest einem Prismaabschnitt als Verbindungseinrichtung zum Verbinden mit dem Treiberelement des Keiltriebs ist es vorteilhaft möglich, eine Abstützung der Werkzeugbefestigungseinrichtung auf dem Treiberelement auch während der Bewegung bei der Bearbeitung eines Werkstücks, also beim Vortrieb und beim Rückzug, zu erzeugen.
- Die erfindungsgemäße Werkzeugbefestigungseinrichtung für einen Keiltrieb, die sowohl mit dem Schieber- als auch dem Treiberelement form- und/oder kraftschlüssig verbunden ist, ermöglicht es, dass ein Depositionieren während des Betriebs des Keiltriebs im Wesentlichen unterbunden werden kann. Ferner ist es möglich, die Wiederholgenauigkeit der Montage der Werkzeugbefestigungseinrichtung auch nach deren Wechsel bzw. Wechsel des auf dieser befestigten Werkzeugs in dem gewünschten minimalen Bereich von weniger als 0,02 mm zu halten. Dadurch, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung sowohl mit dem Schieber- als auch dem Treiberelement form- und/oder kraftschlüssig verbunden ist, erfolgt eine Abstützung und Positionierung in zumindest zwei Richtungen, wodurch die gewünschte Positionsgenauigkeit erreicht werden kann. Aufgrund der Möglichkeit, die Werkzeugbefestigungseinrichtung in einem Winkel im Wesentlichen senkrecht zur Arbeitsrichtung des Keiltriebs in Richtung des geöffneten Keiltriebs demontieren zu können, ist eine bessere Zugänglichkeit zu der oder den Befestigungsmitteln, mit denen die Werkzeugbefestigungseinrichtung an dem Keiltrieb befestigt ist, gegeben. Bei dem Aufbau gemäß der
DE 19860 178 C1 müssen der Schieber und der Treiber erst sehr weit auseinander gefahren werden, um die Montageplatte von dem Schieber lösen und abnehmen zu können. Durch die vorteilhafte Möglichkeit, auch ohne ein solches vollständiges Auseinanderfahren von Treiber- und Schieberelement die Werkzeugbefestigungseinrichtung von dem Keiltrieb demontieren zu können, ist nicht nur ein leichterer Wechsel, sondern auch eine Kosteneinsparung möglich, da der Wechsel der Werkzeugbefestigungseinrichtung schneller erfolgen kann, als dies im Stand der Technik möglich ist. - Häufig verbreitet ist mittlerweile der Einsatz von in Serie gefertigten Standard-Keiltrieben, was für den Käufer bedeutet, dass er einen standardmäßig fertig bearbeiteten Keiltrieb ab Lager beziehen kann. Lediglich die Befestigungsbohrungen der jeweiligen Schneid- und Formwerkzeuge, also Bearbeitungswerkzeuge muss der Käufer noch individuell einbringen. Dies bedeutet also, dass der Käufer den fertig montierten Keiltrieb vollständig demontieren muss, um ihn auf seiner eigenen Bearbeitungsvorrichtung für den jeweiligen Einsatzbereich spezifisch bearbeiten, also insbesondere entsprechende Befestigungsbohrungen für die Bearbeitungswerkzeuge an diesem anbringen zu können. Grundsätzlich kann er hier zwar auch auf eine Montageplatte gemäß der
DE 198 60 178 C1 zurückgreifen, wodurch sein Aufwand durchaus bereits vermindert wird, da diese Montageplatte als im Wesentlichen flache Platte ausgebildet ist mit zueinander parallelen Flächen, die gut in eine Bearbeitungsvorrichtung eingespannt werden können. Allerdings ist diese Montageplatte nicht völlig problemlos an jedem Standard-Keiltrieb montierbar und von diesem demontierbar. Hingegen kann der Montageaufwand mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugbefestigungseinrichtung, die demgegenüber sehr leicht an einem Keiltrieb montiert und von diesem demontiert werden kann, um 80 % reduziert werden. Die erfindungsgemäße Werkzeugbefestigungseinrichtung ist, da sie vorzugsweise zumindest eine der zumindest einen der mit einem Bearbeitungswerkzeug versehbaren Seitenfläche im Wesentlichen parallele Fläche aufweist, zur nachträglichen Bearbeitung sehr gut geeignet, da sie sich dadurch erheblich leichter in einen Schraubstock etc. einer Bearbeitungsvorrichtung einspannen lässt als ein unrechtwinkliger und zumeist bizarr geformter Körper eines Laufschlittens bzw. Schieberelements. Den Vorteil einer leichten Einspannbarkeit weist zwar bereits die Montageplatte gemäßDE 198 60 178 C1 auf. Dieser gegenüber weist die erfindungsgemäße Werkzeugbefestigungseinrichtung den großen Vorteil auf, dass deren Verbindungseinrichtungen, die eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung sowohl mit dem Schieber- als auch mit dem Treiberelement ermöglichen, eine sichere Verbindung mit beiden Elementen und damit eine Positionierung und einen Halt gegen Verkippen und Verschieben in verschiedene Richtungen ermöglichen. - Durch Vorsehen der erfindungsgemäßen Werkzeugbefestigungseinrichtung ergeben sich erhebliche Kostenvorteile bezüglich der Herstellung und Wartung eines Keiltriebs, wobei beispielsweise die gesamten Betriebs- und Erstbearbeitungskosten über den Fertigungszeitraum, der mit einem Keiltrieb abgedeckt wird, hinweg gesehen, sich auf unter 50 % senken lassen. Gerade die Betriebs- und Erstbearbeitungskosten können ansonsten ein Vielfaches dessen betragen, was ein Keiltrieb in der Anschaffung überhaupt kostet.
