EP1519813A2 - Elektrohydraulisches verpressger t und verfahren zum betreib en desselben - Google Patents

Elektrohydraulisches verpressger t und verfahren zum betreib en desselben

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EP1519813A2
EP1519813A2 EP03722408A EP03722408A EP1519813A2 EP 1519813 A2 EP1519813 A2 EP 1519813A2 EP 03722408 A EP03722408 A EP 03722408A EP 03722408 A EP03722408 A EP 03722408A EP 1519813 A2 EP1519813 A2 EP 1519813A2
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EP
European Patent Office
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pressing
electric motor
pressing device
particular according
pump
Prior art date
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EP03722408A
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English (en)
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EP1519813B1 (de
Inventor
Egbert Frenken
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Gustav Klauke GmbH
Original Assignee
Gustav Klauke GmbH
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Publication date
Application filed by Gustav Klauke GmbH filed Critical Gustav Klauke GmbH
Publication of EP1519813A2 publication Critical patent/EP1519813A2/de
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Publication of EP1519813B1 publication Critical patent/EP1519813B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25F—COMBINATION OR MULTI-PURPOSE TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DETAILS OR COMPONENTS OF PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS NOT PARTICULARLY RELATED TO THE OPERATIONS PERFORMED AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B25F5/00—Details or components of portable power-driven tools not particularly related to the operations performed and not otherwise provided for
    • B25F5/005—Hydraulic driving means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B27/00—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for
    • B25B27/02—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for connecting objects by press fit or detaching same
    • B25B27/10—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for connecting objects by press fit or detaching same inserting fittings into hoses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B27/00—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for
    • B25B27/14—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for assembling objects other than by press fit or detaching same
    • B25B27/146—Clip clamping hand tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25F—COMBINATION OR MULTI-PURPOSE TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DETAILS OR COMPONENTS OF PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS NOT PARTICULARLY RELATED TO THE OPERATIONS PERFORMED AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B25F5/00—Details or components of portable power-driven tools not particularly related to the operations performed and not otherwise provided for
    • B25F5/02—Construction of casings, bodies or handles
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/042—Hand tools for crimping
    • H01R43/0428—Power-driven hand crimping tools

Definitions

  • Electro-hydraulic nerpress device and method for operating the same
  • the invention relates first of all to an electro-hydraulic nerpress device suitable for one-hand operation with a working head, an electric motor, a pump, a hydraulic tank and a gearbox between the electric motor and the pump, a handle area which is to be encompassed by one hand and to which an actuation switch is assigned ,
  • lighter embodiments for one-hand operation are known. These are used for the pressing of, for example, pipe connections or the pressing of cable lugs at the ends of the electrical cables, a lower pressing force, for example of 31, being achieved in these one-hand pressing devices in comparison with the known heavier two-hand pressing devices.
  • the arrangement of the grip area according to the invention allows a substantially rod-shaped configuration of the pressing device, with which it can be held ergonomically as a tool with one hand can.
  • the actuation switch is furthermore arranged in an ergonomically favorable manner on the working head side of the electric motor and is therefore preferably index finger or thumb actuated.
  • the invention further relates to a pressing device according to the features of the preamble of claim 1, it being proposed here for the handling-related improvement of such a pressing device that the grip area is formed in the center of gravity of the device and opposite the device, assigned to an index finger / thumb placement the operating switch and an emergency switch is designed.
  • the handle area is ergonomically favorable in the center of gravity of the device, which focus is, for example, in the case of a rod-shaped configuration of the pressing device in the area of the electric motor.
  • the arrangement of the actuation switch and the emergency switch to interrupt the pressing operation has proven to be particularly advantageous.
  • Both switches can be actuated by the hand encompassing the grip area, with the switch being arranged opposite one another, preferably the actuating switch, being able to be operated by the index finger and the opposite emergency switch preferably being thumb-actuated. As a result, the user can quickly respond to an emergency situation by using the thumb.
  • an electrohydraulic pressing device which, for one-hand operation, forms a grip area comprising the electric motor, the actuating switch being arranged on the working head side of the electric motor and the grip area being formed in the center of gravity of the device, above it opposite the device, assigned to an index finger / thumb placement, the actuation switch and an emergency switch is formed.
  • the actuating switch is arranged one to four fingers wide from an end face of the electric motor. Accordingly, the actuation switch is easily accessible without having to move the hand carrying the device from its original place.
  • the device be widened on one side opposite the working head.
  • a rolling obstacle is formed on the housing side.
  • the widening is partly formed by an accumulator and, in addition, partly by the housing-side receiving area for the accumulator. It is further proposed that the widening is formed cantilevered to the side on which the actuation switch is formed, with which the widening protects the actuation switch against inadvertent actuation when the device is put down.
  • a further major advantage is that the central axis of the electric motor is aligned with the axis of a pump tappet.
  • the desired configuration which is almost rod-shaped over the entire longitudinal extent of the pressing device, is achieved, furthermore that between the electric motor and the pump arranged gear with its central axis is also aligned with the axis of the pump tappet and the electric motor. Accordingly, the electric motor, gearbox and pump are provided in an axial arrangement one behind the other.
  • a return valve is arranged in a side-by-side arrangement with the pump tappet, which opens after the maximum pressing force has been reached and causes the hydraulic oil to flow back into the hydraulic tank.
  • the return valve is preferably evident manually if necessary via the emergency switch, this emergency switch also acting mechanically on the return valve. It proves to be particularly advantageous here that surrounding the pump tappet and / or the
  • a hydraulic tank is arranged approximately in a ring, whereby short flow paths for the hydraulic oil are achieved.
  • the accumulator can be plugged in the axial direction of the electric motor, a central axis of an accumulator plug-in projection or a central axis of the housing-side receptacle being aligned with the central axis of the electric motor.
  • a central axis of the working head receptacle is aligned with a central axis of the electric motor.
  • the central axis of the working head receptacle, the axis of the pump plunger in the area of the pump, a central axis of the transmission and the central axis of the electric motor and the central axis of the battery plug-in projection are aligned with one another, so that this linear arrangement of the an essentially rod-shaped, ergonomically favorable configuration of the pressing device that supports the one-hand operation is achieved for individual assemblies.
  • the invention further relates to an electrohydraulic pressing device with a working head, an electric motor, a pump, and a hydraulic tank and a gearbox between the electric motor and the pump, wherein a grip area, which is to be encompassed by a hand and to which an actuation switch is assigned, is provided with a working piston for actuating a pressing tool.
  • the working piston can first be moved into a stop position when the device is actuated and then, if necessary time-controlled, can be moved into the pressing position.
  • the workpiece e.g. the cable lug
  • the working piston Only then is the working piston moved into the pressing position to actuate the pressing tool.
  • the force acting on the workpiece is considerably less than the maximum pressing force, so that the workpiece is held securely in the pressing tool without the same being deformed.
  • the process into the pressing position can be delayed.
  • the method into the pressing position can be triggered by actuating the actuation switch again.
  • Electronic control is also conceivable, in which, for example, a pulse width control of the electric motor controls the movement of the working piston.
  • the electric motor only exerts a very small force in a first step, that is to say it switches itself off when the stop position is reached. After pressing the actuation switch again, the actual pressing is carried out. Furthermore, it is possible to overrun the intermediate position of the pressing tool, that is to say the holding position thereof, by continuously actuating the actuation switch.
  • the Working piston is designed divided and that after starting against a workpiece, the sections of the working piston first move against each other.
  • the partial sections of the working piston are biased into an extended position by a spring. It can further be provided that the partial sections of the working piston interlock in a telescopic manner.
  • the stop position is clearly defined here by moving the prestressed sections of the working piston against each other.
  • the force of the spring that biases the partial sections apart is dimensioned in such a way that no force that causes a deformation of the workpiece can be applied to the workpiece.
  • the increase in the counterforce on the working piston caused by this spring can also be detected electronically.
  • a sudden, electronically detectable switch-off point can also be measured as a result of the sudden increase in the counterforce when the partial sections move against one another in the holding position.
  • the invention also relates to a method for operating an electrohydraulic pressing device with a working head, an electric motor, a pump, a hydraulic tank and a transmission between the electric motor and the pump, wherein a handle area that is to be encompassed by a hand and to which an actuation switch is assigned is provided. with a working piston for actuating a pressing tool.
  • the working piston is first moved into a stop position and before the process is held in the pressing position, the holding position in which the force acting on the workpiece is substantially less than the maximum pressing force. As a result of this configuration, before the workpiece is finally pressed, it can still be moved into the desired pressing position in the held position.
  • the force acting on the workpiece is such that the workpiece is held securely in the press tool.
  • the force does not have a deforming effect on the workpiece.
  • a pressing force of 3 1 for example, a holding force can be selected which corresponds to approximately one hundredth to one tenth of the pressing force.
  • the process in the pressing position can be time-controlled offset.
