EP1260879A2 - Hochspannungs-Vorspannungsrückkopplung für Diagnosezwecke - Google Patents
Hochspannungs-Vorspannungsrückkopplung für Diagnosezwecke Download PDFInfo
- Publication number
- EP1260879A2 EP1260879A2 EP02010213A EP02010213A EP1260879A2 EP 1260879 A2 EP1260879 A2 EP 1260879A2 EP 02010213 A EP02010213 A EP 02010213A EP 02010213 A EP02010213 A EP 02010213A EP 1260879 A2 EP1260879 A2 EP 1260879A2
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- bias
- feedback signal
- power supply
- error
- feedback
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
- G03G15/00—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern
- G03G15/80—Details relating to power supplies, circuits boards, electrical connections
-
- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
- G03G15/00—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern
- G03G15/02—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for laying down a uniform charge, e.g. for sensitising; Corona discharge devices
- G03G15/0266—Arrangements for controlling the amount of charge
Definitions
- the present invention relates to diagnostic and control means for use of electrical biases in electrophotographic imaging systems and in particular systems of this type which have a feedback control for voltage regulation Use preloads on loads.
- a source of error in the electrically biased systems relates to arcing between surfaces with different potentials. This will Bias potential impaired. Recognize some high voltage systems Arcing and generate an error display. Other systems monitor the Bias power supply output to monitor voltage disturbances. Although these systems are state of the art for their intended purpose are usable in principle, they ignore a main source of error, which in rotating components provided with an electrical bias. error occur on contact with rotating, preloaded components. These mistakes can caused by wear and tear of the brushes that preload the rotating Serve components. In systems where rotating, electrically biased Components are removed regularly, electrical contacts and wear failures are subject to a particular degree. In systems with several Imaging units that are used to generate multicolored images can be debugged and error localization can be very complex. Errors after their occurrence simply too rate is not a viable solution. There is a need for a diagnostic tool to assess problems with electrical preload before they become errors to lead. Once the error has occurred, it's too late.
- This document describes a process for Control of electrical voltages applied to components in electrophotographic Devices are applied by keeping the current at a predetermined value becomes. This is done by timing the control pulse width modulation in Response to the detected output voltage. The actual component to which Electricity is applied but is not closely monitored. Instead, the Voltage across the component observed.
- US-A-5,132,869 describes a method for current control of corona chargers by monitoring the actual Drum current to earth can be regulated via a measuring element between the drum and earth is arranged. The current applied to this measuring element is then periodically monitored by machine control, the constant voltage output the corona charger power supply is set accordingly.
- a digital signal is sent to a machine control given that indicates an electrical bias condition in a component.
- the Machine control can signal either through interrupt or polling procedures to capture.
- the detected signal can be filtered accordingly using software.
- All electrical bias errors can be automatically by the Determine machine control, causing the production of further prints with poorer Image quality is prevented.
- the system also provides a procedure to prevent this User or maintenance personnel indicate which area of the machine one Maintenance required. This is particularly useful to enable the user Replace cartridges in the machine that need to be refilled.
- each biased differently Fault analysis system required required that enables efficient machine maintenance.
- the present invention solves problems encountered in the prior art by is notified of a problem that has occurred and then takes a measure to Avoiding image quality errors.
- the bias potential of a load resistor is advantageously applied to the Potential source fed back to regulate the bias voltage.
- the feedback is for a variety of load resistors and sources within a system repeatable.
- the feedback of the bias potential from the load resistor is compared to the expected output of the bias source. If the difference one between the expected bias and the potential feedback exceeds the predetermined range, the bias source sends a signal to the Machine control to indicate that a bias failure has occurred.
- the Invention enables the bias potential to be set automatically in the Machine and the setting of the error detection limit values to a new setpoint.
- the present invention monitors the output voltage of the current regulated Outputs by sampling a scaled, analog representation of the signal. If the If the voltage falls below or exceeds a range defined by the software, this is recognized the machine control as an error. In such a case, the machine will then shutdown and the user / maintenance personnel are informed which system reported an error condition.
- FIG. 1 shows the hardware of an electrophotographic imaging system with the electrically biased components, with different components on several electrical biases are applied.
- the system comprises a photoconductor drum 1 with a toner station 5, which places a toner-supported image on the photoconductor drum 1, and an electrostatic cleaning station 3, the residual toner from the photoconductor drum 1 away.
- An electrically biased intermediate transfer drum 2, which also with an electrostatic cleaning station 4 is adjacent to Arranged photoconductor drum 1 and forms a transmission gap with this.
- the toner-based image is transferred from the photoconductor drum 1 to the intermediate transfer drum 2 transfer.
- the system shown in Fig. 1 has eight components, each with one other bias are electrically biased to their respective functions perceive.
- the photoconductor drum 1 is negatively charged by the primary charger 8.
- the Print head 9 writes an image on the photoconductor drum 1 by exposing the Photoconductor drum 1 by means of light from light-emitting diodes which are arranged on the print head 9.
- a mixture of negatively charged toner is positive charged carrier particles applied to the photoconductor drum 1 to a toner-based Train picture.
- This mixture is transported on the housing of a roller 10, the is biased with a negative offset AC signal (not shown).
- the Toner is electrostatically attracted to the image. A certain amount of toner, Carrier particles and other contaminants may be removed from the (not discharged) background area of the photoconductor drum.
- a cleaning lamella 11 is biased with a negatively offset AC signal.
- the Cleaning lamella 11 pulls the positive carrier from the photoconductor drum 1 electrostatically and leaves the toner-supported image on the photoconductor drum 1.
- the intermediate transfer drum 2 is electrically positively biased to attract a toner-based image from the photoconductor drum 1.
- the toner-based image will transported on the intermediate transfer drum 2 to a second transfer nip, between the intermediate transfer drum 2 and the transfer roller 12 is trained.
- An image receiving element 18 is then such on the transport path 19 transports that the image receiving element 18 between the Intermediate transfer drum 2 and the transfer roller 12 by the second Transmission gap occurs.
- the transfer roller is electrically biased to the To control the intermediate transfer drum with a constant current.
- the Transfer roller 12 supports the electrostatic transfer of the toner image onto the Image receiving element 18.
- the electrostatic Cleaning station 3 comprises a conductive brush 6 which has a positive potential in Relative to the surface of the photoconductor drum 1 is electrically biased. This forms a electrostatic gradient that removes contaminants from the surface of the Photoconductor drum 1 attracts brush 6.
- the electrostatic cleaning station 3 comprises also a roller 7 which is electrically positively biased with respect to the brush 6. The Biasing pulls the negatively charged impurities from the brush 6 to the more positive one loaded roller 7. The contaminants are also not using a shown scraper blade removed from the roller.
- the surface of the intermediate transfer drum 2 is made using a similar one Process cleaned as described for the photoconductor drum 1.
- the surface of the Intermediate transfer drum 2 and impurities on it are from a pre-cleaning corona charger 15 negatively charged.
- a discharge of the Intermediate transfer drum 2 before cleaning is not necessary because of Intermediate transfer drum 2 is conductive.
- the cleaning station 4 for the Intermediate transfer drum comprises a conductive brush 16 which is related to the Provide the surface of the intermediate transfer drum 2 with a positive potential is. Due to this potential gradient, impurities from the Drum surface attracted to the brush.
- the cleaning station for the Intermediate transfer drum also includes a roller 17 which is related to the brush is biased positively. The preload pulls the negatively charged impurities to the more positively charged roller 7. The contaminants are also helped a scraper blade, not shown, removed from the roller.
- the present invention therefore relates to solving the problems of the prior art to detect possible problems with rotating, preloaded components. From the Description of Fig. 1 it can be seen that there are numerous rotating components that subject to wear due to rotation.
