EP1519813B1

EP1519813B1 - Elektrohydraulisches verpressgerät

Info

Publication number: EP1519813B1
Application number: EP03722408A
Authority: EP
Inventors: Egbert Frenken
Original assignee: Gustav Klauke GmbH
Current assignee: Gustav Klauke GmbH
Priority date: 2002-04-10
Filing date: 2003-04-07
Publication date: 2012-05-09
Anticipated expiration: 2023-04-07
Also published as: US20070180887A1; EP1519813A2; RU2004133027A; US7412868B2; WO2003084719A3; AU2003229616A1; CN1652900A; ATE556821T1; CN100369714C; DE20321647U1; US7254982B2; US20070214860A1; ES2384251T3; US20050120770A1; WO2003084719A2; RU2317190C2; DE10216213A1; US7421877B2; AU2003229616A8

Description

Die Erfindung betrifft ein elektrohydraulisches Verpressgerät nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Neben den üblichen, zweihandbedienbaren elektrohydraulischen Verpressgeräten sind leichtere Ausführungsformen zur Einhandbedienung bekannt. Diese dienen zur Verpressung von bspw. Rohrverbindungen oder dem Verpressen von Kabelschuhen an Elektroleitungsenden, wobei bei diesen Einhand-Verpressgeräten im Vergleich zu den bekannten schweren Zweihand-Verpressgeräten eine geringe Verpresskraft, bspw. von 3 t, erreicht wird.
Aus der DE 201 13 238 U1 ist ein aus zwei nebeneinander liegenden zylindrischen Elemente, die an zwei Bereichen miteinander querverbunden sind, bestehendes Verpressgerät bekannt. Der Griffbereich ist nur an einem dieser Elemente vorgesehen. Der Antriebsmotor, die Hydraulikpumpe und ein Reservoir für Hydraulikflüssigkeit sind in dem den Griffbereich aufweisenden Gehäuseteil angeordnet.
Ausgehend von dem genannten Stand der Technik stellt sich der Erfindung die Aufgabe, ein handhabungstechnisch günstiges Verpressgerät anzugeben.
Diese Aufgabe ist beim Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass bei dem langgestreckt stabförmig ausgebildeten Verpressgerät der Elektromotor, das Getriebe und die Pumpe in axialer Hintereinanderschaltung vorgesehen sind, dass der Griffbereich im Schwerpunkt des Verpressgerätes ausgebildet ist und dass der über einen an dem Elektromotor vorbeigeführten Schalthebel auf einen Schalter einwirkende Betätigungsschalter arbeitskopfseitig des Elektromotors angeordnet ist.
Das stabförmig ausgebildete Verpressgerät kann ergonomisch günstig wie ein Werkzeug einhändig gehalten werden. Der Betätigungsschalter ist hierbei ergonomisch günstig arbeitskopfseitig des Elektromotors und somit bevorzugt zeigefinger- oder daumenbetätigbar angeordnet. Weiter erweist es sich hierbei als handhabungstechnisch günstig, dass eine Mittelachse des Griffbereiches in Überdeckung zur Elektromotor-Mittelachse oder parallel zu dieser versitzt in Richtung auf den Arbeitskopf des Verpressgerätes weist.
