EP1705271A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Coregarn - Google Patents

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EP1705271A1
EP1705271A1 EP06004180A EP06004180A EP1705271A1 EP 1705271 A1 EP1705271 A1 EP 1705271A1 EP 06004180 A EP06004180 A EP 06004180A EP 06004180 A EP06004180 A EP 06004180A EP 1705271 A1 EP1705271 A1 EP 1705271A1
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core thread
fiber structure
fiber
core
thread
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Robert Nägli
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Maschinenfabrik Rieter AG
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Maschinenfabrik Rieter AG
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    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/04—Guides for slivers, rovings, or yarns; Smoothing dies
    • D01H13/06—Traversing arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/26—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by one or more endless aprons
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads
    • D02G3/367—Cored or coated yarns or threads using a drawing frame

Definitions

  • the invention relates to a method for producing coregarn from a core thread and a fiber structure, which are connected to each other by rotating the fiber structure around the core thread, and a device therefor.
  • core yarn When core yarn is formed when forming the yarn, in particular in its stretching to a desired fineness and its solidification, inserted by turning a core thread in a fiber structure and wound by the fibers. This happens so far that the core thread disappears in the fiber structure.
  • the core yarn essentially determines the strength and elongation of the yarn produced, while the fiber structure determines the feel and appearance of the yarn.
  • a core thread can serve, for example, an endless, synthetic thread, while staple fibers made of cotton or wool are usually used as a fiber dressing.
  • a core thread is introduced directly into the pair of output rollers of a drafting system.
  • This thread together with the fiber structure, passes through the fiber-bundling zone between the pair of delivery rollers and a delivery roller pair in which the fibers are already applied to the continuous yarn by the combination and then twisted together to form a core yarn upon leaving the delivery roller pair.
  • This means that the core thread and the fiber structure are already brought together before the compression device, so that the compression of the fiber structure is disturbed by the core thread.
  • a traversing of the fiber structure to equalize the wear of the rollers is not possible.
  • the fiber structure is guided over a compression device that is clearly oriented in the transport direction so that there is no lateral displacement during compaction.
  • the core thread is guided in the same plane in which the fiber strand runs.
  • the present invention has for its object to meet the mentioned disadvantage.
  • the fiber structure is supplied separately from the core thread of the compression device with a traversing movement and is preferably combined with the core thread only at the end of the compacting process or thereafter.
  • the fiber structure should be changed before compacting.
  • this improves the compacting of the fiber structure and, on the other hand, ensures that the fiber structure does not run into the surface of guide rollers, which otherwise can lead to unacceptable wear of the guide rollers. As a result, the life of the guide rollers is significantly increased.
  • the core thread is guided stationary, although the invention should also encompass a traversing of the core thread.
  • the fiber structure is guided approximately parallel next to the core thread in the compacting device and in particular in the compacting zone formed before the compacting device. If the compression zone in a preferred embodiment has a suction slot, the fiber structure is essentially guided over this intake slot and alternated over the width of the intake slot. Preferably, only at the end of the intake slot or after the fiber strand and the core thread are combined with each other.
  • An apparatus for carrying out the method has a compression device with a suction slot.
  • This suction slot has edges or a Raffkante, which extends inclined to the direction of the core thread.
  • the intake slot is curved wedge-shaped and tapered in the direction of the core thread.
  • the inventive method and the corresponding device can be provided not only in a re-creation of spinning machines, but also existing spinning machines can be equipped with the inventive device and operated with the inventive method.
  • a core yarn 1 is produced according to FIGS. 1 and 2 from a core yarn 2 and a fiber structure 3.
  • the core thread 2 is fed via an insertion roller 4 of a compression device which follows in the present embodiment, a drafting or is part of this drafting system. It consists essentially of a roller 5 with an evacuatable interior 6, wherein on a jacket 7 a Kompaktierzone 8 is formed.
  • This Kompaktierzone 8 shows a suction slot 9, which is curved wedge-shaped. In other words, it has a decreasing width in the direction of travel x of the core thread 2, with a gathering edge 10 also being curved toward the core thread 2.
  • the compacting zone 8 is delimited by a nip line 11 of an outlet top roller 12 and a nip line 13 of a clamping top roller 14.
  • the outlet top roller 12 which is otherwise partially wrapped by the core thread 2, a pair of rollers 15 and 16, each with a Riemchen Adjust 17 and 18 assigned. Between the corresponding straps 19 and 20, the fiber structure 3 of the compacting zone 8 is supplied.