- the system according to the invention therefore uses Diagnostic equipment directly at the location of the rotating, electrically pre-stressed components, to report a status back to the machine control.
- the electrical bias can then be set according to predetermined preload values. In the event that the State indicates a bias error, the system responds to this error signal and enables the imaging process to be stopped and the Machine user.
- Fig. 2 shows a typical bias control, bias source as well Feedback and diagnostic signals for the voltage-controlled load resistors in the system according to the invention.
- the voltage regulated load resistance corresponds to the following components: the intermediate transfer drum, the brushes and the rollers in the photoconductor and the cleaning devices of the intermediate transfer drum and the roller and the cleaning lamella in the toner station.
- the machine controller 23 generates analog voltage signals for the AC component 26 and for the DC component 27, which serve the Set the bias potential for the load resistors to be monitored. At the Output of the bias power supply 24 are output and Feedback tracks for the preload. In alternative embodiments could the signal can be a parallel signal, a serial, digital signal or a pulse width modulated signal.
- the bias power supply 24 generates the corresponding electrical bias for the load resistance.
- the preferred The embodiment in FIG. 2 provides an output of the bias power supply 24 with an AC component 26 and a DC component 27 there is a bias output in the form of an AC output signal that sits on a DC gradient that is then applied to the toner roller 25.
- the machine controller 23 generated separate control signals for the AC and DC component 26, 27 of the electrical bias.
- the AC / DC converter 29 applies a DC voltage to the DC-DC converter 30 and / or to the AC / DC converter 31 of the bias power supply 24 on.
- the feedback signal from the load resistors also has AC and DC components by AC and DC comparators for determining bias error input 22 be used.
- the Machine controller 23 digitally filters the signal to determine if the There is an error condition for a programmed number of consecutive samples. When the error condition reaches the programmed scan limit, the Machine control the instruction to the networked control system, the machine switch off and inform the user / maintenance personnel that the Bias system for the respective component is faulty.
- the bias error input 22 has one in the machine control 23 Interface to the AC and DC components 26 of the controller, see above that a software filter can determine if the error is serious if that Bias error input signal becomes "low".
- the software filter compares that Bias error with a predetermined value. If the comparison of the Software filter shows that a serious error has occurred, then by software issued the instruction to shut down the system. During the controlled Shutdown also turns off components 26 and 27 of the controller because the power supply is shut down.
- Components 26 and 27 generate analog signals to match the output values of the DC converter 30 and the AC / DC converter 31 adjust. The values are then part of the electrophotographic process control set.
- the DC component 27 represents the DC bias value of the Toner roller to control the toner density.
- the AC component 26 provides the AC bias value over a predetermined ratio to DC bias value.
- the toner density is indicated by a Transmitted light densitometer monitored in the machine.
- the AC / DC converter 29 is the low voltage source for high voltage power supplies. The only interaction with the machine controller is that To provide input voltage.
- the bias power supply 24 provides the bias voltage via a rotating one Connection to the load resistor, for example via a spring-loaded contact carbon 20.
- a second spring-loaded contact carbon 21 engages the high-voltage feedback signal on the load resistance. This brush is fed back to the power supply where the feedback signal is separated into its AC and DC components becomes.
- the components are compared with the corresponding control signal. If the feedback signal is outside a specified tolerance range with respect to Control signal is, a digital error signal (22) is generated and for machine control Posted.
- the peak-to-peak amplitude of the AC component is in that controlled and monitored present embodiment. Other characteristics of the AC component, such as the effective mean voltage or the Vibration frequency, could also be monitored by the feedback comparator become.
- a signal is sent that corresponds to the Fault condition of both components combined. If in one of the two Components have an error, the error signal is sent. Alternatively separate error signals could be generated for both components.
- the machine control can either query the digital error signals or switch them on Handle interrupt base.
- the application described here is that of the preferred one Embodiment that uses the query method.
- the signals are subjected to software filtering.
- the software filter takes certain parameters to determine whether it is necessary to use a Generate an error message for the user or the maintenance personnel. By doing preferred embodiment, these parameters include the sampling rate and the required number of consecutive error status queries. Once a predetermined threshold of these parameters is reached, an error message generated.
- the sampling filter also includes a parameter to perform the error check for a suspended period of time after the power supply is activated or the Bias potential has been set so that the power supply is regulated can.
- control units 28 can be connected via a computer network 32, such as for example an Arcnet.
- a computer network 32 such as for example an Arcnet.
- One or more of these networked control units 28 can provide an interface to the machine user or maintenance personnel in order to report the electrical bias error.
- Fig. 3 shows a typical bias control, bias source as well Feedback and diagnostic signals for the current controlled load resistors in the system according to the invention.
- the current-controlled described in Fig. 1 Load resistors correspond to the transfer rollers 12 and the corona charger 13 and 15.
- the Machine control 23 sets an analog control signal from the AC component 35 to the DC converter 37 in the current regulated Power supply 36 on to set the regulated current value.
- the AC / DC converter 29 provides the input signal for the current-regulated power supply 36.
- the DC-DC converter 37 provides the voltage at the output of the power supply to the initial value that is set by the Machine control 23 is requested.
- the output stream then becomes the Bias component passed, in this case via a brush 41 to the Transfer roller 12.
- the signal damper 38 divides the output voltage into one value from 9-10 V DC voltage. This divided voltage value is over the Analog voltage input 39 fed back to the machine control 23. At the Analog voltage input 39 is carried out an analog / digital conversion.
- the Machine controller 23 includes software that measures the digitized value of the Analog voltage input 39 samples.
- the software subjects the sampled value a comparison to determine if it is within the predetermined acceptable range falls.
- the signals are software filtering subjected.
- the software filter uses certain parameters to determine whether it is an error message is necessary for the user or the maintenance personnel produce. In the preferred embodiment, these parameters include the Sampling rate, the required number of consecutive error status queries and the acceptable voltage range. Once a predetermined threshold of these parameters an error message is generated.
- the sampling filter also includes one Parameters to suspend error checking for a specified period of time after the Power supply activated or the bias potential has been set so the power supply can adjust itself.
- control unit 28 connected via a computer network 32, such as an Arcnet.
- a computer network 32 such as an Arcnet.
- One or several of these networked control units 28 can interface to Deploy to machine users or maintenance personnel to correct the preload error Report to.
- the present invention provides advantages in a method and an apparatus for Detection of open circuits, overloads, short circuits and intermittent contacts or arcing as well as faulty issues of a Power supply ready in a bias system. That of the machine control
- the digital signal provided can be detected by interrupt or sampling methods and by Software can be filtered accordingly. This way, all of these Bias errors are automatically determined by the machine control, causing the Production of further prints with poorer image quality is prevented.
- the system also provides a method to notify the user or maintenance personnel which area of the machine requires maintenance. This is particularly useful to enable the user to replace cartridges in the machine that are refilled have to.