  • the method into the pressing position is triggered by actuating the actuation switch again. So this process in the pressing position is only possible with an emphasis on the will.
  • the working piston can be moved continuously from the basic position to the pressing position by holding the actuation switch.
  • the pressing process is manually interrupted after reaching the stop position. This means that the operation of the working piston is started by actuating the actuation switch once. Only a manual interruption of the working piston process causes the stop in the stop position.
  • the manual interruption is carried out by actuating the actuation switch, which in particular in connection with an electric motor with a short-circuit brake causes the working piston advance to be interrupted immediately.
  • an electronically controlled interruption of the pressing process takes place after the stop position has been reached.
  • pulse width control of the electric motor can be provided.
  • a method is also conceivable in which a sensor system detects the position of the working piston or one Part of the working piston is detected and in the stop position causes the electric motor to be switched off.
  • FIG. 1 a perspective view of an electrohydraulic pressing device suitable for one-hand operation, with a pressing tool of a first embodiment
  • FIG. 3 shows the section along the line III-III in Fig. 2.
  • FIG. 4 shows an enlargement of the area on the working head side from FIG. 2;
  • FIG. 5 shows an enlargement of the aforementioned area from FIG. 3;
  • FIG. 6 shows an explosion perspective view of the pressing device according to FIG. 1;
  • FIG. 7 shows a partially sectioned illustration of the pressing tool of the first embodiment in the unloaded basic position
  • FIG. 8 shows a representation corresponding to FIG. 7, but relating to the stop position
  • FIG. 9 shows another representation of the pressing tool corresponding to FIG. 7, but in the pressing position
  • FIG. 10 shows a perspective view of the pressing device corresponding to FIG. 1 with a pressing tool in a second embodiment
  • FIG. 11 shows a representation corresponding to FIG. 4, but relating to the pressing tool according to FIG. 10;
  • FIG. 13 shows a representation corresponding to FIG. 12, relating to the holding position
  • FIG. 14 shows another representation corresponding to FIG. 12, but relating to the pressing position
  • FIG. 15 shows a perspective illustration of the pressing device corresponding to FIG. 1 with a pressing tool in a third embodiment
  • FIG. 16 shows a sectional illustration corresponding to FIG. 4, but relating to the pressing device with a pressing tool according to FIG. 15.
  • an electrohydraulic pressing device 1 suitable for one-hand operation for actuating and Different pressing tools 2.
  • the latter are used for pressing pipe fittings, cable lugs or the like.
  • the pressing device 1 is essentially elongated and rod-shaped, which supports the one-hand operation of the device.
  • This rod-shaped configuration is achieved in that the individual assemblies are positioned in the housing 3 of the device 1 in an axial arrangement one behind the other.
  • an electric motor 4 is provided in the central region, the central axis y of which is aligned with the housing axis x.
  • the housing 3 forms a grip area 5, the housing diameter in this grip area 5 being selected to be ergonomically adapted.
  • the electric motor 4 is fed by an accumulator 6 which can be plugged in in the axial direction of the electric motor 4.
  • the central axis u of the accumulator plug-in projection 8 which can be inserted into a corresponding housing receptacle 7 is positioned on the housing axis x in alignment with the electric motor axis y.
  • the inserted rechargeable battery 6 is locked in place, for which purpose a latching projection 10 fastened to a resilient arm 9, penetrating a correspondingly positioned opening of the rechargeable battery holder 7, engages in a latching recess 11 of the plug-in projection 8.
  • This locking device can be canceled by means of a rocker-like locking button 13 which can be displaced about an axle body 12 oriented transversely to the longitudinal extent of the pressing device 1.
  • the locking projection 10 is pivoted out of the locking receptacle 11, after which the battery 6 can be removed.
  • the electrical contacting of the accumulator 6 is not shown.
  • a circuit board 14 is interposed both electrically and, based on the arrangement within the housing 3, which carries a switch 15 and, if appropriate, further electronic assemblies.
  • a working piston 16 is moved in a known manner in the pressing device 1 by increasing the oil pressure against the force of a piston return spring 17, for displacing a movable jaw of the pressing tool 2.
  • Working piston 16 and piston return spring 17 are part of the pressing tool 2.
  • a gear 19 is arranged between the electric motor 4 and a pump 20.
  • the gear 19 is a roller gear, as is known from the applicant's unpublished German patent application 101 24267.0. The content of this patent application is hereby incorporated in full into the disclosure of the present invention, also for the purpose of including features of this patent application in claims of the present invention.
  • the transmission 19 converts the rotational movement of the motor shaft 18 driven by the electric motor 4 into an oscillating pump movement of a pump tappet 21. This reciprocating pump movement takes place in the axial direction of the motor shaft 18, both the central axis v of the transmission and the central axis z of the pump plunger 21 being aligned with the central axis y of the electric motor 5 on the device axis x.
  • the gearbox 19 is composed essentially of a lower raceway body 23 arranged in a circular cylindrical casing 22, an upper raceway body 24 and two output rotation bodies 26 arranged between the raceway bodies 23 and 24 and held in a cage 25.
  • raceway bodies 23 and 24 coaxially aligned with the motor shaft 18 of the electric motor 4, are held in the casing 22 in a rotationally fixed manner.
  • Each track body 23, 24 has tracks 27, 28 which face one another.
  • the output rotation bodies 26 are arranged, which are disc-shaped, the axes of rotation of these output rotation bodies 26 being aligned parallel to the central axis y of the Electric motor 4 or to the central axis v of the transmission 19.
  • the output rotating bodies 26 interact on both sides with their peripheral edges with the respectively assigned raceways 27, 28 of the raceway bodies 23, 24.
  • the output rotation body 26 are held in a cage 25 such that they are diametrically opposite with respect to the motor shaft 18.
  • the motor shaft 18 passes through the bottom of the lower raceway body 23 and in the center of the cage 25, a motor shaft end projecting beyond the rear of the cage 25.
  • the rotating bodies 26 each have a shaft engagement surface formed by the circumferential circumferential surface. These, like the surface of the motor shaft 18, have a smooth surface, after which the interaction of the motor shaft 18 and the rotating bodies 26 takes place in a frictional manner.
  • raceways 27, 28 of the two raceway bodies 23, 24 are inclined toward the motor shaft 18, the raceway 27 of the lower raceway body 23 viewed in cross section with the central axis y of the electric motor 4 toward the motor-side end of the motor shaft 18 viewed at an acute angle and the raceway 28 of the upper raceway body 24, also in cross section with the central axis y of the electric motor 4 towards the free end of the motor shaft 18, also includes an acute angle. These acute angles are approximately 45 °.
  • the raceway 27 of the lower raceway body 23 is milled out of the raceway body 23 according to a circular shape in accordance with a floor plan. Zufol- ge of which the raceway engagement surfaces of the rotating bodies 26 interact with a circular orbit of the lower raceway 27.
  • the raceway 28 of the upper raceway body 24, on the other hand, is produced, for example, by means of a milling cutter deviating from a circular shape, so that an elliptical outline of the upper raceway 28 results, with a constant cone angle to the motor shaft 18.
  • the raceway 28 of the upper raceway body 24 in terms of the height of the rotating bodies 26, with the rotating bodies 26 rotating on a circular path, from the perspective of the rotating bodies 26.
  • the prestressing results in a height adjustment of the upper raceway body 24 by axially displacing the latter in the course of the rotation of the rotary bodies 26 driven by the motor shaft 18.
  • the constant rotation of the rotary bodies 26 accordingly causes an oscillating movement of the upper raceway body 24 and, moreover, of the pump plunger 21, which is spring-loaded on the upper raceway body 24. Accordingly, the raceway body 24 to be assigned to the gear 19 simultaneously forms part of the pump 20.
  • the already mentioned working piston 16 is pressurized with oil via a valve arrangement, not shown in any more detail.
  • the working piston 16 lies here in a cylindrical receptacle of a working head 30 on the pressing device, the central axis w of the hollow cylindrical one being provided with an external thread
  • Working head 30 is aligned with the central axis y of the electric motor 4 and thus also aligned with the other assemblies and the main device axis x. Furthermore, in a side-by-side arrangement, ie offset parallel to the pump tappet 21, a return valve 31 is provided, which is connected at one end to the pressure chamber 32 in front of the working piston 16. This return valve 31 opens automatically when a predefined pressure in the pressure chamber 32 is exceeded and opens a path to the hydraulic tank 33 which surrounds the pump 20 or the pump tappet 21 and the return valve 31 in a ring shape. This hydraulic tank 33 is accordingly in the immediate vicinity of the pump 20 the side of the transmission 19 facing away from the electric motor 4.
  • Opening the check valve 31 causes the piston 16 to return the working piston 16 to the unloaded basic position.
  • the return valve 31 can also be triggered manually.