- Bevorzugt ist die Verbindungseinrichtung zum formschlüssigen Verbinden eine Nut- und Federverbindung. Durch Vorsehen einer solchen Nut- und Federverbindung oder mehrerer solcher Verbindungen über die Werkzeugbefestigungseinrichtung hinweg ist das Einhalten einer bestimmten Positionierung auch unter großen Presskräften problemlos möglich. Gerade auch beim Vortrieb kann hierbei ein Durchbiegen der Werkzeugbefestigungseinrichtung vermieden werden, da die Nut- und Federverbindung optimal auch mit höheren Druckkräften beaufschlagt werden kann und aufgrund der formschlüssigen Verbindung die Werkzeugbefestigungseinrichtung hierbei nicht ausweicht, sondern als Einheit mit dem Keiltrieb wirkt. Auch beim Rückzug des Bearbeitungswerkzeugs aus dem Werkstück, bei dem sich ansonsten das Bearbeitungswerkzeug leicht im Werkstück verhaken und somit eine Widerstandskraft gegen das Zurückziehen aufbringen kann, erweist sich eine formschlüssige Verbindung, wie eine Nut- und Federverbindung, als besonders vorteilhaft, da auch dabei die Werkzeugbefestigungseinrichtung stabil in ihrer Positionierung an dem Keiltrieb verbleibt.
- Bevorzugt ist das zumindest eine Führungsprisma und/oder die zumindest eine prismatische Aussparung einstückig mit dem Grundkörper der Werkzeugbefestigungseinrichtung ausgebildet. Alternativ ist das zumindest ein Führungsprisma als separates Element ausgebildet und mit dem Grundkörper der Werkzeugbefestigungseinrichtung verbindbar oder verbunden. Besonders bevorzugt können das zumindest eine Führungsprisma und der Grundkörper der Werkzeugbefestigungseinrichtung miteinander durch Befestigungsmittel, insbesondere Schrauben verbindbar oder verbunden sein.
- Die Art, wie das Führungsprisma mit der Werkzeugbefestigungseinrichtung verbunden ist, ob dieses mit dieser einstückig oder lediglich mit dieser verbunden ist, kann von der jeweiligen Baugröße des Keiltriebs und dessen sonstigem Aufbau abhängig gemacht werden. Das Führungsprisma kann blockartig als ein, mit auf das Treiberelement angepasster prismatischer Gleitfläche versehenes Element oder gleitplattenartig ausgebildet sein. Alternativ kann nur eine prismatische Aussparung vorgesehen sein. Die jeweilige Ausbildung kann von den aufzunehmenden Kräften abhängig gemacht werden. Eine einstückige Ausbildung der Werkzeugbefestigungseinrichtung und des Führungsprismas eignet sich besonders bei kleineren Keiltrieben, wohingegen das Ausbilden des Führungsprismas als separates Element sich besonders bei mittleren und großen Keiltrieben eignet, wobei hier ebenfalls das Führungsprisma lediglich als schmales Plattenelement oder als kompaktes Bauteil ausgebildet sein kann, ebenfalls jeweils abhängig von der Größe des Keiltriebs, also auch von den bei der Werkstückbearbeitung auftretenden Kräften.
- Das Führungsprisma kann, um keine Behinderung beim Gleiten auf dem Treiberelement darzustellen, vorteilhaft mit Befestigungsmitteln, die in Längsrichtung der Werkzeugbefestigungseinrichtung und zumindest teilweise versenkt in dem Führungsprismakörper angeordnet werden, versehen sein. Zur Demontage des Führungsprismas von der Werkzeugbefestigungseinrichtung wird lediglich das Schieberelement in Bearbeitungsrichtung verschoben, wobei dann die entsprechenden Befestigungsmittel bei dem Oberteil-Keiltrieb in dessen Arbeitsposition von unten zugänglich sind, so dass eine Demontage der Werkzeugbefestigungseinrichtung problemlos erfolgen kann. Vorteilhaft kann die Werkzeugbefestigungseinrichtung dabei in einem Winkel senkrecht zur Arbeitsrichtung des Keiltriebs in Richtung des geöffneten Keiltriebs demontiert werden, bei Montage bzw. Demontage nach unten in Bezug auf die Arbeitsposition eines Oberteil-Keiltriebs. Der etwa senkrechte Winkel zur Arbeitsrichtung des Keiltriebs führt zur leichten Zugänglichkeit bei Montage und Demontage der Werkzeugbefestigungseinrichtung.