On dem Gerät ist zugeordnet einer Zeigefinger-/Daumenplatzierung der Betätigungsschalter und ein Notschalter ausgebildet. Diesbezüglich erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn der Betätigungsschalter von einer Stirnseite des Elektromotor ein bis vier Finger breit entfernt angeordnet ist. Demnach ist der Betätigungssehalter leicht, ohne dass die das Gerät tragende Hand vom ursprünglichen Platz gerückt werden muss, erreichbar. Um bei einer im Wesentlichen stabförmigen Ausgestaltung des Verpressgerätes ein Abrollen desselben beim Ablegen zu verhindern, wird weiter vorgeschlagen, dass endseitig gegenüberliegend zu dem Arbeitskopf eine einseitige Verbreiterung des Gerätes ausgebildet ist. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Abrollhindernis gehäuseseitig ausgeformt. Hierbei erweist es sich als besonders vorteilhaft dass die Verbreiterung teilweise durch einen Akkumulator ausgebildet ist und darüber hinaus teilweise durch den gehäuseseitigen Aufnahmebereich für den Akkumulator. Vorgeschlagen wird weiter, dass die Verbreiterung auskragend zu der Seite gebildet ist, auf der der Betätigungsschalter ausgebildet ist, womit die Verbreiterung den Betätigungsschalter bei abgelegtem Gerät vor unbeabsichtigter Betätigung schützt. Das Maß, mit welchem die Verbreiterung über die insbesondere im Griffbereich stahförmige Querschnittausgestaltung des Gehäuses ragt, entspricht etwa einem bis zwei Drittel des Griffbereich-Durchmessers. Als wesentlicher Vorteil erweist sich darüber hinaus, dass die Mittelachse des Elektromotors mit der Achse eines Pumpenstößels fluchtet Hierdurch ist die gewünschte, über die Gesamtlängserstreckung des Verpressgerätes nahezu stabförmige Ausgestaltung erreicht, wobei weiter das zwischen dem Elektromotor und der Pumpe angeordnete Getriebe mit dessen Mittelachse gleichfalls mit der Achse des Pumpenstößels und des Elektromotors fluchtet. Demnach sind Elektromotor, Getriebe und Pumpe in axialer Hintereinanderanordnung vorgesehen. In einer Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, dass in Nebeneinanderanordnung zu dem Pumpenstößel ein Rücklaufventil angeordnet ist, welches nach Erreichen der maximalen Verpresskraft öffnet und den Rückfluss des Hydrauliköls in den Hydrauliktank bewirkt. Das Rücklaufventil ist bei Bedarf über den Notschalter bevorzugt manuell öffenbar, wobei weiter dieser Notschalter mechanisch auf das Rücklaufventil einwirkt. Als besonders vorteilhaft erweist sich hierbei, dass umgebend zu dem Pumpenstößel und/oder dem Rücklaufventil ein Hydrauliktank etwa ringförmig angeordnet ist, womit kurze Strömungswege für das Hydrauliköl erreicht sind. Um die im Allgemeinen stabförmige Ausgestaltung des Verpressgerätes weiter zu präzisieren, ist vorgesehen, dass der Akkumulator in Axialrichtung des Elektromotors steckbar ist, wobei weiter eine Mittelachse eines Akkumulator-Steckvorsprunges bzw. eine Mittelachse der gehäuseseitigen Aufnahme mit der Mittelachse des Elektromotors fluchtet. Als besonders vorteilhaft erweist sich diesbezüglich weiter, dass eine zentrale Achse der Arbeitskopfaufnahme fluchtend zu einer Mittelachse des Elektromotors ausgerichtet ist. Demzufolge sind in einer bevorzugten Ausgestaltung des Verpressgerätes die zentrale Achse der Arbeitskopfaufnahme, die Achse des Pumpenstößels im Bereich der Pumpe, eine Mittelachse des Getriebes sowie die Mittelachse des Elektromotors und die Mittelachse des Akkumulator-Steckvorsprunges fluchtend zueinander ausgerichtet, so dass durch diese lineare Hintereinanderanordnung der einzelnen Baugruppen eine im Wesentlichen stabförmige, ergonomisch günstige und die Einhandbedienung unterstützende Ausgestaltung des Verpressgerätes erreicht ist.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen, welche lediglich mehrere Ausführungsbeispiele darstellen, näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1: ein zur Einhandbedienung geeignetes elektrohydraulisches Verpressgerät in einer perspektivischen Darstellung, mit einem Presswerkzeug einer ersten Ausführungsform;
Fig. 2: den Längsschnitt durch das Verpressgerät und das Presswerkzeug;
Fig. 3: den Schnitt gemäß der Linie III-III in Fig. 2;
Fig. 4: eine Herausvergrößerung des arbeitskopfseitigen Bereiches aus Fig. 2;
Fig. 5: eine Herausvergrößerung vorgenannten Bereiches aus Fig. 3;
Fig. 6: eine explosionsperspektivische Darstellung des Verpressgerätes gemäß Fig.1;
Fig. 7: eine partiell geschnittene Darstellung des Presswerkzeuges der ersten Ausführungsform in der unbelasteten Grundstellung;
Fig. 8: eine der Fig. 7 entsprechende Darstellung, jedoch die Haltestellung betreffend;
Fig. 9: eine weitere der Fig. 7 entsprechende Darstellung des Presswerkzeuges, jedoch in der Verpressstellung;
Fig. 10: eine der Fig. 1 entsprechende perspektivische Darstellung des Verpressgerätes mit einem Presswerkzeug in einer zweiten Ausführungsform;
Fig. 11: eine der Fig. 4 entsprechende Darstellung, jedoch das Presswerkzeug gemäß Fig. 10 betreffend;
Fig. 12: eine partiell geschnittene Einzeldarstellung des Presswerkzeuges der zweiten Ausführungsform in der unbelasteten Grundstellung;
Fig. 13: eine der Fig. 12 entsprechende Darstellung, die Haltestellung betreffend;
Fig. 14: eine weitere der Fig. 12 entsprechende Darstellung, jedoch die Verpressstellung betreffend;
Fig. 15: eine der Fig. 1 entsprechende perspektivische Darstellung des Verpressgerätes mit einem Presswerkzeug in einer dritten Ausführungsform;
Fig. 16: eine der Fig. 4 entsprechende Schnittdarstellung, jedoch das Verpressgerät mit einem Presswerkzeug gemäß Fig. 15 betreffend.

Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu Fig. 1 ein zur Einhandbedienung geeignetes elektrohydraulisches Verpressgerät 1 zur Betätigung unterschiedlicher Presswerkzeuge 2. Letztere dienen zur Verpressung von Rohrfittingen, Kabelschuhen oder dergleichen.
Wie aus den Darstellungen zu erkennen, ist das Verpressgerät 1 im Wesentlichen lang gestreckt stabförmig ausgebildet, was die Einhandbedienung des Gerätes unterstützt. Diese stabförmige Ausgestaltung ist dadurch erreicht, dass die einzelnen Baugruppen im Gehäuse 3 des Gerätes 1 in axialer Hintereinanderanordnung positioniert sind. So ist etwa im Mittenbereich ein Elektromotor 4 vorgesehen, dessen Mittelachse y fluchtend zur Gehäuseachse x ausgerichtet ist. Im Bereich des Elektromotors 4 formt das Gehäuse 3 einen Griffbereich 5 aus, wobei in diesem Griffbereich 5 der Gehäusedurchmesser ergonomisch angepasst gewählt ist
Gespeist wird der Elektromotor 4 von einem in Axialrichtung des Elektromotors 4 steckbaren Akkumulator 6. Die Mittelachse u des in eine entsprechende Gehäuseaufnahme 7 einsteckbaren Akkumulator-Steckvorsprunges 8 ist fluchtend zur Elektromotor-Achse y auf der Gehäuseachse x positioniert.
Der eingesteckte Akkumulator 6 ist rastgesichert, wozu ein, an einem federelastischen Arm 9 befestigter Rastvorsprung 10, eine entsprechend positionierte Öffnung der Akkumulator-Aufnahme 7 durchtretend, in eine Rastausnehmung 11 des Steckvorsprunges 8 eingreift.
Diese Rastsicherung ist über eine wippenartig um einen quer zur Längserstrekkung des Verpressgerätes 1 ausgerichteten Achskörper 12 verlagerbare Verriegelungstaste 13 aufhebbar. Durch Niederdrücken dieser Verriegelungstaste 13 wird der Rastvorsprung 10 aus der Rastaufnahme 11 geschwenkt, wonach der Akkumulator 6 abgezogen werden kann.
Die elektrische Kontaktierung des Akkumulators 6 ist nicht dargesiellt. Zwischen letzterem und dem Elektromotor 4 ist sowohl elektrisch als auch, bezogen auf die Anordnung innerhalb des Gehäuses 3, örtlich eine Platine 14 zwischengeschaltet, welche einen Schalter 15 und gegebenenfalls weitere elektronische Baugruppen trägt.
Mittels des Elektromotors 4 wird in bekannter Weise in dem Verpressgerät 1 über eine Öldruckerhöhung ein Arbeitskolben 16 entgegen der Kraft einer Kolbenrückholfeder 17 bewegt, zur Verlagerung einer beweglichen Backe des Presswerkzeuges 2, Arbeitskolben 16 und Kolbenrückholfeder 17 sind hierbei Teil des Presswerkzeuges 2.