  • the core thread 2 is drawn as shown by dashed lines via a guide 21 to the fiber structure 2, or directly via a clamping top roller 14th
  • the perforated roller 5 and the inner space 6 are referred to as compression means 24.
  • the core thread 2 is supplied to the compacting zone 8 via the introduction roller 4 and a stationary filament introduction 21, for example, by passing through the gap between the outlet top roller 12 and the roller 5.
  • a stationary filament introduction 21 for example, by passing through the gap between the outlet top roller 12 and the roller 5.
  • Kompaktierzone 8 it runs at the edge of the intake slot 9, where it can reach near the end of the intake slot 9 near its intake.
  • the fiber structure 3 is fed parallel to the core thread 2 of the compacting zone 8, wherein it also passes through the gap between the outlet top roller 12 and roller 5.
  • the corresponding nip line 11 of the fiber structure 3 is located over the wider, incipient region of the intake slot 9 and then passes as a result of the suction and Kompaktier Quant along the gathering edge 10 toward the core thread 2, wherein it towards the end of the intake slot 9 or later with the Core thread 2 united by rotation.
  • the combination is preferably done immediately before the nip line 13. After the nip line 13, the core thread / fiber bandage can still be given a turn, so that the fiber structure wraps around the core thread.
  • the fiber structure 3 is oscillated prior to joining with the core thread 2, which is indicated by the double arrow 22. This ensures that the surface of the rollers 5, 12 and the straps 19 and 20 wear not concentrated, but are worn in a wider range, which increases their life. Furthermore, the separation of the core thread from the fiber strand in the compacting zone 8 does not disturb the compaction of the fiber material.
  • the fiber structure 3 is brought to the core thread 2 during compaction and combines with it only after compaction.
  • the intake slot 9 is inclined to the running direction x of the core thread 2, and a traversing device 22 for the fiber structure 3 is provided.

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  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Coregarn (1) aus einem Kernfaden (2) und einem Faserverband (3), welche miteinander durch Drehen des Faserverbandes (3) um den Kernfaden (2) verbunden werden, soll der Faserverband (3) vor der Verbindung mit dem Kernfaden (2) verdichtet werden. Dabei wird der Faserverband (3) beim Verdichten changiert.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Coregarn aus einem Kernfaden und einem Faserverband, welche miteinander durch Drehen des Faserverbandes um den Kernfaden verbunden werden, sowie eine Vorrichtung hierfür.
    • STAND DER TECHNIK
  • Beim Coregarn wird beim Bilden des Garnes, insbesondere bei dessen Verstrecken auf eine gewünschte Feinheit und dessen Verfestigen, durch Drehen ein Kernfaden in einen Faserverband eingelegt und von den Fasern umsponnen. Dies geschieht soweit, dass der Kernfaden in dem Faserverband verschwindet. Der Kernfaden bestimmt im wesentlichen die Festigkeit und die Dehnung des erzeugten Garns, während der Faserverband für den Griff und das Aussehen des Garnes bestimmend ist. Als Kernfaden kann beispielsweise ein endloser, synthetischer Faden dienen, während als Faserverband meist Stapelfasern aus Baumwolle oder Wolle eingesetzt werden.
  • Aus der EP 0 635 590 B1 ist beispielsweise bekannt, dass ein Kernfaden unmittelbar in das Ausgangswalzenpaar eines Streckwerks eingeleitet wird. Dieser Faden durchläuft zusammen mit dem Faserverband die Faserbündelungszone zwischen dem Ausgangswalzenpaar und einem Lieferwalzenpaar, in welcher die Fasern durch die Zusammenfassung bereits an den Endlosfaden angelegt und dann beim Verlassen des Lieferwalzenpaars zu einem Coregarnfaden zusammengedreht werden. Das bedeutet, dass der Kernfaden und der Faserverband bereits vor der Verdichtungseinrichtung zusammengeführt sind, so dass das Verdichten des Faserverbandes durch den Kernfaden gestört ist. Ferner ist ein Changieren des Faserverbandes zur Vergleichmässigung der Abnutzung der Walzen nicht möglich.