- Bevorzugt weist der erfindungsgemäß ausgestaltete Keiltrieb zumindest einen zu der Werkzeugbefestigungseinrichtung weisenden Abschnitt auf, der zur Aufnahme von Rückzugskräften zumindest eine Verbindungseinrichtung zum form- und/oder kraftschlüssigen Verbinden mit der Werkzeugbefestigungseinrichtung aufweist. Vorzugsweise ist eine solche Verbindungseinrichtung zum formschlüssigen Verbinden einer Nut- und Federverbindung, die besonders bevorzugt auf der dem Führungsprisma gegenüberliegenden Seite der Werkzeugbefestigungseinrichtung vorgesehen ist. Hierdurch wird nach Montage der Werkzeugbefestigungseinrichtung der Teil, der die formschlüssige Verbindung bildet, in die gewünschte Position gedrückt und hält darin fest, ohne dass eine zusätzliche Befestigung, z.B. über Schrauben etc. erforderlich wäre. Gleichwohl kann die Werkzeugbefestigungseinrichtung auf der Seite, zu der sie von dem Keiltrieb abnehmbar ist, über zumindest ein Befestigungsmittel, insbesondere eine Schraube, an dem Keiltrieb befestigt sein. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, da nach dem Positionieren der Werkzeugbefestigungseinrichtung zwischen Schieber- und Treiberelemente diese form- und kraftschlüssig sitzt.
- Zur Aufnahme von höheren Massenbeschleunigungskräften ist bevorzugt zumindest ein seitliches Haltelaschenelement vorgesehen, das sich über den Bereich des zumindest einen Führungsprismas hinweg bis zu dem Treiberelement erstreckt. Besonders bevorzugt greift das zumindest eine Haltelaschenelement seitlich an oder unter dem Treiberelement an. Als ebenfalls vorteilhaft erweist es sich, wenn sich das zumindest eine Haltelaschenelement zwischen dem Schieberelement und dem Treiberelement erstreckt, insbesondere an dem Schieberelement befestigt ist. Ein solches Haltelaschenelement ermöglicht eine Fixierung der Werkzeugbefestigungseinrichtung auch in seitlicher Richtung, also in der Richtung, in der die formschlüssige Verbindung, zumindest wenn sie in Form einer Nut- und Federverbindung, die nur in einer Richtung ausgerichtet ist, vorliegt, keinen Halt bietet. Das Vorsehen eines Führungsprismas bietet zwar grundsätzlich den gewünschten Halt in dieser seitlichen Richtung. Allerdings erweist es sich gerade bei großen auftretenden Massenbeschleunigungskräften als vorteilhaft, zusätzlich zu dem stabilen Führungsprisma dieses auch noch seitlich an dem Schieberelement zu fixieren, über die Haltelaschenelemente. Dadurch, dass das zumindest eine Haltelaschenelement Schieberelement und Treiberelement seitlich zueinander lediglich fixiert, ist weiterhin eine Bewegung in Längsrichtung des Treiberelements möglich, wird also durch die Haltelaschenelemente nicht behindert. Zu diesem Zweck weist das zumindest eine Haltelaschenelement eine entsprechende Formgebung auf, die ein Angreifen an dem Treiberelement ermöglicht, nicht jedoch an diesem festgelegt wird. Eine Befestigung des Haltelaschenelements erfolgt vorzugsweise an dem Schieberelement, da das Schieberelement auf dem Treiberelement gleitet. Grundsätzlich ist es auch möglich, ein Haltelaschenelement an dem Treiberelement zu befestigen und über die Oberfläche des Schieberelements sich erstrecken und entlang diesem gleiten zu lassen, insbesondere an einer dort vorgesehenen Aussparung oder Nut, die sich gegebenenfalls auch in die Oberfläche der Werkzeugbefestigungseinrichtung fortsetzen kann.
- Vorzugsweise sind ein oder mehrere Haltenasen zum Übertragen von Kräften beim Zurückziehen des Schieberelements vorgesehen, die an dem Treiberelement verhakbar oder in diesem einrastbar sind. Das Einrasten erfolgt bevorzugt in einer entsprechenden Nut oder Aussparung im Treiberelement, wobei eine Bewegung des Schieberelements entlang dem Treiberelement zugelassen wird.
- Zur näheren Erläuterung der Erfindung werden im Folgenden Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Diese zeigen in:
- Figur 1
- eine perspektivische Ansicht eines Keiltriebs mit einer erfindungs- gemäßen Werkzeugbefestigungseinrichtung,
- Figur 2
- eine perspektivische Ansicht von unten auf die Werkzeugbefesti- gungseinrichtung gemäß
Figur 1 , - Figur 3
- eine perspektivische Ansicht der Werkzeugbefestigungseinrichtung gemäß
Figur 1 und Figur 2 ohne Führungsprisma, - Figur 4
- eine perspektivische Ansicht eines Keiltriebs mit einer erfindungs- gemäßen Werkzeugbefestigungseinrichtung in einer zweiten Aus- führungsform mit Gleitplatten,
- Figur 5
- eine perspektivische Explosionsansicht von unten auf den Keiltrieb mit Werkzeugbefestigungseinrichtung gemäß
Figur 4 , - Figur 6
- eine perspektivische Ansicht des Keiltriebes gemäß
Figur 5 mit Werkzeugbefestigungseinrichtung mit prismatischer Aussparung, ohne Gleitplatten, - Figur 7
- eine perspektivische Ansicht eines Oberteil-Keiltriebs mit einer drit- ten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Werkzeugbefesti- gungseinrichtung,
- Figur 8
- eine perspektivische, teilweise Explosionsansicht eines Teils des Oberteil-Keiltriebs gemäß
Figur 7 , - Figur 9
- eine perspektivische Ansicht des Oberteil-Keiltriebs gemäß
Figur 8 in der Blickrichtung von unten, - Figur 10
- eine perspektivische Ansicht eines Oberteil-Keiltriebs mit einer vier- ten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Werkzeugbefesti- gungseinrichtung,
- Figur 11