Um die öldruckbeaufschlagte Linearverlagerung des Arbeitskolbens 16 aus der Rotationsbewegung der auf der Mittelachse y des Elektromotors 4 ausgerichteten Motorwelle 18 umzusetzen, ist ein Getriebe 19 zwischen dem Elektromotor 4 und einer Pumpe 20 angeordnet. Bei dem Getriebe 19 handelt es sich um ein Wälzgetriebe, wie es aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung 10124 267.0 der Anmelderin bekannt ist. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit vollinhaltlich in die Offenbarung vorliegender Erfindung mit einbezogen, auch zu dem Zwecke, Merkmale dieser Patentanmeldung in Ansprüche vorliegender Erfindung mit einzubeziehen.
Mittels dieses Getriebes 19 wird die Umsetzung der Rotationsbewegung der durch den Elektromotor 4 angetriebenen Motorwelle 18 in eine oszillierende Pumpbewegung eines Pumpenstößels 21 erreicht. Diese hin- und hergehende Pumpbewegung erfolgt in Axialrichtung der Motorwelle 18, wobei sowohl die Mittelachse v des Getriebes als auch die Mittelachse z des Pumpstößels 21 fluchtend zu der Mittelachse y des Elektromotors 5 auf der Geräteachse x liegen.
Das Getriebe 19 setzt sich im Wesentlichen aus einem in einem kreiszylindrischen Mantelgehäuse 22 angeordneten unteren Laufbahnkörper 23, einem oberen Laufbahnkörper 24 und zwei zwischen den Laufbahnkörpern 23 und 24 angeordneten, in einem Käfig 25 gehaltenen Abtriebs-Rotationskörpern 26 zusammen.
Die Laufbahnkörper 23 und 24 sind, koaxial ausgerichtet zur Motorwelle 18 des Elektromotors 4, drehfest in dem Mantelgehäuse 22 gehalten. Jeder Laufbahnkörper 23, 24 weist Laufbahnen 27, 28 auf, die einander zugewandt sind.
Zwischen dem unteren, dem Elektromotor 4 zugewandten Laufbahnkörper 23 und dem oberen, dem Elektromotor 4 abgewandten Laufbahnkörper 24 sind die Abtriebs-Rotationskörper 26 angeordnet, welche scheibenförmig ausgebildet sind, wobei die Rotationsachsen dieser Abtriebs-Rotationskörper 26 parallel ausgerichtet sind zur Mittelachse y des Elektromotors 4 bzw. zur Mittelachse v des Getriebes 19.
Die Abtriebs-Rotationskörper 26 wirken beidseitig mit ihren umlaufenden Randkanten mit den jeweils zugeordneten Laufbahnen 27, 28 der Laufbahnkörper 23, 24 zusammen.
Die Abtriebs-Rotationskörper 26 sind in einem Käfig 25 gehalten derart, dass diese sich bezüglich der Motorwelle 18 diametral gegenüberliegen. Die Motorwelle 18 durchsetzt den Boden des unteren Läufbahnkörpers 23 sowie mittig den Käfig 25, wobei ein Motorwellenende rückwärtig des Käfigs 25 über diesen hinausragt.
Die Rotationskörper 26 weisen jeweils eine durch die umlaufende Mantelfläche gebildete Wellen-Eingriffsfläche auf. Diese sind, wie auch die Oberfläche der Motorwelle 18, glattflächig ausgebildet, wonach die Zusammenwirkung von Motorwelle 18 und Rotationskörpern 26 reibschlüssig erfolgt.
Die Laufbahnen 27, 28 der beiden Laufbahnkörper 23, 24 verlaufen zur Motorwelle 18 hin geneigt, wobei die Laufbahn 27 des unteren Laufbahnkörpers 23 im Querschnitt mit der Mittelachse y des Elektromotors 4 zum motorseitigen Ende der Motorwelle 18 hin betrachtet einen spitzen Winkel und die Laufbahn 28 des oberen Laufbahnkörpers 24 gleichfalls im Querschnitt mit der Mittelachse y des Elektromotors 4 zum freien Ende der Motorwelle 18 hin betrachtet gleichfalls einen spitzen Winkel einschließt. Diese spitzen Winkel betragen ca. 45°.
Zufolge dieser Ausgestaltung der Laufbahnen 27, 28 sind Konusflächen geformt, mit welchen die umlaufenden Randkanten der Rotationskörper 26 zusammenwirken. Der obere Laufbahnkörper 24 ist des Weiteren in dem Mantelgehäuse 22 in Axialrichtung verschiebbar gehalten, wobei dieser in Richtung auf die Abtriebs-Rotationskörper 26 hin vorgespannt ist Diese Vorspannung ist erreicht durch eine auf den, sich an den oberen Laufbahnkörper 24 auf der rotationskörperabgewandten Seite abstützenden Pumpenstößel 21 wirkende Druckfeder 29.
