EP0936326B1 - Gerüstboden - Google Patents

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EP0936326B1
EP0936326B1 EP99102599A EP99102599A EP0936326B1 EP 0936326 B1 EP0936326 B1 EP 0936326B1 EP 99102599 A EP99102599 A EP 99102599A EP 99102599 A EP99102599 A EP 99102599A EP 0936326 B1 EP0936326 B1 EP 0936326B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
floor
scaffolding
connecting elements
profile
cross
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP99102599A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0936326A1 (de
Inventor
Carolin Langer
Georg Layher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wilhelm Layher Vermoegensverwaltungs GmbH
Original Assignee
Wilhelm Layher Vermoegensverwaltungs GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7857733&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0936326(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Wilhelm Layher Vermoegensverwaltungs GmbH filed Critical Wilhelm Layher Vermoegensverwaltungs GmbH
Publication of EP0936326A1 publication Critical patent/EP0936326A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0936326B1 publication Critical patent/EP0936326B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G1/152—Platforms made of metal or with metal-supporting frame
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G2001/156—Stackable platforms

Definitions

  • the invention relates to a scaffold floor with at least a profile part oriented in its longitudinal direction, the is designed as a light metal extruded profile part.
  • scaffolding floors There are various designs of scaffolding floors below With the help of extruded aluminum profiles. Among them are e.g. B. according to DE-OS 37 24 269 A1 with box-shaped Longitudinal spars and transverse floor profile parts Scaffold floors made of light metal with C-shaped End caps made of steel exhibit. The manufacture and assembly of these scaffolding floors is complex. Furthermore, with longitudinally oriented floor profile parts and vertical reinforcement structures such as L- or T-bars and / or box-like longitudinal reinforcement profiles scaffold floors formed from light metal are known. This possibly also formed with light metal profiles End connection means that are C-shaped or box-shaped trained and into the scaffolding floor profile structure can be inserted or placed on the front.
  • End connection means that are C-shaped or box-shaped trained and into the scaffolding floor profile structure can be inserted or placed on the front.
  • Such scaffolding floors are, for example, from EP 0 736 647 A1, FR 2 501 267 A or DE 94 13 722 U are known.
  • the end connection means are mostly through Welding connected to the floor profile parts. Can weld on the one hand to warp the mostly with thin wall thicknesses designed profile parts and can lead to one local reduction in strength values and thus the total Load capacity or load options. To do that take into account are in a wide range of possible Provide appropriate material thicknesses for welds. The increases the total weight. Welding can also become a shorter service life due to aging or defects of these scaffold floors. Especially in that for the stiff and stable frame formation important connection area between end connection means and scaffolding floor parts it can this leads to undesirable weaknesses.
  • the patent deals with a group of Inventions that are interconnected in such a way that they realize a single general inventive idea which consists of scaffolding floors with light metal profile parts create that in terms of simple and inexpensive Manufacturing and assembly as well as in harsh practical use occurring stresses with good or increased bending and / or Torsional stiffness even over a long period of time as well are designed to be cheaper to handle than previous ones Scaffolding floors with light metal profile parts.
  • the first part of the invention group is essentially the Task based on a scaffold floor with longitudinally oriented To create light metal floor profile parts that are simple and is inexpensive to manufacture, an increased bending and Has torsional stiffness and especially compared to when using scaffolding a offers greater safety margin.
  • connection means particularly stiff and stable possible, through which the whole scaffold floor is raised Stiffness and stability experience, and there are deformations avoided in the edge area due to improper use.
  • U-shaped or C-shaped cross-connection caps are made of sheet steel, each with a thigh and a Lower legs are formed and preferably on both sides have a side leg.
  • Such end connection means are simple and inexpensive by folding the steel sheets producible and have an advantageous stability and Stiffness. If used improperly with such Cross connection caps provided scaffolding floors Deformations in the edge area and in the area of any existing ones Hanging aids avoided.
  • end connection means with the floor profile parts by means of rivets, preferably blind rivets are connected.
  • rivets preferably blind rivets are connected. This enables a simple and inexpensive Assembly and disassembly as well as a stable and secure connection between the end connection means and the scaffold floor profile structure. A weakening of the material structure through Welding using the metal melt flow method or a shortened use of the scaffold floors is excluded.
  • the scaffold floor Hanging aids preferably to the Cross-connection caps welded-on claws or hooks are made of steel. This enables a multiform on the the respective load and build conditions Construction of a stable and torsion-resistant scaffolding system. The Manufacturing is easy and inexpensive.
  • the end connection means and / or the mounting aids are surface-protected, are preferably designed galvanized. This prevents one premature aging of the scaffolding due to moisture.
  • the provided with the claws or hooks Cross-connection caps are inexpensive in one Process step can be provided with the surface protection.
  • the second part of the invention group is essentially the Task based on a scaffold floor with longitudinally oriented To create light metal floor profile parts that are simple and is easy to manufacture and assemble and has a high bending and / or Has torsional rigidity over a long time.
  • end connection means with the Floor profile parts using rivets preferably picture rivets are connected.
  • This enables simple and inexpensive Assembly and disassembly as well as a stable and secure connection between the end connection means and the scaffold floor profile structure. A weakening of the material structure through Welding or shortened use of the scaffolding floors is excluded.
  • the end connection means with Cross reinforcement profiles are made of steel. Thereby particularly stiff and stable end connection means possible by the whole scaffold floor has increased stiffening and Stability is experienced, and there are deformations in the edge area avoided due to improper use.
  • the end connection means (on known) U-shaped or C-shaped cross-connection caps are made of sheet steel, each with a thigh and a Lower leg and possibly on both sides with one side leg each are formed.
  • Such end connection means are simple and inexpensive to manufacture by folding the steel sheets and have advantageous stability and rigidity. at improper use of such cross-connection caps provided scaffolding floors become deformations in the edge area and Avoided in the area of possibly provided suspension aids.
  • the thighs and Lower leg and possibly the side leg of the Cross-connection caps with the floor profile parts by means of Rivets are connected. This enables simple and inexpensive Assembly as well as a stable and secure connection between the cross connection caps and the floor profile parts. Any dismantling and necessary for repair work Reassembly of the fasteners is easy and possible at low cost.
  • the longitudinal seam connecting elements formed with cross-butt connection elements (160) are. This enables simple and inexpensive Manufacturing and assembly as well as a simple and rigid Connection of the scaffold floor profile parts.
  • cross-butt connection elements designed with cross-butt connection element parts are connected to each other without metal melt flow. This makes it easy to assemble and additional Enables stiffening of the floor profile structure and a Material damage due to welding is avoided. It can also be provided that the cross-butt connection elements only in the area of the floor profile part upper walls are provided. This enables a special advantageous assembly and additional stiffening of the Areas assigned to the tread of the scaffolding floor.
  • the task lies with another part of the invention group based on a scaffold floor with longitudinally oriented
  • a scaffold floor with longitudinally oriented
  • longitudinal reinforcement bars edge bars is a scaffold floor with a particularly rigid and stable part-frame design.
  • the horizontal plug-in connecting elements can also be advantageous to be designed as tongue and groove elements. These measures enable simple manufacture and in particular a simple assembly, for example on Roller systems or lines with additional training stiffening floor profile part structures.
  • cross-butt connection elements connectable with metal melt flow-free, preferably with weld-free, screw-free and rivet-free, under-grip joining structures are formed. This makes it easy and inexpensive to manufacture create mountable scaffolding floor.
  • each at least one box-shaped longitudinal reinforcement bar exhibit. This increases the rigidity of the scaffolding floors further improved.
  • a floor-center profile part is arranged on the scaffolding floor preferably symmetrical to a perpendicular to the scaffold floor transverse axis standing transverse axis of symmetry is formed.
  • the scaffold floor with edge bars formed edge-bottom profile parts that are symmetrical to Transverse axis of symmetry are formed. This enables one stiff and inexpensive to manufacture scaffolding floor.
  • the task lies with another part of the invention group based on a scaffolding floor with at least one to create longitudinally oriented light metal profile part that is easy and inexpensive to manufacture and is increased Stiffness can be handled particularly advantageously.
  • the scaffold floor is additionally stiffened and against Bumps secured and it is a particularly cheap transport when wearing by hand also possible with gloves.
  • the lower crossbar rear grip profile in cross-section V- or C-shaped or also U-shaped or has concave wall parts is a special one allows easy handling and an additional stiffened and a spar structure secured against dents.
  • the lower crossbar rear grip profile over the entire length of the longitudinal reinforcement bars extends. This is a convenient way of handling Creation of handles or carrying options on any Longitudinal positions along the scaffold floor possible as well Risk of injury reduced.
  • the lower crossbar rear grip profile is formed with the inner spar wall. This enables one simple and inexpensive production with low weight of the Framework floor.
  • the inner spar wall with in is formed substantially flat part-spar walls, wherein preferably the lower part of the spar wall with the lower spar wall encloses an angle and the upper part of the spar wall with the Upper spar wall encloses an angle, this angle in
  • a safe grip with the hand also with Gloves are designed to match each other. This is a stiffened stile structure possible and an ergonomic and secure grip when transporting the scaffolding floor by hand possible.
  • the longitudinal reinforcement bars formed with the under-bar wall rear gripping profile form edge bars. This enables additional stiffening and security against dents in the frame-forming edge area of the scaffold floor and advantageous handling due to safe gripping options in the edge area. Furthermore, it can be provided that the longitudinal reinforcing bars formed with the under-bar wall-gripping profile are designed to be cross-sectionally closed. This enables a particularly stable and rigid spar design with inexpensive production.
  • the lower spar wall one on one secure gripping by hand, even with gloves Width. If the outer spar wall and that Internal spar wall with a rear spar wall gripping profile the width of the lower spar wall approximately corresponding distance have the gripping length between the angled fingers and corresponds to the ball of the hand even with gloves, the scaffolding floor can be easily and safely by hand be transported.
  • Fig. 1 shows only a small part of a scaffold. Wear it Stems 30 in a grid of the scaffolding system corresponding distance from each other known perforated disks 31. Between the stems 30 is on the perforated discs 31 with the help of wedge heads 35 a support bar 32 attached. To wedges 34 penetrate the perforated disks 31 and the wedge heads 35.
  • the support bar 32 is designed as an upwardly open U-profile.
  • the upper ends of the vertical legs 37.1 and 37.2 of the Support bar 32 are as support edges 38 for the mounting aids forming hooks 46.1, 46.2, 46.3 of the scaffold floor 45 designed.
  • the wedge heads 35 are in a known manner Horizontal slots designed and on the perforated discs 31st inserted and secured to it with the wedges 34.
  • This section is only shown to illustrate how the scaffolding floors with their designs in whole scaffold are arranged. Instead of a scaffold with Stems and modular knot connections can also Frameworks may be provided.
  • the example chosen here has Scaffolding floor 45 each has three hooks 46.1, 46.2, 46.3 the two narrow faces. These are due to welding the stable cross-connection cap 54 made of sheet steel attached, as it is from the following drawings and the related descriptions.
  • the suspension mouth 47 of the Hooks 46.1, 46.2, 46.3 reach over the vertical legs 37.1, so that the respective scaffold floor on the support edge 38 of the support bar 32 supports.
  • On the vertical leg 37.2 can support a second scaffold floor, not shown become.
  • FIG. 1 shows a uniform scaffold floor 45.
  • This consists of several profile parts.
  • the two edge-floor profile parts 48.1 and 48.2 are along the center seams 51, 52 connected to the bottom-center profile part 49.
  • Cross reinforcement profiles are designed cross-connection caps 54 together with the hooks 46.1, 46.2, 46.3 with the edge-bottom profile parts 48.1, 48.2 and the bottom-center profile part 49 in the manner described in more detail with reference to the other drawings connected.
  • the Scaffolding floor 45 instead of the embodiment described in more detail here with several bottom profile parts 48.1, 48.2, 49 the Scaffolding floor 45, however, also with only a single one Bottom profile part be formed.
  • the scaffolding floor 45 has, as in FIGS. 1, 2 and 4.1 illustrates a longitudinally profiled in partial areas 56 Tread 55, alternating with these smooth, along extending portions 57 of the tread 55 are provided.
  • the formed with longitudinal ribs 63 (Fig. 7, 11.1 to 11.3) allow longitudinally profiled portions 56 of the tread 55 a non-slip surface. You can also do this in the FIGS. 11.1 to 11.3 bulges shown in more detail, Edge designs and the like. Contribute, including openings or holes with edge elevations can be provided - such in more detail in connection with the treatment of the figures 11.1 to 11.3.
  • the hooks 46 are designed in the usual manner, wherein to ensure a secure support of the two side Hook 46.1 and 46.2 the middle hook 46.3 designed in this way or relative to the hooks 46.1 and 46.2 is attached so that this is supported by the hook 46.1 and 46.2 on the support edge 38 of the vertical leg 37.1 of the support bar 32 does not yet touch the support edge 38.
  • the profile of the cross-connection cap 54 results primarily from 4.2, 4.3 and 5.1 to 5.3. It has a horizontal one Thigh 66, a horizontal lower leg 67, one Vertical outer wall 68 and vertical side legs on both sides 69 and subsequent connection conditions, which also apply to the Hook design are appropriately designed.
  • In the Vertical outer wall 68 of cross connector cap 54 are two horizontally extending, outwardly curved beads 70 each in Distance 71 from the side legs 69 and at a distance 72 from Lower leg 67 arranged.
  • the width 73 of the beads 70 is slightly larger than the width 74 of the hooks 46.
  • the thigh 66, the lower leg 67 and the Side legs 69 are opposite the vertical outer wall 68 each bent on the same side by an angle of 90 °, so that there is a U- or C-shaped cross-sectional profile results.
  • the lower leg 67 is parallel to the Thigh 66 and normal to the vertical outer wall 68 formed and the side legs 69 are parallel to each other and each normal to the vertical outer wall 68 and normal to that Lower leg 67 and thigh 66 are formed.