- eine perspektivische Ansicht des Oberteil-Keiltriebs gemäß
Figur 10 in der Blickrichtung von unten, - Figur 12
- eine perspektivische Ansicht eines Teils des Oberteil-Keiltriebs ge- mäß
Figur 10 , - Figur 13
- eine perspektivische Ansicht eines Oberteil-Keiltriebs mit einer fünf- ten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Werkzeugbefesti- gungseinrichtung,
- Figur 14
- eine perspektivische Ansicht von unten auf einen Teil des Oberteil- Keiltriebs gemäß
Figur 13 , - Figur 15
- eine perspektivische Teilexplosionsansicht des Oberteil-Keiltriebs gemäß
Figur 14 , ohne Führungsprisma, - Figur 16
- eine perspektivische Ansicht von unten auf die Teilexplosionsansicht gemäß
Figur 15 , und - Figur 17
- eine perspektivische Ansicht auf den in den
Figuren 15 und 16 dar- gestellten Teil des Oberteil-Keiltriebs in zusammengefügter Position. -
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 in Montage an einem Keiltrieb 1. Der Keiltrieb weist ein Schieberelement 2, ein Treiberelement 3 und ein Schieberführungselement 4 auf, wobei das Schieberführungselement 4 und Schieberelement 2 über eine Führungsklammer 5 zusammengehalten sind. Die Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 lagert an dem Schieberelement 2 auf dessen Frontseite 21 mit ihrer rückwärtigen Seite 20 an. Mit dem Schieberelement 2 ist die Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 über eine Nut- und Federverbindung 11, 22 formschlüssig verbunden. Die Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 weist dabei ein auskragendes Element 11 und das Schieberelement 2 eine Nut 22 auf. In die Nut greift formschlüssig das auskragende Element der Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 ein. - Auf ihrer zu dem Treiberelement 3 gerichteten Seite weist die Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 in ihrem Grundkörper 12 eine Aussparung 13 auf, in die ein Führungsprisma 14 eingesetzt ist. Das Führungsprisma 14 ist auf einem Treiberprisma 31 des Treiberelements gleitfähig gelagert.
- An der Frontfläche 19 der Werkzeugbefestigungseinrichtung kann an einer anwendungsspezifisch gewählten Stelle ein Werkzeug befestigt werden. Die Befestigung kann leicht vor der Montage der Werkzeugbefestigungseinrichtung an dem Schieberelement erfolgen.
- Wie
Figur 2 entnommen werden kann, sind der Grundkörper 12 und das Führungsprisma 14 miteinander über Schrauben 15 verbunden, die in entsprechenden Durchgangsöffnungen 16, 17 im Führungsprisma und im Grundkörper 12 eingefügt sind. Wie ebenfallsFigur 2 entnommen werden kann, ist jeweils auch eine Schraube 15 in dem Führungsprisma 14 zur Befestigung von diesem an dem Schieberelement direkt vorgesehen und entsprechend eine Öffnung 16, 17 auch im Führungsprisma 14 und dem Schieberelement 2. Dadurch, dass das Führungsprisma 14 sich im Wesentlichen über die gesamte Überdeckungsfläche von Schieberelement und Treiberelement erstreckt, ist nicht nur eine besonders gute Abstützung des Schieberelements mit Grundkörper 12 gegenüber dem Treiberelement, sondern auch ein besonders guter und fester Sitz auf dem Treiberelement möglich. - Um gerade bei großen Keiltrieben, bei denen große Massenbeschleunigungen während des Betriebs auftreten können, einen noch besseren Halt von Schieberelement und Treiberelement aneinander zu gewährleisten bzw. als Zwangsrückholeinrichtung, sind Haltelaschen 50, 51, beidseitig an dem Schieberelement 2 vorgesehen. Die Haltelaschen übergreifen jeweils das Führungsprisma 14 und stützen sich an dem Treiberelement 3 ab, wie dies den
Figuren 1 und3 entnommen werden kann. An dem Schieberelement ist zum Anordnen der Haltelaschen jeweils eine Ausnehmung 24 vorgesehen, wobei die Haltelaschen in dieser über Schrauben befestigt sind, wie inFigur 1 lediglich angedeutet. Zu diesem Zweck weisen die Haltelaschen in diesem Bereich Bohrungen und Ausnehmungen auf, um die Schraubenköpfe zu versenken, so dass nicht die Gefahr des Abtrennens von diesen beim Einbau des Keiltriebs besteht. - Die Haltelaschen greifen mit als Haltenasen ausgebildeten auskragenden Enden 52, 53 (
Figuren 2 und3 ) in eine entsprechende Ausnehmung oder einen entsprechend ausgebildeten Bereich 32 des Treiberelements ein. Hierdurch wird bei der Bewegung des Keiltriebs, also des Schieberelements gegenüber dem Treiberelement, ein sicherer Halt der beiden Elemente aneinander zusätzlich verstärkt. Die Haltelaschen können zusätzlich weitere auskragende Abschnitte aufweisen, die ein Übertragen von Kräften beim Zurückziehen des Schieberelements ermöglichen, wobei sie sich in dem Treiberelement verhaken und eine Zwangsrückholung unterstützen. - Die Übertragung von Querkräften und Schüben erfolgt aufgrund der formschlüssigen Verbindung von Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 und Schieberelement 2 aneinander sowie Führungsprisma 14 und Grundkörper 12 der Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 aneinander über das Führungsprisma 14 und das Treiberprisma 31, auf das das Führungsprisma 14 aufgesetzt ist. Der Grundkörper 12 der Werkzeugbefestigungseinrichtung 10 selbst wird ebenfalls über das Führungsprisma 14 in die gewünschte Lage gepresst, so dass während eines Bearbeitungsvorgangs, also im Betrieb des Keiltriebs eine kraftschlüssige Verbindung in diesem Bereich sichergestellt ist.