Bedingt durch diese Vorspannung des oberen Laufbahnkörpers 24 werden die Rotationskörper 26 stets nach axial innen hin beaufschlagt, so dass der Reibschluss zwischen diesen und der Motorwelle 18 gewährleistet ist.
Die Laufbahn 27 des unteren Laufbahnkörpers 23 ist, bezogen auf einen Grundriss, entsprechend einer Kreisform aus dem Laufbahnkörper 23 gefräst. Zufolge dessen wirken die Laufbahn-Eingriffsflächen der Rotationskörper 26 mit einer kreisförmigen Umlaufbahn der unteren Laufbahn 27 zusammen. Die Laufbahn 28 des oberen Laufbahnkörpers 24 hingegen ist bspw. mittels eines Fräsers abweichend von einer Kreisform hergestellt, so dass sich ein ellipsenartiger Grundriss der oberen Laufbahn 28 ergibt, dies bei stets gleichbleibendem Konuswinkel zur Motorwelle 18. Zufolge dessen ist die Laufbahn 28 des oberen Laufbahnkörpers 24 in Bezug auf die mit diesem, auf einer Kreisbahn umlaufenden, zusammenwirkenden Rotationskörper 26, aus Sicht der Rotationskörper 26, über den Umfang höhenmäßig strukturiert. Zufolge der zuvor beschriebenen Laufbahnausgestaltungen ergibt sich durch die Vorspannung eine höhenmäßige Anpassung des oberen Laufbahnkörpers 24 durch Axialverlagerung desselben im Zuge des Umlaufs der durch die Motorwelle 18 angetriebenen Rotationskörper 26.
Das stetige Umlaufen der Rotationskörper 26 bewirkt entsprechend eine oszillierende Bewegung des oberen Laufbahnkörpers 24 und überdies des sich auf dem oberen Laufbahnkörper 24 federbelastet abstützenden Pumpenstößels 21. Demnach bildet der dem Getriebe 19 zuzuordnende Laufbahnkörper 24 zugleich einen Teil der Pumpe 20 aus.
Mittels dieser oszillierenden Bewegung des Pumpenstößels 21 wird der bereits erwähnte Arbeitskolben 16 über eine nicht näher dargestellte Ventilanordnung öldruckbeaufschlagt. Der Arbeitskolben 16 liegt hierbei in einer zylinderförmigen Aufnahme eines verpressgeräteseitigen Arbeitskopfes 30 ein, wobei die Mittelachse w des hohlzylindrischen, mit einem Außengewinde versehenen Arbeitskopfes 30 fluchtend zu der Mittelachse y des Elektromotors 4 und somit auch fluchtend zu den weiteren Baugruppen und der Gerätehauptachse x ausgerichtet ist.
Des Weiteren ist in Nebeneinanderanordnung, d. h. parallel versetzt zu dem Pumpenstößel 21, ein Rücklaufventil 31 vorgesehen, welches einerends mit dem Druckraum 32 vor dem Arbeitskolben 16 leitungsverbunden ist Dieses Rücklaufventil 31 öffnet bei Überschreiten eines vordefinierten Druckes in dem Druckraum 32 automatisch und öffnet einen Weg zu dem, die Pumpe 20 bzw. den Pumpenstößel 21 sowie das Rücklaufventil 31 ringförmig umgebenden Hydrauliktank 33. Dieser Hydrauliktank 33 ist entsprechend in unmittelbarer Nähe zur Pumpe 20 auf der dem Elektromotor 4 abgewandten Seite des Getriebes 19 angeordnet.
Das Öffnen des Rückschlagventils 31 bewirkt über die Kolbenrückholfeder 17 eine Rückstellung des Arbeitskolbens 16 in die unbelastete Grundstellung.
Darüber hinaus ist das Rücklaufventil 31 auch manuell auslösbar. Hierzu ist in dem Gerätegehäuse 3 in unmittelbarer Nähe zum Rückaufventil 31 ein als Rückstellschieber ausgebildeter Notschalter 34 vorgesehen, welcher bei Schiebebetätigung über einen Mitnehmer 35 den Ventilstößel 36 entgegen der Kraft einer den Stößel 36 in die sperrende Position beaufschlagenden Druckfeder 37 verlagert.
