EP1140447A1 - Vorrichtung und verfahren zum streuen von teilchen zu einem vlies - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum streuen von teilchen zu einem vlies

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EP1140447A1
EP1140447A1 EP99966972A EP99966972A EP1140447A1 EP 1140447 A1 EP1140447 A1 EP 1140447A1 EP 99966972 A EP99966972 A EP 99966972A EP 99966972 A EP99966972 A EP 99966972A EP 1140447 A1 EP1140447 A1 EP 1140447A1
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EP
European Patent Office
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scattering
fleece
chips
particles
forming belt
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EP99966972A
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Stanislav Klasterka
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Induestrias Jomar - Madeiras E Derivados Sa
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Timberex Timber Exports Ltd
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    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off
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    • B27N3/10—Moulding of mats
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Definitions

  • the present invention relates to a device for scattering particles, in particular with at least one binder, such as lignocellulosic and / or cellulosic fibers, chips or similar particles, to form a nonwoven, in particular for the production of shaped objects, primarily in the form of plates at least one dosing bunker containing the particles, with at least one scattering station for the particles downstream of the dosing bunker and with a forming belt arranged below the scattering station for receiving the fleece.
  • at least one binder such as lignocellulosic and / or cellulosic fibers, chips or similar particles
  • the invention relates to a method for producing chip-fiber combination boards, each comprising two outer layers formed from fibers mixed with at least one binder and a middle layer arranged between the outer layers and formed from chips mixed with at least one binder, in particular for operating a corresponding device, and directed to a corresponding chip-fiber combination plate.
  • the subject of the invention is also an apparatus and a method for scattering particles into a nonwoven with a variable width.
  • Devices for scattering nonwovens are known in many variants. These devices are usually each specifically tailored to the end product to be produced, for example to the type of board to be produced (fiberboard, chipboard or chip-fiber combination board) and to a respective fixed width of the fleece to be scattered. On Switching the production from one type of product to another type of product as well as from a fleece width to another fleece width requires a relatively complex conversion of the system and the associated downtimes of the system and relatively high costs.
  • a chip-fiber combination plate according to the invention is characterized by the features of claim 17.
  • the device according to the invention according to claim 1 enables the production of single- or multi-layer chipboard or fiberboard as well as chip-fiber combination board, without the need for expensive conversion of the device.
  • the chip-fiber combination plates that can be produced with this device also have both a very high strength and optimal surface properties, and at the same time the cover layers consisting of fibers or chips can be made relatively thin.
  • the fine chips lying on the outer sides of the middle layer each form a buffer zone between the fibers forming the cover layer and the coarse chips forming the core.
  • This buffer zone prevents the coarse structure of the coarse chips from being pushed through the cover layers consisting of fibers, as a result of which the surface of the plates produced from the fleece would receive an undesirable roughness. This so-called "through telegraphing" of the coarse chips on the outside of the plates is thus prevented in chip-fiber combination plates which are produced with the device according to the invention.
  • chip-fiber combination boards produced according to this method have a particularly high strength on the one hand due to the increased connection between the cover layers and the middle layer and on the other hand have optimal surfaces due to the prevented telegraphy effect .
  • the chip-fiber combination boards obtained in this way have a very closed surface, which is ideally suited for painting, for example, since the required amount of paint can be reduced due to the closed surface.
  • the device designed according to the invention is also used for the production of Suitable chipboard and pure fiberboard.
  • Both single and multi-layer chipboard or fiberboard can be produced. If only chipboard is to be produced, the fiber scattering stations are shut down, so that a fleece is only scattered onto the forming belt from the chip scattering station.
  • the scattered fleece can have, for example, a middle layer consisting of coarse chips and two outer cover layers consisting of fine chips due to the existing fractionation device. However, it is also possible to feed the fractionation device exclusively with homogeneous chips, so that a single-layer chip fleece can be scattered.
  • the chip scattering station can be deactivated accordingly, so that only a nonwoven made of fibers is scattered onto the forming belt.
  • the fiber scattering stations or both fiber scattering stations can be activated.
  • the fiber scattering stations are advantageously designed for scattering homogeneous fiber material, since the device according to the invention can be simplified in this way. Since already during the formation of the middle layer consisting of chips a fractionation of these chips takes place in such a way that the fine chips come to lie on the outside of the middle layer, this fractionation enables the optimal connection between the middle layer and the outer layers to be created, so that a corresponding one Fractionation of the fibers forming the outer layers is unnecessary.
  • the spreading stations can be controlled independently of one another.
  • each scattering station can be assigned its own metering bunker or at least part of the fiber scattering stations, in particular all fiber scattering stations, a common metering bunker. The use of a common dosing hopper ensures that cover layers scattered from the fiber scattering stations are each loaded with the same homogeneous fiber material.
  • the scattering stations are designed separately from one another.
  • This modular design ensures that standard spreading stations can be used, so that the costs of a corresponding device designed according to the invention can be reduced.
  • the device designed according to the invention can be followed by either a continuous or a cycle press for pressing the scattered fleece.
  • the fleece is usually pressed with the simultaneous supply of heat, preheating of the fleece, in particular directly in front of the downstream pressing device, and pre-pressing, for example of the partial fleece scattered by the fiber scattering station arranged on the input side, in addition.
  • a device according to claim 20 makes it possible to spread nonwovens of different widths without having to provide, for example, conveyor belts or spreading devices of different widths. Especially Such a device is advantageously operated according to the method of claim 34.
  • a conventional spreading station By firstly spreading the particles from a scattering station in the usual way, i.e. With the maximum width predetermined by the spreading station, a conventional spreading station can be used without having to make any changes to it. Only the full width of the fleece arranged on the forming belt is reduced to the desired width by the particle separating device provided on the upper side of the forming belt, with the excess particles being removed laterally. Due to the adjustability of the particle separation device, nonwovens of any width can be produced using conventional scattering stations and conventional conveyor belts.
  • the particle separating device preferably comprises two subunits arranged symmetrically to the longitudinal axis of the forming belt. These can be designed, for example, as rotating separation units with which the particles forming the edge regions of the fleece can be transported away to the side.
  • the subunits can also be designed, for example, as separating walls, which at least in some areas run essentially parallel to the direction of movement of the forming belt and are oriented essentially perpendicular to the forming belt.
  • the width of the scattered fleece can be reduced to the desired width by adjusting the rotating separating units or the separating walls in a horizontal direction, in particular transversely to the forming belt. This can be done by the particle separator laterally discharged particles are fed back into the dosing hopper of the spreading device so that they are available for the further spreading process.
  • the nonwoven which is initially scattered in its maximum width by the first scattering station can be reduced to the desired width, for example by rotating separation units, the particles separated from the separation units being returned to the metering bunker of the first scattering station be fed.
  • the width of the fleece reduced in this way is transported on the forming belt to the next spreading station, where it is guided between two separating walls, for example, before reaching the spreading area.
  • These separating walls extend over the entire length of the second scattering station, so that the particles scattered by this second scattering station also in their maximum width come to lie partly inside the separating walls on the partial fleece scattered by the first scattering station and partly outside the separating walls directly on the forming belt .
  • the particles lying outside the separating walls can also be removed laterally, for example, by separation units and fed back to the metering bunker of the second scattering station.
  • a two-layer fleece of the desired reduced size is thus on the forming belt Width available that can be transported with or without separating walls to a further spreading station or to a pressing device.
  • the two-layer fleece is fed to a further scattering station, another layer can be sprinkled there in an analogous manner by means of separating walls and downstream rotating separation units, the excess particles in the unmixed state then being used again to produce the reduced desired width can be discharged and fed to the dosing hopper of the third spreading station for further use.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a device designed according to the invention
  • FIG. 2 is a highly schematic plan view of part of the device according to FIGS. 1 and Fig. 3 shows a modified embodiment of the invention compared to FIG. 2.
  • the device shown in FIG. 1 comprises a metering hopper 1 arranged on the input side, in which a plurality of scraping rakes 2 are arranged. Homogeneous fiber particles 3 mixed with at least one binder are introduced into the dosing bunker 1 as bulk material, as indicated by an arrow 4.
  • the particles 3 led out of the dosing bunker 1 via the discharge rollers 7 and the base belt 6 are scattered over a fiber scattering station 8 arranged on the input side with scattering rollers 9 onto an endless forming belt 11 rotating around deflection rollers to form a fleece 12.