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Control Or Security For Electrophotography (AREA)
- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
- Control Of Voltage And Current In General (AREA)
- Developing For Electrophotography (AREA)
- Dry Development In Electrophotography (AREA)
Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erkennen möglicher Probleme in einem System mit rotierenden, elektrisch vorgespannten Komponenten. Das System verwendet Diagnosemittel für die rotierenden, elektrisch vorgespannten Komponenten, um der Maschinensteuerung eine Zustandsrückmeldung bereitzustellen, wenn irgendein Vorspannungsfehler aufgetreten ist. Das System spricht dann auf dieses Fehlersignal an und ermöglicht es, den Abbildungsvorgang zu unterbrechen und den Maschinenbenutzer darüber zu informieren, dass Vorspannungsfehler die Bildqualität der erzeugten Drucke beeinträchtigen können. Die vorliegende Erfindung beschreibt zudem ein Verfahren zur Erkennung von unterbrochenen Lasten, Überlastungen, Kurzschlüssen und intermittierenden Kontakten oder Lichtbogenbildung sowie einer defekten Stromversorgung in einem Vorspannungssystem. Ein digitales Signal kann durch Interrupt- oder Abtastverfahren erfasst und durch Software gefiltert werden, um dann einer Maschinensteuerung bereitgestellt zu werden. Auf diese Weise lassen sich alle diese Vorspannungsfehler automatisch durch die Maschinensteuerung ermitteln, wodurch die Herstellung weiterer Drucke mit schlechterer Bildqualität verhindert wird. Das System sieht zudem ein Verfahren vor, um dem Benutzer oder dem Wartungspersonal anzuzeigen, welcher Bereich der Maschine einer Wartung bedarf. Dies ist insbesondere sinnvoll, um den Benutzer zu ermöglichen, Patronen in der Maschine zu ersetzen, die aufgefüllt werden müssen. In einer Maschine mit mehreren Abbildungsmodulen, das jeweils mehrere vorgespannte Lasten/Komponenten umfasst, ist ein derartiges System notwendig, um eine effiziente Wartung der Maschine zu ermöglichen. <IMAGE>
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Diagnose- und Steuerungsmittel für die Anwendung
von elektrischen Vorspannungen in elektrofotografischen Abbildungssystemen und
insbesondere derartige Systeme, die zur Spannungsregelung eine Rückkopplung von
Vorspannungen an Lasten einsetzen.
In elektrofotografischen Abbildungssystemen wird die Bewegung des Toners zum Teil
durch elektrostatische Kräfte gesteuert. An die Komponenten des Systems werden
verschiedene elektrische Vorspannungen angelegt, um elektrostatisch geladene
Tonerpartikel anzuziehen oder abzustoßen. Der Verlust an Vorspannung oder eine falsche
Vorspannung an Teilen des Systems kann die Qualität des von dem System erzeugten
Bildes beeinträchtigen.
Eine Fehlerquelle in den elektrisch vorgespannten Systemen betrifft die Lichtbogenbildung
zwischen Oberflächen mit verschiedenen Potentialen. Hierdurch wird das
Vorspannungspotential beeinträchtigt. Einige Hochspannungssysteme erkennen
Lichtbogenbildung und erzeugen eine Fehleranzeige. Andere Systeme überwachen den
Ausgang der Vorspannungs-Stromversorgung, um Spannungsstörungen zu überwachen.
Obwohl diese Systeme nach dem Stand der Technik für den vorgesehenen Zweck
grundsätzlich verwendbar sind, lassen sie eine Hauptfehlerquelle außer Acht, die in
rotierenden, mit einer elektrischen Vorspannung versehenen Komponenten auftritt. Fehler
treten bei Kontakt mit rotierenden, vorgespannten Komponenten auf. Diese Fehler können
durch Verschleiß der Bürsten verursacht werden, die zur Vorspannung der rotierenden
Komponenten dienen. In Systemen, in denen rotierende, elektrisch vorgespannte
Komponenten regelmäßig ausgebaut werden, verschleißen elektrische Kontakte und
unterliegen Ausfällen in besonderem Maße. Bei Systemen mit mehreren
Abbildungseinheiten, die zur Erzeugung mehrfarbiger Bilder dienen, kann die Fehlersuche
und Fehlerlokalisierung sehr aufwendig sein. Fehler nach deren Auftreten einfach zu
bewerten, ist keine praktikable Lösung. Es besteht Bedarf nach einem Diagnosewerkzeug
zur Beurteilung von Problemen mit der elektrischen Vorspannung, bevor diese zu Fehlern
führen. Sobald der Fehler aufgetreten ist, ist es zu spät.
Ein Beispiel zur Steuerung von elektrischen Spannungen in Abbildungsvorrichtungen nach
dem Stand der Technik ist die US-A-5,132,869. Diese Schrift beschreibt ein Verfahren zur
Steuerung von elektrischen Spannungen, die an Komponenten in elektrofotografischen
Vorrichtungen angelegt werden, indem der Strom auf einem vorbestimmten Wert gehalten
wird. Dies geschieht durch zeitliche Steuerung der Steuerimpulsbreitenmodulation in
Ansprechen auf die erfasste Ausgangsspannung. Die tatsächliche Komponente, an die
Strom angelegt wird, unterliegt jedoch keiner engen Überwachung. Statt dessen wird die
Spannung über der Komponente beobachtet. Die US-A-5,132,869 beschreibt ein Verfahren
zur Stromregelung von Coronaladern, die durch Überwachen des tatsächlichen
Trommelstroms an Erde über ein Messelement geregelt werden, das zwischen Trommel
und Erde angeordnet ist. Der an diesem Messelement anliegende Strom wird dann
periodisch mittels Maschinensteuerung überwacht, wobei die konstante Spannungsausgabe
der Coronalader-Stromversorgung entsprechend eingestellt wird. Der von Maschinenerde
zur Stromversorgung zurückführende Strom wird gemessen (oder die Gittervorspannung
des primären Laders). Die Ausgabespannung wird stetig eingestellt, um den vom Lader
gelieferten Strom zu regeln. (Spalte 6, Zeile 15 von US-A-5,132,869 beschreibt dies als
Bestandteil der Stromregelung). Dies ist nach dem Stand der Technik für stromgeregelte
Coronalader-Stromversorgungen üblich. Während US-A-5,132,869 Ausgabespannungen
innerhalb bestimmter Grenzen wirksam einstellt, berücksichtigt die genannte Beschreibung
nach dem Stand der Technik kaum Probleme mit Komponenten unter Verwendung
rotierender Kontakte.
Mit Blick auf die vorausgehende Beschreibung ist ersichtlich, dass nach dem Stand der
Technik ein Bedarf nach einem System besteht, das zur Erkennung potenzieller Probleme
in rotierenden, elektrisch vorgespannten Komponenten dienen kann. Es ist daher
wünschenswert, Diagnosemittel für diese mit rotierenden, elektrisch vorgespannten
Komponenten ausgestatteten Systeme zu verwenden, um der Maschinensteuerung eine
Zustandsrückmeldung bereitzustellen, wenn ein beliebiger Vorspannungsfehler aufgetreten
ist. Das System könnte dann auf dieses Fehlersignal ansprechen und eine Unterbrechung
des Abbildungsvorgangs vorsehen und den Maschinenbenutzer darüber informieren, dass
elektrische Vorspannungsfehler die Bildqualität der erzeugten Drucke beeinträchtigen
können.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Erkennung von elektrischen Vorspannungsfehlern in Komponenten für
elektrofotografische Geräte zu schaffen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und
einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird an eine Maschinensteuerung ein digitales Signal
gegeben, das einen elektrischen Vorspannungszustand in einer Komponente anzeigt. Die
Maschinensteuerung kann das Signal entweder durch Interrupt- oder Abfrage-Verfahren
erfassen. Das erfasste Signal lässt sich mithilfe von Software entsprechend filtern. Auf
diese Weise lassen sich alle elektrischen Vorspannungsfehler automatisch durch die
Maschinensteuerung ermitteln, wodurch die Herstellung weiterer Drucke mit schlechterer
Bildqualität verhindert wird. Das System sieht zudem ein Verfahren vor, um dem
Benutzer- oder Wartungspersonal anzuzeigen, welcher Bereich der Maschine einer
Wartung bedarf. Dies ist insbesondere sinnvoll, um es dem Benutzer zu ermöglichen,
Patronen in der Maschine zu ersetzen, die aufgefüllt werden müssen. In einer Maschine mit
mehreren Abbildungsmodulen, die jeweils unterschiedlich vorgespannt sind, ist ein
Fehleranalysesystem erforderlich, das eine effiziente Wartung der Maschine ermöglicht.