  • an emergency switch 34 designed as a reset slide is provided in the device housing 3 in the immediate vicinity of the return valve 31, which, when actuated by a slide 35, displaces the valve tappet 36 against the force of a compression spring 37 which presses the tappet 36 into the blocking position.
  • an actuating switch 39 is provided on the side of the device housing 3 opposite the emergency switch 34, which can be pivoted about an axis body 38 oriented transversely to the housing axis x and which can be finger-operated against the force of a compression spring 40 supported on the casing 22 of the transmission 19 indented.
  • the button-like actuation switch 39 is arranged on the working head side of the electric motor 4 in the area of the transmission 19 and acts on the switch 15 arranged on the circuit board 40 via a shift lever 41 which leads past the electric motor 4.
  • the pressing device 1 is essentially rod-shaped in an elongated manner.
  • the grip area 5 comprising the electric motor 4 is formed in the center of gravity of the device 1 and extends approximately from the end of the electric motor 4 on the working head side, essentially in the shape of a cylinder, into the area of the battery holder 7 into a one-sided widening 42, which widening 42 is also partially formed by the accumulator 6. This widening 42 protrudes to the side on which the operating switch 39 is formed. As a result of this configuration, an obstacle to rolling is created.
  • a radially circumferential extension zone 43 essentially comprising the hydraulic tank 33, is also provided towards the end on the working head side, with the result that the actuating hand that grips the grip area 5 slides forward in the direction of the working area.
  • the actuation switch 39 is placed in such a way that it is arranged approximately one to four fingers away from the end of the electric motor 4 on the working head side and is therefore easily accessible by the index finger of the actuating hand.
  • the opposite emergency switch 34 can be detected by the thumb of the same hand.
  • Conventional pressing tools 2 can be actuated by means of the pressing device 1 described above. 1 to 9, a first embodiment of such a pressing tool 2 is shown. This is a C-shaped pressing tool with a sliding jaw 44 which can be displaced linearly by the working piston 16 and an opposing fixed jaw 45. Both jaws 44 and 45 carry press inserts 46, for example, for crimping a cable lug 47 onto a cable end 48.
  • the working piston 16 is designed in two parts in such a way that a first section 50 provided with an piston head 49 that can be pressurized with oil pressure telescopically engages in a hollow section second section 51, the sections 50 and 51 being inserted into the second section 51 and against the first section 50 supporting compression spring 52 are biased into an extended position.
  • This prestressed position is limited by the screw head of a screw 53, which penetrates the first section 50 and the compression spring 52 centrally and is screwed into the bottom section of the second section 51 (cf. FIG. 7).
  • the piston head 49 is enlarged in cross-section compared to the second partial section 51 that overlaps the first partial section 50 and, in a conventional manner, carries an annular seal 54 for sealing the pressure chamber 32 in a radially circumferential groove.
  • piston head 49 together with the associated first partial section 50 is supported via the piston return spring 17 against the bottom of the counter receptacle 55 which is formed on the pressing tool side and surrounds the working piston 16 and is provided with an internal thread.
  • the second section 51 of the working piston 16 penetrates the bottom of the counter receptacle 55 with its solid end opposite the piston head 49 and is connected to the sliding jaw 44, so that linear publishers stanchions of the second section 51 are transferred to the sliding jaw 44.
  • the division of the working piston 16 into two proves to be advantageous in that the movable jaw — here the sliding jaw 44 — of the pressing tool 2 can initially be moved into a holding position as shown in FIG. 8 and can be held there in the pressing position before another method ,
  • the pressing device 1 is switched on by actuating the actuation switch 39, whereupon the electric motor 4 increases the oil pressure in the pressure chamber 32 via the gear 19, which results in a linear displacement of the working piston 16 and, via this, the sliding jaw 44.
  • the two sections 50 and 51 initially remain in their extended positions due to the compression spring 52 provided.
  • This situation can be recorded electronically, which electronics cause the electric motor to be switched off, so that the user can still move the clamped workpiece between the press inserts 46. It is preferred, however, that in this stop position, as shown in FIG. 8, the pressing process is manually interrupted by actuating the actuation switch again. If this stop position is not desired, the user can refrain from actuating the actuation switch 39 again, whereupon the pressing process is carried out continuously without an intermediate stop. 8, the pressing process can be continued by pressing the actuation switch 39 again, whereby after the end region 56 of the second section 51 has moved against one another, the working piston 16 counteracts the end face 57 of the first section 50 the force of the piston return spring 17 is shifted further into the pressing position according to FIG. 9.
  • the return valve 31 of the pressing device 1 opens automatically, whereupon the working piston 16, supported by the piston return spring 17, is moved back into the basic position and the sections 50 and 51 are also brought into their spaced position by the action of the compression spring 52 be shifted towards each other.
  • a pressing tool 2 is shown in a second embodiment.
  • This pressing tool 2 can also be arranged on a pressing device 1 as described above.
  • two partial sections 50, 51 are also provided for forming the working piston 16 in this pressing tool 2, which partial sections 50, 51 engage telescopically and are prestressed into an extended position by means of a compression spring 52.
  • the pressing tool 2 is shaped like a beak head with a fixed jaw 45 carrying a pressing insert 46 and a pivotably mounted swiveling jaw 58, which likewise carries a pressing insert 46.
  • This pivot jaw 58 is connected to the working piston 16 or its second part. Cut 51 connected and acting on the leg of the pivoting jaw 58 lever 59 from a basic position according to FIG. 12 to a pressing position according to FIG. 14, whereby a holding position is also provided according to the representation in FIG. 13, in which the workpiece to be clamped - here, too, a cable lug 47 is clamped between the press inserts 46. In accordance with the embodiment described above, this is achieved by telescoping the two sections 50 and 51 of the working piston 16. Only after the end face 57 of the first section 50 has struck against the end region 56 of the second section 51 is preferred, by actuating the actuation switch 39 again - The further displacement of the pivot jaw 58 in the pressing position shown in FIG. 14 can be reached.
  • FIG. 15 and 16 show a further embodiment of a pressing tool 2 which, contrary to the previously described exemplary embodiments, is provided with a one-piece working piston 16. As a result, no stop position is provided for this pressing tool 2. By increasing the oil pressure, the working piston 16 is continuously shifted from the basic position to the pressing position counter to the piston return spring 17.
  • a linearly displaceable sliding jaw 44 connected to the working piston 16 is provided with a pressing insert 46, which is displaced against a fixed jaw 45 with pressing insert 46.
  • the fixed jaw 45 can first be pivoted about an axis 60.
  • the L-shaped leg of the fixed jaw 45 which can be pivoted about the axis 60, is pivoted back into its working position and is held by means of a locking lever 62 which can be pivoted about a further axis 61 arranged opposite the axis 60.

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Description

Elektrohydraulisches Nerpressgerät und Verfahren zum Betreiben desselben
Die Erfindung betrifft zunächst ein zur Einhandbedienung geeignetes elek- trohydraulisches Nerpressgerät mit einem Arbeitskopf, einem Elektromotor, einer Pumpe, einem Hydrauliktank und einem Getriebe zwischen dem Elektromotor und der Pumpe, wobei ein von einer Hand zu umfassender Griffbereich vorgesehen ist, dem ein Betätigungsschalter zugeordnet ist.
Neben den üblichen, zweihandbedienbaren elektrohydraulischen Verpressgerä- ten sind leichtere Ausführungsformen zur Einhandbedienung bekannt. Diese dienen zur Verpressung von bspw. Rohrverbindungen oder dem Verpressen von Kabelschuhen an Elektroleitungsenden, wobei bei diesen Ein- hand-Verpressgeräten im Vergleich zu den bekannten schwereren Zwei- hand-Verpressgeräten eine geringere Verpresskraft, bspw. von 31, erreicht wird.
Im Hinblick auf den zuvor beschriebenen Stand der Technik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, ein Nerpressgerät der in Rede stehenden Art handhabungstechnisch verbessert auszugestalten.