  • the fiber scattering station 8 initially produces a lower cover layer 13, consisting of homogeneous fiber particles 3 of the nonwoven 12, to which at least one binder has been added.
  • the fiber scattering station 8 on the input side is followed by a scattering station 15 for scattering chips 20, 21 in the transport direction of the forming belt 11 represented by an arrow 14.
  • the chip spreading station 15 comprises two dosing bunkers 16, 17, in each of which a plurality of scraping rakes 18, 19 are arranged.
  • the from different large chips 20, 21 and at least one binder bulk material is fed to the dosing bunkers 16, 17 from above, as indicated by arrows 22, 23.
  • the screening devices 32, 33 together with the scraper belts 30, 31 form fractionation devices 34, 35, through which the chips 20, 21 can be fractionated according to their sizes.
  • the sections 32 ', 32 ", 32'” and 32 “” or 33 ', 33 ", 33'” and 33 “” of the screening devices 32, 33 are arranged so that the fine chips 20, 21 each in the regions of the chip scattering station 15 located outside in the transport direction of the fleece are scattered onto the lower cover layer 13, while the coarse chips 20, 21 are scattered onto the cover layer 13 via the inner regions of the fractionation devices 34, 35.
  • a middle layer 36 of the fleece 12 is produced which has fine chips 20, 21 in its outer layers and coarse in its inner layer having.
  • the fiber particles 3 meet with the fine chips 20, 21 at the connection level between the middle layer 36 and the lower cover layer 12.
  • a preferred embodiment of the chips scattering station 15 is described in German Patent 197 16 130, so that for a more detailed description of the chips scattering station 15, in particular with regard to the formation of the scraper belts 30, 31, the screening devices 32, 33 and the axisymmetric series connection of the two partial scattering stations the content of this patent is expressly included in the present application.
  • the chip scattering station 15 in another suitable manner, it only being necessary for the chips 20, 21 to be fractionated into fine and coarse chips and the middle layer scattered by the scattered chips 20, 21 in their outer layers the fine and in the middle layer the coarse chips.
  • the chips scattering station 15 is followed by an output-side fiber scattering station 8 'with a dosing hopper 1', which is designed in accordance with the fiber-scattering station 8 arranged on the input side. Accordingly, the individual elements of the fiber scattering station 8 'and of the metering bunker 1' are provided with the same reference numerals as for the fiber scattering station 8 on the inlet side and the metering bunker 1 on the inlet side, the reference symbols only being provided with a line.
  • the device shown in Fig. La continues in Fig. Lb in the direction of arrow 14.
  • the fleece 12 is guided through a pre-pressing unit 40 formed from two circulating, endless belts 38, 39, by means of which the fleece 12 is pre-compressed. Air contained in the nonwoven material is pressed out, which is achieved in particular due to the elongated inlet due to the flat opening angle between the endless belts 38 and 39.
  • the pre-pressed nonwoven 12 emerging from the pre-pressing unit 40 is guided over a preheating device 41, which is only indicated schematically and with which, for example, heated water vapor, heated air, heated water vapor / air mixture and possibly other additives are introduced into the pre-compressed nonwoven 12.
  • a pressing device 42 which in the exemplary embodiment shown is designed as a continuous pressing device with rotating pressing belts 43, 44.
  • the fleece 12 is then pressed to its final thickness with the application of heat.
  • a cycle press it is also possible for a cycle press to be provided instead of a continuous pressing device.
  • a pre-pressing unit and / or a preheating unit can be placed anywhere in the device shown in FIG. unit are provided.
  • a pre-pressing unit can be provided in particular for pre-pressing the lower cover layer 13 between the fiber-scattering station 8 on the input side and the chip-scattering station 15.
  • a corresponding pre-pressing unit can also be provided between the chip scattering station 15 and the output-side fiber scattering station 8 '.
  • the forming tape is preferably made air-impermeable, while in the area of the preheating unit 41 the tape 45 carrying the fleece 12 can be made air-permeable, for example for feeding heating medium into the fleece 12.
  • FIG. 2 shows a part of the device according to FIG. 1 in a highly simplified manner in a top view.
  • the fiber scattering station 8 on the input side can be seen, with which the lower cover layer 13 of the fleece 12 is applied to the
  • Form tape 11 is scattered.
  • the fleece 12, which is shown hatched, is scattered in a maximum width Bi that is slightly smaller than the width of the forming belt 11.
  • Downstream of the fiber scattering station 8 in the transport direction 14 are two separating units 46, 47 which are oriented essentially perpendicular to the forming belt and which are adjustable transversely to the transport direction of the forming belt 11, as indicated by arrows 48, 49.
  • the separating units 46, 47 can be designed, for example, as rotating rollers with a corrugated surface and / or with a star-shaped cross section, as rotating brushes or as other separating units suitable for separating the fiber particles arranged in the edge region of the fleece 12.
  • the separating units 46, 47 can be rotated in accordance with arrows 50, 51 in such a way that the fiber particles forming the edge regions of the fleece 12 are discharged laterally.
  • the removed fiber particles 3 fall onto a discharge belt 52 arranged below the forming belt 11, which can be moved along arrows 53 and with which the particles 3 'are returned to the dosing hopper 1.
  • the width B 2 of the fleece 12 can be set as desired.
  • partition walls 54, 55 are arranged essentially parallel to the transport direction in the region of the surface of the forming belt 11 such that the distance between the partition walls 54, 55 is substantially equal to the width B 2 of the
  • Fleece 12 is. Only in the inlet area are the separating walls 54, 55 deformed outward so that the fleece 12 can be securely inserted into the The area between the separating walls 54, 55 takes place without the fleece 12 being torn open in its side areas.
  • the separating wall 54 is designed as a plate-shaped wall section
  • the separating wall 55 is formed by an endless circumferential band which can be moved along an arrow 57 via deflecting rollers 56.
  • both separating walls 54, 55 can be designed in the same way.
  • the separating wall 55 With the formation of the separating wall 55 as a continuous endless belt, it is achieved that the friction between the outer edge of the fleece 12 and the separating wall 55 is reduced or made zero. This prevents the outer edge of the fleece from being impaired.
  • the separating walls 54, 55 are adjustable transversely to the transport direction of the forming belt 11, as indicated by arrows 58, 59.
  • the part of the chip scattering station 15 on the input side which, according to the illustration in FIG. 2, comprises for example four screening devices 32 ', 32 ", 32'", 32 "”.
  • the sieve devices 32 ', 32 ", 32'", 32 “” are selected so that the hole size of the corresponding sieves increases in the transport direction 14 of the forming belt 11. In this way, first of all the fine chips are reduced in the width of the nonwoven and the coarse chips are scattered at the output end of the input part of the chip spreading device 15.
  • Separating units 60, 61 connected downstream of the scattering device 15 can be discharged laterally in a similar manner as has already been described for the separating units 46, 47.
  • the separating units 60, 61 are also adjustable transversely to the transport direction of the forming belt 11, as indicated by arrows 62, 63. In this way, the separation units 60, 61 can be adapted to the width B 2 of the fleece 12.
  • the separating units 60, 61 can be rotated in accordance with arrows 64, 65, so that the chips 20 are discharged laterally onto a discharge belt 66 provided below the forming belt 11.
  • the discharge belt 66 is moved along arrows 67 so that the chips 20 lying on the discharge belt 66 can be returned to the dosing hopper 16 of the chip-spreading device.
  • the separating walls 54, 55 ensure that chips 20 and fibers 3 are only mixed with one another between the separating walls 54, 55, but outside of the separating walls 54, 55, however, the chips 20 come to lie in unmixed form, the chips 20 must be returned in the dosing hopper 16 unproblematic.
  • the separating walls 54, 55 extend behind the separating units 60, 61, since from this area the laterally excess chips 20 are completely removed, so that the separating walls 54, 55 in the area behind the separating units 60, 61 are no longer required. Only in the area of the second part of the chip spreading device 15, which is not shown in FIG. 2, must new separating walls again correspond.
  • the separating walls 54, 55 shown in FIG. 2 are provided. In principle, however, it is also possible to extend the separating walls 54, 55 over the entire length of the device according to FIG. 1.