Die vorliegende Erfindung löst nach dem Stand der Technik auftretende Probleme, indem
auf ein aufgetretenes Problem hingewiesen wird, um dann eine Maßnahme zur
Vermeidung von Bildqualitätsfehlern ergreifen zu können.
Vorteilhafterweise wird das Vorspannungspotential eines Lastwiderstandes an die
Potenzialquelle zwecks Regelung der Vorspannung rückgekoppelt. Die Rückkopplung ist
für eine Vielzahl von Lastwiderständen und Quellen innerhalb eines Systems
wiederholbar. Die Rückkopplung des Vorspannungspotentials von dem Lastwiderstand
wird mit der erwarteten Ausgabe der Vorspannungsquelle verglichen. Wenn die Differenz
zwischen der erwarteten Vorspannung und der Potentialrückkopplung einen
vorbestimmten Bereich übersteigt, sendet die Vorspannungsquelle ein Signal an die
Maschinensteuerung, um anzuzeigen, dass ein Vorspannungsfehler aufgetreten ist. Die
Erfindung ermöglicht die automatische Einstellung des Vorspannungspotentials in der
Maschine und die Einstellung der Fehlererkennungsgrenzwerte auf einen neuen Sollpunkt.
Die vorliegende Erfindung überwacht die Ausgangsspannung der stromgeregelten
Ausgänge durch Abtastung einer skalierten, analogen Darstellung des Signals. Wenn die
Spannung einen softwareseitig festgelegten Bereich unter- oder überschreitet, erkennt dies
die Maschinensteuerung als einen Fehler. In einem solchen Fall wird die Maschine dann
heruntergefahren, und der Benutzer/das Wartungspersonal wird darüber informiert,
welches System einen Fehlerzustand gemeldet hat.
Die Erfindung wird im folgenden anhand in der Zeichnung dargestellter
Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- eine Darstellung der Hardware des Abbildungssystems mit den vorgespannten Komponenten;
- Fig. 2
- eine Darstellung einer spannungsgeregelten Vorspannungsteuerung und Vorspannungsdiagnose;
- Fig. 3
- eine Darstellung einer stromgeregelten Vorspannungsteuerung und Vorspannungsdiagnose.
Fig. 1 zeigt die Hardware eines elektrofotografischen Abbildungssystems mit den
elektrisch vorgespannten Komponenten, wobei an mehreren Komponenten verschiedene
elektrische Vorspannungen angelegt sind. Das System umfasst eine Fotoleitertrommel 1
mit einer Tonerstation 5, die ein tonergestütztes Bild auf der Fotoleitertrommel 1 platziert,
und eine elektrostatische Reinigungsstation 3, die Resttoner von der Fotoleitertrommel 1
entfernt. Eine elektrisch vorgespannte Zwischenübertragungstrommel 2, die ebenfalls mit
einer elektrostatischen Reinigungsstation 4 ausgestattet ist, ist benachbart zur
Fotoleitertrommel 1 angeordnet und bildet mit dieser einen Übertragungsspalt. Das
tonergestützte Bild wird von der Fotoleitertrommel 1 zur Zwischenübertragungstrommel 2
übertragen. Das in Fig. 1 gezeigte System besitzt acht Komponenten, die jeweils mit einer
anderen Vorspannung elektrisch vorgespannt sind, um ihre jeweiligen Funktionen
wahrzunehmen.
Die Fotoleitertrommel 1 wird von dem primären Lader 8 negativ geladen. Der
Druckkopf 9 schreibt ein Bild auf die Fotoleitertrommel 1 durch Belichten der
Fotoleitertrommel 1 mittels Licht von Leuchtdioden, die am Druckkopf 9 angeordnet sind.
An der Tonerstation 5 wird eine Mischung aus negativ geladenem Toner mit positiv
geladenen Trägerpartikeln auf die Fotoleitertrommel 1 aufgetragen, um ein tonergestütztes
Bild auszubilden. Diese Mischung wird auf dem Gehäuse einer Walze 10 transportiert, die
mit einem (nicht gezeigten) negativ versetzten Wechselstromsignal vorgespannt ist. Der
Toner wird elektrostatisch von dem Bild angezogen. Ein gewisser Anteil Toner,
Trägerpartikel und andere Verunreinigungen werden möglicherweise von dem (nicht
entladenen) Hintergrundbereich der Fotoleitertrommel angezogen. Eine Reinigungslamelle
11 ist mit einem negativ versetzten Wechselstromsignal vorgespannt. Die
Reinigungslamelle 11 zieht den positiven Träger von der Fotoleitertrommel 1
elektrostatisch an und hinterlässt das tonergestützte Bild auf der Fotoleitertrommel 1.
Die Zwischenübertragungstrommel 2 ist elektrisch positiv vorgespannt, um das
tonergestützte Bild von der Fotoleitertrommel 1 anzuziehen. Das tonergestützte Bild wird
auf der Zwischenübertragungstrommel 2 zu einem zweiten Übertragungsspalt transportiert,
der zwischen der Zwischenübertragungstrommel 2 und der Übertragungswalze 12
ausgebildet ist. Ein Bildempfangselement 18 wird dann auf der Transportbahn 19 derart
transportiert, dass das Bildempfangselement 18 zwischen der
Zwischenübertragungstrommel 2 und der Übertragungswalze 12 durch den zweiten
Übertragungsspalt tritt. Die Übertragungswalze ist elektrisch positiv vorgespannt, um die
Zwischenübertragungstrommel mit einem Konstantstrom anzusteuern. Die
Übertragungswalze 12 unterstützt die elektrostatische Übertragung des Tonerbildes auf das
Bildempfangselement 18.
In dem zuvor beschriebenen Prozess und nach Übertragen eines tonergestützten Bildes
werden die Oberfläche der Fotoleitertrommel 1 sowie deren Verunreinigungen von einem
Vorrreinigungs-Coronalader 13 negativ geladen und dann von einer Vorreinigungs-Lichtquelle
14 vor der eigentlichen Reinigung entladen. Die elektrostatische
Reinigungsstation 3 umfasst eine leitende Bürste 6, die mit einem positiven Potential in
Bezug zur Oberfläche der Fotoleitertrommel 1 elektrisch vorgespannt ist. Diese bildet ein
elektrostatisches Gefälle, das Verunreinigungen von der Oberfläche der
Fotoleitertrommel 1 zur Bürste 6 anzieht. Die elektrostatische Reinigungsstation 3 umfasst
zudem eine Walze 7, die in Bezug zur Bürste 6 elektrisch positiv vorgespannt ist. Die
Vorspannung zieht die negativ geladenen Verunreinigungen von der Bürste 6 zur positiver
geladenen Walze 7 an. Die Verunreinigungen werden zudem mithilfe einer nicht
dargestellten Schaberlamelle von der Walze entfernt.
Die Oberfläche der Zwischenübertragungstrommel 2 wird mithilfe eines ähnlichen
Vorgangs wie für die Fotoleitertrommel 1 beschrieben gereinigt. Die Oberfläche der
Zwischenübertragungstrommel 2 und darauf befindliche Verunreinigungen werden von
einem Vorreinigungs-Coronalader 15 negativ geladen. Eine Entladung der
Zwischenübertragungstrommel 2 vor der Reinigung ist nicht erforderlich, weil die
Zwischenübertragungstrommel 2 leitend ist. Die Reinigungsstation 4 für die
Zwischenübertragungstrommel umfasst eine leitende Bürste 16, die in Bezug zur
Oberfläche der Zwischenübertragungstrommel 2 mit einem positiven Potential versehen
ist. Aufgrund dieses Potentialgefälles werden Verunreinigungen von der
Trommeloberfläche zur Bürst angezogen. Die Reinigungsstation für die
Zwischenübertragungstrommel umfasst zudem eine Walze 17, die in Bezug zur Bürste
positiv vorgespannt ist. Die Vorspannung zieht die negativ geladenen Verunreinigungen
zur stärker positiv geladenen Walze 7 an. Die Verunreinigungen werden zudem mithilfe
einer nicht dargestellten Schaberlamelle von der Walze entfernt.