- Wie insbesondere aus den
Figuren 2 und3 ersichtlich, ist eine Montage und Demontage der Werkzeugbefestigungseinrichtung völlig problemlos nach unten in Richtung Treiberelement 3 möglich, wobei es sich bei dem Keiltrieb 1 um einen Oberteilkeiltrieb handelt. Hierdurch wird der Nachteil des Standes der Technik vermieden, dass in Richtung zu dem Schieberführungselement oder einem anderen Element, das wenig Raum um sich herum aufweist, eine Demontage der Werkzeugbefestigungseinrichtung erfolgen muss. Vielmehr ist bei dem erfindungsgemäßen Aufbau der Werkzeugbefestigungseinrichtung und eines entsprechend ausgerüsteten Keiltriebs eine völlig problemlose Montage und Demontage der Werkzeugbefestigungseinrichtung an und von dem Keiltrieb möglich. - Eine genaue Lagebestimmung und Positioniergenauigkeit kann beispielsweise auch durch Stiftbohrungen an den Seiten der Werkzeugbefestigungseinrichtung erfolgen. Derartige Stiftbohrungen sind bei der Werkzeugbefestigungseinrichtung und dem Schieberelement in
Figur 1 seitlich vorgesehen und mit dem Bezugszeichen 18, 23 versehen. Diese Stiftbohrungen können grundsätzlich ebenfalls zur Befestigung von Schieberelement 2 und Werkzeugbefestigungseinrichtung aneinander dienen. - Aufgrund des Vorsehens der Nut- und Federverbindungen, also formschlüssigen Verbindungen, kann außerdem die gewünschte Wiederholgenauigkeit in Bezug auf die Lage bzw. Position der Werkzeugbefestigungseinrichtung an dem Keiltrieb bzw. Schieberelement und Treiberelement sichergestellt werden, wobei dies mit einer Ungenauigkeit von weniger als 0,02 mm möglich ist. Darüber hinaus ist es vorteilhaft möglich, nach einer Demontage der Werkzeugbefestigungseinrichtung den Grundkörper in eine entsprechende Bearbeitungseinrichtung einzuspannen und für das Anbringen von Stanzstempeln, Fräsern etc. passgenaue Bohrungen einzubringen, da die Frontfläche und die rückwärtige Fläche des Grundkörpers der Werkzeugbefestigungseinrichtung im Wesentlichen parallel zueinander ausgebildet sind. Hierdurch ist ein flaches Einspannen und passgenaues Positionieren zum Einbringen von Bohrungen zum Befestigen von Bearbeitungswerkzeugen völlig problemlos möglich, ebenfalls mit einer ausgesprochen hohen Wiederholgenauigkeit, so dass auch nach einem Wechsel eines Werkzeugs und/oder der Werkzeugbefestigungseinrichtung weiterhin sehr hohe Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden können.
- In den
Figuren 4 ,5 und6 ist eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Werkzeugbefestigungseinrichtung 200 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform sind der Grundkörper 212 sowie das Führungsprisma anders ausgebildet als bei der Ausführungsform gemäßFigur 1 bis 3 . In dem in denFiguren 4 ,5 und6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Grundkörper 212 der Werkzeugbefestigungseinrichtung im Wesentlichen L-förmig in der Seitenansicht mit einem aufragenden Teilabschnitt 211 und einem etwa rechtwinklig von diesem abstehenden Abschnitt 215. Sie weist anstelle der eckigen Aussparung 13 eine prismatische Aussparung 213 auf. Das Führungsprisma entsteht durch Auffügen von Gleitplatten 214 auf die Flächen der prismatischen Aussparung 213. In dem Ausführungsbeispiel gemäßFigur 4 und5 sind zwei solcher Gleitplatten 214 vorgesehen. Diese Gleitplatten lagern auf dem Treiberprisma 31 auf. Diese Gleitplatten können verhältnismäßig dünn ausgebildet sein. Eine zusätzliche Befestigung von diesen an dem Grundkörper 212 ist über Klemmen und/oder Schrauben möglich, was durch die Öffnung 217 in dem Grundkörper 212 angedeutet ist. Auch eine beliebige andere Befestigungsart ist zwischen den Gleitplatten und dem Grundkörper möglich. Über die Öffnungen 217 ist auch eine Lagebestimmung und Positionierung der Gleitplatten 214 mit der gewünschten Genauigkeit möglich. Die prismatische Aussparung 213 weist einen sich in Längsrichtung des unteren Abschnitts 215 des L-förmigen Grundkörpers erstreckenden Steg 216 auf. An diesen grenzen die Gleitplatten 214 an. Der Steg dient somit ebenfalls der Positionierung der Gleitplatten mit der gewünschten Genauigkeit. Das Treiberprisma 31 kann im mittleren Bereich gegebenenfalls auch auf diesem Steg 216 gleiten. In der in denFiguren 4 bis 6 dargestellten Ausführungsform wird dies allerdings nicht erfolgen, da der Steg mit Ausnehmungen versehen ist, die das Treiberprisma beschädigen und damit eine Bewegung behindern könnten. - Der untere Abschnitt 215 des L-förmigen Grundkörpers weist auf der der prismatischen Aussparung 213 entgegengesetzten zu dem Schieberelement weisenden Seite 218 Nuten auf, die den