  • the Corner transitions between the vertical outer wall 68 and the Thigh 66, lower leg 67 and the side legs 69 are each rounded off.
  • the thigh 66 has a depth 76 which is the same as the depth 77 of the Lower leg 67.
  • the respective outer edge 83 of the front Thigh 66 is spaced 84 from outer surface 85 of the side leg 69, which is greater than the distance 87 (Fig. 6.2) of the inner surface 88 of the outer side wall 89 of the Edge bars 58 from the inner edge 91 at the transition between the Sliding limiting rib 92 and the tread 55.
  • the respective front outer edge 93 of the lower leg 66 has a distance 94 from the outer surface 85 of the Side leg 69, which is greater than the distance 84 from the outer surface 85 of the side leg 69.
  • the side leg 69 have a width 96 that is smaller than the distance 97 between the inner surface 98 of the upper spar wall 101 of the edge beam 58 and the inner surface 99 of the lower spar wall 102 of the edge beam 58.
  • the upper edge 103 of the side leg 69 points from the Inner surface 105 of the thigh 66 at a distance 107, the is the same as the distance 108 between the lower edge 104 of the side leg 69 and the inner surface 106 of the Lower leg 67.
  • the distances 107, 108 are greater than that Thickness 109 of the upper spar wall 101 having the longitudinal ribs 63, 153 or top wall 111, 151 of the edge-bottom profile part 48 or the Bottom-center profile part 49 (Fig. 7, 10.2).
  • the thigh 66, the lower leg 67 and the side leg 69 face in their the lead-in bevels in each corner area facing inwards 78, 79, 80. These are opposite the respective outer edges of the thigh 66, the lower leg 67 and the Side legs 69 beveled at an angle of 45 ° or 135 ° designed.
  • the inner surface 105 of the thigh 66 faces from the Inner surface 106 of the lower leg 67 on a distance 113, the is the same size or slightly larger than the distance 116 Tread 55 from the lower surface 117 of the lower spar wall 102 of the Edge bars 58 (Fig. 4.3) or the lower surface 118 of the lower beam wall 126 of the center spar 59.
  • the outer surfaces 85 of the two Side legs 69 are spaced apart from one another by is the same size or slightly smaller than the distance between the inner surfaces 88 of the outer spar walls 89 of the Edge bars 58.1 and 58.2.
  • the thigh reaches under 66 the tread 55 and the lower leg 67 engage under each the inner surfaces of the side members 58.1, 58.2 and Mittenholmes 59 or are there.
  • position holes 142 provided for Positioning the cross-connection cap 54 during the Serve manufacturing process. These also allow hanging the cross-connection cap 54 provided with the hooks 46 with the surface coating or with the transport of the Cross connection caps 54 connected scaffolding floors 45, for example using transport lifts.
  • the hooks 46 are on the cross connection cap 54th for example using an appropriate one Auxiliary device on the vertical outer wall 68 of the Cross-connection cap 54 welded.
  • the exact height position the side hook 46.1 or 46.2 is in the Way specified that this with their rear contact surface 145 created below the bead 70 on the vertical outer wall 68 and be moved up until they are in their rest upper boundary surface 146 on the bead 70. From Steel sheet by means of forming hooks 46 formed after welding with the sheet steel Cross-connection cap 54 in a suitable surface coating process, especially by galvanizing, against protected against moisture-related aging.
  • the attachment of the cross connector cap 54 to the Soil profile structure of the scaffold floor 45 takes place in the Embodiment using suitable small joining agents, preferably rivets, in particular blind rivets 127, 128, 129, see above that a metal melt flow free or hot joining process free Connection is formed.
  • the blind rivets 127, 128, 129 are for mounting by the cross connection cap at suitable points or through holes 121 made in the floor profile structure and are then plugged with a usual Forming process reshaped or deformed. This gives you one very economical in terms of time and costs Connection of the cross-connection cap 54 to the floor profile parts of the scaffold floor 45 without any Welding processes would be necessary. Furthermore, a Self-repair to be carried out easily and inexpensively possible.
  • the attachment of the cross-connection caps 54 to the scaffold floor profile structure the scaffolding floors 45 with the aid of blind rivets in particular from FIGS. 10.1 and 10.2.
  • the two blind rivets 129.1, 129.2 are provided, respectively each in the outer spar walls 89 in the area between the two abutment surfaces 165 and 167 vertically one above the other are arranged. This results in a further improvement Stability of the surface part and frame structure, in particular regarding twisting and twisting.
  • the two blind rivets 128.2 and 128.3 are in the lower spar wall 126 of the center spar 59 symmetrical to the transverse axis of symmetry 130 arranged.
  • the two blind rivets 128.2 and 128.3 can be found in the wide lower spar wall 126 of the central spar 59 enough space, the arrangement and positioning of these two blind rivets 128.2 and 128.3 under strength and Assembly aspects is advantageous.
  • the blind rivets 128.2 and 128.3 are also spaced so that the Stacking of the scaffold floors 45.1, 45.2 according to FIG. 10.1 is sufficient Space for the blind rivet 127.2 in the cross center of the bottom lying scaffolding floor 45.2.
  • the wall thickness 81, 82, 86 of the scaffold floor profile parts forming wall parts is essentially the same (Fig. 7, 10.2).
  • the cross connection cap 54 has a substantially constant Wall thickness 144, which here is about 75% of the wall thickness 81, 82 of the Wall parts forming scaffold floor profile parts.
  • the Rivet head height 133 corresponds approximately to the wall thickness 144 of the Cross connection cap 54.
  • Fig. 6.1 shows the symmetrical to the transverse symmetry axis 130 designed bottom-center profile part 49.
  • This has the central spar 59, which with the tread 55 formed top wall 151 and the two at the transverse ends 152.1 and 152.2 trained cross joint connecting element parts 155.1, 155.2.
  • the bottom-center profile part 49 is in one piece formed with the central spar 59.
  • the one as a longitudinal reinforcement bar trained center spar 59 is with the upper spar wall 153, the Lower spar wall 126 and the two diagonally inwards and downwards extending side spar walls 154.1 and 154.2 formed so that a box-shaped or trapezoidal, closed section Reinforcement profile is formed that without any that Material structure, possibly weakening structural elements, is designed in particular without a longitudinal seam connecting element.
  • FIG. 6.2 shows one of the two identically designed edge-bottom profile parts 48. This is with the tread 55 containing top wall 111, the edge beam 58 and the am opposite transverse end 155 arranged cross joint connection element part 156 formed.
  • the one as a longitudinal reinforcement bar trained edge spar 58 is horizontal Upper spar wall 101, the horizontal lower spar wall 102 of the vertical outer spar wall 89 and the inner spar wall 159 educated.
  • This has the lower spar wall 102 gripping C- or V-shaped under-bar wall-gripping profile 110, which designed the handling-optimized Grip recess 120 forms. This enables one Non-slip and ergonomic transport of the scaffolding floor 45 when wearing by hand even with gloves.
  • the inner spar wall 159 is with the two part spar walls 161 and 162 formed.
  • the upper part spar wall 161 extends starting obliquely from the inner end 114 of the upper spar wall 101 down outside. It forms with the upper spar wall 101 an angle 136.
  • the lower part spar wall 162 extends proceeding from that also under handling safety aspects rounded inner end 115 of the lower spar wall 102 diagonally upwards outside and both partial spar walls 161, 162 go into one another, forming the longitudinal edge 163 about.
  • the lower partial spar wall 162 forms with the lower spar wall 102 an angle 137 that is greater than the angle 136.
  • the two angles 136 and 137 are in terms of Handling and stress ratios optimized.
  • the two partial spar walls 161, 162 are with the entire length of the scaffold floor flat and relatively smooth partial surfaces 147, 148 designed. The handling of the scaffold floors 45 is thereby facilitated and reduces the risk of injury.
  • the upper spar wall 101 has a width 138 that the width 139 corresponds to the lower spar wall 102.
  • the upper spar wall 101 has an upward over the Tread-extending shifting rib 92 on the when stacking the scaffolding floors - as in Figs. 10.1 and 10.2 visible - with the in the area of the lower outer edge of the Randholm 58 provided centering rib 164 corresponds.
  • This centering rib 164 which is designed as a partial cylinder rib, has the outer abutment surface 165.
  • the corner rib 166 is provided. This assigns the outer abutment surface 167, which lies in the same plane as the outer abutment surface 165 of the centering rib 164.
  • FIG. 7 The exact design of the cross joint connection element parts 155.1 and 155.2 and 156 results from FIG. 7, in particular from Figs. 8.1 and 8.2.
  • Fig. 8.1 is the cross joint connection element part 155 shown. This is with one T-shaped spring connection element 170 in cross section designed that in the assembled state - as can be seen in Fig. 7 - With the as a cross joint connection element part 156 trained, cross-sectionally shaped groove-connecting element 200 is engaged. As from Fig. 8.1 can be seen, the spring connecting element 170 is in one piece connected to the top wall 151 of the bottom-center profile part 49.
  • the Horizontal web 172 is at its free end 178 with the Spring part 180 formed. This is up through the Contact surface 175 and down through the conical surface 182 limited and is at the free end 178 with the insertion radius 181 designed.
  • the cone surface 182 is opposite Scaffold floor transverse axis 169 or opposite that with this assembled state corresponding contact surface 209 of the groove-connecting element 200 inclined at an angle of 183, so that the lead-in slope 184 is formed.
  • the Horizontal web 172 has a depth 185 and the spring part 180 of the horizontal web 172 has a maximum insertion length 186 on. At the inner end 187 of the spring part 180 is the one with the Vertical web 173 formed connecting part arranged.
  • the vertical web 173 points in one with the parallel vertical surfaces 191 and 192 formed area a depth 193, which corresponds to the selected joining process is designed adapted.
  • the Welding flap 190 has the lower inclined surface 194 that with the vertical surface 191 of the connecting part 188 at an angle 195 forms, which is about 60 ° here.
  • the connecting part 188 has a depth of 196.
  • the horizontal web 172 is in the area between the Connecting part 188 and the diagonal web 171 through the horizontal lower surface 197 bounded parallel to horizontal contact surface 175 is formed.
  • the one at the Horizontal web 172 diagonal web adjoining the top 171 has the inclined surface 198.
  • All corner transitions of the cross joint connection element part 155, 156 are optimized with material and stress Radii designed, with the exception of the transition part 157 of the Top wall 151, the one with the relatively tapered edge 158 is trained.
  • the cross joint connection element part 156 is with the cross section of a hook-shaped groove-connecting element 200 shown. This is with the horizontal Upper wall part 202, the diagonal web 203, the horizontal Rear ridge 204 and the substantially vertical Connection part 205 formed.
  • the top wall portion 202 instructs its free end 206 on the wedge surface 207, which in the assembled Condition on the wedge surface 174 of the spring connection element 170 abuts (Fig. 7).
  • the top wall part 202 is at its free End 206 with rounded radius 208.
  • the bottom is the top wall part 202 with the horizontal Contact surface 209 limited.
  • the horizontal contact surface 209 of the horizontal top wall part 202 has the slight distance 149 from the lower surface 112 of the upper wall 111.
  • the top wall portion 202 has a depth 210 that is greater than the depth 185 of the horizontal web 172 of the spring connecting element 170.
  • the diagonal web 203 is formed at the inner end 231 of the top wall part 202. This is on its side facing the edge spar 58 through the inclined surface 211 limited and on its to the free end 206 of the top wall part 202 indicative side through the vertical surface 217 limited.
  • the diagonal web 203 goes into the horizontal Rear grip ridge 204 above, the transition with the relative large radius 212 is designed.
  • the rear grip web 204 is limited by the support surface 213 and the parallel to it Outer surface 214. Between the contact surface 209 of the top wall part 202, the vertical surface 217 of the diagonal web 203 and the horizontal support surface 213 of the rear engagement web 204 is the Groove 215 formed.
  • the rear gripping bar goes into the one perpendicular to it Vertical web 218 of the connecting part 205 via. This points in Area of the parallel vertical surfaces 219 and 220 a depth 221, which according to the selected joining and Connection method is designed adapted.
  • At its bottom End 221 has the connecting part 205 with the Material thickening 222 formed welding flaps 225.
  • the Material thickening 222 extends on the one hand in the direction of the edge spar 58 and is also limited by the horizontal Lower surface 223 and the vertical surface 220.
  • the Connector 205 has a depth 224 that is greater than the depth 196 of the connecting part 188 of the spring connecting element 170. All corner transitions of the groove-connecting element 200 are rounded off to optimize materials and stress designed.
  • FIG. 7 the cross joint connection element 160 with the Cross joint connector parts 155 and 156 in Assembly arrangement shown.
  • the spring connecting element 170 containing cross joint connector part 155 and the the cross joint connector part containing the groove connector 200 156 inserted horizontally.
  • the tongue part 180 is first inserted into the groove 215 and then one parallel to the scaffold floor transverse axis 169 guided horizontal displacement movement until the Wedge surface 207 of the top wall part 202 of the groove connecting element 200 to the wedge surface 174 of the transition part 157 of the Spring connecting element 170 abuts.
  • the Depth 210 of top wall portion 202 is greater than depth 185 of the horizontal web 172.
  • the Conical surface 182 of the spring part 180 of the spring connection element 170 the support surface 213 of the rear grip web 204 of the Groove connection element 200. Because the maximum thickness 199 of the the conical surface 182 having spring part 180 is larger than the groove width 216, pushes the further insertion Cone surface 182 of the spring part 180 on the support surface 213 of the Rear grip web 204 of the groove-connecting element 200.
  • the structural design of the cross joint connection element parts 155 and 156 in particular the formation of the tongue and groove connection in connection with the creation of the rear gripping bar 204 on the spring part 180 enables one against Loosened and secured tongue and groove connection due to stress.
  • the vertical webs 173 and 218 of the Tongue connection element 170 and the groove connection element 200 with the material accumulations 189 and 222 trained welding cloth 190 and 225 provided.