  • Das Problem des Changierens wird in der EP 0 986 659 B1 angesprochen, wobei ein Kernfaden-Fadenführer zum Vorgarn-Einlauftrichter eines Streckwerks zentriert sein muss, damit der Kernfaden dem Faserverband immer mittig zuläuft. Diese Position muss beim Changieren des Faserverbandes aufrecht erhalten werden. Hierzu werden Vorgarn-Einlauftrichter und Kernfaden-Fadenführer mechanisch gekoppelt. Jedoch gelangt bei dieser Vorrichtung der Verbund aus Kernfaden und Faserverband ebenfalls vereinigt in die Verdichtungsvorrichtung, so dass dort kein Changieren des Faserverbandes mehr stattfinden kann und auch das Kompaktieren des Faserverbandes durch den Kernfaden behindert ist.
  • Aus der DE-OS 102 36 450 ist bekannt, zwei aufeinander zu laufende, verdichtete Faserverbände mit mindestens einem Kerngarn mit diesen zu vereinen, wobei das Kerngarn changiert werden kann.
  • In der Praxis wird der Faserverband über eine eindeutig in Transportrichtung orientierte Verdichtungseinrichtung geführt, so dass keine seitliche Verschiebung während des Verdichtens erfolgt. Der Kernfaden wird dabei in derselben Ebene geführt, in der der Faserverband verläuft.
  • Durch diese Bedingungen werden gute Garnwerte erreicht, jedoch kann sich ein erhöhter Verschleiss an Rollen, mit welchen der Faserverband in Berührung kommt, ergeben.
    • AUFGABE
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dem erwähnten Nachteil zu begegnen.
    • LÖSUNG DER AUFGABE
  • Zur Lösung dieser Aufgabe führt ein Verfahren nach Anspruch 1 und/oder eine Vorrichtung mit Merkmalen von Anspruch 7.
  • Das bedeutet, dass der Faserverband getrennt von dem Kernfaden der Verdichtungseinrichtung mit einer Changierbewegung zugeführt wird und mit dem Kernfaden bevorzugt erst am Ende des Kompaktiervorganges oder danach vereinigt wird.
  • Bevorzugt soll der Faserverband vor dem Verdichten changiert werden. Zum einen wird hierdurch die Kompaktierung des Faserverbandes verbessert, zum anderen wird gewährleistet, dass der Faserverband nicht in die Oberfläche von Führungswalzen einläuft, was ansonsten zu einem unzulässigen Verschleiss der Führungswalzen führen kann. Hierdurch wird die Lebensdauer der Führungwalzen erheblich erhöht.
  • Bevorzugt wird der Kernfaden stationär geführt, wobei allerdings von der Erfindung auch ein Changieren des Kernfadens umfasst sein soll.
  • Der Faserverband wird in der Verdichtungseinrichtung und insbesondere in der vor der Verdichtungseinrichtung ausgebildeten Kompaktierzone etwa parallel neben dem Kernfaden geführt. Sofern die Verdichtungszone in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel einen Ansaugschlitz aufweist, so wird der Faserverband im wesentlichen über diesen Ansaugschlitz geführt und über die Breite des Ansaugschlitzes changiert. Bevorzugt werden erst gegen Ende des Ansaugschlitzes oder danach der Faserverband und der Kernfaden miteinander vereinigt.
  • Eine erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist eine Verdichtungseinrichtung mit einem Ansaugschlitz auf. Dieser Ansaugschlitz besitzt Kanten bzw. eine Raffkante, welche geneigt zur Laufrichtung des Kernfadens verläuft. Insbesondere ist der Ansaugschlitz geschwungen keilförmig und in Laufrichtung des Kernfadens sich verjüngend ausgebildet.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren und die entsprechende Vorrichtung kann nicht nur bei einer Neuerstellung von Spinnmaschinen vorgesehen werden, sondern auch bereits bestehende Spinnmaschinen können mit der erfindungsgemässen Vorrichtung ausgerüstet und mit dem erfindungsgemässen Verfahren betrieben werden.
    • FIGURENBESCHREIBUNG
  • Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Zeichnung näher beschrieben; diese zeigt in
    • Figur 1
    eine teilweise dargestellte Seitenansicht eines Ausschnitts aus einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Herstellen von Coregarn;
    Figur 2
    eine schematisch dargestellte Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung gemäss Figur 1.