Aus den bisherigen Ausführungen ist ersichtlich, dass die richtige elektrische Vorspannung
der Komponenten in einem elektrofotografischen System von großer Bedeutung ist. Die
vorliegende Erfindung betrifft daher die Lösung der Probleme nach dem Stand der Technik
zur Erkennung möglicher Probleme mit rotierenden, vorgespannten Komponenten. Aus der
Beschreibung zu Fig. 1 ist zu ersehen, dass es zahlreiche rotierende Komponenten gibt, die
rotationsbedingt einem Verschleiß unterliegen. Das erfindungsgemäße System nutzt daher
Diagnosemittel direkt an dem Ort der rotierenden, elektrisch vorgespannten Komponenten,
um der Maschinensteuerung einen Zustand zurückzumelden. Die elektrische Vorspannung
ist dann nach vorbestimmten Vorspannungswerten einstellbar. Für den Fall, dass der
Zustand einen Vorspannungsfehler anzeigt, spricht das System auf dieses Fehlersignal an
und ermöglicht ein Anhalten des Abbildungsvorgangs und eine Benachrichtigung des
Maschinenbenutzers.
Fig. 2 zeigt eine typische Vorspannungsteuerung, Vorspannungsquelle sowie
Rückopplungs- und Diagnosesignale für die spannungsgeregelten Lastwiderstände in dem
erfindungsgemäßen System. Die spannungsgeregelten Lastwiderstand entsprechen den
folgenden Komponenten: der Zwischenübertragungstrommel, den Bürsten und den Walzen
in dem Fotoleiter sowie den Reinigungsvorrichtungen der Zwischenübertragungstrommel
und der Walze sowie der Reinigungslamelle in der Tonerstation.
Die Maschinensteuerung 23 erzeugt analoge Spannungssignale für die
Wechselstromkomponente 26 und für die Gleichstromkomponente 27, die dazu dienen, das
Vorspannungspotential für den zu überwachenden Lastwiderstände einzustellen. Am
Ausgang der Vorspannungs-Stromversorgung 24 befinden sich Ausgabe- und
Rückkopplungsbahnen für die Vorspannung. In alternativen Ausführungsbeispielen könnte
das Signal ein Parallelsignal sein, ein serielles, digitales Signal oder ein
pulsbreitenmoduliertes Signal. Die Vorspannungs-Stromversorgung 24 erzeugt die
entsprechende elektrische Vorspannung für den Lastwiderstand. Das bevorzugte
Ausführungsbeispiel in Fig. 2 stellt eine Ausgabe der Vorspannungs-Stromversorgung 24
mit einer Wechselstromkomponente 26 und einer Gleichstromkomponente 27 dar. Daraus
ergibt sich ein Vorspannungsausgang in Form eines Wechselstrom-Ausgabesignals, das
auf einem Gleichstromgefälle aufsitzt, das dann an die Tonerwalze 25 angelegt wird.
Die Maschinensteuerung 23 erzeugte getrennte Steuersignale für die Wechselstrom- und
Gleichstromkomponente 26, 27 der elektrischen Vorspannung. Der Wechselspannungs/Gleichspannungsumsetzer
29 legt eine Gleichspannung an den Gleichspannungsumsetzer
30 und/oder an den Wechselspannungs-/Gleichspannungsumsetzer 31 der Vorspannungs-Stromversorgung
24 an. Das Rückkopplungssignal von den Lastwiderständen hat ebenfalls
Wechselstrom- und Gleichstromkomponenten, die von den Wechselstrom- und
Gleichstromkomparatoren zur Bestimmung des Vorspannungs-Fehlereingangs 22
verwendet werden. Als Ergebnis des Vorspannungs-Fehlereingangs 22 führt die
Maschinensteuerung 23 eine digitale Filterung des Signals durch, um zu ermitteln, ob der
Fehlerzustand für eine programmierte Zahl aufeinanderfolgender Abtastungen besteht.
Wenn der Fehlerzustand die programmierte Abtastgrenze erreicht, gibt die
Maschinensteuerung die Anweisung an das vernetzte Steuerungssystem aus, die Maschine
abzuschalten und den Benutzer/das Wartungspersonal darüber zu informieren, dass das
Vorspannungssystem für die jeweilige Komponente fehlerhaft ist.
In der Maschinensteuerung 23 besitzt der Vorspannungs-Fehlereingang 22 eine
Schnittstelle zu den Wechselstrom- und Gleichstromkomponenten 26 der Steuerung, so
dass ein Softwarefilter ermitteln kann, ob der Fehler gravierend ist, wenn das
Vorspannungs-Fehlereingangssignal "low" wird. Das Softwarefilter vergleicht den
Vorspannungsfehler mit einem vorbestimmten Wert. Wenn sich aus dem Vergleich des
Softwarefilters ergibt, dass ein gravierender Fehler aufgetreten ist, dann wird per Software
die Anweisung ausgegeben, das System herunterzufahren. Während des kontrollierten
Herunterfahrens werden auch die Komponenten 26 und 27 der Steuerung abgeschaltet, da
die Stromversorgung heruntergefahren wird.
Die Komponenten 26 und 27 erzeugen analoge Signale, um die Ausgangswerte des
Gleichspannungsumsetzers 30 und des Wechselspannungs-/Gleichspannungsumsetzers 31
einzustellen. Die Werte werden dann als Teil der elektrofotografischen Prozesssteuerung
eingestellt. Die Gleichstromkomponente 27 stellt den Gleichstrom-Vorspannungswert der
Tonerwalze ein, um die Tonerdichte zu steuern. Die Wechselstromkomponente 26 stellt
den Wechselstrom-Vorspannungswert über ein vorbestimmtes Verhältniss zum
Gleichstrom-Vorspannungswert ein. Die Tonerdichte wird durch ein
Durchlichtdensitometer in der Maschine überwacht. Der Wechselspannungs/Gleichspannungsumsetzer
29 ist die Niederspannungsquelle für die Hochspannungs-Stromversorgungen.
Die einzige Interaktion mit der Maschinensteuerung besteht darin, die
Eingangsspannung bereitzustellen.
Die Vorspannungs-Stromversorgung 24 liefert die Vorspannung über eine rotierende
Verbindung zum Lastwiderstand, beispielsweise über eine federgespannte Kontaktkohle
20. Eine zweite federgespannte Kontaktkohle 21 greift das Hochspannungs-Rückführsignal
von dem Lastwiderstand ab. Diese Bürste ist mit der Stromversorgung rückgekoppelt, wo
das Rückkopplungssignal in seine Wechselstrom- und Gleichstromkomponenten getrennt
wird. Die Komponenten werden mit dem entsprechenden Steuersignal verglichen. Wenn
das Rückkopplungssignal außerhalb eines festgelegten Toleranzbereichs in Bezug zum
Steuersignal liegt, wird ein digitales Fehlersignal (22) erzeugt und zur Maschinensteuerung
gesendet. Die Spitze-Spitze-Amplitude der Wechselstromkomponente ist in dem
vorliegenden Ausführungsbeispiel gesteuert und überwacht. Andere Charakteristika der
Wechselstromkomponente, wie der effektive Mittelwert der Spannung oder die
Schwingungsfrequenz, könnten von dem Rückkopplungskomparator ebenfalls überwacht
werden. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird ein Signal gesendet, das den
Fehlerzustand von beiden Komponenten miteinander kombiniert. Wenn in einer der beiden
Komponenten ein Fehler vorliegt, wird das Fehlersignal gesendet. Alternativ hierzu
könnten für beide Komponenten getrennte Fehlersignale erzeugt werden.