  • Weld groove 227 To record of the weld metal 226 shown dotted in FIG. 7 is Weld groove 227 provided.
  • Cross joint connection element parts 255 and 256 show a further alternative design of the Cross joint connection element parts 255 and 256. These are with weld-free, screw-free and rivet-free gripping joint structures educated.
  • the Cross-connection element parts 255 and 256 also with one Tongue and groove connection, with the spring connection element 270 and the groove connecting element 300 designed.
  • the spring connection element 270 is the same as that in Fig. 8.1 spring element part shown and described above 170 with the transition part 257, the diagonal web 271 and with the horizontal part 272 formed in the spring part 280. These partial elements are structurally identical as the spring connection element 170 described above.
  • the spring connection element 270 has the vertical web 273 on. This is in the same way on the horizontal web 272 arranged like the vertical web 173 on the horizontal web 172.
  • the vertical web 273 is the one facing the central spar 59 Vertical surface 292 and through the opposite Diagonal area 291 limited. It goes at its lower end 286 into the horizontally extending hook arm 294.
  • On the free end 295 of the locking hook 296 is in one piece educated. This shows the one that runs diagonally upwards Insertion bevel 297 and which follow it at an acute angle vertical latching surface 298 adjoining below.
  • the transition from the vertical web 273 to the hooking arm 294 is with the generously dimensioned outer radius 288 and that too generously dimensioned inner radius 289.
  • the Vertical web 273 has a wall thickness 285 at its base 284 which is approximately the wall thickness 276 of the horizontal web 272 equivalent.
  • the vertical web 273 tapers - starting from its base 284 - continuously down to about its half height to wall thickness 277
  • the groove connection element 300 has the top wall part 302, the Vertical web 303, the rear grip web 304 and the vertical web 318 on.
  • the top wall part 302 is identical to that of the above-described groove connecting element 200.
  • the Vertical web 303 is parallel to each other Vertical areas 317 and 311 limited and goes in the amount of Support surface 313 in the at an angle of 90 ° in the direction of the Wedge surface 274 and extending parallel to the top wall part 302 Backstay 304 over.
  • the transition from the vertical surface 311 of the vertical web 303 to this at an angle of 90 ° to this running lower outer surface 314 of the rear engagement web 304 is rounded off with the radius 312.
  • the backstay 304 is also in the transition area to the vertical web 318 designed essentially the same as the rear grip web 204 of the Groove connection element 200.
  • the vertical web 318 is limited through the two parallel vertical surfaces 319 and 320.
  • the vertical surface 320 goes in the area of the free end 321 of the vertical web 318 continuously into the inclined surface 330 over that with the vertical surface 319 at the free end 321 of Vertical web 318 on the pointed snap edge 331 cuts.
  • the edge-floor profile part is used to assemble the scaffold floor profile parts 48 and the center-bottom profile part 49 with their Cross joint connector element parts 256 and 255 also by horizontal cross-inserting and sliding movement put together.
  • This can be done easily and inexpensively on roller conveyors, by suitably designed pressure rollers on the one hand to the Vertical surface 311 of the vertical web 303 of the groove-connecting element 300 and on the other hand to the vertical surface 292 of the Vertical web 273 of the spring connection element 270 be pressed.
  • this is done the additional connection securing of the scaffold floor profile parts by engaging the locking hook 296 of the hook arm 294 of the spring part 270 on the formed with the vertical surface Securing surface 332 of the vertical web 318 of the groove-connecting element 300.
  • 11.1 to 11.3 show how the entire tread 55 Openings 355.1, 355.2 with up and down arched hole edges 378.1, 378.2 and with rib-shaped Roughness is provided. On the one hand, these enable non-slip surface and on the other hand a drain of fluid media. 11.3 shows a left corner of the Scaffolding floor 45 with the hook 46.1 in plan view. With Exception of the side rails 58.1, 58.2 and the center rail 59 assigned tread areas between the vertical Spar walls 89 and 159 or 154.1 and 154.2 have the tread 55 oval openings 355.1 and 355.2 on, in the longitudinal rows 351.1, 351.2 are arranged.
  • a longitudinal row 351.1 and 351.2 are the openings 355.1 and 355.2, respectively evenly spaced so that their longitudinal axes 356.1 and 356.1 alternately around the angle 357.1 and 357.2 of 90 ° C are offset from each other. Make it up the longitudinal axes 356.1 and 356.2 of the openings 355.1 and 355.2 each with the scaffold floor transverse axis 169 (FIG. 6.1) Angle 358 from 45 ° C.
  • the openings 355.1 and 355.2 are also such in longitudinal rows 351.1 and 351.2 in the Tread 55 arranged so that they both with Section 56 provided with roughness-forming longitudinal ribs 63 as well as the adjoining one with a smooth surface cut section 57.
  • Openings 355.1 and 355.2 of neighboring ones Longitudinal rows 351.1 and 351.2 each in transverse rows 361.1 and 361.2 arranged.
  • the in the transverse rows 361.1 and 361.2 provided openings 355.1 and 355.2 are respectively arranged offset from one another at an angle 362 of 90 ° C.
  • the perforated edges 378.1 of the perforations 355.1 are each after bulged at the top and the perforated edges 378.2 of the openings 355.2 are each bulged downwards (Fig. 11.2 and 11.3).
  • the first transverse row adjacent to the cross connection cap 54 361.1 has the openings 355.1 with the upward arched hole edges 378.1. These openings 355.1 point to the thigh 66 of the cross-connection cap 54 Distance 364, which is less than the length 366 of the Breakthroughs 355 and here about twice the width 367 of the openings is 355.
  • the openings 355.1 and 355.2 each have the same oval hole design. They are each with the Longitudinal axis 356.1 or 356.2 parallel perforated edges 368.1 and 368.2 designed and are at their ends 369.2 and 369.2 rounded with the same radius 370.1 and 370.2.
  • the openings 355 have the length 366 and the width 367 , with the ratio of length 366 to width 367 here approximately Is 5: 1.
  • the longitudinal ribs 63 have a height 64 which here is approximately 45% of the wall thickness 81, 82 of the top walls 111 or 151 of the edge-bottom profile parts 48 or the bottom-center profile part 49 (Fig. 7).
  • the upwardly arched hole edges 378.1 of the openings 355.1 and the arched hole edges 378.2 below Openings 355.2 have the bulge depth 379.1 or 379.2. This corresponds approximately to the wall thickness 81, 82 of the the tread 55 containing top wall 111 of the edge-bottom profile parts 48 or the top wall 151 of the bottom-center profile part 49th
  • the scaffold floor 45 has at least one in its longitudinal direction oriented extruded aluminum section.
  • End connection means connecting floor profile parts are provided, which are formed with steel cross-bracing profiles.
  • a Another preferred embodiment is with transverse box-shaped Longitudinal reinforcement bars formed between those in the area of Bottom profile top walls longitudinal seam connecting elements are arranged.
  • the longitudinal reinforcement bars have a bottom wall, rear grip profile on.

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Description

Die Erfindung betrifft einen Gerüstboden mit wenigstens einem in seiner Längsrichtung orientierten Profilteil, das als Leichtmetall-Strang-Preß-Profilteil ausgebildet ist.
Es gibt vielgestaltige Ausführungen von Gerüstböden unter Zuhilfenahme von Leichtmetall-Strang-Preß-Profilen. Darunter sind z. B. gemäß DE-OS 37 24 269 A1 mit kastenförmigen Längsholmen und querorientierten Bodenprofilteilen aus Leichtmetall gestaltete Gerüstböden, die mit C-förmigen Querkappen aus Stahl gebildete Endverbindungsmittel aufweisen. Die Herstellung und Montage dieser Gerüstböden ist aufwendig. Ferner sind mit längsorientierten Bodenprofilteilen und vertikalen Verstärkungsstrukturen wie L- oder T-Stegen und/oder kastenartigen Längsverstärkungsprofilen aus Leichtmetall gebildete Gerüstböden bekannt. Diese weisen ggf. auch mit Leichtmetall-Profilen gebildete Endverbindungsmittel auf, die C-förmig oder kastenförmig ausgebildet und in die Gerüstboden-Profilstruktur eingesteckt oder stirnseitig vorgesetzt sein können. Derartige Gerüstböden sind beispielsweise aus der EP 0 736 647 A1, der FR 2 501 267 A oder der DE 94 13 722 U bekannt. Die Endverbindungsmittel sind überwiegend durch Schweißen mit den Bodenprofilteilen verbunden. Schweißen kann einerseits zum Verzug der zumeist mit dünnen Wandstärken gestalteten Profilteile führen und kann vor allem zu einer lokalen Verringerung der Festigkeitswerte und damit der gesamten Tragfähigkeit bzw. Belastungsmöglichkeiten führen. Um das zu berücksichtigen, sind in weiten Bereichen um eventuelle Schweißstellen entsprechende Materialstärken vorzusehen. Das erhöht das Gesamtgewicht. Auch kann das Schweißen zu einer alterungsbedingten oder fehlstellenbedingten kürzeren Einsatzlebensdauer dieser Gerüstböden führen. Gerade in dem für die steife und stabile Rahmenausbildung wichtigen Verbindungsbereich zwischen Endverbindungsmitteln und Gerüstbodenteilen kann es dadurch zu unerwünschten Schwachstellen kommen. Zwar läßt sich mit einfach gestalteten Endverbindungsmitteln aus Leichtmetall eine Gewichtsersparnis erzielen, jedoch können diese Endverbindungsmittel eine relativ geringe Biege- und Verbindungssteifigkeit aufweisen. Zur Erzielung einer größeren Stabilität und Steifigkeit der Gerüstböden müssen aufwendiger gestaltete Versteifungsprofile vorgesehen sein. Der potentielle Gewichtsvorteil ist dann nicht mehr gegeben oder marginal.
Gegenüber den insbesondere bei Baugerüsten vorherrschenden rauhen Einsatz-, Verwendungs- und Handhabungsbedingungen bieten diese Gerüstböden nur einen beschränkten Widerstand. Insbesondere können bei den mit Leichtmetallwerkstoff gebildeten Endverbindungsprofilen bei unsachgemäßem Gebrauch im Kantenbereich und/oder im Bereich der ggf. angebrachten Einhängemittel unerwünschte Deformationen auftreten. Dies kann ein früh- bzw. vorzeitiges Austauschen der Gerüstböden notwendig machen. Eine einfache und kostengünstige Selbstreparatur der mit angeschweißten Endverbindungsmitteln gestalteten Gerüstböden ist nicht möglich.
Ferner sind unter den vorgenannten Gerüstböden Ausgestaltungen mit einer Vielzahl von vertikal unter der Lauffläche angeordneten Längsverstärkungsstegen bekannt, wobei ggf. auch hochkantorientierte kastenförmige Längsholme vorgesehen sein können. Diese Gerüstböden sind aufwendig in der Herstellung und können zwar eine gute Biegesteifigkeit in Längsrichtung aufweisen, besitzen jedoch eine relativ geringe Biegesteifigkeit in Querrichtung sowie eine relativ geringe Verwindungssteifigkeit.
Auch sind mit wenigstens drei längsorientierten Leichtmetall-Kastenprofilen gestaltete Gerüstböden bekannt. Die dabei verwendeten Längsnaht-Verbindungs-Elemente sind teilweise aufwendig in Herstellung und Montage.
Ferner weisen die bisher bekannten, mit längsorientierten Leichtmetall-Profilteilen gestalteten Gerüstböden zum Teil eine schlechte oder ungünstige Handhabbarkeit beim Transport von Hand auch mit Handschuhen auf.
Das Patent (die Patentanmeldung) behandelt eine Gruppe von Erfindungen, die untereinander in der Weise verbunden sind, daß sie eine einzige allgemeine erfinderische Idee verwirklichen, die darin besteht, Gerüstböden mit Leichtmetall-Profilteilen zu schaffen, die in Hinsicht auf eine einfache und kostengünstige Fertigung und Montage sowie die im rauen Praxisgebrauch auftretenden Beanspruchungen bei guter bzw. erhöhter Biegeund/oder Verwindungssteifigkeit auch über lange Zeit sowie handhabungsmäßig günstiger gestaltet sind als bisherige Gerüstböden mit Leichtmetall-Profilteilen.
Dem ersten Teil der Erfindungsgruppe liegt im wesentlichen die Aufgabe zugrunde, einen Gerüstboden mit längsorientierten Leichtmetall Bodenprofilteilen zu schaffen, der einfach und kostengünstig herstellbar ist, eine erhöhte Biege- und Verwindungssteifigkeit aufweist und insbesondere gegenüber den beim Einsatz von Baugerüsten auftretenden Beanspruchungen eine größere Sicherheitsreserve bietet.
Zur Lösung dieser Aufgabe sind gemäß einer ersten Lösungsalternative die folgenden Merkmale vorgeschlagen:
  • Gerüstboden
    • mit in seiner Längsrichtung orientierten Bodenprofilteilen,
    • die als Leichtmetall-Strang-Preß-Profilteile ausgebildet sind,
    • die an wenigstens einer Innen-Verbindungsstelle miteinander verbunden sind,
    • mit Endverbindungsmitteln für seine Bodenprofilteile,
    • die Endverbindungsmittel sind mit Querverstärkungsprofilen aus Stahl gebildet.
    • Dadurch sind besonders steife und stabile Endverbindungsmittel möglich, durch die der ganze Gerüstboden eine erhöhte Aussteifung und Stabilität erfährt, und es werden Deformationen im Kantenbereich infolge unsachgemäßen Gebrauchs vermieden.