Figuren 4 bis 6 jedoch nicht entnommen werden können. In diese Nuten greifen auskragende Stege 25 auf der Unterseite des Schieberelements 2 ein, wobei die Stege 25 in Längsrichtung des auskragenden Abschnitts 215 des L-förmigen Grundkörpers der Werkzeugbefestigungseinrichtung angeordnet sind. Die beiden Stege 25 werden durch einen Quersteg 26 untereinander verbunden, so dass ein Anschlag für den unteren Abschnitt 215 des L-förmigen Grundkörpers der Werkzeugbefestigungseinrichtung gegeben ist. Eine gewollte Bewegung der Werkzeugbefestigungseinrichtung in Querrichtung des Keiltriebs kann durch das Vorsehen der ineinandergreifenden Stege 25 und Nuten vorteilhaft verhindert werden. Eine weitere formschlüssige Verbindung zwischen Schieberelement und Grundkörper ist im oberen Bereich des Grundkörpers durch einen dort auskragenden Quersteg 219 in Kombination mit der Nut 22 im oberen Bereich des Schieberelements 2 möglich. Die Befestigung entspricht hierbei also der in denFiguren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsform des Keiltriebs mit Werkzeugbefestigungseinrichtung. Der untere Abschnitt 215 des L-förmigen Grundkörpers bildet im Prinzip einen angefügten Teil des Grundkörpers 12 gemäßFigur 1 bis 3 . Auch die sonstige Befestigung über Haltelaschen 50, 51 kann wie in denFiguren 1 bis 3 gezeigt erfolgen. - Ebenso wie bei der Ausführungsform gemäß
Figur 1 bis 3 können bei dieser Ausführungsform gemäßFigur 4 bis 6 beim Aufsetzen und während der Bearbeitung eines Werkstücks auftretende Presskräfte über das Führungsprisma direkt auf die Werkzeugbefestigungseinrichtung übertragen werden, wodurch eine stabile Zwangslage während der Bearbeitung bezüglich der Werkzeugbefestigungseinrichtung entsteht. Dies erweist sich wiederum für die Genauigkeit der Bearbeitung als vorteilhaft. - Über die von unten, also von der Seite des Treiberelements, auf das die Werkzeugbefestigungseinrichtung aufgefügt wird, eingebrachten Schrauben kann die Werkzeugbefestigungseinrichtung gegen ein Herunterfallen von dem Schieberelement gesichert werden.
- In den
Figuren 7 bis 12 ist eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Werkzeugbefestigungseinrichtung in Anordnung an einem Schieberelement mit einem Treiberelement eines Oberteil-Keiltriebs dargestellt. Die Werkzeugbefestigungseinrichtung 300 weist wiederum einen L-förmigen Grundkörper 312 auf. Der L-förmige Grundkörper weist einen aufragenden Abschnitt 311 sowie einen unteren quer zu diesem angeordneten Abschnitt 315 auf. Im Gegensatz zu der Ausführungsform gemäßFigur 4 bis 6 weist der aufragende obere Abschnitt 311 auf seiner Oberseite zu dem auskragenden Abschnitt des Schieberelements weisend keinen auskragenden Steg, sondern vielmehr auf dieser Oberseite eine Ausnehmung 319 auf. Diese Ausnehmung 319 ist auf drei Seiten von randseitigen Stegen umgeben. Ein auskragender Abschnitt 27 des Schieberelements weist zum Eingreifen in die Ausnehmung 319 einen in Richtung zu der Werkzeugbefestigungseinrichtung auskragenden Quersteg 28 auf. Der Quersteg 28 ist vorteilhaft im Wesentlichen so ausgebildet, dass er formschlüssig in die Ausnehmung 319 passt. Der Steg kann besonders gut derFigur 12 entnommen werden. - Der untere Abschnitt 315 ist in Form von drei Längsstegen 316, 317, 318 ausgebildet. Die Längsstege werden über Schraubverbindungen auf der Unterseite 29 des Schieberelements 2 befestigt. Zu diesem Zweck weisen sowohl die Längsstege als auch die Unterseite des Schieberelements Bohrungen bzw. Durchgangsöffnungen auf, in die Schrauben eingefügt werden können.