Zum Einschalten des Elektromotors 4 ist auf der dem Notschalter 34 gegenüberliegenden Seite des Gerätegehäuses 3 ein um einen quer zur Gehäuseachse x ausgerichteten Achskörper 38 schwenkbarer Betätigungsschalter 39 vorgesehen, welcher gegen die Kraft einer sich auf dem Mantelgehäuse 22 des Getriebes 19 abstützenden Druckfeder 40 fingerbetätigbar eindrücken lässt. Der tasterartige Betätigungsschalter 39 ist hierbei arbeitskopfseitig des Elektromotors 4 im Bereich des Getriebes 19 angeordnet und wirkt über einen, an dem Elektromotor 4 vorbeigeführten Schalthebel 41 auf den auf der Platine 14 angeordneten Schalter 15 ein.
Wie bereits angedeutet, ist das Verpressgerät 1 im Wesentlichen lang gestreckt stabförmig ausgebildet. Der den Elektromotor 4 umfassende Griffbereich 5 ist im Schwerpunkt des Geräts 1 ausgebildet und erstreckt sich in etwa vom arbeitskopfseitigen Ende des Elektromotors 4 im Wesentlichen zylinderförmig bis in den Bereich der Akkumulator-Aufnahme 7. In diesem Bereich geht das Gehäuse 3 über in eine einseitige Verbreiterung 42, welche Verbreiterung 42 teilweise auch durch den Akkumulator 6 ausgebildet ist. Diese Verbreiterung 42 kragt zu der Seite aus, auf welcher der Betätigungsschalter 39 ausgebildet ist. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Abrollhindernis geschaffen.
Zum arbeitskopfseitigen Ende hin ist gleichfalls mit Bezug zum Griffbereich 5 eine radial umlaufende Erweiterungszone 43, den Hydrauliktank 33 im Wesentlichen umfassend, vorgesehen, womit einem Abrutschen der den Griffbereich 5 erfassenden Betätigungshand nach vorne in Richtung auf den Arbeitsbereich entgegengewirkt ist
Des Weiteren ist der Betätigungsschalter 39 derart platziert, dass dieser von der arbeitskopfseitigen Stirnseite des Elektromotors 4 etwa ein bis vier Finger breit entfernt angeordnet ist und somit leicht durch den Zeigefinger der Betätigungshand erreichbar ist. Zudem ist der gegenüberliegende Notschalter 34 durch den Daumen derselben Hand erfassbar.
Mittels des vorbeschriebenen Verpressgerätes 1 sind übliche Presswerkzeuge 2 betätigbar. In den Fig. 1 bis 9 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines solchen Presswerkzeuges 2 dargestellt. Hierbei handelt es sich um ein C-förmiges Presswerkzeug mit einer durch den Arbeitskolben 16 linear verschiebbaren Schiebebacke 44 und einer gegenüberliegenden Festbacke 45. Beide Backen 44 und 45 tragen Presseinsätze 46 bspw. zum Verpressen eines Kabelschuhes 47 auf einem Kabelende 48.
Der Arbeitskolben 16 ist zweigeteilt ausgebildet derart, dass ein erster mit einem öldruckbeaufschlagbaren Kolbenkopf 49 versehener Teilabschnitt 50 teleskopartig in einen hohlzylindrisch ausgeformten zweiten Teilabschnitt 51 greift, wobei die Teilabschnitte 50 und 51 durch eine in dem zweiten Teilabschnitt 51 einliegende und sich gegen den ersten Teilabschnitt 50 abstützende Druckfeder 52 in eine auseinandergefahrene Stellung vorgespannt sind.
Diese vorgespannte Stellung ist anschlagbegrenzt durch den Schraubenkopf einer, den ersten Teilabschnitt 50 und die Druckfeder 52 zentral durchsetzenden, im Bodenabschnitt des zweiten Teilabschnittes 51 eingedrehten Schraube 53 (vergl. Fig. 7).
Der Kolbenkopf 49 ist gegenüber dem den ersten Teilabschnitt 50 überfangenden zweiten Teilabschnitt 51 querschnittsvergrößert und trägt in einer radial umlaufenden Nut in üblicher Weise eine Ringdichtung 54 zur Abdichtung des Druckraumes 32.