    Dabei kann vorgesehen sein, daß die Querverstärkungsprofile (an sich bekannte) U-förmige bzw. C-förmige Querverbindungs-kappen aus Stahlblech sind, die mit je einem Oberschenkel und einem Unterschenkel gebildet sind und vorzugsweise beiderseits je einen Seitenschenkel aufweisen. Derartige Endverbindungsmittel sind einfach und kostengünstig durch Abkanten der Stahlbleche herstellbar und weisen eine vorteilhafte Stabilität und Steifigkeit auf. Bei unsachgemäßem Gebrauch der mit derartigen Querverbindungskappen versehenen Gerüstböden werden Deformationen im Kantenbereich und im Bereich ggf. vorhandener Einhängehilfsmittel vermieden.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Endverbindungsmittel mit den Bodenprofilteilen mittels Nieten, vorzugsweise Blindnieten verbunden sind. Dies ermöglicht eine einfche und kostengünstige Montage bzw. Demontage sowie eine stabile und sichere Verbindung zwischen den Endverbindungsmitteln und der Gerüstbodenprofilstruktur. Eine Schwächung der Werkstoffstruktur durch Verschweißen mittels Metall-Schmelzfluß-Verfahren oder eine verkürzte Einsetzmöglichkeit der Gerüstböden ist ausgeschlossen.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß der Gerüstboden Einhängehilfsmittel aufweist, die vorzugsweise an die Querverbindungskappen angeschweißte Klauen bzw. Einhängehaken aus Stahl sind. Dies ermöglicht einen vielgestaltigen, auf die jeweilige Beanspruchungs- und Aufbauverhältnisse abgestimmten Aufbau eines stabilen und verwindungssteifen Gerüstsystems. Die Fertigung ist einfach und kostengünstig.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Endverbindungsmittel und/oder die Einhängehilfsmittel oberflächengeschützt, vorzugsweise verzinkt gestaltet sind. Dies verhindert eine vorzeitige feuchtigkeitsbedingte Alterung der Gerüstteile. Die mit den Klauen bzw. Einhängehaken versehenen Querverbindungskappen sind kostengünstig in einem Verfahrensschritt mit dem Oberflächenschutz versehbar.
    Dem zweiten Teil der Erfindungsgruppe liegt im wesentlichen die Aufgabe zugrunde, einen Gerüstboden mit längsorientierten Leichtmetall-Bodenprofilteilen zu schaffen, der einfach und leicht herstellbar und montierbar ist und eine hohe Biegeund/oder Verwindungssteifigkeit über eine lange Zeit aufweist.
    Zur Lösung dieser Aufgabe sind gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung die folgenden Merkmale vorgesehen:
    Gerüstboden
    • mit in seiner Längsrichtung orientierten Bodenprofilteilen,
    • die als Leichtmetall-Strang-Preß-Profilteile ausgebildet sind,
    • die längs wenigstens einer Innen-Verbindungsstelle miteinander verbunden sind,
    • mit Endverbindungsmitteln für seine Bodenprofilteile,
    • mit Einhängehilfsmitteln, wobei
    • die Bodenprofilteile Längsnaht-Verbindungs-Elemente enthalten,
    • die Längsnaht-Verbindungs-Elemente sind mit Quer-Stoß-Verbindungs-Elementen gebildet,
    • die Endverbindungsmittel sind metallschmelzflußfrei mit den Bodenprofilteilen verbunden.
    Durch diese Maßnahmen wird eine einfache und kostengünstige Fertigung ermöglicht, es tritt keine Werkstoffschädigung durch Verschweißen mittels Metall-Schmelzfluß auf und ein diesbezüglicher Verzug der Bodenprofilteile wird vermieden.
    Dabei kann vorgesehen sein, daß die Endverbindungsmittel mit den Bodenprofilteilen mittels Nieten, vorzugsweise Bildnieten verbunden sind. Dies ermöglicht eine einfache und kostengünstige Montage bzw. Demontage sowie eine stabile und sichere Verbindung zwischen den Endverbindungsmitteln und der Gerüstbodenprofilstruktur. Eine Schwächung der Werkstoffstruktur durch Verschweißen oder verkürzte Einsetzmöglichkeit der Gerüstböden ist ausgeschlossen.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Endverbindungsmittel mit Querverstärkungsprofilen aus Stahl gebildet sind. Dadurch sind besonders steife und stabile Endverbindungsmittel möglich, durch die der ganze Gerüstboden eine erhöhte Aussteifung und Stabilität erfährt, und es werden Deformationen im Kantenbereich infolge unsachgemäßen Gebrauchs vermieden.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Endverbindungsmittel (an sich bekannte) U-förmige bzw. C-förmige Querverbindungskappen aus Stahlblech sind, die mit je einem Oberschenkel und einem Unterschenkel und ggf. beiderseits mit je einem Seitenschenkel gebildet sind. Derartige Endverbindungsmittel sind einfach und kostengünstig durch Abkanten der Stahlbleche herstellbar und weisen eine vorteilhafte Stabilität und Steifigkeit auf. Bei unsachgemäßem Gebrauch der mit derartigen Querverbindungskappen versehenen Gerüstböden werden Deformationen im Kantenbereich und im Bereich ggf. vorgesehener Einhängehilfsmittel vermieden.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Oberschenkel und die Unterschenkel und ggf. die Seitenschenkel der Querverbindungskappen mit den Bodenprofilteilen mittels der Nieten verbunden sind. Dies ermöglicht eine einfache und kostengünstige Montage sowie eine stabile und sichere Verbindung zwischen den Querverbindungskappen und den Bodenprofilteilen. Eine ggf. für Reparaturarbeiten erforderliche Demontage und Neumontage der Endverbindungsmittel ist einfach und kostengünstig möglich.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Längsnaht-Verbindungs-Elemente mit Quer-Stoß-Verbindungs-Elementen (160) gebildet sind. Dies ermöglicht eine einfache und kostengünstige Herstellung und Montage sowie eine einfache und steife Verbindung der Gerüstbodenprofilteile.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Quer-Stoß-Verbindungs-Elemente mit Quer-Stoß-Verbindungs-Element-Teilen gestaltet sind, die metall-schmelzflußfrei miteinander verbunden sind. Dadurch wird eine einfache Montage sowie eine zusätzliche Versteifung der Bodenprofilstruktur ermöglicht und eine Werkstoffschädigung durch Verschweißen wird vermieden. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Quer-Stoß-Verbindungs-Elemente nur im Bereich der Bodenprofilteil-Oberwände vorgesehen sind. Dies ermöglicht eine besonders vorteilhafte Montage und eine zusätzliche Versteifung der Lauffläche des Gerüstbodens zugeordneten Bereiche.
    Einem weiteren Teil der Erfindungsgruppe liegt die Aufgabe zugrunde, einen Gerüstboden mit in Längsrichtung orientierten Leichtmetall-Bodenprofilteilen zu schaffen, der insbesondere leicht und kostengünstig herstellbar und montierbar ist und bei erhöhter Biege- und Verwindungssteifigkeit über lange Zeit den insbesondere bei Baugerüsten auftretenden Beanspruchungen sicher standhält.
    Zur Lösung dieser Aufgabe sind gemäß einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung die folgenden Merkmale vorgesehen:
    Gerüstboden
    • mit in seiner Längsrichtung orientierten Bodenprofilteilen,
    • die als Leichtmetall-Strang-Preß-Profilteile ausgebildet sind,
    • die längs wenigstens einer Innen-Verbindungsstelle miteinander verbunden sind,
    • mit Endverbindungsmitteln für seine Bodenprofilteile,
    • mit Einhängehilfsmitteln, wobei
    • die Bodenprofilteile Längsnaht-Verbindungs-Elemente enthalten,
    • die Längsnaht-Verbindungs-Elemente sind wenigstens zwischen zwei benachbarten Längsverstärkungsholmen nur im Bereich der Bodenprofilteil-Oberwände angeordnet,
    • die Längsnaht-Verbindungselemente sind mit Querstoßverbindungs-Elementen gebildet,
    • die Quer-Stoß-Verbindungs-Elemente weisen integral mit den Bodenprofilteil-Oberwänden gebildete Horizontal-Einsteck-Verbindungselemente auf, die sich im montierten Zustand zumindest teilweise überlappen,
    • die Horizontal-Einsteck-Verbindungselemente sind parallel zur Gerüstboden-Querachse einsteckbar,
    • wenigstens in beiden Außenrandbereichen sind integral ausgebildete kastenförmige Längsverstärkungsholme vorgesehen, die obere, untere und seitliche Holmwände aufweisen,
    • die Längsverstärkungsholme bilden Randholme aus,
    • die Längsverstärkungsholme sind frei von Längsnaht-Verbindungselementen ausgebildet,
    • die seitlichen Holmwände weisen wenigstens teilweise einen mittleren Abstand voneinander auf, der zumindest gleich groß oder größer ist als der mittlere Abstand der oberen und unteren Holmwände.
    Bedingt durch die integrale Ausbildung und Gestaltung der Längsverstärkungsholme sowie Anordnung der Längsnaht-Verbindungselemente ist eine günstige Werkstoffausnutzung bei erhöhter Steifigkeit und Festigkeit über lange Zeit und insbesondere eine vorteilhafte Herstellung und Montage der Gerüstböden möglich.
    Dadurch, dass die Längsverstärkungsholme Randholme ausbilden, ist ein Gerüstboden mit einer besonders steifen und stabilden Teil-Rahmen-Gestaltung ermöglicht.
    Ferner kann vorteilhaft sein, die Horizontal-Einsteck-Verbindungselemente als Nut-Feder-Elemente auszubilden. Diese Maßnahmen ermöglichen eine einfache Herstellung und insbesondere eine einfache Montage, beispielsweise auf Rollenanlagen bzw. -straßen unter Ausbildung von zusätzlich versteifenden Bodenprofilteil-Strukturen.
    Ferner kann vorgesehen sein, dass die Quer-Stoß-Verbindungs-Elemente mit metallschmelzflussfrei verbindbaren, vorzugsweise mit schweißnahtfreien, schraubfreien und nietfreien Hintergreif-Fügestrukturen gebildet sind. Dadurch lässt sich ein einfach und kostengünstig herstellund montierbarer Gerüstboden schaffen.
    Ferner kann vorgesehen sein, dass der Gerüstboden mit wenigstens drei Bodenprofilteilen gebildet ist, die jeweils zumindest einen kastenförmigen Längsverstärkungsholm aufweisen. Dadurch wird die Steifigkeit der Gerüstböden weiter verbessert.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß im Bereich der Quer-Mitte des Gerüstbodens ein Boden-Mitten-Profilteil angeordnet ist, der vorzugsweise symmetrisch zu einer senkrecht auf die Gerüstboden-Querachse stehenden Quer-Symmetrieachse ausgebildet ist. Durch die außermittige Anordnung der Längsnaht-Verbindungs-Bereiche werden die in der Bodenmitte auftretenden höchsten Biegespannungen vorteilhaft von der Bodenprofilstruktur aufgenommen. Die symmetrische Gestaltung ermöglicht eine gleichmäßige Verteilung der Belastungen und erlaubt eine einfache und kostengünstige Herstellung. Die symmetrischen Anschlußbedingungen ermöglichen eine jeweils identische Gestaltung der jeweils anschließenden Bodenprofilteile, was eine kostengünstige Herstellung der Gerüstböden ermöglicht.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß der Gerüstboden mit Randholmen gebildete Rand-Bodenprofilteile aufweist, die symmetrisch zur Quer-Symmetrieachse ausgebildet sind. Dies ermöglicht einen steifen und kostengünstig herstellbaren Gerüstboden.
    Einem weiteren Teil der Erfindungsgruppe liegt die Aufgabe zugrunde, einen Gerüstboden mit wenigstens einem längsorientierten Leichmetall-Profilteil zu schaffen, der einfach und kostengünstig herstellbar ist und bei erhöhter Steifigkeit besonders vorteilhaft handhabbar ist.
    Zur Lösung dieser Aufgabe sind gemäß einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung die folgenden Merkmale vorgesehen:
    Gerüstboden
    • mit wenigstens einem in seiner Längsrichtung orientierten Profilteil,
    • das als Leichtmetell-Strang-Preß-Profilteil ausgebildet ist, wobei
    • in wenigstens beiden Außenrandbereichen des Gerüstbodens kastenförmige Längsverstärkungsholme ausgebildet sind,
    • die obere, untere und seitliche Holmwände aufweisen, und wobei
    • die Längsverstärkungsholme mit einem Unterholmwand-Hintergreif-Profil ausgebildet sind.
    Dadurch ist der Gerüstboden zusätzlich ausgesteift und gegen Beulen gesichert und es ist ein besonders günstiger Transport beim Tragen von Hand auch mit Handschuhen möglich.
    Dabei kann vorgesehen sein, daß das Unterholmwand-Hintergreif-Profil im Querschnitt V- bzw. C-förmig oder auch U-förmig bzw. konkav ausgebildetete Wandteile aufweist. Mittels derart gestalteter Unterholmwand-Hintergreifprofile ist eine besonders günstige Handhabung ermöglicht und eine zusätzlich versteifte und gegen Beulen gesicherte Holmstruktur erreicht.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß das Unterholmwand-Hintergreif-Profil sich über die gesamte Länge der Längsverstärkungsholme erstreckt. Dadurch ist sowohl eine günstige Handhabung durch Schaffung von Griff- bzw. Tragmöglichkeiten an beliebigen Längsstellen entlang des Gerüstbodens möglich als auch die Verletzungsgefahr verringert.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß das Unterholmwand-Hintergreif-Profil mit der Innen-Holmwand gebildet ist. Dies ermöglicht eine einfache und kostengünstige Fertigung bei geringem Gewicht des Gerüstbodens.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Innen-Holmwand mit im wesentlichen ebenen Teil-Holm-Wänden gebildet ist, wobei vorzugsweise die untere Teil-Holm-Wand mit der Unter-Holmwand einen Winkel einschließt und die obere Teil-Holm-Wand mit der Ober-Holmwand einen Winkel einschließt, wobei diese Winkel in Hinsicht auf ein sicheres Greifen mit der Hand auch mit Handschuhen aufeinander abgestimmt gestaltet sind. Dadurch ist eine ausgesteifte Holmstruktur möglich und ein ergonomisches und sicheres Greifen beim Transport des Gerüstbodens von Hand möglich.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die mit dem Unterholmwand-Hintergreif-Profil ausgebildeten Längsverstärkungsholme Randholme ausbilden. Dadurch wird eine zusätzliche Aussteifung und Sicherheit gegen Beulen im rahmenbildenden Randbereich des Gerüstbodens und eine vorteilhafte Handhabung durch sichere Greifmöglichkeiten im Randbereich möglich.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die mit dem Unterholmwand-Hintergreif-Profil ausgebildeten Längsverstärkungsholme querschnittlich geschlossen gestaltet sind. Dies ermöglicht eine besonders stabile und steife Holmausbildung bei kostengünstiger Herstellung.