Diese Problematik ist zunächst und im Wesentlichen durch den Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass der Griffbereich umfassend zu dem Elektromotor ausgebildet ist und der Betätigungsschalter arbeits- kopfseitig des Elektromotors angeordnet ist. Zufolge dieser Ausgestaltung ist eine handhabungstechnische Verbesserung eines in Rede stehenden Verpress- gerätes gegeben. Die erfindungsgemäße Anordnung des Griffbereiches erlaubt eine im Wesentlichen stabf örmige Ausgestaltung des Verpressgerätes, womit dieses ergonomisch günstig wie ein Werkzeug einhändig gehalten werden kann. Der Betätigungsschalter ist hierbei weiter ergonomisch günstig arbeitskopfseitig des Elektromotors und somit bevorzugt Zeigefinger- oder daumenbe- tätigbar angeordnet. Weiter erweist sich hierbei als handhabungstechnisch günstig, dass eine Mittelachse des Griffbereiches in Überdeckung zur Elektro- motor-Mittelachse oder parallel zu dieser versetzt in Richtung auf den Arbeitskopf des Verpressgerätes weist.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verpressgerät nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1, wobei hier zur handhabungstechnischen Ver- besserung eines derartigen Verpressgerätes vorgeschlagen wird, dass der Griffbereich im Schwerpunkt des Gerätes ausgebildet ist und gegenüberliegend an dem Gerät, zugeordnet einer Zeigefinger-/ Daumenplatzierung der Betätigungsschalter und ein Notschalter ausgebildet ist. Zufolge dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist eine verbesserte Handhabung des Verpressgerätes gegeben, wobei diese erfinderische Lösung sowohl für sich als auch in Verbindung mit dem Kennzeichen des Anspruches 1 von Bedeutung ist. So ist der Griffbereich ergonomisch günstig im Schwerpunkt des Gerätes ausgebildet, welcher Schwerpunkt bspw. bei einer stabf örmigen Ausgestaltung des Verpressgerätes etwa im Bereich des Elektromotors liegt. Als besonders vorteilhaft erweist sich die Anordnung des Betätigungsschalters sowie des Notschalters zur Unterbrechung des Verpressvor ganges. Beide Schalter sind durch die, den Griffbereich umfassende Hand betätigbar, wobei durch die gegenüberliegende Anordnung der Schalter ein Schalter, bevorzugt der Betätigungsschalter, zeige- fingerbetätigbar und der gegenüberliegende Notschalter bevorzugt daumenbe- tätigbar ist. Zufolge dessen kann der Benutzer schnell mittels Daumenbetätigung auf eine Notfallsituation reagieren.
Nachfolgende erfinderische Merkmale sind Weiterbildungen sowie der Erfindung gemäß Anspruch 1 als auch der gemäß Anspruch 2 und darüber hinaus auch einer Kombination der Ansprüche 1 und 2. So kann demgemäß ein elektrohydraulisches Verpressgerät vorgesehen sein, welches zur Einhandbedienung einen Griffbereich umfassend zu dem Elektromotor ausbildet, wobei der Betätigungsschalter arbeitskopfseitig des Elektromotors angeordnet ist und der Griffbereich im Schwerpunkt des Gerätes ausgebildet ist, wobei darüber hinaus gegenüberliegend an dem Gerät, zugeordnet einer Zeigefinger-/ Daumenplatzierung der Betätigungsschalter und ein Notschalter ausgebildet ist. Diesbezüglich erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn der Betätigungsschalter von einer Stirnseite des Elektromotors ein bis vier Finger breit entfernt angeordnet ist. Demnach ist der Betätigungsschalter leicht, ohne dass die das Gerät tragende Hand vom ursprünglichen Platz gerückt werden muss, erreichbar. Um bei einer im Wesentlichen stabförmigen Ausgestaltung des Verpressgerätes ein Abrollen desselben beim Ablegen zu verhindern, wird weiter vorgeschlagen, dass endseitig gegenüberliegend zu dem Arbeitskopf eine einseitige Verbreiterung des Gerätes ausgebildet ist. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Abrollhindernis gehäuseseitig ausgeformt. Hierbei erweist es sich als besonders vorteilhaft, dass die Verbreiterung teilweise durch einen Akkumulator ausgebildet ist und darüber hinaus teilweise durch den gehäuseseitigen Aufnahmebereich für den Akkumulator. Vorgeschlagen wird weiter, dass die Verbreiterung auskragend zu der Seite gebildet ist, auf der der Betätigungsschalter ausgebildet ist, womit die Verbreiterung den Betätigungsschalter bei abgelegtem Gerät vor unbeabsichtigter Betätigung schützt. Das Maß, mit welchem die Verbreiterung über die insbesondere im Griffbereich stabförmige Querschnittausgestaltung des Gehäuses ragt, entspricht etwa ei- nem bis zwei Drittel des Griffbereich-Durchmessers. Als wesentlicher Vorteil erweist sich darüber hinaus, dass die Mittelachse des Elektromotors mit der Achse eines Pumpenstößels fluchtet. Hierdurch ist die gewünschte, über die Gesamtlängserstreckung des Verpressgerätes nahezu stabförmige Ausgestaltung erreicht, wobei weiter das zwischen dem Elektromotor und der Pumpe angeordnete Getriebe mit dessen Mittelachse gleichfalls mit der Achse des Pumpenstößels und des Elektromotors fluchtet. Demnach sind Elektromotor, Getriebe und Pumpe in axialer Hintereinanderanordnung vorgesehen. In einer Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, dass in Nebenein- anderanordnung zu dem Pumpenstößel ein Rücklaufventil angeordnet ist, welches nach Erreichen der maximalen Verpresskraft öffnet und den Rückfluss des Hydrauliköls in den Hydrauliktank bewirkt. Das Rücklaufventil ist bei Bedarf über den Notschalter bevorzugt manuell offenbar, wobei weiter dieser Notschalter mechanisch auf das Rücklaufventil einwirkt. Als besonders vorteilhaft erweist sich hierbei, dass umgebend zu dem Pumpenstößel und/oder dem
Rücklaufventil ein Hydrauliktank etwa ringförmig angeordnet ist, womit kurze Strömungswege für das Hydrauliköl erreicht sind. Um die im Allgemeinen stabförmige Ausgestaltung des Verpressgerätes weiter zu präzisieren, ist vorgesehen, dass der Akkumulator in Axialrichtung des Elektromotors steckbar ist, wobei weiter eine Mittelachse eines Akkumulator-Steckvorsprunges bzw. eine Mittelachse der gehäuseseitigen Aufnahme mit der Mittelachse des Elektromotors fluchtet. Als besonders vorteilhaft erweist sich diesbezüglich weiter, dass eine zentrale Achse der Arbeitskopfaufnahme fluchtend zu einer Mittelachse des Elektromotors ausgerichtet ist. Demzufolge sind in einer bevorzugten Ausgestaltung des Verpressgerätes die zentrale Achse der Arbeitskopfaufnahme, die Achse des Pumpenstößels im Bereich der Pumpe, eine Mittelachse des Getriebes sowie die Mittelachse des Elektromotors und die Mittelachse des Akkumulator-Steckvorsprunges fluchtend zueinander ausgerichtet, so dass durch diese lineare Hintereinanderanordnung der einzelnen Baugruppen eine im We- sentlichen stabförmige, ergonomisch günstige und die Einhandbedienung unterstützende Ausgestaltung des Verpressgerätes erreicht ist.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein elektrohydraulisches Verpressgerät mit einem Arbeitskopf, einem Elektromotor, einer Pumpe, einem Hydrauliktank und einem Getriebe zwischen dem Elektromotor und der Pumpe, wobei ein von einer Hand zu umfassender Griffbereich vorgesehen ist, dem ein Betätigungsschalter zugeordnet ist, mit einem Arbeitskolben zur Betätigung eines Presswerkzeuges. Bei der Verpressung von Kabelendhülsen oder Rohrfittingen erweist es sich oft als problematisch, dass sich diese im Zuge der Verpressung mittels des Verpressgerätes aus der gewünschten Verpressposition verschieben. Eine solche Verpressung kann hiernach unbrauchbar sein. Um diesem Nachteil entgegenzuwirken, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass der Arbeitskolben bei Betätigung des Geräts zunächst in eine Haltestellung verfahrbar ist und sodann, gegebenenfalls zeitgesteuert, in die Verpressstellung verfahrbar ist. In dieser Haltestellung wird das Werkstück -bspw. der Kabelschuh- derart in dem Presswerkzeug gehalten, dass das Werkstück noch leicht in die gewünschte Verpressposition verschoben werden kann. Erst hiernach wird der Arbeitskolben zur Betätigung des Presswerkzeuges in die Verpressstellung verfahren. In der Haltestellung ist die auf das Werkstück einwirkende Kraft wesentlich geringer als die maximale Verpresskraft, so dass das Werkstück sicher in dem Presswerkzeug gehalten ist, ohne dass eine Deformation desselben vorliegt. Wie erwähnt, kann das Verfahren in die Verpressstellung zeitverzögert erfolgen. Bevorzugt wird jedoch eine Ausgestaltung, bei welcher das Verfahren in die Verpressstellung durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters auslösbar ist. Denkbar ist auch eine elektronische Regelung, bei welcher bspw. eine Pulsweitensteuerung des Elektromotors das Verfahren des Arbeitskolbens regelt. So kann vorgesehen sein, dass der Eelektromotor in einem ersten Schritt nur eine sehr geringe Kraft entfaltet, also bei Erreichen der Haltestellung von sich aus abschaltet. Auf nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters hin wird dann die eigentliche Verpressung durchgeführt. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, durch Dauerbetätigung des Betätigungsschalters die Zwischenstellung des Presswerkzeuges, d. h. die Haltestellung desselben zu überlaufen. In einer Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, dass der Arbeitskolben geteilt ausgebildet ist und dass nach Anfahren gegen ein Werkstück zunächst die Teilabschnitte des Arbeitskolbens gegeneinanderfahren. Bevorzugt wird diesbezüglich weiter, dass die Teilabschnitte des Arbeitskolbens durch eine Feder in eine auseinander gefahrene Stellung vorge- spannt sind. So kann weiter vorgesehen sein, dass die Teilabschnitte des Arbeitskolbens teleskopartig ineinandergreifen. Die Haltestellung ist hierbei eindeutig definiert durch Gegeneinanderfahren der auseinander vorgespannten Teilabschnitte des Arbeitskolbens. Die Kraft der die Teilabschnitte auseinander vorspannenden Feder ist hierbei so bemessen, dass über diese keine, eine De- formation des Werkstückes bewirkende Kraft auf das Werkstück eingebracht werden kann. Die über diese Feder bewirkte Zunahme der Gegenkraft auf den Arbeitskolben ist auch elektronisch erfassbar. Darüber hinaus ist auch durch die schlagartige Erhöhung der Gegenkraft beim Gegeneinanderfahren der Teilabschnitte in der Haltestellung ein eindeutiger, elektronisch erfassbarer Ab- schaltpunkt messbar. Zudem besteht die Möglichkeit, das Aneinanderfahren der Teilabschnitte mittels einer Sensorik zu erfassen, die ein Abschalten des Elektromotors bewirkt. Nach Erreichen der Haltestellung erfolgt, wie erwähnt, willensbetont durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters das endgültige Verfahren des Arbeitskolbens in die Verpressstellung, wobei hierbei der Arbeitskolben gegen eine weitere Rückstellfeder verlagert wird.