Die Maschinensteuerung kann entweder die digitalen Fehlersignale abfragen oder diese auf
Interrupt-Basis behandeln. Die hier beschriebene Anwendung ist die des bevorzugten
Ausführungsbeispiels, das sich des Abfrageverfahrens bedient. Um unnötige Fehlersignale
zu vermeiden, werden die Signale einer Softwarefilterung unterzogen. Das Softwarefilter
bedient sich bestimmter Parameter, um zu ermitteln, ob es notwendig ist, eine
Fehlermeldung für den Benutzer oder das Wartungspersonal zu erzeugen. In dem
bevorzugten Ausführungsbeispiel umfassen diese Parameter die Abtastrate und die
erforderliche Anzahl aufeinanderfolgender Fehlerzustandsabfragen. Sobald ein
vorbestimmter Schwellenwert dieser Parameter erreicht ist, wird eine Fehlermeldung
erzeugt. Das Abtastfilter umfasst zudem einen Parameter, um die Fehlerprüfung für eine
festgelegte Zeitdauer auszusetzen, nachdem die Stromversorgung aktiviert oder das
Vorspannungspotential eingestellt worden ist, damit sich die Stromversorgung einregeln
kann. Wenn von der Maschinensteuerung ein Vorspannungsfehler ermittelt worden ist,
wird der Benutzer und/oder das Wartungspersonal zu dem Subsystem geleitet, an dem das
Problem festgestellt worden ist. In einer Maschine mit mehreren Abbildungsmodulen
können mehrere Steuereinheiten 28 über ein Computernetz 32 verbunden werden, wie
beispielsweise ein Arcnet. Eine oder mehrere dieser vernetzten Steuereinheiten 28 können
eine Schnittstelle zum Maschinenbenutzer oder zum Wartungspersonal bereitstellen, um
den elektrischen Vorspannungsfehler zu melden.
Fig. 3 zeigt eine typische Vorspannungsteuerung, Vorspannungsquelle sowie
Rückkopplungs- und Diagnosesignale für die stromgeregelten Lastenwiderstände in dem
erfindungsgemäßen System. Die in Fig. 1 beschriebenen, stromgeregelten
Lastenwiderstände entsprechen den Übertragungswalzen 12 und den Coronalader 13
und 15.
Fig. 3 zeigt die für die Übertragungswalze 12 verwendete Vorspannungssteuerung. Die
Maschinensteuerung 23 legt ein analoges Steuersignal von der
Wechselstromkomponente 35 an den Gleichspannungsumsetzer 37 in der stromgeregelten
Stromversorgung 36 an, um den geregelten Stromwert festzulegen. Der
Wechselspannungs-/Gleichspannungsumsetzer 29 liefert das Eingangssignal für die
stromgeregelte Stromversorgung 36. Der Gleichspannungsumsetzer 37 stellt die Spannung
am Ausgang der Stromversorgung auf den Ausgangswert ein, der von der
Maschinensteuerung 23 angefordert wird. Der Ausgabestrom wird dann zu der
Vorspannungskomponente geleitet, in diesem Fall über eine Bürste 41 an die
Übertragungswalze 12. Der Signaldämpfer 38 teilt die Ausgabespannung auf einen Wert
von 9-10 V Gleichspannung. Dieser geteilte Spannungswert wird über den
Analogspannungseingang 39 an die Maschinensteuerung 23 zurückgeführt. Am
Analogspannungseingang 39 wird eine Analog-/Digitalumwandlung durchgeführt. Die
Maschinensteuerung 23 umfasst eine Software, die den digitalisierten Wert des
Analogspannungseingangs 39 abtastet. Die Software unterzieht den abgetasteten Wert
einem Vergleich, um festzustellen, ob dieser in den vorbestimmten, annehmbaren Bereich
fällt. Um unnötige Fehlersignale zu vermeiden, werden die Signale einer Softwarefilterung
unterzogen. Das Softwarefilter bedient sich bestimmter Parameter, um zu ermitteln, ob es
notwendig ist, eine Fehlermeldung für den Benutzer oder das Wartungspersonal zu
erzeugen. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel umfassen diese Parameter die
Abtastrate, die erforderliche Anzahl aufeinanderfolgender Fehlerzustandsabfragen und den
akzeptablen Spannungsbereich. Sobald ein vorbestimmter Schwellenwert dieser Parameter
erreicht ist, wird eine Fehlermeldung erzeugt. Das Abtastfilter umfasst zudem einen
Parameter, um die Fehlerprüfung für eine festgelegte Zeitdauer auszusetzen, nachdem die
Stromversorgung aktiviert oder das Vorspannungspotential eingestellt worden ist, damit
sich die Stromversorgung einregeln kann. Wenn von der Maschinensteuerung ein
Vorspannungsfehler ermittelt worden ist, wird der Benutzer und/oder das
Wartungspersonal zu dem Subsystem geleitet, an dem das Problem festgestellt worden ist.
In einer Maschine mit mehreren Abbildungsmodulen können mehrere Steuereinheiten 28
über ein Computernetz 32 verbunden werden, wie beispielsweise ein Arcnet. Eine oder
mehrere dieser vernetzten Steuereinheiten 28 können eine Schnittstelle zum
Maschinenbenutzer oder zum Wartungspersonal bereitstellen, um den Vorspannungsfehler
zu melden.
Die vorliegende Erfindung stellt Vorteile in einem Verfahren und einer Vorrichtung zur
Erkennung von unterbrochenen Stromkreisen, Überlastungen, Kurzschlüssen und
intermittierenden Kontakten oder Lichtbogenbildung sowie fehlerhaften Ausgaben einer
Stromversorgung in einem Vorspannungssystem bereit. Das der Maschinensteuerung
bereitgestellte digitale Signal kann durch Interrupt- oder Abtastverfahren erfasst und durch
Software entsprechend gefiltert werden. Auf diese Weise lassen sich alle diese
Vorspannungsfehler automatisch durch die Maschinensteuerung ermitteln, wodurch die
Herstellung weiterer Drucke mit schlechterer Bildqualität verhindert wird. Das System
sieht zudem ein Verfahren vor, um dem Benutzer oder dem Wartungspersonal anzuzeigen,
welcher Bereich der Maschine einer Wartung bedarf. Dies ist insbesondere sinnvoll, um
den Benutzer zu ermöglichen, Patronen in der Maschine zu ersetzen, die aufgefüllt werden
müssen. In einer Maschine mit mehreren Abbildungsmodulen, das jeweils mehrere
vorgespannte Komponenten und diesen entsprechenden Lastenwiderständen umfasst, ist
ein derartiges System notwendig, um eine effiziente Wartung der Maschine zu
ermöglichen. Ohne Nutzung des hier beschriebenen Systems ist die Verschlechterung der
Bildqualität der einzige Hinweis, dass ein Problem aufgetreten ist. In einem System, das
mehrere Abbildungseinheiten zum Erzeugen mehrfarbiger Bilder verwendet, kann es sehr
schwierig sein, allein anhand der Bildfehler zu erkennen, wo ein Fehler aufgetreten ist.