    Ferner kann vorgesehen sein, daß die Unter-Holmwand eine auf ein sicheres Greifen mit der Hand auch mit Handschuhen abgestimmte Breite aufweist. Wenn die Außen-Holmwand und die das Unterholmwand-Hintergreifprofil aufweisende Innen-Holmwand einen der Breite der Unter-Holmwand etwa entsprechenden Abstand aufweisen, der der Greiflänge zwischen den angewinkelten Fingern und dem Handballen der Hand auch mit Handschuhen entspricht, kann der Gerüstboden besonders einfach und sicher von Hand transportiert werden.
    Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, Merkmale, Vorteile, Einzelheiten und Gesichtspunkte der Erfindung sind auch in ihren Anpassungen an die erfindungsgemäßen Ausführungen aus den Ansprüchen und aus dem nachfolgenden, anhand der Zeichnungen abgehandelten Beschreibungsteil zu entnehmen.
    Ein Ausführungsbeispiel und Varianten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert.
    Es zeigen:
    Fig. 1
    Ein Schrägbild eines Gerüstausschnittes mit zwei Stielen, einem Horizontalriegel und einem Gerüstboden bzw. Anschlußteil eines Gerüstbodens;
    Fig. 2
    ein Schrägbild eines Endteiles eines Gerüstbodens;
    Fig. 3
    eine Unteransicht eines Endteiles eines Gerüstbodens gemäß Fig. 2;
    Fig. 4.1
    ein Schrägbild eines Endteiles eines Gerüstbodens gemäß Fig. 2 ohne Endverbindungsmittel;
    Fig. 4.2
    ein Schrägbild eines als Querverbindungskappe gestalteten Endverbindungsmittels mit zwei seitlich befestigten Einhängehaken sowie einem mittig befestigten Einhängehaken;
    Fig. 4.3
    ein Schrägschnittbild des stirnseitigen Endes des Gerüstbodens gemäß Fig. 2 zur Verdeutlichung der Montage- und Einbauverhältnisse;
    Fig. 5.1
    eine Teildraufsicht der Querverbindungskappe im Bereich einer der an ihr seitlich angebrachten Einhängehaken;
    Fig. 5.2
    eine Teiloberansicht der Querverbindungskappe;
    Fig. 5.3
    eine Seitenansicht der Querverbindungskappe;
    Fig. 6.1
    einen Querschnitt durch das mittlere Bodenprofilteil des Gerüstbodens mit dem mitten-symmetrisch angeordneten integrierten Kastenprofil und mit den jeweils seitlich angeordneten Längsnaht-Verbindungs-Elementen;
    Fig. 6.2
    einen Querschnitt durch das rechte Bodenprofilteil des Gerüstbodens mit außenseitigem, integriertem Kastenprofil und mit dem innenseitig angeordneten Längsnaht-Verbindungs-Element;
    Fig. 7
    eine vergrößerte Seitenansicht der zusammengefügten Längsnaht-Verbindungs-Elemente zweier benachbarter Gerüstboden-Profilteile;
    Fig. 8.1
    eine stark vergrößerte Teil-Seitenansicht des als Feder-Verbindungs-Element gestalteten Längsnaht-Verbindungs-Elements des Boden-Mitten-Profilteils gemäß Fig. 6.1;
    Fig. 8.2
    eine stark vergrößerte Teil-Seitenansicht des als Nut-Verbindungs-Element gestalteten Längsnaht-Verbindungs-Elements des Rand-Bodenprofilteils gemäß Fig. 6.2;
    Fig. 9
    eine vergrößerte Teil-Seitenansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels der Längsnaht-Verbindungs-Elemente mit einer als Schnapp- bzw. Rastverbindung gestalteten Eingriffs-Profilgestaltung;
    Fig. 10.1
    eine Teil-Stirnansicht mit Teil-Querschnitt im Bereich der Querverbindungskappen von zwei übereinander gestapelten Gerüstböden;
    Fig. 10.2
    eine vergrößerte Teil-Stirnansicht mit Teil-Querschnitt von zwei übereinander gestapelten Gerüstböden gemäß Fig. 10.1 zur Verdeutlichung der dabei vorliegenden gegenseitigen Eingriffsverhältnisse;
    Fig. 11.1
    eine Teil-Draufsicht eines linken Eckbereichs des Gerüstbodens zur Verdeutlichung der Anordnung und Gestaltung der in seiner Lauffläche vorgesehenen Öffnungen bzw. Durchbrechungen und Rauhigkeiten;
    Fig. 11.2
    ein Teil-Schrägbild im rechten Eckbereich des Gerüstbodens zur Veranschulichung der nach oben und nach unten aufgewölbten Lochränder der Öffnungen bzw. Durchbrechungen in der Lauffläche;
    Fig. 11.3
    einen stark vergrößerten Teil-Schnitt entlang der Linie 11.3-11.3 in Fig. 11.2 zur Verdeutlichung der Detaillstruktur der Öffnungen bzw. Durchbrechungen und der Rauhigkeiten.
    Fig. 1 zeigt nur einen kleinen Teil eines Gerüstes. Dabei tragen Stiele 30 in einem dem Rastermaß des Gerüstsystems entsprechenden Abstand voneinander an sich bekannte Lochscheiben 31. Zwischen den Stielen 30 ist an den Lochscheiben 31 mit Hilfe von Keil-Köpfen 35 ein Tragriegel 32 befestigt. Dazu durchdringen Keile 34 die Lochscheiben 31 und die Keil-Köpfe 35. Der Tragriegel 32 ist als nach oben offenes U-Profil gestaltet. Die oberen Enden der Vertikalschenkel 37.1 und 37.2 des Tragriegels 32 sind als Auflageränder 38 für die Einhängehilfsmittel bildenden Einhängehaken 46.1, 46.2, 46.3 des Gerüstbodens 45 gestaltet. Die Keil-Köpfe 35 sind in bekannter Weise mit Horizontal-Schlitzen gestaltet und auf die Lochscheiben 31 gesteckt und daran mit den Keilen 34 gesichert. In dieser oder ähnlicher Art sind viele Gerüstetagen in einem Gerüst realisiert. Dieser Ausschnitt ist nur dargestellt, um zu veranschaulichen, wie die Gerüstböden mit ihren Gestaltungen im ganzen Gerüst angeordnet sind. Anstelle eines Gerüstes mit Stielen und modulartigen Knotenanschlüssen können auch Rahmengerüste vorgesehen sein.
    Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, hat der hier als Beispiel gewählte Gerüstboden 45 jeweils drei Einhängehaken 46.1, 46.2, 46.3 an den beiden schmalen Stirnseiten. Diese sind durch Schweißen an der stabilen Querverbindungskappe 54 aus Stahlblech so befestigt, wie es sich aus den nachfolgenden Zeichnungen und den zugehörigen Beschreibungen ergibt. Die Einhängemäuler 47 der Einhängehaken 46.1, 46.2, 46.3 greifen über die Vertikalschenkel 37.1, so daß sich der jeweilige Gerüstboden auf dem Auflagerand 38 des Tragriegels 32 abstützt. Auf dem Vertikalschenkel 37.2 kann ein nicht dargestellter zweiter Gerüstboden abgestützt werden.
    Die Fig. 1, 2 und 3 zeigen einen einheitlichen Gerüstboden 45. Dieser besteht aus mehreren Profilteilen. Die beiden Rand-Bodenprofilteile 48.1 und 48.2 sind längs der Mittelnähte 51, 52 mit dem Boden-Mitten-Profilteil 49 verbunden. Als Querverstärkungsprofile gestaltete Querverbindungskappen 54 sind zusammen mit den Einhängehaken 46.1, 46.2, 46.3 mit den Rand-Bodenprofilteilen 48.1, 48.2 und dem Boden-Mitten-Profilteil 49 in der anhand der weiteren Zeichnungen näher beschriebenen Art verbunden. Anstelle der hier näher beschriebenen Ausführungsform mit mehreren Bodenprofilteilen 48.1, 48.2, 49 kann der Gerüstboden 45 jedoch auch mit nur einem einzelnen Bodenprofilteil ausgebildet sein.
    Der Gerüstboden 45 hat, wie in den Fig. 1, 2 und 4.1 veranschaulicht, eine in Teilbereichen 56 längsprofilierte Lauffläche 55, wobei alternierend mit diesen glatte, sich längs erstreckende Teilbereiche 57 der Lauffläche 55 vorgesehen sind. Die mit Längsrippen 63 (Fig. 7, 11.1 bis 11.3) gebildeten längsprofilierten Teilbereiche 56 der Lauffläche 55 ermöglichen eine rutschgesicherte Oberfläche. Hierzu können auch in den Figuren 11.1 bis 11.3 näher dargestellte Aufwölbungen, Randgestaltungen und dgl. beitragen, wobei auch Durchbrechungen oder Löcher mit Randerhöhungen vorgesehen sein können - wie detaillierter im Zusammenhang mit der Abhandlung der Figuren 11.1 bis 11.3 beschrieben.
    An der Unterseite des Gerüstbodens 45 sind, wie in Fig. 4.1 gut erkennbar, im Querschitt kastenförmig gestaltete Längsverstärkungsholme integral ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel die beiden Randholme 58.1, 58.2 und der Mittenholm 59 sowie die längs verlaufenden Längsnaht-Verbindungs-Elemente 61, 62 als Hilfs-Verstärkungs-Strukturen einstückig mit dem jeweiligen Bodenprofilteil ausgebildet sind. Wie ersichtlich, ergibt sich eine integrale Flächenteil- und Rahmenstruktur von großer Stabilität bezüglich Durchbiegung, Verdrehung und Verwindung.
    Die Einhängehaken 46 sind in der üblichen Weise gestaltet, wobei zur Gewährleistung einer sicheren Auflage der beiden seitlichen Einhängehaken 46.1 und 46.2 der mittlere Einhängehaken 46.3 derart ausgestaltet bzw. relativ zu den Einhängehaken 46.1 und 46.2 befestigt ist, daß dieser bei Auflage der Einhängehaken 46.1 und 46.2 auf dem Auflagerand 38 des Vertikalschenkels 37.1 des Tragriegels 32 den Auflagerand 38 noch nicht berührt.
    Das Profil der Querverbindungskappe 54 ergibt sich vor allem aus den Fig. 4.2, 4.3 sowie 5.1 bis 5.3. Sie hat einen horizontalen Oberschenkel 66, einen horizontalen Unterschenkel 67, eine Vertikal-Außenwand 68 sowie beiderseits vertikale Seitenschenkel 69 und folgende Anschlußbedingungen, die auch zu der Einhängehaken-Gestaltung passend ausgebildet sind. In der Vertikal-Außenwand 68 der Querverbindungskappe 54 sind zwei horizontal verlaufende, nach außen gewölbte Sicken 70 jeweils im Abstand 71 von den Seitenschenkeln 69 sowie im Abstand 72 vom Unterschenkel 67 angeordnet. Die Breite 73 der Sicken 70 ist etwas größer als die Breite 74 der Einhängehaken 46.
    Der Oberschenkel 66, der Unterschenkel 67 sowie die Seitenschenkel 69 sind gegenüber der Vertikal-Außenwand 68 jeweils gleichseitig um einen Winkel von 90° nach innen gebogen, so daß sich jeweils ein U- bzw. C-förmiges Querschnittsprofil ergibt. Dadurch ist der Unterschenkel 67 parallel zum Oberschenkel 66 und normal zur Vertikal-Außenwand 68 ausgebildet und auch die Seitenschenkel 69 sind parallel zueinander und jeweils normal zur Vertikal-Außenwand 68 sowie normal zu dem Unterschenkel 67 und dem Oberschenkel 66 ausgebildet. Die Eckübergänge zwischen der Vertikal-Außenwand 68 und dem Oberschenkel 66, dem Unterschenkel 67 sowie den Seitenschenkeln 69 sind jeweils abgerundet gestaltet. Der Oberschenkel 66 weist eine Tiefe 76 auf, die gleich groß ist wie die Tiefe 77 des Unterschenkels 67. Die jeweilige stirnseitige Außenkante 83 des Oberschenkels 66 weist einen Abstand 84 von der Außenfläche 85 des Seitenschenkels 69 auf, der größer ist als der Abstand 87 (Fig. 6.2) der Innenfläche 88 der Außen-Holmwand 89 der Randholme 58 von der Innenkante 91 am Übergang zwischen der Verschiebe-Begrenzungsrippe 92 und der Lauffläche 55.