Auch betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben eines elektrohydraulischen Verpressgeräts mit einem Arbeitskopf, einem Elektromotor, einer Pumpe, einem Hydrauliktank und einem Getriebe zwischen dem Elektromotor und der Pumpe, wobei ein von einer Hand zu umfassender Griffbereich vorgesehen ist, dem ein Betätigungsschalter zugeordnet ist, mit einem Arbeitskolben zur Betätigung eines Presswerkzeuges. Um ein Verfahren der in Rede stehenden Art hinsichtlich der Handhabung des Gerätes verbessert auszubilden, wird vorgeschlagen, dass der Arbeitskolben zunächst in eine Haltestellung verfahren wird und vor Verfahren in die Verpressstellung dort gehalten wird, in welcher Haltestellung die auf das Werkstück wirkende Kraft wesentlich geringer ist als die maximale Verpresskraft. Zufolge dieser Ausgestaltung kann vor dem endgültigen Verpressen des Werkstückes dieses in der gehaltenen Stellung noch in die gewünschte Verpressposition verschoben werden. Die hierbei auf das Werkstück wirkende Kraft ist so bemessen, dass das Werkstück sicher in dem Presswerkzeug gehalten ist. Die Kraft wirkt nicht deformierend auf das Werkstück ein. So kann bspw. bei einer Verpresskraft von 3 1 eine Haltekraft gewählt sein, welche etwa einem Hundertstel bis einem Zehntel der Verpresskraft entspricht. Das Verfahren in die Verpressstellung kann zeitgesteuert versetzt erfolgen.
Bevorzugt wird jedoch eine Lösung, bei welcher das Verfahren in die Verpressstellung durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters ausgelöst wird. So ist dieses Verfahren in die Verpressstellung nur willensbetont möglich. Um eine Verpressung eines Werkstückes auch ohne Zwischenstopp in der Halte- Stellung zu ermöglichen, kann das durchlaufende Verfahren des Arbeitskolbens von der Grundstellung bis in die Verpressstellung durch Festhalten des Betätigungsschalters erfolgen. Es wird jedoch eine Lösung bevorzugt, bei welcher nach Erreichen der Haltestellung der Verpressvorgang manuell unterbrochen wird. Dies bedeutet, dass durch einmaliges Betätigen des Betätigungsschalters das Verfahren des Arbeitskolbens in Gang gesetzt wird. Erst ein manuelles Unterbrechen des Arbeitskolbenverfahrens bewirkt den Stopp in der Haltestellung. Bevorzugt wird hierbei, dass die manuelle Unterbrechung durch Betätigung des Betätigungsschalters durchgeführt wird, was insbesondere in Verbindung mit einem Elektromotor mit Kurzschlussbremse die sofortige Unterbre- chung des Arbeitskolbenvorschubs bewirkt. Denkbar ist diesbezüglich auch, dass nach Erreichen der Haltestellung eine elektronisch gesteuerte Unterbrechung des Verpressvorgangs erfolgt. So kann bspw. eine Pulsweitensteuerung des Elektromotors vorgesehen sein. Darüber hinaus ist auch ein Verfahren denkbar, bei welchem eine Sensorik die Stellung des Arbeitskolbens bzw. eines Teilabschnittes des Arbeitskolbens erfasst und in der Haltestellung das Abschalten des Elektromotors bewirkt.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen, welche lediglich mehrere Ausführungsbeispiele darstellen, näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 ein zur Einhandbedienung geeignetes elektrohydraulisch.es Ver- pressgerät in einer perspektivischen Darstellung, mit einem Presswerkzeug einer ersten Ausführungsform;
Fig. 2 den Längsschnitt durch das Verpressgerät und das Presswerkzeug;
Fig. 3 den Schnitt gemäß der Linie III-III in Fig. 2;
Fig. 4 eine Herausvergrößerung des arbeitskopfseitigen Bereiches aus Fig. 2;
Fig. 5 eine Herausvergrößerung vorgenannten Bereiches aus Fig. 3;
Fig. 6 eine explosionsperspektivische Darstellung des Verpressgerätes gemäß Fig. 1;
Fig. 7 eine partiell geschnittene Darstellung des Presswerkzeuges der ersten Ausführungsform in der unbelasteten Grundstellung;
Fig. 8 eine der Fig. 7 entsprechende Darstellung, jedoch die Haltestellung betreffend; Fig. 9 eine weitere der Fig. 7 entsprechende Darstellung des Presswerkzeuges, jedoch in der Verpressstellung;
Fig. 10 eine der Fig. 1 entsprechende perspektivische Darstellung des Ver- pressgerätes mit einem Presswerkzeug in einer zweiten Ausführungsform;
Fig. 11 eine der Fig. 4 entsprechende Darstellung, jedoch das Presswerkzeug gemäß Fig. 10 betreffend;
Fig. 12 eine partiell geschnittene Einzeldarstellung des Presswerkzeuges der zweiten Ausführungsform in der unbelasteten Grundstellung;
Fig. 13 eine der Fig. 12 entsprechende Darstellung, die Haltestellung betref- fend;
Fig. 14 eine weitere der Fig. 12 entsprechende Darstellung, jedoch die Verpressstellung betreffend;
Fig. 15 eine der Fig. 1 entsprechende perspektivische Darstellung des Verpressgerätes mit einem Presswerkzeug in einer dritten Ausführungsform;
Fig. 16 eine der Fig. 4 entsprechende Schnittdarstellung, jedoch das Ver- pressgerät mit einem Presswerkzeug gemäß Fig. 15 betreffend.
Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu Fig. 1 ein zur Einhandbedienung geeignetes elektrohydraulisches Verpressgerät 1 zur Betätigung un- terschiedlicher Presswerkzeuge 2. Letztere dienen zur Verpressung von Rohr- fittingen, Kabelschuhen oder dergleichen.
Wie aus den Darstellungen zu erkennen, ist das Verpressgerät 1 im Wesentli- chen lang gestreckt stabförmig ausgebildet, was die Einhandbedienung des Gerätes unterstützt. Diese stabförmige Ausgestaltung ist dadurch erreicht, dass die einzelnen Baugruppen im Gehäuse 3 des Gerätes 1 in axialer Hintereinanderanordnung positioniert sind. So ist etwa im Mittenbereich ein Elektromotor 4 vorgesehen, dessen Mittelachse y fluchtend zur Gehäuseachse x ausgerichtet ist. Im Bereich des Elektromotors 4 formt das Gehäuse 3 einen Griffbereich 5 aus, wobei in diesem Griffbereich 5 der Gehäusedurchmesser ergonomisch an- gepasst gewählt ist.
Gespeist wird der Elektromotor 4 von einem in Axialrichtung des Elektromo- tors 4 steckbaren Akkumulator 6. Die Mittelachse u des in eine entsprechende Gehäuseaufnahme 7 einsteckbaren Akkumulator-Steckvorsprunges 8 ist fluchtend zur Elektromotor- Achse y auf der Gehäuseachse x positioniert.
Der eingesteckte Akkumulator 6 ist rastgesichert, wozu ein, an einem federela- stischen Arm 9 befestigter Rastvorsprung 10, eine entsprechend positionierte Öffnung der Akkumulator- Aufnahme 7 durchtretend, in eine Rastausnehmung 11 des Steckvorsprunges 8 eingreift.