Des Weiteren stützt sich der Kolbenkopf 49 mitsamt des diesem zugeordneten ersten Teilabschnittes 50 über die Kolbenrückholfeder 17 gegen den Boden der presswerkzeugseitig ausgeformten, den Arbeitskolben 16 umgreifenden und mit einem Innengwinde versehenen Gegenaufnahme 55 ab.
Der zweite Teilabschnitt 51 des Arbeitskolbens 16 durchsetzt mit seinem massiven, dem Kolbenkopf 49 gegenüberliegenden Ende den Boden der Gegenaufnahme 55 und ist mit der Schiebebacke 44 verbunden, so dass Linearverlagerungen des zweiten Teilabschnittes 51 auf die Schiebebacke 44 übertragen werden.
Die Zweiteilung des Arbeitskolben 16 erweist sich dahingehend als vorteilhaft, dass hierdurch die bewegliche Backe -hier die Schiebebacke 44- des Presswerkzeuges 2 zunächst in eine Haltestellung gemäß der Darstellung in Fig. 8 verfahrbar ist und vor einem weiteren Verfahren in die Verpressstellung dort gehalten werden kann. Das Einschalten des Verpressgerätes 1 erfolgt durch Betätigung des Betätigungsschalters 39, woraufhin der Elektromotor 4 über das Getriebe 19 den Öldruck im Druckraum 32 erhöht, was zu einer linearen Verlagerung des Arbeitskolbens 16 und über diesen der Schiebebacke 44 zur Folge hat. Die beiden Teilabschnitte 50 und 51 verbleiben zunächst aufgrund der vorgesehenen Druckfeder 52 in ihrer auseinandergefahrenen Stellung. Sobald zwischen den Presseinsätzen 46 das zu verpressende Werkstück -hier der Kabelschuh 47- geklemmt wird, führt dies zu einem teleskopartigen Ineinanderfahren der beiden Teilabschnitte 50 und 51 entgegen der Kraft der Druckfeder 52 bis diese Teilabschnitte gegeneinanderfahren. Dies bedeutet, dass bei zunehmendem Öldruck über das Abstandsmaß zwischen dem freien Endbereich 56 des zweiten Teilabschnittes 51 und der gegenüberliegenden Stirnfläche 57 des ersten Teilabschnittes 50 keine Verlagerung der Schiebebacke 44 erfolgt.
Diese Situation kann elektronisch erfasst sein, welche Elektronik ein Abschalten des Elektromotors bewirkt, so dass der Benutzer das geklemmte Werkstück noch zwischen den Presseinsätzen 46 verschieben kann. Bevorzugt wird jedoch, dass in dieser -wie in Fig. 8 dargestellten- Haltestellung durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters der Verpressvorgang manuell unterbrochen wird. Wird diese Haltestellung nicht gewünscht, so kann der Benutzer das nochmalige Betätigen des Betätigungsschalters 39 unterlassen, woraufhin der Verpressvorgang durchgehend ohne Zwischenstopp durchgeführt wird. Sofern das Verharren in der Haltestellung gemäß Fig. 8 gefordert war, kann durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters 39 der Verpressvorgang weitergeführt werden, wobei nach einem Gegeneinanderfahren des Endbereiches 56 des zweiten Teilabschnittes 51 gegen die Stirnfläche 57 des ersten Teilabschnittes 50 der Arbeitskolben 16 entgegen der Kraft der Kolbenrückholfeder 17 bis in die Verpressstellung gemäß Fig. 9 weiter verlagert wird.
Bei Überschreiten einer bestimmten Verpresskraft öffnet das Rücklaufventil 31 des Verpressgerätes 1 selbsttätig, woraufhin der Arbeitskolben 16, unterstützt durch die Kolbenrückholfeder 17, in die Grundstellung zurück verfahren wird und die Teilabschnitte 50 und 51 bedingt durch die Beaufschlagung durch die Druckfeder 52 gleichfalls in ihre beabstandete Stellung zueinander verlagert werden.
In den Fig. 11 bis 14 ist ein Presswerkzeug 2 in einer zweiten Ausführungsform dargestellt. Auch dieses Presswerkzeug 2 ist an einem wie zuvor beschriebenen Verpressgerät 1 anordbar.