  • the separation units 46, 47, 60, 61 and the separating walls 54, 55 according to FIG. 2 are also provided in the device according to FIG. 1. These elements are only not shown in FIG. 1 for a better overview. If a variable width setting is not required in the device according to FIG. 1, the separating units 46, 47, 60, 61 and the separating walls 54, 55 can also be omitted. Furthermore, corresponding separation units and separating walls can also be used in devices with only a single spreading device or any number of spreading devices in order to obtain a device with variable width spreading. In the case of a device with only a single spreading station, the separating walls can be dispensed with and, after spreading a fleece over the maximum width Bi., The desired width B 2 of the fleece can be achieved exclusively by the rotating separation units.
  • the embodiment according to FIG. 3 differs from the embodiment according to FIG. 2 essentially by a different design of the separation units.
  • the cover layer 13 which is scattered with the width Bi from the scattering station 8 is first pre-compressed in a pre-pressing device 68. Subsequently, the pre-compacted cover layer 13 is reduced to the desired width B 2 by two trimming saws 69, 70 arranged on the side of the forming belt 11.
  • the edging saws 69, 70 are transverse to the arrows 71, 72
  • Running direction 14 of the forming belt 1 1 is adjustable so that the width of the cover layer 13 can be variably adjusted.
  • the separated fiber particles are sucked off pneumatically and returned to the inlet-side metering bunker 1 of the inlet-side fiber scattering station 8.
  • the lower cover layer 13, reduced to the width B 2 is, as already described for FIG. 2, guided between two separating walls 54, 55, the chips 20 simultaneously forming the chips 20 to form the middle layer 36 of the fleece 12 on the cover layer 13 are scattered.
  • the separating walls 54, 55 are each bent laterally outwards at their ends, so that the chips 20 which are scattered outside of the separating walls 54, 55 on the forming belt 11 are removed to the outside due to the movement of the forming belt 11, as indicated by arrows 73, 74 is indicated.
  • This removal of the chips 20 is supported by discharge devices, not shown, for example screw conveyors, suction units, brush rollers or the like.
  • discharge devices not shown, for example screw conveyors, suction units, brush rollers or the like.
  • the removed chips 20 are then fed to the dosing bunkers 16, 17 in the usual way.
  • Separation walls 75, 76 are also provided below the output-side fiber scattering station 8 'for separating the laterally excess fibers 3' from the fibers 3 'forming the upper cover layer 37 with the width B 2 .
  • the separating walls 75, 76 are designed to be adjustable transversely to the transport direction of the fleece 12, as is indicated by arrows 77, 77 ', 78, 78'.
  • the excess fibers 3 ' can be discharged laterally along arrows 79, 80 in a manner similar to that of the chips 20 described above, but the suction of the fibers 3' is preferred here.
  • the removed fibers 3 ' are in turn fed to the dosing hopper 1' for further use.
  • a height-adjustable leveling roller which is oriented transversely to the transport direction of the forming belt 11, for leveling the lower cover layer 13 of the fleece 12 can be arranged between the fiber-scattering station 8 on the input side and the pre-pressing device 68. Continuous measurement and monitoring of the lower cover layer 13 to be leveled is possible, for example, by means of a basis weight measuring and control system downstream of the leveling roller, by means of which the height adjustment of the leveling roller can be regulated. By means of this height adjustment, a specifiable basis weight of the lower cover layer 13 of the fleece 12 can then be kept constant.
  • the middle layer and / or the upper cover layer 37 of the nonwoven 12 can also be assigned a leveling roller and a basis weight measuring and control system. Excess material on chips and / or fibers that occurs during leveling is in each case removed, for example suctioned off, and returned to the respective metering bunker 1, 1 '16, 17.

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Streuen von insbesondere mit mindestens einem Bindemittel versetzten Teilchen, wie beispielsweise lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Fasern, Spänen oder dergleichen Teilchen, zu einem Vlies, insbesondere zur Herstellung von geformten Gegenständen, vornehmlich in Form von Platten beschrieben. Mit der beschriebenen Vorrichtung und dem Verfahren sind zum einen in wirtschaftlich günstiger Weise Span-, Faser- und Span-Faser-Kombinationsplatten herstellbar. Weiterhin sind Platten variabler Breite erzeugbar, ohne dass ein aufwendiger Umbau der Vorrichtung erforderlich ist.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Streuen von Teilchen zu einem Vlies
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Streuen von insbesondere mit mindestens einem Bindemittel versetzen Teilchen, wie beispielsweise lignozellulose- und /oder zellulosehaltigen Fasern, Spänen oder dergleichen Teilchen, zu einem Vlies, insbesondere zur Herstellung von geformten Gegenständen, vornehmlich in Form von Platten, mit zumindest einem die Teilchen enthaltenden Dosierbunker, mit zumindest einer dem Dosierbunker nachgeschalteten Streustation für die Teilchen und mit einem unterhalb der Streustation angeordneten Formband zur Aufnahme des Vlieses. Weiterhin ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen von Span-Faser-Kombinationsplatten, die jeweils zwei aus mit mindestens einem Bindemittel versetzten Fasern gebildete Deckschichten und eine zwischen den Deckschichten angeordnete, aus mit mindestens einem Bindemittel versetzten Spänen gebildete Mittelschicht umfassen, insbesondere zum Betreiben einer entsprechenden Vorrichtung, sowie auf eine ent- sprechende Span-Faser-Kombinationsplatte gerichtet. Letztlich ist Gegenstand der Erfindung auch eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Streuen von Teilchen zu einem Vlies mit variabler Breite.
Vorrichtungen zum Streuen von Vliesen sind in vielen Varianten bekannt. Dabei sind diese Vorrichtungen üblicherweise jeweils speziell auf das herzustellende Endprodukt, beispielsweise auf die herzustellende Plattenart (Faserplatte, Spanplatte oder Span-Faser-Kombinationsplatte) sowie auf eine jeweilige feste Breite des zu streuenden Vlieses, abgestimmt. Ein Wechsel der Herstellung von eine Produktart auf eine andere Produktart sowie von einer Vliesbreite auf eine andere Vliesbreite erfordert einen relativ aufwendigen Umbau der Anlage und damit verbunden Stillstandzeiten der Anlage sowie relativ hohe Kosten.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, die sehr variabel die Herstellung unterschiedlicher Produktarten, d.h. wahlweise Span-, Faser- oder Span- Faser-Kombinationsplatten oder Platten mit unterschiedliche Breiten, bei wirtschaftlich vertretbaren Aufwand ermöglichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 10, 20 und 34 gelöst. Eine erfindungsgemäße Span-Faser-Kombinationsplatte ist durch die Merkmale des Anspruchs 17 gekennzeichnet.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß Anspruch 1 ermöglicht sowohl die Herstellung von ein- oder mehrschichtigen Span- oder Faserplatten als auch von Span-Faser-Kombinationsplatten, ohne daß ein aufwendiger Umbau der Vorrichtung erforderlich ist. Die mit dieser Vorrichtung er- zeugbaren Span-Faser-Kombinationsplatten besitzen darüber hinaus sowohl eine sehr hohe Festigkeit als auch optimale Oberflächeneigenschaften, wobei gleichzeitig die aus Fasern oder Spänen bestehenden Deckschichten relativ dünn ausgebildet sein können. Diese Vorteile werden dadurch erzielt, daß die zur Streuung der Mittelschicht ausgebildete Späne- Streustation ein Fraktioniervorrichtung zum Tennen von feinen und groben Spänen umfaßt, wobei die feinen Späne als außenliegende Lagen der Mittelschicht und die groben Späne als innere Lage der Mittelschicht gestreut werden. Auf diese Weise wird erreicht, daß die feinen Fasern der Deckschichten nicht mit den groben Spänen, sondern mit den feinen Spänen der Mittelschicht in Kontakt kommen, wodurch eine wesentlich bessere Verbindung zwischen den Deckschichten und der Mittelschicht erzielt wird.
Weiterhin bilden die an den Außenseiten der Mittelschicht liegenden feinen Späne jeweils eine Pufferzone zwischen den die Deckschicht bildenden Fasern und den den Kern bildenden groben Spänen. Durch diese Pufferzone wird verhindert, daß sich die grobe Struktur der groben Späne durch die aus Fasern bestehenden Deckschichten hindurchdrückt, wodurch die Oberfläche der aus dem Vlies erzeugten Platten eine unerwünschte Rauheit erhalten würde. Dieses sogenannte "Durchtelegraphieren" der groben Späne auf die Außenseite der Platten wird somit bei Span- Faser-Kombinationsplatten, die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt werden, verhindert.