Diese Rastsicherung ist über eine wippenartig um einen quer zur Längserstrek- kung des Verpressgerätes 1 ausgerichteten Achskörper 12 verlagerbare Verriegelungstaste 13 aufhebbar. Durch Niederdrücken dieser Verriegelungstaste 13 wird der Rastvorsprung 10 aus der Rastaufnahme 11 geschwenkt, wonach der Akkumulator 6 abgezogen werden kann. Die elektrische Kontaktierung des Akkumulators 6 ist nicht dargestellt. Zwischen letzterem und dem Elektromotor 4 ist sowohl elektrisch als auch, bezogen auf die Anordnung innerhalb des Gehäuses 3, örtlich eine Platine 14 zwischengeschaltet, welche einen Schalter 15 und gegebenenfalls weitere elektronische Baugruppen trägt.
Mittels des Elektromotors 4 wird in bekannter Weise in dem Verpressgerät 1 über eine Öldruckerhöhung ein Arbeitskolben 16 entgegen der Kraft einer Kolbenrückholfeder 17 bewegt, zur Verlagerung einer beweglichen Backe des Presswerkzeuges 2. Arbeitskolben 16 und Kolbenrückholfeder 17 sind hierbei Teil des Presswerkzeuges 2.
Um die öldruckbeaufschlagte Linearverlagerung des Arbeitskolbens 16 aus der Rotationsbewegung der auf der Mittelachse y des Elektromotors 4 ausgerichteten Motorwelle 18 umzusetzen, ist ein Getriebe 19 zwischen dem Elektromotor 4 und einer Pumpe 20 angeordnet. Bei dem Getriebe 19 handelt es sich um ein Wälzgetriebe, wie es aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung 101 24267.0 der Anmelderin bekannt ist. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit vollinhaltlich in die Offenbarung vorliegender Erfindung mit einbezogen, auch zu dem Zwecke, Merkmale dieser Patentanmeldung in Ansprüche vorliegender Erfindung mit einzubeziehen.
Mittels dieses Getriebes 19 wird die Umsetzung der Rotationsbewegung der durch den Elektromotor 4 angetriebenen Motorwelle 18 in eine oszillierende Pumpbewegung eines Pumpenstößels 21 erreicht. Diese hin- und hergehende Pumpbewegung erfolgt in Axialrichtung der Motorwelle 18, wobei sowohl die Mittelachse v des Getriebes als auch die Mittelachse z des Pumpstößels 21 fluchtend zu der Mittelachse y des Elektromotors 5 auf der Geräteachse x liegen. Das Getriebe 19 setzt sich im Wesentlichen aus einem in einem kreiszylindrischen Mantelgehäuse 22 angeordneten unteren Laufbahnkörper 23, einem oberen Laufbahnkörper 24 und zwei zwischen den Laufbahnkörpern 23 und 24 angeordneten, in einem Käfig 25 gehaltenen Abtriebs-Rotationskörpern 26 zusammen.
Die Laufbahnkörper 23 und 24 sind, koaxial ausgerichtet zur Motorwelle 18 des Elektromotors 4, drehfest in dem Mantelgehäuse 22 gehalten. Jeder Laufbahn- körper 23, 24 weist Laufbahnen 27, 28 auf, die einander zugewandt sind.
Zwischen dem unteren, dem Elektromotor 4 zugewandten Laufbahnkörper 23 und dem oberen, dem Elektromotor 4 abgewandten Laufbahnkörper 24 sind die Abtriebs-Rotationskörper 26 angeordnet, welche scheibenförmig ausgebil- det sind, wobei die Rotationsachsen dieser Abtriebs-Rotationskörper 26 parallel ausgerichtet sind zur Mittelachse y des Elektromotors 4 bzw. zur Mittelachse v des Getriebes 19.
Die Abtriebs-Rotationskörper 26 wirken beidseitig mit ihren umlaufenden Randkanten mit den jeweils zugeordneten Laufbahnen 27, 28 der Laufbahnkörper 23, 24 zusammen.
Die Abtriebs-Rotationskörper 26 sind in einem Käfig 25 gehalten derart, dass diese sich bezüglich der Motorwelle 18 diametral gegenüberliegen. Die Mo- torwelle 18 durchsetzt den Boden des unteren Laufbahnkörpers 23 sowie mittig den Käfig 25, wobei ein Motorwellenende rückwärtig des Käfigs 25 über diesen hinausragt. Die Rotationskörper 26 weisen jeweils eine durch die umlaufende Mantelfläche gebildete Wellen-Eingriffsfläche auf. Diese sind, wie auch die Oberfläche der Motorwelle 18, glattflächig ausgebildet, wonach die Zusammenwirkung von Motorwelle 18 und Rotationskörpern 26 reibschlüssig erfolgt.
Die Laufbahnen 27, 28 der beiden Laufbahnkörper 23, 24 verlaufen zur Motorwelle 18 hin geneigt, wobei die Laufbahn 27 des unteren Laufbahnkörpers 23 im Querschnitt mit der Mittelachse y des Elektromotors 4 zum motorseitigen Ende der Motorwelle 18 hin betrachtet einen spitzen Winkel und die Laufbahn 28 des oberen Laufbahnkörpers 24 gleichfalls im Querschnitt mit der Mittelachse y des Elektromotors 4 zum freien Ende der Motorwelle 18 hin betrachtet gleichfalls einen spitzen Winkel einschließt. Diese spitzen Winkel betragen ca. 45°.
Zufolge dieser Ausgestaltung der Laufbahnen 27, 28 sind Konusflächen geformt, mit welchen die umlaufenden Randkanten der Rotationskörper 26 zusammenwirken. Der obere Laufbahnkörper 24 ist des Weiteren in dem Mantelgehäuse 22 in Axialrichtung verschiebbar gehalten, wobei dieser in Richtung auf die Abtriebs-Rotationskörper 26 hin vorgespannt ist. Diese Vorspannung ist erreicht durch eine auf den, sich an den oberen Laufbahnkörper 24 auf der rotationskörperabgewandten Seite abstützenden Pumpenstößel 21 wirkende Druckfeder 29.
Bedingt durch diese Vorspannung des oberen Laufbahnkörpers 24 werden die Rotationskörper 26 stets nach axial innen hin beaufschlagt, so dass der Reib- schluss zwischen diesen und der Motorwelle 18 gewährleistet ist.
Die Laufbahn 27 des unteren Laufbahnkörpers 23 ist, bezogen auf einen Grund- riss, entsprechend einer Kreisform aus dem Laufbahnkörper 23 gefräst. Zufol- ge dessen wirken die Laufbahn-Eingriffsflächen der Rotationskörper 26 mit einer kreisförmigen Umlaufbahn der unteren Laufbahn 27 zusammen. Die Laufbahn 28 des oberen Laufbahnkörpers 24 hingegen ist bspw. mittels eines Fräsers abweichend von einer Kreisform hergestellt, so dass sich ein ellipsenartiger Grundriss der oberen Laufbahn 28 ergibt, dies bei stets gleichbleibendem Konuswinkel zur Motorwelle 18. Zufolge dessen ist die Laufbahn 28 des oberen Laufbahnkörpers 24 in Bezug auf die mit diesem, auf einer Kreisbahn umlaufenden, zusammenwirkenden Rotationskörper 26, aus Sicht der Rotationskörper 26, über den Umfang höhenmäßig strukturiert. Zufolge der zuvor be- schriebenen Laufbahnausgestaltungen ergibt sich durch die Vorspannung eine höhenmäßige Anpassung des oberen Laufbahnkörpers 24 durch Axialverlagerung desselben im Zuge des Umlaufs der durch die Motorwelle 18 angetriebenen Rotationskörper 26.
Das stetige Umlaufen der Rotationskörper 26 bewirkt entsprechend eine oszillierende Bewegung des oberen Laufbahnkörpers 24 und überdies des sich auf dem oberen Laufbahnkörper 24 federbelastet abstützenden Pumpenstößels 21. Demnach bildet der dem Getriebe 19 zuzuordnende Laufbahnkörper 24 zugleich einen Teil der Pumpe 20 aus.
Mittels dieser oszillierenden Bewegung des Pumpenstößels 21 wird der bereits erwähnte Arbeitskolben 16 über eine nicht näher dargestellte Ventilanordnung öldruckbeaufschlagt. Der Arbeitskolben 16 liegt hierbei in einer zylinderförmi- gen Aufnahme eines verpressgeräteseitigen Arbeitskopfes 30 ein, wobei die Mittelachse w des hohlzylindrischen, mit einem Außengewinde versehenen
Arbeitskopfes 30 fluchtend zu der Mittelachse y des Elektromotors 4 und somit auch fluchtend zu den weiteren Baugruppen und der Gerätehauptachse x ausgerichtet ist. Des Weiteren ist in Nebeneinanderanordnung, d. h. parallel versetzt zu dem Pumpenstößel 21, ein Rücklaufventil 31 vorgesehen, welches einerends mit dem Druckraum 32 vor dem Arbeitskolben 16 leitungsverbunden ist. Dieses Rücklaufventil 31 öffnet bei Überschreiten eines vordefinierten Druckes in dem Druckraum 32 automatisch und öffnet einen Weg zu dem, die Pumpe 20 bzw. den Pumpenstößel 21 sowie das Rücklaufventil 31 ringförmig umgebenden Hydrauliktank 33. Dieser Hydrauliktank 33 ist entsprechend in unmittelbarer Nähe zur Pumpe 20 auf der dem Elektromotor 4 abgewandten Seite des Getriebes 19 angeordnet.