    Die jeweilige stirnseitige Außenkante 93 des Unterschenkels 66 weist einen Abstand 94 von der Außenfläche 85 des Seitenschenkels 69 auf, der größer ist als der Abstand 84 von der Außenfläche 85 des Seitenschenkels 69. Die Seitenschenkel 69 weisen eine Breite 96 auf, die kleiner ist als der Abstand 97 zwischen der Innenfläche 98 der Ober-Holmwand 101 des Randholmes 58 und der Innenfläche 99 der Unter-Holmwand 102 des Randholmes 58. Die Oberkante 103 des Seitenschenkels 69 weist von der Innenfläche 105 des Oberschenkels 66 einen Abstand 107 auf, der gleich groß ist wie der Abstand 108 zwischen der Unterkante 104 des Seitenschenkels 69 und der Innenfläche 106 des Unterschenkels 67. Die Abstände 107, 108 sind größer als die Dicke 109 der die Längsrippen 63 aufweisenden Ober-Holmwand 101, 153 bzw. Oberwand 111, 151 des Rand-Bodenprofilteils 48 bzw. des Boden-Mitten-Profilteils 49 (Fig. 7, 10.2). Der Oberschenkel 66, der Unterschenkel 67 und der Seitenschenkel 69 weisen in ihren jeweils nach innen weisenden Eckbereichen die Einführschrägen 78, 79, 80 auf. Diese sind gegenüber den jeweiligen Außenkanten des Oberschenkels 66, des Unterschenkels 67 bzw. des Seitenschenkels 69 um einen Winkel von 45° bzw. 135° abgeschrägt gestaltet.
    Die Innenfläche 105 des Oberschenkels 66 weist von der Innenfläche 106 des Unterschenkels 67 einen Abstand 113 auf, der gleich groß oder geringfügig größer ist als der Abstand 116 der Lauffläche 55 von der Unterfläche 117 der Unter-Holmwand 102 der Randholme 58 (Fig. 4.3) bzw. der Unterfläche 118 der Unter-Holmwand 126 des Mittenholmes 59. Die Außenflächen 85 der beiden Seitenschenkel 69 weisen voneinander einen Abstand auf, der gleich groß bzw. geringfügig kleiner ist als der Abstand zwischen den Innenflächen 88 der Außen-Holmwände 89 der Randholme 58.1 und 58.2.
    Aufgrund der vorstehend beschriebenen Maßnahmen kann die Querverbindungskappe 54 auf bzw. in die mit den Rand-Bodenprofilteilen 48.1, 48.2 und den Boden-Mitten-Profilteil 49 gebildete Gerüstbodenstruktur des Gerüstbodens 45 auf- bzw. eingeschoben werden, bis die Innenfläche 122 der Vertikal-Außenwand 68 im Bereich der nach außen weisenden Stirnkante 123 der Lauffläche 55 bzw. den Stirnkanten 124 der Unter-Holmwand 102 der Randholme 58.1, 58.2 bzw. der Stirnkante 125 der Unter-Holmwand 126 des Mittenholmes 59 anschlägt. Dabei übergreift der Oberschenkel 66 die Lauffläche 55 und der Unterschenkel 67 übergreift die Unterflächen 117 und 118 der Randholme 58.1, 58.2 und die Unterfläche 118 des Mittenholmes 59. Demgegenüber sind die Seitenschenkel 69 im montierten Zustand in die Randholme 58.1, 58.2 eingeschoben, so daß die Außenflächen 85 der Seitenschenkel 69 den Innenflächen 88 der Außen-Holmwände 89 der Randholme 58.1, 58.2 jeweils gegenüber liegen. Anstelle der vorstehend beschriebenen Ausführungsform kann die Querverbindungskappe 54 auch mit ihren Oberschenkeln 66 und/oder ihren Unterschenkeln in die Gerüstbodenstruktur des Gerüstbodens 45 eingeschoben werden. Dabei untergreift der Oberschenkel 66 die Lauffläche 55 und der Unterschenkel 67 untergreift jeweils die Innen-Oberflächen der Randholme 58.1, 58.2 und des Mittenholmes 59 bzw. liegen dort an. Hierzu können - je nach Ausführungsform - entweder die Oberschenkel 66 und/oder die Unterschenkel 67 mit zum Abstand und der Dicke der vertikalen Holmwände 159; 154.1, 154.2 passend gestalteten und bis zur Innenfläche 122 der Vertikal-Außenwand 68 reichenden Schlitzen versehen sein und/oder sind die vertikalen Holmwände 159; 154.1, 154.2 mit zur Wanddicke 144 und der Tiefe 76 bzw. 77 des Oberschenkels 66 und/oder des Unterschenkels 67 passend gestalteten Schlitzen versehen. Durch das Einstecken und die Gestaltung der Querverbindungskappe 54 in die Gerüstbodenprofilstruktur mit den querschnittlich geschlossenen kastenförmigen Längsverstärkungsprofilen wird im Gegensatz zum Rundum-Verschweißen die Ausbildung von Hohlkammern vermieden, in denen sich Kondenswasser sammeln kann.
    In der Vertikal-Außenwand 68 der Querverbindungskappe 54 sind an geeigneten Stellen Positionslöcher 142 vorgesehen, die zur Positionierung der Querverbindungskappe 54 während des Fertigungsvorganges dienen. Diese ermöglichen auch das Aufhängen der mit den Einhängehaken 46 versehenen Querverbindungskappe 54 bei der Oberflächenbeschichtung oder beim Transport der mit den Querverbindungskappen 54 verbundenen Gerüstböden 45, beispielsweise mittels Transportaufzügen.
    Die Einhängehaken 46 werden an der Querverbindungskappe 54 beispielsweise unter Verwendung einer geeigneten Hilfsvorrichtung an der Vertikal-Außenwand 68 der Querverbindungskappe 54 angeschweißt. Die exakte Höhenposition der seitlichen Einhängehaken 46.1 bzw. 46.2 wird dabei in der Weise festgelegt, daß diese mit ihrer rückseitigen Anlagefläche 145 unterhalb der Sicke 70 an der Vertikal-Außenwand 68 angelegt werden und soweit nach oben verschoben werden, bis sie in ihrer oberen Begrenzungsfläche 146 an der Sicke 70 anliegen. Die aus Stahlblech mittels Umformen gebildeten Einhängehaken 46 werden nach dem Verschweißen mit der aus Stahlblech bestehenden Querverbindungskappe 54 in einem geeigneten Oberflächen-Beschichtungsverfahren, insbesondere durch Verzinken, gegen feuchtigkeitsbedingte Alterung geschützt.
    Die Befestigung der Querverbindungskappe 54 an der Bodenprofilstruktur des Gerüstbodens 45 erfolgt im Ausführungsbeispiel mittels geeigneter Klein-Füge-mittel, vorzugsweise Nieten, insbesondere Blindnieten 127, 128, 129, so daß eine metallschmelzflußfreie bzw. heißfügeverfahrensfreie Verbindung ausgebildet ist. Die Blindnieten 127, 128, 129 werden zur Montage durch an geeigneten Stellen der Querverbindungskappe bzw. der Bodenprofilstruktur angebrachte Durchgangsbohrungen 121 gesteckt und werden anschließend mit einem üblichen Umformvorgang umgeformt bzw. verformt. Dadurch erhält man eine unter Zeit und Kosten-Gesichtspunkten sehr wirtschaftliche Verbindung der Querverbindungskappe 54 mit den Bodenprofilteilen des Gerüstbodens 45, ohne daß hierfür irgendwelche Schweißvorgänge notwendig wären. Ferner ist eine ggf. durchzuführende Selbstreparatur einfach und kostengünstig möglich.
    Die Befestigung der Querverbindungskappen 54 an der Gerüstboden-Profilstruktur der Gerüstböden 45 mit Hilfe von Blindnieten ist insbesondere aus den Fig. 10.1 und 10.2 ersichtlich. Dabei sind drei, den Oberschenkel 66 und die Ober-Holmwände 101.1, 101.2, 153 durchdringende Blindnieten 127.1, 127.2, 127.3 sowie vier den Unterschenkel 67 der Querverbindungskappe 54 sowie die Unter-Holmwände 102.1, 102.2, 126 der Längsverstärkungsholme durchdringenden Blindnieten 128.1, 128.2, 128.3, 128.4 vorgesehen. Ferner sind auch noch weitere Befestigungsmöglichkeiten geschaffen, durch Verbindung der Außen-Holmwände 89 der Randholme 58.1 und 58.2 mit den innen eingesteckten Seitenschenkeln 69 der Querverbindungskappen 54. Hierfür sind jeweils die beiden Blindnieten 129.1, 129.2 vorgesehen, die jeweils in den Außen-Holmwänden 89 im Bereich zwischen den beiden Anstoßflächen 165 und 167 lotrecht übereinander angeordnet sind. Dadurch ergibt sich eine weiter verbesserte Stabilität der Flächenteil- und Rahmenstruktur, insbesondere bezüglich Verdrehung und Verwindung.
    Die beiden Blindnieten 128.2 und 128.3 sind in der Unter-Holmwand 126 des Mittenholmes 59 symmetrisch zur Quer-Symmetrieachse 130 angeordnet. Die beiden Blindniete 128.2 und 128.3 finden in der breiten Unter-Holmwand 126 des Mittenholmes 59 ausreichend Platz, wobei die Anordnung und Positionierung dieser beiden Blindnieten 128.2 und 128.3 unter Festigkeits- und Montagegesichtspunkten von Vorteil ist. Die Blindniete 128.2 und 128.3 sind ferner so beabstandet angeordnet, daß bei der Stapelung der Gerüstböden 45.1, 45.2 gemäß Fig. 10.1 ausreichend Raum für den Blindniet 127.2 in der Quermitte des unten liegenden Gerüstbodens 45.2 ist. Auch die im Bereich der Randholme 58.1 und 58.2 der Gerüstböden 45.1 bzw. 45.2 angeordneten Blindniete 127.1 und 128.1 bzw. 127.3 und 128.4 sind in Querachsrichtung der Gerüstböden 45 versetzt angeordnet. Dadurch ist ein transporthöhen-optimierter Gerüstböden geschaffen.
    Die genauen Eingriffsverhältnisse im Bereich der Randholme 58.1 bei der Stapelung der Gerüstböden 45 sind aus Fig. 10.2 ersichtlich. Danach liegt bei der Stapelung der jeweils obere Gerüstboden 45.1 mit den Nietköpfen 132.1, 132.2, 132.3, 132.4 der unteren Blindnieten 128.1, 128.2, 128.3, 128.4 auf dem Oberschenkel 66 der Querverbindungskappe 54 des unten liegenden Gerüstbodens 45.2 auf. Dementsprechend liegt der obere Gerüstboden 45.1 auch mit dem Unterschenkel 67 seiner Querverbindungskappe 54 auf den Nietköpfen 131.1, 131.2, 131.3 der Blindnieten 127.1, 127.2, 127.3 des unteren Gerüstbodens 45.2 auf.
    Die Wanddicke 81, 82, 86 der die Gerüstbodenprofilteile bildenden Wandteile ist im wesentlichen gleich (Fig. 7, 10.2). Die Querverbindungskappe 54 weist eine im wesentlichen konstante Wanddicke 144 auf, die hier ca. 75% der Wanddicke 81, 82 der die Gerüstbodenprofilteile bildenden Wandteile beträgt. Die Nietkopfhöhe 133 entspricht etwa der Wanddicke 144 der Querverbindungskappe 54.
    Die Gesamtstruktur der einzelnen Bodenprofilteile ergibt sich am besten aus den Fig. 6.1 und 6.2. Fig. 6.1 zeigt den symmetrisch zur Quer-Symmetrieachse 130 gestalteten Boden-Mitten-Profilteil 49. Dieser weist den Mittenholm 59, die mit der Lauffläche 55 gebildete Oberwand 151 sowie die beiden an den Querenden 152.1 und 152.2 ausgebildeten Querstoß-Verbindungs-Element-Teile 155.1, 155.2 auf. Der Boden-Mitten-Profilteil 49 ist einstückig mit dem Mittenholm 59 ausgebildet. Der als Längsverstärkungsholm ausgebildete Mittenholm 59 ist mit der Ober-Holmwand 153, der Unter-Holmwand 126 sowie den beiden schräg nach innen unten verlaufenden Seiten-Holmwänden 154.1 und 154.2 gebildet, so daß ein kasten- bzw. trapezförmiges, querschnittlich geschlossenes Verstärkungsprofil gebildet ist, das ohne irgendwelche, die Werkstoffstruktur ggf. schwächenden Strukturelemente, insbesondere ohne Längsnaht-Verbindungs-Elemete gestaltet ist.
    Fig. 6.2 zeigt eines der beiden identisch gestalteten Rand-Boden-Profilteile 48. Dieses ist mit der die Lauffläche 55 enthaltenden Oberwand 111 dem Randholm 58 und dem am gegenüberliegenden Querende 155 angeordneten Querstoß-Verbindungs-Element-Teil 156 gebildet. Der als Längsverstärkungsholm ausgebildete Randholm 58 ist mit der horizontalen Ober-Holmwand 101, der horizontalen Unter-Holmwand 102 der vertikalen Außen-Holmwand 89 und der Innen-Holmwand 159 ausgebildet. Diese weist ein die Unter-Holmwand 102 hintergreifendes C- bzw. V-förmiges Unter-Holmwand-Hintergreif-Profil 110 auf, das die handhabungsoptimiert gestaltete Griffmulde 120 ausbildet. Diese ermöglicht einen abrutschgesicherte und ergonomischen Transport des Gerüstbodens 45 beim Tragen von Hand auch mit Handschuhen.
    Die Innen-Holmwand 159 ist mit den beiden Teil-Holm-Wänden 161 und 162 gebildet. Die obere Teil-Holm-Wand 161 erstreckt sich ausgehend von dem inneren Ende 114 der Ober-Holmwand 101 schräg nach unten außen. Dabei bildet sie mit der Ober-Holmwand 101 einen Winkel 136 aus. Die untere Teil-Holm-Wand 162 erstreckt sich ausgehend von dem auch unter Handhabungs-Sicherheitsaspekten abgerundet gestalteten inneren Ende 115 der Unter-Holmwand 102 schräg nach oben außen und beide Teil-Holm-Wände 161, 162 gehen unter Ausbildung der Längskante 163 ineinander über. Die untere Teil-Holm-Wand 162 bildet mit der Unter-Holmwand 102 einen Winkel 137 aus, der größer ist als der Winkel 136. Die beiden Winkel 136 und 137 sind hinsichtlich der Handhabungs- und Beanspruchungsverhältnisse optimiert gestaltet.