Die gleichen Vorteile werden gemäß dem Verfahren nach Anspruch 10 erzielt, da auch die gemäß diesem Verfahren hergestellten Span-Faser- Kombinationsplatten zum einen eine besonders hohe Festigkeit aufgrund der gesteigerten Verbindung zwischen Deckschichten und Mittelschicht und zum anderen optimale Oberflächen aufgrund des verhinderten Tele- graphieeffektes besitzen. Die auf diese Weise erhaltenen Span-Faser- Kombinationsplatten besitzen eine sehr geschlossene Oberfläche, die beispielsweise optimal zum Lackieren geeignet ist, da aufgrund der geschlos- senen Oberfläche die erforderliche Lackmenge reduziert werden kann.
Die erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung ist neben der Erzeugung von Span-Faser-Kombinationsplatten jedoch auch zur Erzeugung von rei- nen Span- sowie reinen Faserplatten geeignet. Dabei können sowohl ein- als auch mehrschichtige Span- bzw. Faserplatten erzeugt werden. Sollen lediglich Spanplatten erzeugt werden, so werden die Faser- Streustationen stillgelegt, so daß lediglich von der Späne-Streustation ein Vlies auf das Formband gestreut wird. Dabei kann aufgrund der vorhanden Fraktioniervorrichtung das gestreute Vlies beispielsweise eine aus groben Spänen bestehende Mittelschicht und zwei außenliegende, aus feinen Spänen bestehende Deckschichten besitzen. Es ist jedoch auch möglich, die Fraktioniervorrichtung ausschließlich mit homogenen Spänen zu beschicken, so daß ein einschichtiges Spänevlies gestreut werden kann.
Sollen ausschließlich ein- oder mehrschichtige Faserplatten erzeugt werden, so kann entsprechend die Späne-Streustation deaktiviert werden, so daß ausschließlich ein aus Fasern bestehendes Vlies auf das Formband gestreut wird. Je nach gewünschter Dicke dieses Vliese können dabei nur eine der Faser- Streustationen oder beide Faser- Streustationen aktiviert sein.
Vorteilhaft sind die Faser- Streustationen zum Streuen von homogenem Fasermaterial ausgebildet, da die erfindungsgemäße Vorrichtung auf diese Weise vereinfacht werden kann. Da bereits bei der Bildung der aus Spänen bestehenden Mittelschicht eine Fraktionierung dieser Späne dahingehend erfolgt, daß die feinen Späne an der Außenseite der Mittelschicht zu liegen kommen, kann durch diese Fraktionierung die optimale Verbindung zwischen Mittelschicht und den Deckschichten erzeugt werden, so daß sich eine entsprechende Fraktionierung der die Deckschichten bildenden Fasern erübrigt. Um die wahlweise Herstellung von Span-, Faser oder Span-Faser-Kombinationsplatten zu ermöglichen, können die Streustationen unabhängig voneinander ansteuerbar sein. Weiterhin kann jeder Streustation ein eigener Dosierbunker oder zumindest einem Teil der Faser-Streustationen, insbesondere allen Faser-Streustationen, ein gemeinsamer Dosierbunker zugeordnet sein. Durch die Verwendung eines gemeinsamen Dosierbunkers ist gewährleistet, daß von den Faser-Streustationen gestreuten Deckschichten jeweils mit dem gleichen homogenen Fasermaterial beschickt werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Streustationen voneinander getrennt ausgebildet. Durch diese modulare Bauweise wird erreicht, daß Standard- Streustationen verwendet werden können, so daß die Kosten einer entsprechenden erfindungsgemäß ausge- bildeten Vorrichtung reduziert werden können.
Der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung kann sowohl eine kontinuierliche als auch eine Taktpresse zur Verpressung des gestreuten Vlieses nachgeschaltet sein. Die Verpressung des Vlieses erfolgt dabei übli- cherweise unter gleichzeitiger Zufuhr von Wärme, wobei zusätzlich eine Vorerwärmung des Vlieses insbesondere unmittelbar vor der nachgeschalteten Preßvorrichtung, sowie eine Vorpressung, beispielsweise des von der eingangsseitig angeordneten Faser-Streustation gestreuten Teilvlieses erfolgen kann.
Durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 20 ist es möglich, Vliese unterschiedlicher Breite zu streuen, ohne beispielsweise unterschiedlich breite Förderbänder oder Streuvorrichtungen vorsehen zu müssen. Besonders vorteilhaft wird eine solche Vorrichtung gemäß dem Verfahren nach Anspruch 34 betrieben.
Dadurch, daß zunächst die Teilchen von einer Streustation in üblicher Weise vollflächig, d.h. mit der durch die Streustation vorgegebenen maximalen Breite auf das Formband gestreut werden, kann eine übliche Streustation verwendet werden, ohne daß Änderungen an dieser vorgenommen werden müssen. Erst das in seine vollen Breite auf dem Formband angeordnete Vlies wird durch die an der Oberseite des Formbandes vorgesehe- ne Teilchenabscheideeinrichtung auf die gewünschte Breite reduziert, wobei die überschüssigen Teilchen seitlich abgeführt werden. Durch die Verstellbarkeit der Teilchenabscheideeinrichtung können somit Vliese mit beliebiger Breite unter Verwendung von üblichen Streustationen sowie von üblichen Förderbändern erzeugt werden.
Um eine symmetrische Anordnung des Vlieses auf dem Formband zu erreichen, umfaßt die Teilchenabscheideeinrichtung bevorzugt zwei symmetrisch zur Längsachse des Formbandes angeordnete Teileinheiten. Diese können beispielsweise als rotierende Trenneinheiten ausgebildet sein, mit der die die Randbereiche des Vlieses bildenden Teilchen seitlich nach außen abtransportiert werden können. Die Teileinheiten können beispielsweise auch als Abscheidewände ausgebildet sein, die zumindest bereichsweise im wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung des Formbandes verlaufen und im wesentlichen senkrecht zum Formband ausgerichtet sind. Durch eine Verstellung der rotierenden Trenneinheiten bzw. der Abscheidewände in horizontaler Richtung, insbesondere quer zu dem Formband, kann die Breite des gestreuten Vlieses auf die gewünschte Breite reduziert werden. Dabei können die von der Teilchenabscheideeinrichtung seitlich abgeführten Teilchen dem Dosierbunker der Streuvorrichtung wieder zugeführt werden, so daß sie für den weiteren Streuvorgang zur Verfügung stehen.
Sind zur Erzeugung von mehrschichtigen Vliesen mehrere Streustationen hintereinander geschaltet, so kann das zunächst von der ersten Streustation in maximaler Breite gestreute Vlies beispielsweise durch rotierende Trenneinheiten auf die gewünschte Breite reduziert werden, wobei die von den Trenneinheiten abgeschiedenen Teilchen dem Dosierbunker der er- sten Streustation wieder zugeführt werden. Das auf diese Weise in seiner Breite reduzierte Vlies wird auf dem Formband zu der nächsten Streustation transportiert, wo es vor Erreichen des Streubereiches beispielsweise zwischen zwei Abscheidewände geführt wird. Diese Abscheidewände erstrecken sich über die gesamte Länge der zweiten Streustation, so daß die von dieser zweiten Streustation ebenfalls in der maximalen Breite gestreuten Teilchen teilweise innerhalb der Abscheidewände auf dem von der ersten Streustation gestreuten Teilvlies und teilweise außerhalb der Abscheidewände unmittelbar auf dem Formband zu liegen kommen. Da auf diese Weise außerhalb der Abscheidewände eine Vermischung von Teilchen der ersten Streustation und der zweiten Streustation verhindert wird, können nach Passieren der zweiten Streustation die außerhalb der Abscheidewände liegenden Teilchen beispielsweise ebenfalls durch Trenneinheiten seitlich abgeführt werden und dem Dosierbunker der zweiten Streustation wieder zugeführt werden.
Nach dieser seitlichen Abführung der überschüssigen Teilchen, ist auf dem Formband somit ein zweilagiges Vlies der gewünschten reduzierten Breite vorhanden, das mit oder ohne Abscheidewände zu einer weiteren Streustation oder zu eine Preßvorrichtung transportiert werden kann.