Das Öffnen des Rückschlagventils 31 bewirkt über die Kolbenrückholfeder 17 eine Rückstellung des Arbeitskolbens 16 in die unbelastete Grundstellung.
Darüber hinaus ist das Rücklaufventil 31 auch manuell auslösbar. Hierzu ist in dem Gerätegehäuse 3 in unmittelbarer Nähe zum Rücklaufventil 31 ein als Rückstellschieber ausgebildeter Notschalter 34 vorgesehen, welcher bei Schiebebetätigung über einen Mitnehmer 35 den Ventilstößel 36 entgegen der Kraft einer den Stößel 36 in die sperrende Position beaufschlagenden Druckfeder 37 verlagert.
Zum Einschalten des Elektromotors 4 ist auf der dem Notschalter 34 gegenüberliegenden Seite des Gerätegehäuses 3 ein um einen quer zur Gehäuseachse x ausgerichteten Achskörper 38 schwenkbarer Betätigungsschalter 39 vorgesehen, welcher gegen die Kraft einer sich auf dem Mantelgehäuse 22 des Getrie- bes 19 abstützenden Druckfeder 40 fingerbetätigbar eindrücken lässt. Der tasterartige Betätigungsschalter 39 ist hierbei arbeitskopfseitig des Elektromotors 4 im Bereich des Getriebes 19 angeordnet und wirkt über einen, an dem Elektromotor 4 vorbeigeführten Schalthebel 41 auf den auf der Platine 40 angeordneten Schalter 15 ein. Wie bereits angedeutet, ist das Verpressgerät 1 im Wesentlichen lang gestreckt stabförmig ausgebildet. Der den Elektromotor 4 umfassende Griffbereich 5 ist im Schwerpunkt des Geräts 1 ausgebildet und erstreckt sich in etwa vom ar- beitskopf seitigen Ende des Elektromotors 4 im Wesentlichen zylinderf örmig bis in den Bereich der Akkumulator- Aufnahme 7. In diesem Bereich geht das Gehäuse 3 über in eine einseitige Verbreiterung 42, welche Verbreiterung 42 teilweise auch durch den Akkumulator 6 ausgebildet ist. Diese Verbreiterung 42 kragt zu der Seite aus, auf welcher der Betätigungsschalter 39 ausgebildet ist. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Abrollhindernis geschaffen.
Zum arbeitskopfseitigen Ende hin ist gleichfalls mit Bezug zum Griffbereich 5 eine radial umlaufende Erweiterungszone 43, den Hydrauliktank 33 im Wesentlichen umfassend, vorgesehen, womit einem Abrutschen der den Griffbe- reich 5 erfassenden Betätigungshand nach vorne in Richtung auf den Arbeitsbereich entgegengewirkt ist.
Des Weiteren ist der Betätigungsschalter 39 derart platziert, dass dieser von der arbeitskopfseitigen Stirnseite des Elektromotors 4 etwa ein bis vier Finger breit entfernt angeordnet ist und somit leicht durch den Zeigefinger der Betätigungshand erreichbar ist. Zudem ist der gegenüberliegende Notschalter 34 durch den Daumen derselben Hand erfassbar.
Mittels des vorbeschriebenen Verpressgerätes 1 sind übliche Presswerkzeuge 2 betätigbar. In den Fig. 1 bis 9 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines solchen Presswerkzeuges 2 dargestellt. Hierbei handelt es sich um ein C-förmiges Presswerkzeug mit einer durch den Arbeitskolben 16 linear verschiebbaren Schiebebacke 44 und einer gegenüberliegenden Festbacke 45. Beide Backen 44 und 45 tragen Presseinsätze 46 bspw. zum Verpressen eines Kabelschuhes 47 auf einem Kabelende 48.
Der Arbeitskolben 16 ist zweigeteilt ausgebildet derart, dass ein erster mit einem öldruckbeauf schlagbaren Kolbenkopf 49 versehener Teilabschnitt 50 teleskopartig in einen hohlzylindrisch ausgeformten zweiten Teilabschnitt 51 greift, wobei die Teilabschnitte 50 und 51 durch eine in dem zweiten Teilabschnitt 51 einliegende und sich gegen den ersten Teilabschnitt 50 abstützende Druckfeder 52 in eine auseinandergefahrene Stellung vorgespannt sind.
Diese vorgespannte Stellung ist anschlagbegrenzt durch den Schraubenkopf einer, den ersten Teilabschnitt 50 und die Druckfeder 52 zentral durchsetzenden, im Bodenabschnitt des zweiten Teilabschnittes 51 eingedrehten Schraube 53 (vergl. Fig. 7).
Der Kolbenkopf 49 ist gegenüber dem den ersten Teilabschnitt 50 überfangenden zweiten Teilabschnitt 51 querschnittsvergrößert und trägt in einer radial umlaufenden Nut in üblicher Weise eine Ringdichtung 54 zur Abdichtung des Druckraumes 32.
Des Weiteren stützt sich der Kolbenkopf 49 mitsamt des diesem zugeordneten ersten Teilabschnittes 50 über die Kolbenrückholfeder 17 gegen den Boden der presswerkzeugseitig ausgeformten, den Arbeitskolben 16 umgreifenden und mit einem Innengewinde versehenen Gegenaufnahme 55 ab.
Der zweite Teilabschnitt 51 des Arbeitskolbens 16 durchsetzt mit seinem massiven, dem Kolbenkopf 49 gegenüberliegenden Ende den Boden der Gegenaufnahme 55 und ist mit der Schiebebacke 44 verbunden, so dass Linearverlage- rungen des zweiten Teilabschnittes 51 auf die Schiebebacke 44 übertragen werden.
Die Zweiteilung des Arbeitskolbens 16 erweist sich dahingehend als vorteilhaft, dass hierdurch die bewegliche Backe -hier die Schiebebacke 44- des Presswerkzeuges 2 zunächst in eine Haltestellung gemäß der Darstellung in Fig. 8 verfahrbar ist und vor einem weiteren Verfahren in die Verpressstellung dort gehalten werden kann. Das Einschalten des Verpressgerätes 1 erfolgt durch Betätigung des Betätigungsschalters 39, woraufhin der Elektromotor 4 über das Ge- triebe 19 den Öldruck im Druckraum 32 erhöht, was zu einer linearen Verlagerung des Arbeitskolbens 16 und über diesen der Schiebebacke 44 zur Folge hat. Die beiden Teilabschnitte 50 und 51 verbleiben zunächst aufgrund der vorgesehenen Druckfeder 52 in ihrer auseinandergef ahrenen Stellung. Sobald zwischen den Presseinsätzen 46 das zu verpressende Werkstück -hier der Kabel- schuh 47- geklemmt wird, führt dies zu einem teleskopartigen Ineinanderfah- ren der beiden Teilabschnitte 50 und 51 entgegen der Kraft der Druckfeder 52 bis diese Teilabschnitte gegeneinanderfahren. Dies bedeutet, dass bei zunehmendem Öldruck über das Abstandsmaß zwischen dem freien Endbereich 56 des zweiten Teilabschnittes 51 und der gegenüberliegenden Stirnfläche 57 des ersten Teilabschnittes 50 keine Verlagerung der Schiebebacke 44 erfolgt.
Diese Situation kann elektronisch erfasst sein, welche Elektronik ein Abschalten des Elektromotors bewirkt, so dass der Benutzer das geklemmte Werkstück noch zwischen den Presseinsätzen 46 verschieben kann. Bevorzugt wird je- doch, dass in dieser -wie in Fig. 8 dargestellten- Haltestellung durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters der Verpressvorgang manuell unterbrochen wird. Wird diese Haltestellung nicht gewünscht, so kann der Benutzer das nochmalige Betätigen des Betätigungsschalters 39 unterlassen, woraufhin der Verpressvorgang durchgehend ohne Zwischenstopp durchgeführt wird. Sofern das Verharren in der Haltestellung gemäß Fig. 8 gefordert war, kann durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters 39 der Verpressvorgang weitergeführt werden, wobei nach einem Gegeneinanderfahren des Endberei- ches 56 des zweiten Teilabschnittes 51 gegen die Stirnfläche 57 des ersten Teilabschnittes 50 der Arbeitskolben 16 entgegen der Kraft der Kolbenrückholfeder 17 bis in die Verpressstellung gemäß Fig. 9 weiter verlagert wird.