- Die zwischen dem mittleren Längssteg 317 und den äußeren Längsstegen 316, 318 gebildeten Längsöffnungen 313, 314 sind so ausgebildet, dass Prismaabschnitte 320, 321 dort eingefügt werden können. Die Prismaabschnitte 320, 321 sitzen nach dem Zusammenbau des Keiltriebs auf dem Treiberprisma 31 auf. Sie werden über Schrauben oder durch Klemmverbindung oder eine geeignete andere Verbindung mit dem Grundkörper der Werkzeugbefestigungseinrichtung verbunden. Eine Anpassung an unterschiedliche Breiten des Schieberelements und/oder Treiberelements bzw. von dessen Treiberprisma kann durch Änderung der Breitenerstreckung und Längenerstreckung des Grundkörpers und der Prismaabschnitte erfolgen. Dies ist auch bereits den
Figuren 7 bis 12 zu entnehmen, in denen unterschiedlich breit ausgebildete Werkzeugbefestigungseinrichtungen und Prismaabschnitte dargestellt sind. Die Prismaabschnitte können dabei unterschiedlich steile Flanken aufweisen, um an die Gegebenheiten des Treiberprismas angepasst zu sein. - Wie den
Figuren 10 bis 12 zu entnehmen ist, können die Prismaabschnitte 320, 321 über die außenseitige vordere Erstreckung des Grundkörpers 312 hinausragen. Falls jedoch das an der Außenseite der Werkzeugbefestigungseinrichtung anzubringende Werkzeug dadurch behindert wird, ist es grundsätzlich ebenfalls möglich, die Außenflächen der Prismaabschnitte 320, 321 und des Grundkörpers 312 miteinander fluchten zu lassen. - Die
Figuren 13 bis 17 zeigen eine weitere Ausführungsform eines mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugbefestigungseinrichtung 400 ausgerüsteten Oberteil-Keiltriebs. Dieser Oberteil-Keiltrieb unterscheidet sich von dem in denFiguren 1 bis 3 dargestellten dadurch, dass das Treiberelement 430 nicht mit einem schräg angeordneten Treiberprisma, sondern mit einem im Wesentlichen waagerecht angeordneten Treiberprisma 431 versehen ist. Entsprechend ist auch das Schieberelement 420 so geformt, dass ein Gleiten auf dem im Wesentlichen waagerecht angeordneten Treiberprisma möglich ist. Hierzu weist das Schieberelement einen in Richtung zu dem Treiberelement länger ausgebildeten Abschnitt 428 auf. Der verlängerte Abschnitt umgreift das Führungsprima der Werkzeugbefestigungseinrichtung auf drei Seiten. Hierdurch ist in Treibrichtung ein rückwärtiger Halt für das Führungsprisma 414 gegeben. Das Führungsprisma ist ansonsten entsprechend der Ausbildung in denFiguren 1 bis 3 an dem Schieberelement befestigt. Der Grundkörper 412 der Werkzeugbefestigungseinrichtung ist über seitliche Nuten 410, 411 an dem Schieberelement 420 befestigt, wobei das Schieberelement entsprechend auskragende Stege 422, 423 sowie Nuten 424, 425 in Längsrichtung aufweist, in die entsprechend auskragende Abschnitte 408, 409 des Grundkörpers eingreifen. Hierdurch ist ebenfalls eine formschlüssige und kraftaufnehmende Befestigung des Grundkörpers der Werkzeugbefestigungseinrichtung an dem Schieberelement möglich. Das Führungsprisma 414 kann an dem Schieberelement und dem Grundkörper über Schrauben befestigt sein, entsprechend der Ausführungsform in denFiguren 1 bis 3 . - Neben den im Vorstehenden beschriebenen und in den Figuren dargestellten Ausführungsformen von Keiltrieben und Werkzeugbefestigungseinrichtungen für diese können noch innerhalb des Umfangs der Ansprüche zahlreiche weitere erdacht werden, bei denen jeweils eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen der Werkzeugbefestigungseinrichtung und dem Schieber- und Treiberelement vorgesehen ist. Insbesondere können auch innerhalb des Umfangs der Ansprüche Mischformen der in den Figuren dargestellten Werkzeugbefestigungseinrichtungen in Abhängigkeit von dem jeweiligen Anwendungswunsch entworfen werden.
-
- 1
- Keiltrieb
- 2
- Schieberelement
- 3
- Treiberelement
- 4
- Schieberführungselement
- 5
- Führungsklammer
- 10
- Werkzeugbefestigungseinrichtung
- 11
- Auskragendes Element der Nut- und Federverbindung
- 12
- Grundkörper
- 13
- Aussparung
- 14
- Führungsprisma
- 15
- Schraube
- 16
- Schrauben
- 17
- Durchgangsöffnung
- 18
- Öffnung
- 19
- Frontfläche
- 20
- Rückwärtige Seite
- 21
- Frontseite
- 22
- Nut
- 23
- Stiftbohrung
- 24
- Ausnehmung
- 25
- Auskragender Steg
- 26
- Auskragender Quersteg
- 27
- Auskragender Abschnitt
- 28
- Quersteg
- 29
- Unterseite
- 31
- Treiberprisma
- 32
- Bereich
- 50
- Haltelasche
- 51
- Haltelasche
- 52
- Auskragendes Ende
- 53
- Auskragendes Ende
- 200
- Werkzeugbefestigungseinrichtung
- 211
- Teilabschnitt
- 212
- Grundkörper
- 213
- prismatische Aussparung
- 214
- Gleitplatte
- 215
- Abschnitt
- 216
- Steg
- 217
- Durchgangsöffnung/Ausnehmung
- 218
- Seite
- 219
- Quersteg
- 300
- Werkzeugbefestigungseinrichtung
- 311
- Aufragender Abschnitt
- 312
- Grundkörper
- 313
- Längsöffnung
- 314
- Längsöffnung
- 315
- Unterer Abschnitt
- 316
- Längssteg
- 317
- Längssteg
- 318
- Längssteg
- 319
- Ausnehmung
- 320
- Prismaabschnitt
- 321
- Prismaabschnitt
- 400
- Werkzeugbefestigungseinrichtung
- 408
- Abschnitt
- 409
- Abschnitt
- 410
- Nut
- 411
- Nut
- 412
- Grundkörper
- 414
- Führungsprisma
- 420
- Schieberelement
- 422
- Steg
- 423
- Steg
- 424
- Nut
- 425
- Nut
- 428
- Abschnitt
- 430
- Treiberelement
- 431
- Treiberprisma
Claims (18)