Wird das zweischichtige Vlies einer weiteren Streustation zugeführt, so kann dort in analoger Weise mittels Abscheidewänden und nachgeordne- ten rotierenden Trenneinheiten eine weitere Schicht zunächst mit voller Breite gestreut werden, wobei anschließend wiederum zum Erzeugen der reduzierten gewünschten Breite die überschüssigen Teilchen in unver- mischtem Zustand abgeführt und dem Dosierbunker der dritten Streusta- tion zur weiteren Verwendung zugeführt werden können.
Um sowohl die Vorteile bezüglich der variablen Breiteneinstellung als auch der wahlweisen Herstellung von Span-, Faser oder Span-Faser- Kombinationsplatten zu erzielen, können die in den Ansprüchen beschrie- benen unterschiedlichen Vorrichtungen und Verfahren in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert; in diesen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäß aus- gebildeten Vorrichtung,
Fig. 2 eine stark schematisierte Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung gemäß Fig. 1 und Fig. 3 eine gegenüber Fig. 2 abgewandelte Ausführungsform der Erfindung.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung umfaßt einen eingangsseitig ange- ordneten Dosierbunker 1, in dem mehrere Rückstreifrechen 2 angeordnet sind. In den Dosierbunker 1 werden mit mindestens einem Bindemittel versetzte homogene Faserteilchen 3 als Schüttgut eingegeben, wie es durch einen Pfeil 4 angedeutet ist.
An der Unterseite des Dosierbunkers 1 ist ein über zwei Umlenkrollen 5 laufendes Bodenband 6 angeordnet, über das die Faserteilchen 3 in Richtung von Austragwalzen7 transportiert werden.
Die über die Austragwalzen7 und das Bodenband 6 aus dem Dosierbun- ker 1 herausgeführten Teilchen 3 werden über eine eingangsseitig angeordnete Faser- Streustation 8 mit Streuwalzen 9 auf ein endloses um Umlenkrollen umlaufendes Formband 11 zu einem Vlies 12 gestreut.
Durch die Faser-Streustation 8 wird auf diese Weise zunächst eine untere Deckschicht 13, bestehend aus homogenen und mit mindestens einem Bindemittel versetzten Faserteilchen 3 des Vlieses 12, erzeugt.
Der eingangsseitigen Faser- Streustation 8 ist in der durch einen Pfeil 14 dargestellten Transportrichtung des Formbandes 11 eine Streustation 15 zum Streuen von Spänen 20, 21 nachgeschaltet.
Die Späne-Streustation 15 umfaßt zwei Dosierbunker 16, 17, in der jeweils mehrere Rückstreifrechen 18, 19 angeordnet sind. Das aus unter- schiedlichen großen Spänen 20, 21 und wenigstens einem Bindemittel bestehende Schüttgut wird den Dosierbunkern 16, 17 von oben zugeführt, wie es durch Pfeile 22, 23 angedeutet ist.
Auf der Unterseite der Dosierbunker 16, 17 ist jeweils ein über zwei Umlenkrollen 24, 25 laufendes Bodenband 26, 27 angeordnet, das jeweils zusammen mit einer Austragwalze 28, 29 eine Austrageinheit für die Späne 20, 21 bildet.
Unterhalb der Austragwalzen 28, 29 ist jeweils ein über zwei Umlenkrollen geführtes endloses Kratzerband 30, 31 angeordnet, dessen Untertrum jeweils über Siebeinrichtungen 32, 33 mit unterschiedlichen Lochgrößen geführt wird, so daß unterschiedliche Abschnitte 32', 32", 32'" und 32"" bzw. 33', 33", 33'" und 33"" der Siebeinrichtungen 32, 33 gebildet werden. Die Siebeinrichtungen 32, 33 bilden zusammen mit den Kratzerbändern 30, 31 Fraktioniervorrichtungen 34, 35, durch die die Späne 20, 21 nach ihren Größen fraktioniert werden können.
Die Abschnitte 32', 32", 32'" und 32"" bzw. 33', 33", 33'" und 33"" der Siebeinrichtungen 32, 33 sind dabei so angeordnet, daß die feinen Späne 20, 21 jeweils in den in Transportrichtung des Vlieses außengelegenen Bereichen der Späne-Streustation 15 auf die untere Deckschicht 13 gestreut werden, während die groben Späne 20, 21 über die innenliegenden Bereiche der Fraktioniervorrichtungen 34, 35 auf die Deckschicht 13 gestreut werden.
Auf diese Weise wird eine Mittelschicht 36 des Vlieses 12 erzeugt, die in ihren äußeren Lagen feine und in ihrer inneren Lage grobe Späne 20, 21 aufweist. Somit treffen an der Verbindungsebene zwischen der Mittelschicht 36 und der unteren Deckschicht 12 die Faserteilchen 3 mit den feinen Spänen 20, 21 zusammen.
Eine bevorzugte Ausbildung der Späne-Streustation 15 ist in dem deutschen Patent 197 16 130 beschrieben, so daß für eine nähere Beschreibung der Späne- Streustation 15, insbesondere bezüglich der Ausbildung der Kratzerbänder 30, 31, der Siebeinrichtungen 32, 33 sowie der achsensymmetrischen Hintereinanderschaltung der beiden Teil-Streustationen der Inhalt dieses Patentes ausdrücklich in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen wird. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Späne- Streustation 15 in anderer geeigneter Weise auszubilden, wobei lediglich erforderlich ist, daß eine Fraktionierung der Späne 20, 21 in feine und grobe Späne erfolgt und die durch die gestreuten Späne 20, 21 gestreute Mittelschicht in ihren Außenlagen die feinen und in ihrer Mittellage die groben Späne aufweist.
Der Späne-Streustation 15 ist eine ausgangsseitige Faser-Streustation 8' mit einem Dosierbunker 1' nachgeschaltet, die entsprechend der ein- gangsseitig angeordneten Faser-Streustation 8 ausgebildet ist. Dementsprechend sind die einzelnen Elemente der Faser-Streustation 8' sowie des Dosierbunkers 1' mit den gleichen Bezugszeichen wie bei der eingangssei- tigen Faser-Streustation 8 sowie dem eingangsseitigen Dosierbunker 1 versehen, wobei die Bezugszeichen lediglich mit einem Strich versehen wurden.
Mit der Faser-Streustation 8' wird eine obere Deckschicht 37 aus homogenen Faserteilchen 3' auf die Mittelschicht 36 gestreut, so daß an der Verbindungsstelle zwischen der oberen Deckschicht 37 und der Mittelschicht 36 die feinen Faserteilchen 3' mit den feinen Spänen 20, 21 in Verbindung treten.
Die in Fig. la dargestellte Vorrichtung setzt sich in Fig. lb in Pfeilrichtung 14 fort. Das Vlies 12 wird durch eine aus zwei umlaufenden, endlosen Bändern 38, 39 gebildeten Vorpreßeinheit 40 geführt, durch die das Vlies 12 vorverdichtet wird. Dabei wird in dem Vliesmaterial enthaltene Luft herausgepreßt, was insbesondere aufgrund des langgestreckten Einlaufs aufgrund des flachen Öffnungswinkels zwischen den endlosen Bänder 38 und 39 erreicht wird.
Das aus der Vorpreßeinheit 40 austretende, vorgepreßte Vlies 12 wird über eine nur schematisch angedeutete Vorwärmeinrichtung 41 geführt, mit der beispielsweise erhitzter Wasserdampf, erhitze Luft, erhitztes Wasserdampf/Luft-Gemisch sowie eventuell weitere Zusatzstoffe in das vorverdichtete Vlies 12 eingebracht werden.
Unmittelbar an die Vorwärmeinheit 41 schließt sich eine Preßeinrichtung 42, die im dargestellten Ausführungsbeispiel als kontinuierliche Preßvorrichtung mit umlaufenden Preßbändern 43, 44 ausgebildet ist. In der Preßeinrichtung 42 wird das Vlies 12 dann unter Zuführung von Hitze auf seine endgültige Dicke gepreßt. Grundsätzlich ist es auch möglich, daß anstelle einer kontinuierlichen Preßeinrichtung eine Taktpresse vorgese- hen ist.
Grundsätzlich kann an beliebigen Stellen innerhalb der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung eine Vorpreßeinheit und/ oder eine Vorerwärmungs- einheit vorgesehen werden. So kann insbesondere zur Vorpressung der unteren Deckschicht 13 zwischen der eingangsseitigen Faser-Streustation 8 und der Späne-Streustation 15 eine Vorpreßeinheit vorgesehen sein. Auch zwischen der Späne-Streustation 15 und der ausgangs seitigen Fa- ser-Streustation 8' kann eine dementsprechende Vorpreßeinheit vorgesehen sein.