    Diese Maßnahmen ermöglichen sowohl ein sicheres Greifen beim Transport des Gerüstbodens von Hand auch mit Handschuhen als auch eine zusätzliche Versteifung der Randholme 48.1, 48.2 und eine verringerte Gefahr des Beulens. Die beiden Teil-Holm-Wände 161, 162 sind über die gesamte Länge des Gerüstbodens mit den ebenen und relativ glatten Teil-Oberflächen 147, 148 gestaltet. Dadurch ist die Handhabung der Gerüstböden 45 erleichtert und die Verletzungsgefahr verringert. Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Maßnahmen ist die Breite 139 der Unter-Holmwand 102 auf ein sicheres Greifen beim Transport der Gerüstböden 45 mit der menschlichen Hand auch mit Handschuhen abgestimmt gestaltet, wozu auch die Anordnung und Gestaltung der Zentrierrippe 164 beiträgt.
    Die Ober-Holmwand 101 weist eine Breite 138 auf, die der Breite 139 der Unter-Holmwand 102 entspricht. Die Ober-Holmwand 101 weist im äußeren Randbereich eine sich nach oben über die Lauffläche erstreckende Verschiebe-Begrenzungs-Rippe 92 auf, die beim Stapeln der Gerüstböden - wie in den Fig. 10.1 und 10.2 ersichtlich - mit der im Bereich der unteren Außenkante des Randholms 58 vorgesehenen Zentrierrippe 164 korrespondiert. Diese als Teilzylinder-Rippe gestaltete Zentrierrippe 164 weist die äußere Anstoßfläche 165 auf. Am oberen Ende der Außen-Holmwand 89 ist die Eckrippe 166 vorgesehen. Diese weist die äußere Anstoßfläche 167 auf, die in derselben Ebene liegt wie die äußere Anstoßfläche 165 der Zentrierrippe 164.
    Die genaue Gestaltung der Querstoß-Verbindungs-Element-Teile 155.1 und 155.2 sowie 156 ergibt sich aus Fig. 7, insbesondere aus den Fig. 8.1 und 8.2. In Fig. 8.1 ist der Querstoß-Verbindungs-Element-Teil 155 dargestellt. Dieser ist mit einem im Querschnitt T-förmigen Feder-Verbindungs-Element 170 gestaltet, das im montierten Zustand - wie in Fig. 7 ersichtlich - mit dem als Querstoß-Verbindungs-Element-Teil 156 ausgebildeten, im Querschnitt hakenförmig gestalteten Nut-Verbindungs-Element 200 im Eingriff steht. Wie aus Fig. 8.1 ersichtlich, ist das Feder-Verbindungs-Element 170 einstückig mit der Oberwand 151 des Boden-Mitten-Profilteils 49 verbunden. Es ist mit dem sich nach außen unten erstreckenden Diagonalsteg 171, dem nach außen weisenden Horizontalsteg 172 sowie dem an diesem mittig angeordneten, sich nach unten erstreckenden Vertikalsteg 173 gebildet. Im Bereich des Diagonalsteges 171 ist zwischen der Oberwand 151 und dem Horizontalsteg 172 die Keilnut 176 ausgebildet. Diese ist mit der jeweils schräg nach innen unten verlaufenden Keilfläche 174 und der nach oben weisenden Anlagefläche 175 des Horizontalsteges 172 begrenzt. Die horizontale Anlagefläche 175 des Horizontalsteges 172 weist den geringfügigen Abstand 168 von der Unterfläche 177 der Oberwand 151 auf. Die horizontale Anlagefläche 175 verläuft ausgehend von der Keilnut 176 parallel zur Gerüstboden-Querachse 169 und folglich parallel zur Lauffläche 55 bzw. der Oberwand 151. Der Horizontalsteg 172 ist an seinem freien Ende 178 mit dem Federteil 180 gebildet. Dieses ist nach oben durch die Anlagefläche 175 und nach unten durch die Konusfläche 182 begrenzt und ist an dem freien Ende 178 mit dem Einführradius 181 gestaltet. Die Konusfläche 182 ist gegenüber der Gerüstboden-Querachse 169 bzw. gegenüber der mit dieser im montierten Zustand korrespondierenden Anlagefläche 209 des Nut-Verbindungs-Elementes 200 um den Winkel 183 geneigt angeordnet, so daß die Einführschräge 184 ausgebildet ist. Der Horizontalsteg 172 weist eine Tiefe 185 und der Feder-Teil 180 des Horizontalsteges 172 weist eine maximale Einstecklänge 186 auf. Am Innenende 187 des Feder-Teils 180 ist der mit dem Vertikalsteg 173 gebildete Verbindungsteil angeordnet. Dieser weist an seinem unteren Ende 179 den mit der Materialanhäufung 189 gebildeten Schweißlappen 190 auf. Der Vertikalsteg 173 weist in einem mit den parallelen Vertikalflächen 191 und 192 gebildeten Bereich eine Tiefe 193 auf, die entsprechend dem gewählten Fügeverfahren angepaßt gestaltet ist. Der Schweißlappen 190 weist die untere Schrägfläche 194 auf, die mit der Vertikalfläche 191 des Verbindungsteiles 188 einen Winkel 195 bildet, der hier etwa 60° beträgt. Der Verbindungsteil 188 weist die Tiefe 196 auf.
    Der Horizontalsteg 172 ist im Bereich zwischen dem Verbindungsteil 188 und dem Diagonalsteg 171 durch die horizontale Unterfläche 197 begrenzt, die parallel zur horizontalen Anlagefläche 175 ausgebildet ist. Der sich an den Horizontalsteg 172 nach innen oben anschließende Diagonalsteg 171 weist die Schrägfläche 198 auf.
    Sämtliche Eckübergänge des Querstoß-Verbindungs-Element-Teils 155, 156 sind mit werkstoff- und beanspruchungsoptimierten Radien gestaltet, mit Ausnahme des Übergangsteils 157 der Oberwand 151, der mit der relativ spitz zulaufenden Kante 158 ausgebildet ist.
    In Fig. 8.2 ist der Querstoß-Verbindungs-Element-Teil 156 mit dem im Querschnitt hakenförmig ausgebildeten Nut-Verbindungs-Element 200 dargestellt. Dieses ist mit dem horizontalen Oberwand-Teil 202, dem Diagonalsteg 203, dem horizontalen Hintergreifsteg 204 und dem im wesentlichen vertikalen Verbindungsteil 205 ausgebildet. Der Oberwand-Teil 202 weist an seinem freien Ende 206 die Keilfläche 207 auf, die im montierten Zustand an der Keilfläche 174 des Feder-Verbindungs-Elementes 170 anstößt (Fig. 7). Der Oberwand-Teil 202 ist an seinem freien Ende 206 mit dem Radius 208 abgerundet gestaltet. An seiner Unterseite ist der Oberwand-Teil 202 mit der horizontalen Anlagefläche 209 begrenzt. Die horizontale Anlagefläche 209 des horizontalen Oberwand-Teils 202 weist den geringfügigen Abstand 149 von der Unterfläche 112 der Oberwand 111 auf.
    Der Oberwand-Teil 202 weist eine Tiefe 210 auf, die größer ist als die Tiefe 185 des Horizontalsteges 172 des Feder-Verbindungs-Elementes 170. Am inneren Ende 231 des Oberwand-Teils 202 ist der Diagonalsteg 203 ausgebildet. Dieser ist auf seiner zum Randholm 58 hinweisenden Seite durch die Schrägfläche 211 begrenzt und auf seiner zum freien Ende 206 des Oberwand-Teils 202 hinweisenden Seite durch die Vertikalfläche 217 begrenzt. Der Diagonalsteg 203 geht in den horizontalen Hintergreifsteg 204 über, wobei der Übergang mit dem relativ großen Radius 212 gestaltet ist. Der Hintergreifsteg 204 ist begrenzt durch die Stützfläche 213 und die hierzu parallele Außenfläche 214. Zwischen der Anlagefläche 209 des Oberwand-Teils 202, der Vertikalfläche 217 des Diagonalstegs 203 und der horizontalen Stützfläche 213 des Hintergreifsteges 204 ist die Nut 215 ausgebildet.
    Der Hintergreifsteg geht in den senkrecht zu ihm ausgebildeten Vertikalsteg 218 des Verbindungsteiles 205 über. Dieser weist im Bereich der parallelen Vertikalflächen 219 und 220 eine Tiefe 221 auf, die entsprechend dem gewählten Füge- und Verbindungsverfahren angepaßt gestaltet ist. An seinem unteren Ende 221 weist der Verbindungsteil 205 den mit der Materialverdickung 222 gebildeten Schweißlappen 225 auf. Die Materialverdickung 222 erstreckt sich einerseits in Richtung auf den Randholm 58 und ist ferner begrenzt durch die horizontale Unterfläche 223 sowie die Vertikalfläche 220. Der Verbindungsteil 205 weist eine Tiefe 224 auf, die größer ist als die Tiefe 196 des Verbindungsteils 188 des Feder-Verbindungs-Elementes 170. Alle Eckübergänge des Nut-Verbindungs-Elementes 200 sind werkstoff- und beanspruchungsoptimiert abgerundet gestaltet. Der Abstand zwischen der Vertikalfläche 220 des Vertikalsteges 218 von der Keilfläche 207 des Oberwand-Teils 202 des Nut-Verbindungs-Elementes 200 und der Abstand zwischen der Vertikalfläche 191 des Vertikalsteges 173 von der Keilfläche 174 des Übergangs-Teils 157 des Feder-Verbindungs-Elementes 170 sind so gewählt, daß im montierten Zustand zwischen den beiden sich gegenüberliegenden Vertikalflächen 220 und 191 der Spalt 230 ausgebildet ist (Fig. 7).
    In Fig. 7 ist das Querstoß-Verbindungs-Element 160 mit den Querstoß-Verbindungs-Element-Teilen 155 und 156 in Montageanordnung dargestellt. Zur Montage der Gerüstboden-Profilteile werden diese mit dem das Feder-Verbindungs-Element 170 enthaltenden Querstoß-Verbindungs-Element-Teil 155 und dem das Nut-Verbindungs-Element 200 enthaltenden Querstoß-Verbindungs-Element-Teil 156 horizontal ineinander gesteckt. Dabei wird zunächst der Feder-Teil 180 in die Nut 215 eingeführt und anschließend eine parallel zur Gerüstboden-Querachse 169 geführte Horizontal-Verschiebebewegung ausgeführt, bis die Keilfläche 207 des Oberwand-Teils 202 des Nut-Verbindungs-Elementes 200 an die Keilfläche 174 des Übergangsteils 157 des Feder-Verbindungs-Elementes 170 anstößt. Zu diesem Zweck ist die Tiefe 210 des Oberwand-Teils 202 größer ist als die Tiefe 185 des Horizontalsteges 172. Beim Einstecken berührt die Konusfläche 182 des Feder-Teiles 180 des Feder-Verbindungs-Elementes 170 die Stützfläche 213 des Hintergreifsteges 204 des Nut-Verbindungs-Elementes 200. Weil die maximale Dicke 199 des die Konusfläche 182 aufweisenden Feder-Teiles 180 größer ist als die Nutbreite 216, drückt beim weiteren Einstecken die Konusfläche 182 des Feder-Teiles 180 auf die Stützfläche 213 des Hintergreifsteges 204 des Nut-Verbindungs-Elementes 200. Dadurch wird auch die nach oben weisende Anlagefläche 175 des Horizontalsteges 172 des Feder-Verbindungs-Elementes 170 an die nach unten weisende Anlagefläche 209 des horizontalen Oberwand-Teiles 202 des Nut-Verbindungs-Elementes 200 angedrückt, so daß im montierten Zustand eine klapperfreie Verbindung zwischen den beiden Querstoß-Verbindungs-Element-Teilen 155 und 156 und folglich zwischen den Rand-Bodenprofilteilen 48.1, 48.2 und dem Boden-Mitten-Profilteil 49 ermöglicht ist.
    Die konstruktive Gestaltung der Querstoß-Verbindungs-Element-Teile 155 und 156, insbesondere die Ausbildung der Nut-Feder-Verbindung in Verbindung mit der Anlage des Hintergreifsteges 204 an dem Feder-Teil 180 ermöglicht eine gegen beanspruchungsbedingtes Lösen gesicherte Nut-Feder-Verbindung. Zur Schaffung einer den Beanspruchungen bei Gerüstböden mit Sicherheit dauerhaft standhaltenden Verbindung zwischen den benachbarten Gerüstboden-Teilen, ist - wie aus Fig. 7 ersichtlich - zusätzlich eine Schweißverbindung vorgesehen. Hierzu sind am unteren Ende der Vertikalstege 173 und 218 des Feder-Verbindungs-Elementes 170 und des Nut-Verbindungs-Elementes 200 die mit den Materialanhäufungen 189 und 222 ausgebildeten Schweißlappen 190 und 225 vorgesehen. Zur Aufnahme des in Fig. 7 punktiert dargestellten Schweißgutes 226 ist die Schweiß-Nut 227 vorgesehen. Diese ist im montierten Zustand zwischen der unteren Schrägfläche 194 des Schweißlappens 190 und der Vertikalfläche 220 des den Schweißlappen 225 enthaltenden Vertikalsteges 218 ausgebildet. Zur Vermeidung eines unerwünschten Materialflusses beim Verschweißen der relativ dünnen Vertikalstege 173 sowie 218 sind die Schweißlappen 190 und 225 mit den Materialanhäufungen 189 und 222 gebildet.