- Oberteil-Keiltrieb (1) mit einer Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) mit zumindest einer mit einem Werkzeug versehbaren Seitenfläche (19), wobei der Keiltrieb (1) ein Schieberelement (2,420), ein Schieberführungselement (4) und ein Treiberelement (3,430) aufweist und wobei die Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) nach unten in Bezug auf den Oberteil-Keiltrieb (1) in dessen Arbeitsposition demontierbar am Schieberelement (2,420) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) mit zumindest einem Führungsprisma (14,414) und/oder zumindest einer prismatischen Aussparung (213) und/oder zumindest einem Prismaabschnitt (320,321) zum Auflagern auf einem Treiberprisma (31,431) des Treiberelements (3,340) versehen ist.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) in einem Winkel 15 senkrecht zur Arbeitsrichtung des Keiltriebs in Richtung des geöffneten Keiltriebs demontierbar ist.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Keiltrieb (1) zumindest einen zu der Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) weisenden Abschnitt aufweist, der zur Aufnahme von Rückzugskräften zumindest eine Verbindungseinrichtung (11,14,22,213, 214, 215, 219, 313, 314, 316, 317, 318, 319, 408,409,410,411,414) zum form und/oder kraftschlüssigen Verbinden mit der Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) aufweist.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) auf der Seite, zu der sie von dem Keiltrieb abnehmbar ist, über zumindest ein Befestigungsmittel, insbesondere Schrauben, an dem Keiltrieb befestigt ist.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Führungsprisma mit dem Grundkörper der Werkzeugbefestigungseinrichtung einstückig oder mit diesem verbindbar ausgebildet ist.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die prismatische Aussparung (213) blockartig als ein mit auf das Treiberelement (3) angepasster/n prismatischer/n Gleitfläche(n) versehenes Element und/oder mit Gleitplatten (214) versehen ist.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Aufnahme von höheren Massenbeschleunigungskräften zumindest ein seitliches Haltelaschenelement (50,51) vorgesehen ist, das sich über den Bereich des zumindest einen Führungsprismas (14,414) und/oder den zumindest einen Prismaabschnitt (320,321) hinweg bis zu dem Treiberelement (3,430) erstreckt.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Haltelaschenelement (50,51) seitlich an oder unter dem Treiberelement angreift.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Haltenasen (52,53) zum Übertragen von Kräften beim Zurückziehen des Schieberelements vorgesehen sind, die an dem Treiberelement verhakbar oder in diesem einrastbar sind.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) L-förmig ein- oder mehrteilig ausgebildet ist, wobei ein Teilabschnitt (14,215,315,414) auf der Ober- und/oder Unterseite und ein Teilabschnitt (12,211,311,412) auf der Frontseite (21) des Schieberelements angeordnet ist.
- Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) für einen Keiltrieb (1) mit einem Schieberelement (2, 420), einem Schieberführungselement (4) und einem Treiberelement (3,430), insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) zumindest eine mit einem Werkzeug versehbare Seitenfläche (19) und eine Verbindungseinrichtung (11, 22, 219, 319, 408, 409, 410, 411) zum form- und/oder kraftschlüssigen Verbinden mit dem Schieberelement aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) zumindest eine Verbindungseinrichtung (14,213,214,215,313,314,316,317, 318, 414) zum formschlüssigen Verbinden mit dem Treiberelement aufweist.
- Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine zu der zumindest einen mit einem Werkzeug versehbaren Seitenfläche (19) im Wesentlichen parallele Fläche (20) vorgesehen ist.
- Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungseinrichtung zum form- und/oder kraftschlüssigen Verbinden zumindest ein auf einer Seite der Werkzeugbefestigungseinrichtung (10) vorgesehenes Führungsprisma (14,414) und/oder zumindest eine prismatische Aussparung (213) und/oder zumindest einen Prismaabschnitt (320,321) umfasst.
- Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Führungsprisma und/oder die zumindest eine prismatische Aussparung einstückig mit dem Grundkörper der Werkzeugbefestigungseinrichtung ausgebildet ist.
- Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Führungsprisma (14,414) als separates Element ausgebildet und mit dem Grundkörper (12,412) der Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,400) verbunden ist.
- Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) nach Anspruch 13 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Führungsprisma (14,414) und der Grundkörper 20 (12,412) der Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,400) miteinander durch Befestigungsmittel, insbesondere Schrauben (15), verbunden sind.
- Oberteil-Keiltrieb (1) nach Anspruch 3 oder Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungseinrichtung (11,22,25,28,219,319,408,409,410,411,422, 423,424,425) zum formschlüssigen Verbinden eine Nut- und Federverbindung ist.
- Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugbefestigungseinrichtung (10,200,300,400) für einen Oberteil-Keiltrieb (1) ist und nach unten in Bezug auf den Oberteil-Keiltrieb in dessen Arbeitsposition demontierbar ist.
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