Das Formband ist bevorzugt luftundurchlässig ausgebildet, während im Bereich der Vorwärmeinheit 41 das das Vlies 12 tragende Band 45 bei- spielsweise zur Zuführung von Heizmedium in das Vlies 12 luftdurchlässig ausgebildet sein kann.
Wesentlich ist, daß aufgrund der unmittelbaren Kontaktierung von feinen Faserteilchen 3, 3' der beiden Deckschichten 13, 37 mit den außenliegen- den feinen Spänen 20, 21 der Mittelschicht 36 zum einen ein intensive Verbindung der Deck- und Mittelschichten erzeugt wird, die beim Ver- pressen eine schnellere und intensivere Verbindung eingehen, wobei gleichzeitig die beim Verpressen zugeführte Wärme schneller das gesamte Vlies 12 durchdringt.
In Fig. 2 ist ein Teil der Vorrichtung nach Fig. 1 stark vereinfacht in der Draufsicht dargestellt.
Am unteren Rand der Fig. 2 ist die eingangsseitige Faser-Streustation 8 zu erkennen, mit der die untere Deckschicht 13 des Vlieses 12 auf das
Formband 11 gestreut wird. Das Vlies 12, das schraffiert dargestellt ist, wird dabei in einer maximalen Breite Bi gestreut, die geringfügig kleiner ist als die Breite des Formbandes 11. Der Faser-Streustation 8 in Transportrichtung 14 nachgeschaltet sind zwei im wesentlichen senkrecht zum Formband ausgerichtete Trenneinheiten 46, 47, die quer zur Transportrichtung des Formbandes 1 1 verstellbar sind, wie es durch Pfeile 48, 49 angedeutet ist. Die Trenneinheiten 46, 47 können beispielsweise als rotierende Walzen mit geriffelter Oberfläche und /oder mit sternförmigem Querschnitt, als rotierende Bürsten oder als sonstige zum Abtrennen der im Randbereich des Vlieses 12 angeordnete Faserteilchen geeignete Trenneinheiten ausgebildet sein.
Die Trenneinheiten 46, 47 sind entsprechend Pfeilen 50, 51 so rotierbar, daß die die Randbereiche des Vlieses 12 bildenden Faserteilchen seitlich abgeführt werden. Die abgeführten Faserteilchen 3 fallen auf ein unterhalb des Formbandes 11 angeordnetes Abführband 52, das entlang von Pfeilen 53 bewegbar ist und mit dem die Teilchen 3' zu dem Dosierbunker 1 zurückgeführt werden.
Durch die Verstellbarkeit der Trenneinheiten 46, 47 quer zur Transportrichtung des Formbandes 11 kann die Breite B2 des Vlieses 12 belie- big eingestellt werden.
In Transportrichtung hinter den Trenneinheiten 46, 47 sind im wesentlichen parallel zur Transportrichtung Abscheidewände 54, 55 so im Bereich der Oberfläche des Formbandes 11 angeordnet, daß der Abstand zwischen den Abscheidewänden 54, 55 im wesentlichen gleich der Breite B2 des
Vlieses 12 ist. Lediglich im Einlaufbereich sind die Abscheidewände 54, 55 so nach außen verformt, daß ein sicheres Einführen des Vlieses 12 in den Bereich zwischen den Abscheidewänden 54, 55 erfolgt, ohne daß das Vlies 12 in seinen Seitenbereichen aufgerissen wird.
Während die Abscheidewand 54 als plattenförmiger Wandabschnitt aus- gebildet ist, ist die Abscheidewand 55 durch ein endloses umlaufendes Band gebildet, das über Umlenkwalzen 56 entlang eines Pfeils 57 bewegbar ist. Grundsätzlich können jedoch beide Abscheidewände 54, 55 in gleicher Weise ausgebildet sein.
Mit der Ausbildung der Abscheidewand 55 als umlaufendes Endlosband wird erreicht, daß die Reibung zwischen der Außenkante des Vlieses 12 und der Abscheidewand 55 verringert bzw. zu Null gemacht wird. Auf diese Weise wird eine Beeinträchtigung der Vliesaußenkante verhindert.
Die Abscheidewände 54, 55 sind quer zur Transportrichtung des Formbandes 1 1 verstellbar, wie es durch Pfeile 58, 59 angedeutet ist. Oberhalb der Abscheidewände 54, 55 ist der eingangsseitige Teil der Späne-Streustation 15 angeordnet, der gemäß der Darstellung in Fig. 2 beispielsweise vier Siebeinrichtungen 32', 32", 32'", 32"" umfaßt. Dabei sind die Siebein- richtungen 32', 32", 32'", 32"" so gewählt, daß die Lochgröße der entsprechenden Siebe in Transportrichtung 14 des Formbandes 11 ansteigt. Auf diese Weise werden zunächst auf das in seiner Breite reduzierte Vlies 12 feine Späne und am ausgangsseitigen Ende des eingangsseitigen Teils der Späne- Streuvorrichtung 15 die groben Späne gestreut.
Seitlich außerhalb der Abscheidewände 54, 55 erfolgt keine Vermischung von Fasern 3 und Spänen 20, so daß die außerhalb der Abscheidewände 54, 55 auf das Formband 1 1 gestreuten Späne 20 durch der Späne- Streuvorrichtung 15 nachgeschaltete Trenneinheiten 60, 61 in ähnlicher Weise seitlich abgeführt werden können, wie es bereits zu den Trenneinheiten 46, 47 beschrieben wurde.
Die Trenneinheiten 60, 61 sind ebenfalls quer zu der Transportrichtung des Formbandes 1 1 verstellbar, wie es durch Pfeile 62, 63 angedeutet ist. Auf diese Weise können die Trenneinheiten 60, 61 an die Breite B2 des Vlieses 12 angepaßt werden.
Die Trenneinheiten 60, 61 sind entsprechend Pfeilen 64, 65 rotierbar, so daß ein seitliches Abführen der Späne 20 auf ein unterhalb des Formbandes 11 vorgesehenes Abführband 66 erreicht wird. Das Abführband 66 wird entlang von Pfeilen 67 bewegt, so daß die auf dem Abführband 66 liegenden Späne 20 zu dem Dosierbunker 16 der Späne-Streuvorrichtung zurückgeführt werden können.
Da durch die Abscheidewände 54, 55 erreicht wird, daß lediglich zwischen den Abscheidewänden 54, 55 Späne 20 und Fasern 3 miteinander vermischt werden, außerhalb der Abscheidewände 54, 55 jedoch die Späne 20 in unvermischter Form zu liegen kommen, ist eine Rückführung der Späne 20 in den Dosierbunker 16 unproblematisch.
Die Abscheidewände 54, 55 erstrecken sich bis hinter die Trenneinheiten 60, 61, da ab diesem Bereich die seitlich überschüssigen Späne 20 voll- ständig abgeführt sind, so daß die Abscheidewände 54, 55 im Bereich hinter den Trenneinheiten 60, 61 nicht mehr erforderlich sind. Erst im Bereich des in Fig. 2 nicht dargestellten zweiten Teils der Späne- Streuvorrichtung 15 müssen wiederum neue Abscheidewände entspre- chend den in Fig. 2 dargestellten Abscheidewänden 54, 55 vorgesehen werden. Es ist jedoch grundsätzlich auch möglich, die Abscheidewände 54, 55 über die gesamte Länge der Vorrichtung nach Fig. 1 zu verlängern.
Grundsätzlich sind in der Vorrichtung gemäß Fig. 1 auch die Trenneinheiten 46, 47, 60, 61 sowie die Abscheidewände 54, 55 gemäß Fig. 2 vorgesehen. Diese Elemente sind in Fig. 1 lediglich zur besseren Übersicht nicht dargestellt. Ist eine variable Breiteneinstellung bei der Vorrichtung gemäß Fig. 1 nicht verlangt, so können die Trenneinheiten 46, 47, 60, 61 und die Abscheidewände 54, 55 auch entfallen. Desweiteren können entsprechende Trenneinheiten sowie Abscheidewände auch bei Vorrichtungen mit nur einer einzelnen Streuvorrichtung oder einer beliebigen Anzahl von Streuvorrichtungen eingesetzt werden, um auf die Weise eine Vorrichtung mit variabler Breitenstreuung zu erhalten. Bei eine Vorrichtung mit nur einer einzigen Streustation können dabei die Abscheidewände entfallen und nach einem Streuen eines Vlieses über die maximale Breite Bi. die gewünschte Breite B2 des Vlieses ausschließlich durch die rotierenden Trenneinheiten erreicht werden.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 3 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 2 im wesentlichen durch eine unterschiedliche Ausgestaltung der Trenneinheiten.