  • Ein Coregarn 1 wird gemäss den Figuren 1 und 2 aus einem Kernfaden 2 und einem Faserverband 3 hergestellt. Der Kernfaden 2 wird über eine Einführrolle 4 einer Verdichtungseinrichtung zugeführt, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel einem Streckwerk nachfolgt oder Teil dieses Streckwerks ist. Sie besteht im wesentlichen aus einer Walze 5 mit einem evakuierbaren Innenraum 6, wobei auf einem Mantel 7 eine Kompaktierzone 8 ausgebildet ist. Diese Kompaktierzone 8 zeigt einen Ansaugschlitz 9, der geschwungen keilförmig ausgebildet ist. D.h., er weist in Laufrichtung x des Kernfadens 2 eine abnehmende Breite auf, wobei eine Raffkante 10 ebenfalls geschwungen zum Kernfaden 2 hin verläuft.
  • Die Kompaktierzone 8 wird begrenzt durch eine Klemmlinie 11 einer Auslaufoberwalze 12 und eine Klemmlinie 13 einer Klemmoberwalze 14.
  • Der Auslaufoberwalze 12, die im übrigen von dem Kernfaden 2 teilweise umschlungen wird, ist ein Walzenpaar 15 und 16 mit jeweils einer Riemchenführung 17 und 18 zugeordnet. Zwischen den entsprechenden Riemchen 19 und 20 wird der Faserverband 3 der Kompaktierzone 8 zugeführt.
  • Bevorzugt wird der Kernfaden 2 wie gestrichelt gezeichnet über eine Führung 21 an den Faserverband 2 herangeführt, oder direkt über eine Klemmoberwalze 14.
    • Die Funktionsweise der vorliegenden Erfindung ist folgende:
  • Die perforierte Walze 5 und der Innenraum 6 werden als Verdichtungseinrichtung 24 bezeichnet.
  • Der Kernfaden 2 wird beispielsweise über die Einführrolle 4 und eine stationäre Filamenteinführung 21 der Kompaktierzone 8 zugeführt, indem er den Zwischenraum zwischen Auslaufoberwalze 12 und Walze 5 durchläuft. In der Kompaktierzone 8 verläuft er am Rand des Ansaugschlitzes 9, wobei er gegen Ende des Ansaugschlitzes 9 nahe bei dessen Ansaugbereich gelangen kann.
  • Der Faserverband 3 wird parallel zum Kernfaden 2 der Kompaktierzone 8 zugeführt, wobei er ebenfalls den Zwischenraum zwischen Auslaufoberwalze 12 und Walze 5 durchläuft. Nach der entsprechenden Klemmlinie 11 liegt der Faserverband 3 über dem breiteren, beginnenden Bereich des Ansaugschlitzes 9 und läuft dann infolge der Ansaug- und Kompaktierwirkung entlang der Raffkante 10 hin zu dem Kernfaden 2, wobei er sich gegen Ende des Ansaugschlitzes 9 oder auch danach mit dem Kernfaden 2 durch Drehung vereinigt. Die Vereinigung geschieht bevorzugt unmittelbar vor der Klemmlinie 13. Nach der Klemmlinie 13 kann dem Kernfaden-/Faserverband noch eine Drehung erteilt werden, so dass der Faserverband den Kernfaden umwindet.
  • Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass der Faserverband 3 vor der Vereinigung mit dem Kernfaden 2 changiert wird, was durch den Doppelpfeil 22 angedeutet ist. Hierdurch wird gewährleistet, dass die Oberfläche der Walzen 5, 12 bzw. der Riemchen 19 und 20 nicht konzentriert verschleissen, sondern in einem breiteren Bereich abgenutzt werden, was ihre Lebensdauer erhöht. Ferner wird durch die Trennung des Kernfadens von dem Faserverband in der Kompaktierzone 8 das Kompaktieren des Fasermaterials nicht gestört.
  • Bevorzugt wird eine Changiereinrichtung 22 für den Faserverband vor dem Einlauf in ein Streckwerk 15, 16, also noch vor nicht dargestellten Einlaufwalzen in das Streckwerk angeordnet, mit welchen Changiereinrichtung der Faserverband quer zur Zeichenebene von Figur 1 hin und her bewegt wird.