Gemäß dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispie1 sind auch bei diesem Presswerkzeug 2 zwei Teilabschnitte 50, 51 zur Bildung des Arbeitskolbens 16 vorgesehen, welche Teilabschnitte 50, 51 teleskopartig ineinandergreifen und über eine Druckfeder 52 in eine auseinandergefahrene Stellung vorgesparunt sind.
Das Presswerkzeug 2 ist schnabelkopfartig ausgeformt mit einer einen Presseinsatz 46 tragenden Festbacke 45 und einer schwenkbar gelagerten, gleichfalls einen Presseinsatz 46 tragenden Schwenkbacke 58. Diese Schwenkbacke 58 wird über einen mit dem Arbeitskolben 16 bzw. mit dessen zweiten Teilabschnitt 51 verbundenen und auf den Schenkel der Schwenkbacke 58 einwirkenden Hebel 59 von einer Grundstellung gemäß Fig.12 in eine Verpressstellung gemäß Fig. 14 schwenkverlagert, wobei auch hier gemäß der Darstellung in Fig. 13 eine Haltestellung vorgesehen ist, in welcher das einzuklemmende Werkstück -auch hier ein Kabelschuh 47- zwischen den Presseinsätzen 46 klemmgehaltert ist. Entsprechend der zuvor beschriebenen Ausführungsform ist dies erreicht durch teleskopartiges Ineinanderschieben der beiden Teilabschnitte 50 und 51 des Arbeitskolbens 16. Erst nach Anschlagen der Stirnfläche 57 des ersten Teilabschnittes 50 gegen den Endbereich 56 des zweiten Teilabschnittes 51 ist -bevorzugt durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters 39- die Weiterverlagerung der Schwenkbacke 58 in die Verpressstellung gemäß Fig.14 erreichbar.
Die Fig. 15 und 16 zeigen eine weitere Ausführungsform eines Presswerkzeuges 2, welches entgegen den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen mit einem einteiligen Arbeitskolben 16 versehen ist Demzufolge ist keine Haltestellung bei diesem Presswerkzeug 2 vorgesehen. Durch Erhöhung des Öldrucks wird der Arbeitskolben 16 entgegen der Kolbenrückholfeder 17 von der Grundstellung kontinuierlich bis in die Verpressstellung verlagert.
Auch bei diesem Presswerkzeug 2 ist eine linear verschiebbare, mit dem Arbeitskolben 16 verbundene Schiebebacke 44 mit einem Presseinsatz 46 vorgesehen, welche gegen eine Festbacke 45 mit Presseinsatz 46 verlagert wird. Zum Ansetzen des Presswerkzeuges 2 an das zu verpressende Werkstück ist die Festbacke 45 um eine Achse 60 zunächst abschwenkbar. Nach dem Ansetzen wird der um die Achse 60 schwenkbare, L-förmige Schenkel der Festbacke 45 in seine Arbeitsposition zurückgeschwenkt und mittels eines um eine gegenüberliegend zur Achse 60 angeordneten weiteren Achse 61 schwenkverlagerbaren Sicherungshebel 62 gehalten.

Claims

Zur Einhandbedienung geeignetes elektrohydraulisches Verpressgerät (1) mit einem Arbeitskopf (30), einem Elektromotor (4), einer Pumpe (20), einem Hydrauliktank (33) und einem Getriebe (19) zwischen dem Elektromotor (4) und der Pumpe (20), wobei ein von einer Hand zu umfassender Griffbereich (5) vorgesehen ist, dem ein Betätigungsschalter (39) zugeordnet ist, der Griffbereich umfassend zu dem Elektromotor ausgebildet ist und der Betätigungsschalter arbeitskopfseitig des Elektromotors angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das verpressgerät langgestreckt stabförmig ausgebildet ist und dass der Elektromotor, das Getriebe und die Pumpe in axialer Hintereinanderschaltung vorgesehen sind, dass der Griffbereich (5) im Schwerpunkt des Verpressgerätes ausgebildet ist und dass der Betätigungsschalter (39) über einen an dem Elektromotor vorbeigeführten Schalthebel (41) auf einen Schalter (15) einwirkt.
Verpressgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Betätigungsschalter (39) von einer Stirnseite des Elektromotors (4) ein bis vier Finger breit entfernt angeordnet ist.