Die mit der Breite Bi von der Streustation 8 gestreute Deckschicht 13 wird zunächst in einer Vorpreßvorrichtung 68 vorverdichtet. Anschließend wird die vorverdichtete Deckschicht 13 durch zwei seitlich des Formbandes 1 1 angeordnete Besäumsägen 69, 70 auf die gewünschte Breite B2 reduziert. Die Besäumsägen 69, 70 sind dabei entlang von Pfeilen 71 , 72 quer zur Laufrichtung 14 des Formbandes 1 1 verstellbar, so daß die Breite der Deckschicht 13 variabel eingestellt werden kann. Während des Besäu- mens oder unmittelbar danach werden die abgetrennten Faserteilchen pneumatisch abgesaugt und in den eingangsseitigen Dosierbunker 1 der eingangsseitigen Faser-Streustation 8 zurückgeführt.
Die auf die Breite B2 reduzierte untere Deckschicht 13 wird, wie bereits zu Fig. 2 beschrieben, zwischen zwei Abscheidewände 54, 55 geführt, wobei durch die Späne-Streustation 15 gleichzeitig die Späne 20 zur Bildung der Mittelschicht 36 des Vlieses 12 auf die Deckschicht 13 gestreut werden.
Die Abscheidewände 54, 55 sind an ihren Enden jeweils seitlich nach außen gebogen, so daß die außerhalb der Abscheidewände 54, 55 auf das Formband 11 gestreuten Späne 20 aufgrund der Bewegung des Formban- des 11 nach außen abgeführt werden, wie es durch Pfeile 73, 74 angedeutet ist. Dieser Abtransport der Späne 20 wird durch nicht dargestellte Abführeinrichtungen, beispielsweise Schneckenförderer, Absaugeinheiten, Bürstenwalzen oder dergleichen, unterstützt. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Enden der Abscheidewände 54, 55 gerade verlaufend auszu- bilden und die Abführung ausschließlich durch die erwähnten Abführeinrichtungen zu ermöglichen. Desweiteren ist es auch möglich die Enden der Abscheidewände 54, 55 bis zur Außenkante des Formbandes oder darüber hinaus zu führen, so daß die Abführung der Späne 20 ausschließlich über die Abscheidewände 54, 55 erfolgt. Die abgeführten Spä- ne 20 werden dann in üblicher Weise den Dosierbunkern 16, 17 zugeführt. Auch unterhalb der ausgangsseitigen Faser-Streustation 8' sind Abscheidewände 75, 76 zur Trennung der seitlich überschüssigen Fasern 3' von den die obere Deckschicht 37 mit der Breite B2 bildenden Fasern 3' vorgesehen. Die Abscheidewände 75, 76 sind quer zur Transportrichtung des Vlieses 12 verstellbar ausgebildet, wie es durch Pfeile 77, 77', 78, 78' angedeutet ist. Die überschüssigen Fasern 3' können in ähnlicher Weise wie die Späne 20 zuvor beschrieben seitlich entlang von Pfeilen 79, 80 abgeführt werden, wobei hier jedoch die Absaugung der Fasern 3' bevorzugt ist. Die abgeführten Fasern 3' werden wiederum dem Dosierbunker 1' zur weiteren Verwendung zugeführt.
Zwischen der eingangsseitigen Faser-Streustation 8 und der Vorperßvor- richtung 68 kann eine quer zur Transportrichtung des Formbandes 11 ausgerichtete, höhenverstellbare Egalisierungswalze zum Egalisieren der unteren Deckschicht 13 des Vlieses 12 angeordnet sein. Eine kontinuierliche Messung und Überwachung der zu egalisierenden unteren Deckschicht 13 ist dabei beispielsweise durch eine der Egalisiserungswalze nachgeschaltete Flächengewichts-Meß und Regelanlage möglich, durch die die Höhenverstellung der Egalisierungswalze regelbar ist. Durch diese Hö- henverstellung kann dann ein vorgebbares Flächengewicht der unteren Deckschicht 13 des Vlieses 12 konstant gehalten werden.
Der Mittelschicht und/ oder der oberen Deckschicht 37 des Vlieses 12 läßt sich ebenfalls eine Egalisierungswalze sowie eine Flächengewichts-Meß und Regelanlage zuordnen. Beim Egalisieren anfallendes Überschußgut an Spänen und/oder Fasern wird jeweils abgeführt, beispielsweise abgesaugt, und in den jeweiligen Dosierbunker 1 , 1' 16, 17 zurückgeführt.

Claims

A n s p r ü c h e :
1. Vorrichtung zum Streuen von insbesondere mit mindestens einem Bindemittel versetzten Teilchen (3, 3', 20, 21), wie beispielsweise lignozellulose- und/ oder zellulosehaltigen Fasern, Spänen oder dergleichen Teilchen, zu einem Vlies (12), insbesondere zur Herstellung von geformten Gegenständen, vornehmlich in Form von Platten, mit zumindest einem die Teilchen enthaltenden Dosierbunker (1, 1', 16, 17), mit zumindest einer dem Dosierbunker (1, 1', 16, 17) nachge- schalteten Streustation (8, 8', 15) für die Teilchen (3, 3', 20, 21) und mit einem unterhalb der Streustation (8, 8', 15) angeordneten Formband (1 1) zur Aufnahme des Vlieses (12), dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest drei entlang dem Formband (11) hintereinanderlie- gend angeordnete Streustationen (8, 8', 15) vorgesehen sind, von denen die erste (8) zum Streuen von Fasern (3), die zweite (15) zum Streuen von Spänen (20, 21) und die dritte (8') wiederum zum Streuen von Fasern (3') ausgebildet ist, und daß die Späne- Streustation (15) eine Fraktioniervorrichtung (34, 35) zum Trennen von feinen und groben Spänen (20, 21) mit zumindest zwei Fraktionierabschnitten (32') für die feinen und zumindest einem Fraktionierabschnitt (32"") für die groben Späne (20, 21) umfaßt, wobei die Fraktionierabschnitte (32') für die feinen Späne (20, 21) den Anfangs- und den Endbereich der Fraktioniervorrichtung (34, 35) bil- den und der Fraktionierabschnitt (32"") für die groben Späne (20,
21) zwischen den Fraktionierabschnitten (32') für die feinen Späne (20, 21) angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Faser-Streustationen (8, 8') zum Streuen von homogenem Fasermaterial (3, 3') ausgebildet sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Streustationen (8, 8', 15) unabhängig voneinander ansteuerbar sind.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß jeder Streustation (8, 8', 15) ein eigener Dosierbunker (1, 1', 16, 17) zugeordnet ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest einem Teil der Faser-Streustationen, insbesondere allen Faser-Streustationen, ein gemeinsamer Dosierbunker zuge- ordnet ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Streustationen (8, 8', 15) voneinander getrennt ausgebildet sind.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zwischen der eingangsseitig angeordneten Faser-Streustation und der Späne-Streustation eine Vorpreßeinrichtung für das von der Faser-Streustation gestreute Faservlies angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der ausgangsseitig angeordneten Faser-Streustation (8') eine insbesondere kontinuierliche Preßvorrichtung (42) für das Vlies (12) nachgeschaltet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Preßvorrichtung (42) und/oder der Vorpreßeinrichtung eine
Vorwärmeinrichtung (41) für das Vlies (12) vorgeschaltet ist.