  • Die Vorrichtung zum Herstellen von Coregarn 1 aus einem Kernfaden 2 und einem Faserverband 3, welche miteinander durch Drehen des Faserverbandes 3 um den Kernfaden 2 verbindbar sind, wobei einer Verdichtungseinrichtung mit einem Ansaugschlitz 9 eine Einführrolle 4 für den Kernfaden 2 und ein Walzenpaar 15, 16 vorgelagert und bevorzugt ein weiteres Walzenpaar 5, 12 nachgelagert ist, ist also dadurch gekennzeichnet, dass der Ansaugschlitz 9 zur Laufrichtung x des Kernfadens 2 geneigt verläuft, und dass eine Changiereinrichtung für den Faserverband 3 vorgesehen ist.
  • Der Faserverband 3 wird während des Verdichtens an den Kernfaden 2 herangeführt und vereinigt sich erst nach dem Verdichten mit ihm.
  • In der Vorrichtung zum Herstellen von Coregarn 1 aus einem Kernfaden 2 und einem Faserverband 3, welche miteinander durch Drehen des Faserverbandes 3 um den Kernfaden 2 verbindbar sind, wobei einer Verdichtungseinrichtung mit einem Ansaugschlitz 9 eine Einführrolle 4 für den Kernfaden 2 und ein Walzenpaar 15, 16 vorgelagert und bevorzugt ein weiteres Walzenpaar 5, 12 nachgelagert ist, verläuft der Ansaugschlitz 9 zur Laufrichtung x des Kernfadens 2 geneigt, und eine Changiereinrichtung 22 für den Faserverband 3 ist vorgesehen. Bezugszeichenliste
    1 Coregarn 34 67
    2 Kernfaden 35 68
    3 Faserverband 36 69
    4 Einführrolle 37 70
    5 Walze 38 71
    6 Innenraum 39 72
    7 Mantel 40 73
    8 Kompaktierzone 41 74
    9 Ansaugschlitz 42 75
    10 Raffkante 43 76
    11 Klemmlinie 12' Führung 77
    12 Auslaufoberwalze 45 78
    13 Klemmlinie 46 79
    14 Klemmoberwalze 47
    15 Walzenpaar 48
    16 Walzenpaar 49
    17 Riemchenführung 50
    18 Riemchenführung 51
    19 Riemchen 52 x Laufrichtung
    20 Riemchen 53
    21 Filamenteinführung 54
    22 Doppelpfeil, Changiereinrichtung 55
    23 56
    24 Verdichtungseinrichtung 57
    25 58
    26 59

Claims (8)

  1. Verfahren zum Herstellen von Coregarn (1) aus einem Kernfaden (2) und einem Faserverband (3), welche miteinander durch Drehen des Faserverbandes (3) um den Kernfaden (2) verbunden werden, wobei der Faserverband (3) vor der Verbindung mit dem Kernfaden (2) verdichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverband (3) beim Verdichten changiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernfaden (2) stationär ohne Changierung geführt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverband (3) insbesondere parallel neben dem Kernfaden (2) über zumindest einen Teil eines Ansaugschlitzes (9) einer Verdichtungseinrichtung geführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Kernfaden (2) und Faserverband (3) gegen Ende des Ansaugschlitzes (9) oder danach vereinigt werden.
  5. Verfahren nach einer der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverband (3) während des Verdichtens an den Kernfaden (2') herangeführt wird und sich erst nach dem Verdichten mit ihm vereinigt.
  6. Vorrichtung zum Herstellen von Coregarn (1) aus einem Kernfaden (2) und einem Faserverband (3), welche miteinander durch Drehen des Faserverbandes (3) um den Kernfaden (2) verbindbar sind, wobei einer Verdichtungseinrichtung mit einem Ansaugschlitz (9) eine Einführrolle (4) für den Kernfaden (2) und ein Walzenpaar (15, 16) vorgelagert und bevorzugt ein weiteres Walzenpaar (5, 12) nachgelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ansaugschlitz (9) zur Laufrichtung (x) des Kernfadens (2) geneigt verläuft, und dass eine Changiereinrichtung (22) für den Faserverband (3) vorgesehen ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Ansaugschlitz (9) sich geschwungen keilförmig in Laufrichtung (x) des Kernfadens (2) verjüngt.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Führung (12') des Kernfadens (2) so angeordnet ist und somit der Verlauf des Kernfadens (2') so gewählt ist, dass er ablaufseitig der Verdichtungseinrichtung an den Faserverband (3) heranführbar ist.
EP20060004180 2005-03-22 2006-03-02 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Coregarn Not-in-force EP1705271B1 (de)

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