Bei Überschreiten einer bestimmten Verpresskraft öffnet das Rücklaufventil 31 des Verpressgerätes 1 selbsttätig, woraufhin der Arbeitskolben 16, unterstützt durch die Kolbenrückholfeder 17, in die Grundstellung zurück verfahren wird und die Teilabschnitte 50 und 51 bedingt durch die Beaufschlagung durch die Druckfeder 52 gleichfalls in ihre beabstandete Stellung zueinander verlagert werden.
In den Fig. 11 bis 14 ist ein Presswerkzeug 2 in einer zweiten Ausführungsform dargestellt. Auch dieses Presswerkzeug 2 ist an einem wie zuvor beschriebenen Verpressgerät 1 anordbar.
Gemäß dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel sind auch bei diesem Presswerkzeug 2 zwei Teilabschnitte 50, 51 zur Bildung des Arbeitskolbens 16 vorgesehen, welche Teilabschnitte 50, 51 teleskopartig ineinandergreifen und über eine Druckfeder 52 in eine auseinandergefahrene Stellung vorgespannt sind.
Das Presswerkzeug 2 ist schnabelkopfartig ausgeformt mit einer einen Presseinsatz 46 tragenden Festbacke 45 und einer schwenkbar gelagerten, gleichfalls einen Presseinsatz 46 tragenden Schwenkbacke 58. Diese Schwenkbacke 58 wird über einen mit dem Arbeitskolben 16 bzw. mit dessen zweiten Teilab- schnitt 51 verbundenen und auf den Schenkel der Schwenkbacke 58 einwirkenden Hebel 59 von einer Grundstellung gemäß Fig. 12 in eine Verpressstellung gemäß Fig. 14 schwenkverlagert, wobei auch hier gemäß der Darstellung in Fig. 13 eine Haltestellung vorgesehen ist, in welcher das einzuklemmende Werkstück -auch hier ein Kabelschuh 47- zwischen den Presseinsätzen 46 klemmgehaltert ist. Entsprechend der zuvor beschriebenen Ausführungsform ist dies erreicht durch teleskopartiges Ineinanderschieben der beiden Teilabschnitte 50 und 51 des Arbeitskolbens 16. Erst nach Anschlagen der Stirnfläche 57 des ersten Teilabschnittes 50 gegen den Endbereich 56 des zweiten Teilab- Schnittes 51 ist -bevorzugt durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters 39- die Weiterverlagerung der Schwenkbacke 58 in die Verpressstellung gemäß Fig. 14 erreichbar.
Die Fig. 15 und 16 zeigen eine weitere Ausführungsform eines Presswerkzeuges 2, welches entgegen den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen mit einem einteiligen Arbeitskolben 16 versehen ist. Demzufolge ist keine Haltestellung bei diesem Presswerkzeug 2 vorgesehen. Durch Erhöhung des Öldrucks wird der Arbeitskolben 16 entgegen der Kolbenrückholfeder 17 von der Grundstellung kontinuierlich bis in die Verpressstellung verlagert.
Auch bei diesem Presswerkzeug 2 ist eine linear verschiebbare, mit dem Arbeitskolben 16 verbundene Schiebebacke 44 mit einem Presseinsatz 46 vorgesehen, welche gegen eine Festbacke 45 mit Presseinsatz 46 verlagert wird. Zum Ansetzen des Presswerkzeuges 2 an das zu verpressende Werkstück ist die Festbacke 45 um eine Achse 60 zunächst abschwenkbar. Nach dem Ansetzen wird der um die Achse 60 schwenkbare, L-förmige Schenkel der Festbacke 45 in seine Arbeitsposition zurückgeschwenkt und mittels eines um eine gegenüberliegend zur Achse 60 angeordneten weiteren Achse 61 schwenkverlagerbaren Sicherungshebel 62 gehalten. Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollin- haltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Zur Einhandbedienung geeignetes elektrohydraulisches Verpressgerät (1) mit einem Arbeitskopf (30), einem Elektromotor (4), einer Pumpe (20), einem Hydrauliktank (33) und einem Getriebe (19) zwischen dem Elektromotor (4) und der Pumpe (20), wobei ein von einer Hand zu umfassender Griffbereich (5) vorgesehen ist, dem ein Betätigungsschalter (39) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Griffbereich (5) umfassend zu dem Elektromotor (4) ausgebildet ist und der Betätigungsschalter (39) arbeitskopfseitig des Elektromotors (4) angeordnet ist.
2. Verpressgerät nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Griffbereich (5) im Schwerpunkt des Gerätes (1) ausgebildet ist und gegenüberliegend an dem Gerät (1), zugeordnet einer Zeigefinger-/ Daumenplatzierung der Betätigungsschalter (39) und ein Notschalter (34) ausgebildet ist.
3. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Betätigungs- Schalter (39) von einer Stirnseite des Elektromotors (4) ein bis vier Finger breit entfernt angeordnet ist.
4. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass endseitig gegen- überliegend zu dem Arbeitskopf (30) eine einseitige Verbreiterung (42) des
Gerätes (1) ausgebildet ist.
5. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbreiterung (42) teilweise durch einen Akkumulator (6) ausgebildet ist.
6. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbreiterung (42) auskragend zu der Seite gebildet ist, auf der der Betätigungsschalter (39) ausgebildet ist.
7. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelachse (y) des Elektromotors (4) mit der Achse (z) eines Pumpenstößels (21) fluchtet.
8. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in Nebeneinanderanordnung zu dem Pumpenstößel (21) ein Rücklaufventil (31) angeordnet ist.
9. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass umgebend zu dem Pumpenstößel (21) und/ oder dem Rücklaufventil (31) ein Hydrauliktank (33) angeordnet ist.
10. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Akkumulator (6) in Axialrichtung des Elektromotors (4) steckbar ist.
11. Verpressgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass eine zentrale Ach- se (w) der Arbeitskopfaufnahme fluchtend zu einer Mittelachse (y) des Elektromotors (4) ausgerichtet ist.
12. Elektrohydraulisches Verpressgerät (1) mit einem Arbeitskopf (30), einem Elektromotor (4), einer Pumpe (20), einem Hydrauliktank (33) und einem Getriebe (19) zwischen dem Elektromotor (4) und der Pumpe (20), wobei ein von einer Hand zu umfassender Griffbereich (5) vorgesehen ist, dem ein Betätigungsschalter (39) zugeordnet ist, mit einem Arbeitskolben (16) zur Betätigung eines Presswerkzeugs (2), dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeits- kolben (16) bei Betätigung des Geräts (1) zunächst in eine Haltestellung verfahrbar ist und sodann in die Verpressstellung verfahrbar ist.
13. Verpressgerät nach Anspruch 12 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in die Verpressstellung durch nochmaliges Betätigen des Betätigungsschalters (39) auslösbar ist.
14. Verpressgerät nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 13 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitskolben (16) geteilt ausgebildet ist und dass nach Anfahren gegen ein Werkstück zunächst die Teilabschnitte (50, 51) des Arbeitskolbens (16) gegeneinanderfahren.
15. Verpressgerät nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilabschnitte (50, 51) des Arbeitskolbens (16) durch eine Feder (52) in eine auseinander gefahre- ne Stellung vorgespannt sind.
16. Verpressgerät nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilabschnitte (50, 51) des Arbeitskolbens (16) teleskopartig ineinandergreifen.
17. Verfahren zum Betreiben eines elektrohydraulischen Verpressgeräts (1) mit einem Arbeitskopf (30), einem Elektromotor (4), einer Pumpe (20), einem Hydrauliktank (33) und einem Getriebe (19) zwischen dem Elektromotor (4) und der Pumpe (20), wobei ein von einer Hand zu umfassender Griffbereich
(5) vorgesehen ist, dem ein Betätigungsschalter (39) zugeordnet ist, mit einem Arbeitskolben (16) zur Betätigung eines Presswerkzeuges (2), dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitskolben (16) zunächst in eine Haltestellung verfahren wird und vor Verfahren in die Verpressstellung dort gehalten wird, in welcher Haltestellung die auf das Werkstück wirkende Kraft wesentlich geringer ist als die maximale Verpresskraft.
18. Verfahren nach Anspruch 17 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in die Verpressstellung durch nochmaliges Be- tätigen des Betätigungsschalters (39) ausgelöst wird.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 18 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass nach Erreichen der Haltestellung der Verpressvorgang manuell unterbrochen wird.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 19 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die manuelle Unterbrechung durch Betätigung des Betätigungsschalters (39) durchgeführt wird.
21. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 20 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass nach Erreichen der Haltestellung eine elektronisch gesteuerte Unterbrechung des Verpressvorgangs erfolgt.
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