10. Verfahren zum Herstellen von Span-Faser-Kombinationsplatten, die jeweils zwei aus mit mindestens einem Bindemittel versetzten Spä- nen gebildete Deckschichten und eine zwischen den Deckschichten angeordnete, aus mit Bindemittel versetzten Spänen gebildete Mittelschicht umfassen, insbesondere zum Betreiben einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die untere Deckschicht aus im wesentlichen homogenem Fasermaterial gestreut wird, daß auf die untere Deckschicht eine aus Spänen unterschiedlicher Größe gebildete, zumindest dreilagige Mittelschicht gestreut wird, wobei die innere Lage der Mittelschicht aus groben und die äußeren Lagen der Mittelschicht aus feinen Spänen gestreut werden, und daß auf die Mittelschicht eine obere Deckschicht aus im wesentlichen homogenem Fasermaterial gestreut wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Späne vor dem Streuvorgang zumindest in feine und grobe Späne fraktioniert und so auf die untere Deckschicht gestreut wer- den, daß ein Teil, insbesondere ca. die Hälfte der feinen Späne unmittelbar auf den Fasern der unteren Deckschicht zu liegen kommt.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der restliche Teil der feinen Späne auf die von den groben Spänen gebildete innere Lage der Mittelschicht gestreut wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das aus den zwei Deckschichten und der Mittelschicht bestehende Vlies insbesondere unter Zuführung von Wärme zu Formkörpern, insbesondere zu Platten verpreßt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Preßvorgang kontinuierlich erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die untere Deckschicht vor dem Streuen der Mittelschicht vorgepreßt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß dem Vlies und/ oder der unteren Deckschicht vor dem Preßvorgang Wärme zugeführt wird.
17. Span-Faser-Kombinationsplatte mit jeweils zwei aus mit mindestens einem Bindemittel versetzten Fasern (3, 3') gebildeten Deckschichten (13, 37) und einer zwischen den Deckschichten (13, 37) angeordneten, aus mit mindestens einem Bindemittel versetzten Spänen (20, 21) gebildeten Mittelschicht (36), dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die untere Deckschicht (13) aus im wesentlichen homogenem
Fasermaterial (3) besteht, daß die Mittelschicht (36) aus Spänen (20, 21) unterschiedlicher Größe besteht und zumindest drei Lagen umfaßt, wobei die innere
Lage der Mittelschicht aus groben und die äußeren Lagen der Mittelschicht aus feinen Spänen bestehen, und daß die obere Deckschicht (37) aus im wesentlichen homogenem Fasermaterial (3') besteht.
18. Span-Faser-Kombinationsplatte nach Anspruch 17, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Fasermaterial (3, 3') der unteren und der oberen Deckschicht (12, 37) im wesentlichen gleich ausgebildet ist.
19. Span-Faser-Kombinationsplatte nach Anspruch 17 oder 18, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Späne (20, 21) der äußeren Lagen der Mittelschicht im wesentlichen die gleiche Größe besitzen.
20. Vorrichtung zum Streuen von insbesondere mit mindestens einem Bindemittel versetzten Teilchen (3, 3', 20, 21), wie beispielsweise lignozellulose- und/ oder zellulosehaltigen Fasern, Spänen oder dergleichen Teilchen, zu einem Vlies (12), insbesondere zur Herstellung von geformten Gegenständen, vornehmlich in Form von Platten, mit zumindest einem die Teilchen (3, 3', 20, 21) enthaltenden Dosierbunker (1, 1', 16, 17) , mit zumindest einer dem Dosierbunker (1, 1', 16, 17) nachgeschalteten Streustation (8, 8', 15) zum Streuen der Teilchen (3, 3', 20, 21) auf ein unterhalb der Streustation (8, 8', 15) angeordnetes Formband (11) zur Bildung des Vlieses (12) mit einer vorgegebenen Breite B2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß in Laufrichtung (14) des Formbandes (11) der Streustation (8, 15) nachgeordnet an der Oberseite des Formbandes (11) eine Teil- chenabscheideeinrichtung (46, 47, 54, 55, 60, 61) zum Abscheiden zumindest eines Teils der auf dem Formband (11) transportierten, den seitlichen Randbereich des Vlieses (12) bildenden Teilchen (3, 3', 20, 21) von den restlichen Teilchen des Vlieses (12) vorgesehen ist und daß die Teilchenabscheideeinrichtung (46, 47, 54, 55, 60, 61) zur Einstellung der Breite B2 des Restvlieses (12) verstellbar ausgebildet ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Teilchenabscheideeinrichtung (46, 47, 54, 55, 60, 61) zum symmetrischen Abscheiden der Teilchen (3, 3', 20, 21) der beiden außenliegenden Randbereiche des Vlieses (12) ausgebildet ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Teilchenabscheideeinrichtung (46, 47, 54, 55, 60, 61) in horizontaler Richtung, insbesondere quer zu dem Formband (11) ver- stellbar ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Unterseite der Teilchenabscheideeinrichtung (46, 47, 54, 55, 60, 61) im wesentlichen abstandsfrei zur Oberseite des Formbandes
(11) angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Teilchenabscheideeinrichtung (46, 47, 54, 55, 60, 61) zwei symmetrisch zur Längsachse des Formbandes (11) angeordnete Teileinheiten (46, 47; 54, 55; 60, 61) umfaßt.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Teilchenabscheideeinrichtung zumindest eine rotierende Trenneinheit (46, 47, 54, 55, 60, 61) und/ oder eine Besäumungs- säge (69, 70) umfaßt, mit der die die Randbereiche des Vlieses (12) bildenden Teilchen (3, 3', 20, 21) abtrennbar und insbesondere seitlich nach außen abführbar sind.
26. Vorrichtung nach Ansprüche 24 und 25, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß jede Teileinheit der Teilchenabscheideeinrichtung zumindest eine rotierende Trenneinheit (46, 47, 54, 55, 60, 61) und/ oder eine Besäumungssäge (69, 70) umfaßt.
27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Drehachse der rotierende Trenneinheit (46, 47, 54, 55, 60, 61) im wesentlichen senkrecht oder leicht gekippt zum Formband (11) angeordnet ist.
28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 20 bis 27, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Teilchenabscheideeinrichtung eine Abscheidewand (54, 55) umfaßt, die zumindest bereichsweise im wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung (14) des Formbandes (11) verläuft und im wesentlichen senkrecht zum Formband (11) ausgerichtet ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Abscheidewand (55) als umlaufendes Endlosband ausgebildet ist.
30. Vorrichtung nach Anspruch 24 und einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß jede Teileinheit der Teilchenabscheideeinrichtung zumindest eine Abscheidewand umfaßt.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß jeweils eine Abscheidewand einer rotierenden Trenneinheit nachgeordnet ist.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 31, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß in Laufrichtung (14) des Formbandes (11) mehrere Streustationen (8, 8', 15) hintereinanderliegend angeordnet sind und daß jeder Streustation (8, 8', 15) eine Teilchenabscheideeinrichtung (46, 47,
54, 55, 60, 61) zugeordnet ist.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 32 g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale eines der Ansprüche 1 bis 9.
34. Verfahren zum Streuen von insbesondere mit mindestens einem Bindemittel versetzten Teilchen, wie beispielsweise lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Fasern, Spänen oder dergleichen Teilchen, zu einem Vlies mit variabler Breite, insbesondere zur Herstel- hang von geformten Gegenständen, vornehmlich in Form von Platten, insbesondere zum Betreiben einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 33, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Teilchen zunächst in einer maximalen Breite auf ein Form- band zu einem Vlies maximaler Breite gestreut werden und daß anschließend zumindest ein Teil der auf dem Formband transportierten, den seitlichen Randbereich des Vlieses maximaler Breite bildenden Teilchen zur Bildung eines Vlieses gewünschter Breite von den restlichen Teilchen des Vlieses maximaler Breite abgeschieden und seitlich abgeführt werden.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zur Bildung des Vlieses gewünschter Breite Teilchen von beiden seitlichen Randbereichen des Vlieses maximaler Breite insbesondere symmetrisch zur Transportrichtung des Formbandes abgeschieden und seitlich abgeführt werden.
36. Verfahren nach Anspruch 34 oder 35, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß ein mehrschichtiges Vlies gestreut wird, wobei jede der Schichten zunächst in einer maximalen Breite gestreut und anschließend durch Abscheiden von den Randbereich oder die Randbereiche bildenden Teilchen auf die gewünschte Breite reduziert wird.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Abscheiden der Teilchen durch Absaugen, mittels eines Schneckenförderers und/ oder durch seitliches Wegbürsten erfolgt.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 37 g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale eines der Ansprüche 10 bis 16
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder 20 bis 33, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Formband (11) luftundurchlässig ausgebildet ist.
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