Obwohl die Erfindung mit besonderem Bezug auf ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, sondern es können innerhalb
des Schutzbereichs der nachstehenden Ansprüche Änderungen und Abwandlungen
vorgenommen werden.
Bezugszeichen
- 1
- Fotoleitertrommel
- 2
- Zwischenübertragungstrommel
- 3
- elektrostatische Reinigungsstation
- 4
- elektrostatische Reinigungsstation
- 5
- Tonerstation
- 6
- leitende Bürste
- 7
- Walze
- 8
- primärer Lader
- 9
- Druckkopf
- 10
- Walze
- 11
- Reinigungslamelle
- 12
- Übertragungswalze
- 13
- Coronalader
- 14
- Lichtquelle
- 15
- Coronalader
- 16
- leitende Bürste
- 17
- Walze
- 18
- Bildempfangselement
- 19
- Transportmechanismus für das Abbildungsmaterial
- 20
- federgespannte Kontaktkohle
- 21
- federgespannte Kontaktkohle
- 22
- digitales Fehlersignal
- 23
- Maschinensteuerung
- 24
- Vorspannungs-Stromversorgung
- 25
- Tonerwalze
- 26
- Wechselstromkomponente
- 27
- Gleichstromkomponente
- 28
- Steuereinheiten
- 29
- Wechselspannungs-/Gleichspannungsumsetzer
- 30
- Gleichspannungsumsetzer
- 31
- Wechselspannungs-/Gleichspannungsumsetzer
- 32
- Computernetz
- 35
- Wechselstromkomponente
- 36
- stromgeregelte Stromversorgung
- 37
- Gleichspannungsumsetzer
- 38
- Signaldämpfer
- 39
- Analogspannungseingang
- 40
- Übertragungswalze
- 41
- Bürste
Claims (20)
- Verfahren zum automatischen Einstellen mehrerer elektrischer Vorspannungspotentiale mit folgenden Schritten:Bereitstellen eines Systems, das eine Stromversorgung umfasst, die in der Lage ist, elektrisch vorgespannte Komponenten zu überwachen, die mit der Stromversorgung elektrisch verbunden sind;Anlegen einer elektrisch vorgespannten Komponente an ein Rückkopplungssignal, um das Potential anhand des der Komponente entsprechenden vorgespannten Lastwiderstandes zu beobachten;Vergleichen des Rückkopplungssignals mit einem erwarteten Vorspannungspotential; undSteuern eines Ausgangs der Stromversorgung in Ansprechen auf ein Rückkopplungssignal durch Einstellen des Ausgangs der Stromversorgung in Ansprechen auf das Rückkopplungssignal.
- Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Vergleichsschritt zudem das Vergleichen des Rückkopplungssignals mit einem Bereich von Potentialen, wie dem erwarteten Vorspannungspotential, umfasst. - Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das Rückkopplungssignal vor dem Vergleichsschritt einer Digitalisierung und softwaregestützten Filterung unterzogen wird. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anlegens zudem das Anlegen des Rückkopplungssignals an eine rotierende Verbindung an den vorgespannten Lastwiderstand umfasst. - Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anlegens zudem das Verwenden einer federgespannten Kontaktkohle (20, 21) als rotierende Verbindung umfasst. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,dass der Schritt des Bereitstellens zudem das Bereitstellen des Systems als vernetztes System umfasst. - Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Bereitstellens zudem das Bereitstellen des Systems mit mehreren Abbildungsmodulen umfasst, die über mehrere Rückkopplungssignale mit der Stromversorgung verbunden sind. - Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anlegens zudem das Anlegen der Rückkopplungssignale an mehrere elektrisch vorgespannte Komponenten in jedem der Module umfasst. - Vorrichtung zur Steuerung und Diagnose eines Vorspannungspotentials zur Verwendung in elektrofotografischen Geräten, die eine automatische Einstellung mehrerer elektrischer Vorspannungspotentiale und das Erkennen dieser Potentiale zum Zwecke der Steuerung und Überwachung der Funktion des Abbildungsmoduls ermöglicht, mit:einem vernetzten System mit Einrichtungen zum Steuern und Überwachen mindestens eines Abbildungsmoduls mit mindestens einer elektrisch vorgespannten Komponente;einer Stromversorgung mit mindestens einem Steuersignal, das in Wirkbeziehung mit der Rückkopplung des Vorspannungslastwiderstandes verbunden ist;einer mit dem vorgespannten Lastwiderstand verbundenen Rückkopplungsverbindung;Vergleichsmitteln, die in Wirkbeziehung mit der Stromversorgung verbunden sind, um das Vorspannungs- Rückkopplungssignal mit einem erwarteten
Vorspannungspotential zu vergleichen; undMitteln, die auf die Vergleichsmittel ansprechen, um Abhilfemaßnahmen zu ergreifen, wenn das Vorspannungs- Rückkopplungssignal nicht mit dem erwarteten Vorspannungspotential übereinstimmt. - System nach Anspruch 9, das zudem folgendes umfasst:die auf die Vergleichsmittel ansprechenden Mittel mit zudem einem Vorspannungs-Fehlersignal, das von der Stromversorgung an eine Maschinensteuerung angelegt wird; undein Modul zur softwaregestützten Filterung, das einen vorbestimmten Parametersatz an das Vorspannungs-Fehlersignal anlegt, um zu ermitteln, ob eine Fehlermeldung erzeugt werden soll.
- Verfahren zum Erfassen von Fehlerzuständen in einer vorgespannten Last mit folgenden Schritten:Bereitstellen eines Systems, in dem eine Stromversorgung in Wirkbeziehung zur Überwachung der Vorspannung von Komponenten ausgelegt ist;Anlegen eines Rückkopplungssignals an die Stromversorgung, das den Stromfluss von der Stromversorgung und durch die vorgespannte Komponente überwacht;Vergleichen des Rückkopplungssignals mit einem Satz vorbestimmter Parameter; undAnsprechen auf den Vergleichsschritt, um zu bestimmen, ob ein unerwünschter Zustand vorliegt.
- Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Ansprechens zudem das Bestimmen umfasst, ob einer der folgenden Zustände als unerwünschter Zustand vorliegt: unterbrochener Stromkreis, Überlastung, Kurzschluss, intermittierender Kontakt in dem Lastwiderstand, Lichtbogenbildung oder Ausfall der Stromversorgung. - Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Ansprechens zudem das Steuern einer Ausgabe der Stromversorgung in Ansprechen auf ein Rückkopplungssignal umfasst, indem die Ausgabe der Stromversorgung in Ansprechen auf das Rückkopplungssignal einstellbar ist. - Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Vergleichens zudem das Erfassen des Rückkopplungssignal entweder nach Interrupt- oder nach Abtastverfahren vor dem Vergleichen umfasst. - Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Ansprechens zudem ein softwaregestütztes Filtern des Rückkopplungssignals umfasst. - Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des softwaregestützten Filterns zudem einen Schritt des digitalen Filterns des Rückkopplungssignals umfasst, um zu bestimmen, ob ein Fehlerzustand vorliegt, wobei der Schritt des digitalen Filterns zudem das Abtasten des Rückkopplungssignals für eine vorbestimmte Anzahl aufeinanderfolgender Abtastungen umfasst. - Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des softwaregestützten Filterns zudem den Schritt des Abtastens des Rückkopplungssignals umfasst, um zu bestimmen, ob ein Vorspannungsfehler vorliegt, und um zu bestimmen, ob der Vorspannungsfehler wesentlich ist, in welchem Fall das System angewiesen wird, abzuschalten. - Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Bereitstellens zudem als eine der überwachten Komponenten eine Tonerwalze (25) umfasst, und dass der Schritt des Ansprechens zudem das Einstellen des Vorspannungspotentials umfasst, um eine Tonervorspannung für die Tonerwalze (25) zu steuern. - Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannungswerte als Teil der elektrofotografischen Verfahrenssteuerung einstellbar sind, einschließlich einer Gleichstrom-Vorspannung der Tonerwalzenvorspannung zur Steuerung der Tonerdichte sowie einer Wechselstromkomponente der Vorspannung nach einem vorbestimmten Verhältnis zum Einstellwert der Gleichstrom-Vorspannung. - Verfahren nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tonerdichte durch ein Durchlichtdensitometer in dem System überwacht wird.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US866174 | 1986-05-20 | ||
US09/866,174 US6813128B2 (en) | 2001-05-25 | 2001-05-25 | High voltage bias feedback for diagnostic purposes |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP1260879A2 true EP1260879A2 (de) | 2002-11-27 |
Family
ID=25347067
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP02010213A Withdrawn EP1260879A2 (de) | 2001-05-25 | 2002-05-16 | Hochspannungs-Vorspannungsrückkopplung für Diagnosezwecke |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6813128B2 (de) |
EP (1) | EP1260879A2 (de) |
JP (2) | JP4394332B2 (de) |
DE (1) | DE10221743A1 (de) |
Family Cites Families (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3934141A (en) * | 1974-07-03 | 1976-01-20 | Xerox Corporation | Apparatus for automatically regulating the amount of charge applied to an insulating surface |
JPS61132058A (ja) * | 1984-11-28 | 1986-06-19 | Mitsubishi Electric Corp | 回転電機用回転子の自動検査装置 |
US4806991A (en) * | 1987-12-21 | 1989-02-21 | Eastman Kodak Company | Mechanism for locating a flexible photoconductor relative to a development station |
JP2685814B2 (ja) | 1988-06-23 | 1997-12-03 | 株式会社リコー | 画像形成装置 |
JP3060040B2 (ja) * | 1992-07-10 | 2000-07-04 | 富士通株式会社 | 回線エラーレート検出回路 |
US5409791A (en) * | 1993-05-20 | 1995-04-25 | Eastman Kodak Company | Image forming method and apparatus |
JPH07226979A (ja) * | 1994-02-10 | 1995-08-22 | Alpha Corp | 遠隔操作装置 |
JPH09197844A (ja) * | 1996-01-19 | 1997-07-31 | Ricoh Co Ltd | 画像形成装置 |
US5723240A (en) * | 1996-05-29 | 1998-03-03 | Eastman Kodak Company | Method for controlling the formation of toner images with two distinct toners |
JP3926898B2 (ja) * | 1997-10-16 | 2007-06-06 | 株式会社バッファロー | 集線装置、集線装置のエラー通知方法および集線装置のためのエラー通知プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体 |
JPH11265092A (ja) * | 1998-03-18 | 1999-09-28 | Canon Inc | 静電荷像現像用トナー |
JP2000019818A (ja) * | 1998-07-01 | 2000-01-21 | Canon Inc | 画像形成装置 |
JP2000098699A (ja) * | 1998-09-17 | 2000-04-07 | Oki Data Corp | 電子写真記録装置 |
JP2000318221A (ja) * | 1999-05-14 | 2000-11-21 | Ricoh Co Ltd | 画像形成装置 |
US6243545B1 (en) * | 2000-01-10 | 2001-06-05 | Hewlett-Packard Company | Method and apparatus for controlling a bias of a fixing device |
US6385415B1 (en) * | 2000-05-18 | 2002-05-07 | Nexpress Solutions Llc | Development station for a reproduction apparatus |
US6385411B1 (en) * | 2000-10-13 | 2002-05-07 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Densitometer diagnostic system for an image-forming machine |
-
2001
- 2001-05-25 US US09/866,174 patent/US6813128B2/en not_active Expired - Lifetime
-
2002
- 2002-05-16 EP EP02010213A patent/EP1260879A2/de not_active Withdrawn
- 2002-05-16 DE DE10221743A patent/DE10221743A1/de not_active Withdrawn
- 2002-05-23 JP JP2002149769A patent/JP4394332B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2007
- 2007-11-15 JP JP2007297212A patent/JP4663704B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2008112176A (ja) | 2008-05-15 |
US20030035258A1 (en) | 2003-02-20 |
JP4394332B2 (ja) | 2010-01-06 |
US6813128B2 (en) | 2004-11-02 |
JP4663704B2 (ja) | 2011-04-06 |
DE10221743A1 (de) | 2002-11-28 |
JP2003091323A (ja) | 2003-03-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69927324T2 (de) | Bilderzeugungsgerät | |
DE68913789T2 (de) | Aufladevorrichtung und Bilderzeugungsgerät mit dieser. | |
EP1523412B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur fehlerbehandlung in einem drucker oder kopierer | |
DE69926721T2 (de) | Drucker mit erleichterter Detektierung eines beschädigten Elementes | |
DE3807121A1 (de) | Elektrofotografische druckeinrichtung mit geregeltem elektrofotografischen prozess | |
EP3942307A1 (de) | Vorrichtung zur analyse von strömen in einem elektrischen verbraucher und verbraucher mit einer derartigen vorrichtung | |
EP0435371A2 (de) | Stromversorgungseinrichtung mit Unsymmetrieüberwachungsschaltung | |
DE69107377T2 (de) | Bildaufnahmegerät. | |
DE69211507T2 (de) | Elektrophotographisches Druckgerät | |
DE3337881C2 (de) | Vorrichtung zur Feststellung von Störungen einer Aufladeeinheit | |
EP1178363A2 (de) | Bilderzeugungsvorrichtung und zugehöriges Verfahren mit Laderreinigeraktivierung nach Lichtbogenfehler | |
DE69733099T2 (de) | Reinigungsverfahren einer Kontaktaufladevorrichtung in einem elektrographischen Gerät | |
WO1988005570A1 (en) | Process and device for monitoring computer-controlled final control elements | |
EP1260879A2 (de) | Hochspannungs-Vorspannungsrückkopplung für Diagnosezwecke | |
DE19954443B4 (de) | Automatisches Reinigungsverfahren für Elektrifizerer und Bilderzeugungsgerät | |
DE60121855T2 (de) | System zum überwachen von paramentern die dem betrieb eines elektrofotografischen markierungsgeräts entsprechen | |
EP0942537B1 (de) | Schaltungsanordnung zur Kontrolle einer Ausgangslast | |
EP0888579B1 (de) | Verfahren und anordnung zum optimieren einer ladungsbilderzeugung auf einem fotoleiter | |
DE102015208927A1 (de) | Verfahren zum Überwachen eines Bordnetzes | |
DE2912350A1 (de) | Verfahren und anordnung zum messen der corona an einem im betrieb befindlichen elektrostatischen kopiergeraet | |
DE102006036829A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Ermitteln eines Fehlerzustands eines Flachbildschirms | |
DE4429278C2 (de) | Funktionseinheit | |
EP1156380B1 (de) | Elektrofotografische Prozesssteuerung und diagnostisches System | |
DE102018118057A1 (de) | System zur automatisch überwachten Fahrzeugzustandssignalisierung und Verfahren zur Überwachung einer Fahrzeugzustandssignalisierungsvorrichtung | |
DE102012105338A1 (de) | Verfahren zum Steuern eines digitalen Drucksystems sowie Drucksystem zum Ausführen eines solchen Verfahrens |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A2 Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI |
|
RIN1 | Information on inventor provided before grant (corrected) |
Inventor name: FURNO, JOSEPH J. Inventor name: HASENAUER, CHARLES H. |
|
RAP1 | Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred) |
Owner name: EASTMAN KODAK COMPANY |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN |
|
18W | Application withdrawn |
Effective date: 20090114 |