    Die Fig. 9 zeigt eine weitere alternative Gestaltung der Querstoß-Verbindungs-Element-Teile 255 und 256. Diese sind mit schweißnahtfreien, schraubfreien und nietfreien Hintergreif-Füge-Strukturen ausgebildet. In dem Ausführungsbeispiel sind die Querverbindungs-Element-Teile 255 und 256 ebenfalls mit einer Nut-Feder-Verbindung, mit dem Feder-Verbindungs-Element 270 und dem Nut-Verbindungs-Element 300 gestaltet. Das Feder-Verbindungs-Element 270 ist in gleicher Weise wie das in Fig. 8.1 dargestellte und vorstehend beschriebene Feder-Element-Teil 170 mit dem Übergangsteil 257, dem Diagonalsteg 271 und dem mit dem Feder-Teil 280 gebildeten Horizontalsteg 272 ausgebildet. Diese Teil-Elemente sind konstruktiv identisch ausgebildet wie das vorstehend beschriebene Feder-Verbindungs-Element 170.
    Das Feder-Verbindungs-Element 270 weist den Vertikalsteg 273 auf. Dieser ist an dem Horizontalsteg 272 in gleicher Weise angeordnet, wie der Vertikalsteg 173 an dem Horizontalsteg 172. Der Vertikalsteg 273 ist durch die zum Mitten-Holm 59 weisende Vertikalfläche 292 sowie durch die gegenüberliegende Diagonalfläche 291 begrenzt. Er geht an seinem unteren Ende 286 in den sich horizontal erstreckenden Einhakarm 294 über. An dessen freiem Ende 295 ist der Rasthaken 296 einstückig ausgebildet. Dieser weist die schräg nach oben innen verlaufende Einfügeschräge 297 und die sich daran im spitzen Winkel nach unten anschließende vertikale Rastfläche 298 auf. Der Übergang von dem Vertikalsteg 273 zu dem Einhakarm 294 ist mit dem großzügig dimensionierten Außenradius 288 und dem ebenfalls großzügig dimensionierten Innenradius 289 ausgebildet. Der Vertikalsteg 273 weist an seiner Basis 284 eine Wandstärke 285 auf, die in etwa der Wandstärke 276 des Horizontalsteges 272 entspricht. Der Vertikalsteg 273 verjüngt sich - ausgehend von seiner Basis 284 - kontinuierlich nach unten bis etwa auf seine halbe Höhe auf die Wandstärke 277.
    Das Nut-Verbindungs-Element 300 weist den Oberwand-Teil 302, den Vertikalsteg 303, den Hintergreifsteg 304 und den Vertikalsteg 318 auf. Der Oberwand-Teil 302 ist identisch gestaltet wie bei dem vorstehend beschriebenen Nut-Verbindungs-Element 200. Der Vertikalsteg 303 ist mit parallel zueinander verlaufenden Vertikalflächen 317 und 311 begrenzt und geht in Höhe der Stützfläche 313 in den im Winkel von 90° in Richtung auf die Keilfläche 274 und parallel zum Oberwand-Teil 302 verlaufenden Hintergreifsteg 304 über. Der Übergang von der Vertikalfläche 311 des Vertikalsteges 303 zu der im Winkel von 90° hierzu verlaufenden unteren Außenfläche 314 des Hintergreifsteges 304 ist mit dem Radius 312 abgerundet gestaltet. Der Hintergreifsteg 304 ist auch im Übergangsbereich zum Vertikalsteg 318 im wesentlichen gleich ausgebildet wie der Hintergreifsteg 204 des Nut-Verbindungs-Elementes 200. Der Vertikalsteg 318 ist begrenzt durch die beiden parallel verlaufenden Vertikalflächen 319 und 320. Die Vertikalfläche 320 geht im Bereich des freien Endes 321 des Vertikalsteges 318 kontinuierlich in die Schrägfläche 330 über, die sich mit der Vertikalfläche 319 am freien Ende 321 des Vertikalsteges 318 an der spitz ausgeformten Schnappkante 331 schneidet.
    Zur Montage der Gerüstboden-Profilteile wird der Rand-Bodenprofilteil 48 und der Mitten-Boden-Profilteil 49 mit ihren Querstoß-Verbindungs-Element-Teilen 256 und 255 ebenfalls durch horizontale Quer-Einsteck- und Schiebebewegung zusammengefügt. Dies ist einfach und kostengünstig auf Rollenstraßen möglich, indem geeignet gestaltete Andrückrollen einerseits an die Vertikalfläche 311 des Vertikalsteges 303 des Nut-Verbindungs-Elementes 300 und andererseits an die Vertikalfläche 292 des Vertikalsteges 273 des Feder-Verbindungs-Elementes 270 angedrückt werden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel erfolgt die zusätzliche Verbindungs-Sicherung der Gerüstboden-Profilteile durch Einrasten des Rasthakens 296 des Einhakarmes 294 des Federteiles 270 an der mit der Vertikalfläche gebildeten Sicherungsfläche 332 des Vertikalsteges 318 des Nut-Verbindungs-Elementes 300. Beim Zusammenfügen des Feder-Verbindungs-Elementes 270 und des Nut-Verbindungs-Elementes 300 berührt die Schrägfläche 330 des Vertikalsteges 318 die Schrägfläche 333 der Einfügeschräge 297 des Rasthakens 296. Im Zuge des fortgesetzten Einsteckens gleitet die Schrägfläche 333 auf der Schrägfläche 330, wobei der Einhakarm 294 elastisch nach unten ausweicht. Schließlich rastet der Rasthaken 296 unter gleichzeitiger elastischer Rückstellung des Einhakarmes 294 an der Sicherungsfläche des Vertikalsteges 318 ein. Dadurch ist eine unlösbare, metallschmelzflußfrei, heißfügeverfahrensfrei, schweißnahtfrei, schraubfrei und nietfrei gebildete Hintergreif-Füge-Verbindung zur dauerhaften Sicherung der benachbarten Gerüstboden-Profilteile erreicht.
    Neben den vorstehend beschriebenen Sicherungsmaßnahmen kann zusätzlich im Bereich der beiden Keilflächen 307 und 274, im Bereich der Anlageflächen 309 und 275, im Bereich der Konusfläche 282 und der Stützfläche 313 sowie in den der Nut 315 zugeordneten Flächenbereichen eine Klebeverbindung vorgesehen sein.
    Die Fig. 11.1 bis 11.3 zeigen, wie die gesamte Lauffläche 55 Durchbrechungen 355.1, 355.2 mit nach oben bzw. nach unten aufgewölbten Lochrändern 378.1, 378.2 und mit rippenförmigen Rauigkeiten versehen ist. Diese ermöglichen einerseits eine rutschgesicherte Oberfläche und andererseits einen Ablauf von fluiden Medien. Die Fig. 11.3 zeigt eine linke Ecke des Gerüstbodens 45 mit dem Einhängehaken 46.1 in Draufsicht. Mit Außnahme der den Randholmen 58.1, 58.2 und dem Mittenholm 59 zugeordneten Laufflächenbereichen zwischen den vertikalen Holmwänden 89 und 159 bzw. 154.1 und 154.2 weist die Lauffläche 55 ovale Durchbrechungen 355.1 und 355.2 auf, die in Längsreihen 351.1, 351.2 angeordnet sind. Innerhalb einer Längsreihe 351.1 bzw. 351.2 sind die Durchbrechungen 355.1 und 355.2 jeweils gleichmäßig beabstandet derart angeordnet, daß ihre Längsachsen 356.1 und 356.1 jeweils abwechselnd um den Winkel 357.1 bzw. 357.2 von jeweils 90°C zueinander versetzt sind. Dabei bilden die Längsachsen 356.1 und 356.2 der Durchbrechungen 355.1 und 355.2 mit der Gerüstboden-Querachse 169 (Fig 6.1) jeweils einen Winkel 358 von 45°C aus. Die Durchbrechungen 355.1 und 355.2 sind ferner derart in Längsreihen 351.1 bzw. 351.2 in der Lauffläche 55 angeordnet, daß sie jeweils sowohl den mit Rauhigkeiten bildenden Längsrippen 63 versehenen Teilbereich 56 als auch den daran anschließenden, mit glatter Oberfläche gestalteten Teilbereich 57 schneiden. Ferner sind die Durchbrechungen 355.1 und 355.2 von zueinander benachbarten Längsreihen 351.1 und 351.2 jeweils in Querreihen 361.1 und 361.2 angeordnet. Die in den Querreihen 361.1 und 361.2 vorgesehenen Durchbrechungen 355.1 und 355.2 sind jeweils zueinander in einem Winkel 362 von 90°C versetzt angeordnet.
    Die Lochränder 378.1 der Durchbrechungen 355.1 sind jeweils nach oben aufgewulstet und die Lochränder 378.2 der Durchbrechungen 355.2 sind jeweils nach unten aufgewulstet (Fig. 11.2 und 11.3). Die zur Querverbindungskappe 54 benachbarte erste Querreihe 361.1 weist die Durchbrechungen 355.1 mit den nach oben aufgewölbten Lochrändern 378.1 auf. Diese Durchbrechungen 355.1 weisen zu dem Oberschenkel 66 der Querverbindungkappe 54 einen Abstand 364 auf, der kleiner ist als die Länge 366 der Durchbrechungen 355 und der hier etwa das Doppelte der Breite 367 der Durchbrechungen 355 beträgt.
    Bedingt durch die vorstehend beschriebene Anordnung und Gestaltung der Durchbrechungen 355.1 und 355.2 ist nicht nur eine ausreichende Rutschsicherheit und das Ablaufen von fluiden Medien sichergestellt, sondern sie bedeutet auch eine möglichst geringe lokale Werkstoffschädigung der Lauffläche 55. Dadurch wird bei lokaler Belastung, beispielsweise mit einem Schuhabsatz oder bei punktuell auf der Lauffläche 55 aufgestützten Gegenständen eine lokale Verformung oder sonst unerwünschte Schädigung der Lauffläche 55 vermieden.
    Die Durchbrechungen 355.1 und 355.2 weisen jeweils dieselbe ovale Lochgestaltung auf. Sie sind jeweils mit den zur Längsachse 356.1 bzw. 356.2 parallel verlaufenden Lochrändern 368.1 und 368.2 gestaltet und sind an ihren Enden 369.2 und 369.2 mit dem gleich großen Radius 370.1 und 370.2 abgerundet. Die Durchbrechungen 355 weisen die Länge 366 und die Breite 367 auf, wobei das Verhältnis von Länge 366 zu Breite 367 hier etwa 5:1 beträgt.
    Bedingt durch die vorstehend beschriebene Anordnung der Durchbrechungen 355.1 und 355.2 sind deren Lochränder 368, 378 - wie in Fig. 11.2 und 11.3 gezeigt - teilweise mit den Längsrippen 63 gebildet. Diese weisen im nicht deformierten Lochrandbreich jeweils einen Abstand 373 zueinander auf und verlaufen dort parallel. Sie sind an ihren Oberseiten mit den Teilzylinderflächen 374 gebildet und weisen eine Höhe 64 auf, die hier etwa 25 bis 30% des Abstandes 373 der benachbarten Längsrippen 63 beträgt. Die Längsrippen 63 weisen eine Höhe 64 auf, die hier etwa 45% der Wanddicke 81, 82 der Oberwände 111 bzw. 151 der Rand-Bodenprofilteile 48 bzw. des Boden-Mitten-Profilteils 49 beträgt (Fig. 7).
    Die nach oben aufgewölbten Lochränder 378.1 der Durchbrechungen 355.1 und die nach untern aufgewölbten Lochränder 378.2 der Durchbrechungen 355.2 weisen die Aufwölbungstiefe 379.1 bzw. 379.2 auf. Diese entspricht hier etwa der Wanddicke 81, 82 der die Lauffläche 55 enthaltenden Oberwand 111 der Rand-Boden-Profilteile 48 bzw. der Oberwand 151 des Boden-Mitten-Profilteils 49.
    Nachfolgend wird ein wichtiger Teil der Beschreibung wiedergegeben:
    Der Gerüstboden 45 weist wenigstens ein in seiner Längsrichtung orientiertes Leichtmetall-Strang-Preß-Profilteil auf. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Bodenprofilteile verbindende Endverbindungsmittel vorgesehen, die mit Querversteifungsprofilen aus Stahl gebildet sind. Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung sind die Endverbindungsmittel metallschmelzflußfrei bzw. heißfügeverfahrensfrei mit den Bodenprofilteilen verbunden. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist mit querkastenförmigen Längsverstärkungsholmen gebildet, zwischen denen im Bereich der Bodenprofilteiloberwände Längsnaht-Verbindungselemente angeordnet sind. Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform weisen die Längsverstärkungsholme ein Unterwand-Hintergreif-Profil auf.

    Claims (8)

    1. Gerüstboden
      mit in seiner Längsrichtung orientierten Bodenprofilteilen (48.1, 48.2, 49),
      die als Leichtmetall-Strang-Preß-Profilteile ausgebildet sind,
      die längs wenigstens einer Innen-Verbindungsstelle miteinander verbunden sind,
      mit Endverbindungsmitteln für seine Bodenprofilteile (48.1, 48.2, 49) ,
      mit Einhängehilfsmitteln, wobei
      die Bodenprofilteile (48.1, 48.2, 49) Längsnaht-Verbindungs-Elemente (61, 62) enthalten,
      die Längsnaht-Verbindungs-Elemente (61, 62) sind wenigstens zwischen zwei benachbarten Längsverstärkungsholmen nur im Bereich der Bodenprofilteil-Oberwände (111, 151) angeordnet,
      die Längsnaht-Verbindungselemente (61, 62) sind mit Querstoßverbindungs-Elementen (160) gebildet,
      die Quer-Stoß-Verbindungs-Elemente (160) weisen integral mit den Bodenprofilteil-Oberwänden (111, 151) gebildete Horizontal-Einsteck-Verbindungselemente auf, die sich im montierten Zustand zumindest teilweise überlappen,
      die Horizontal-Einsteck-Verbindungselemente sind parallel zur Gerüstboden-Querachse (169) einsteckbar,
      wenigstens in beiden Außenrandbereichen sind integral ausgebildete kastenförmige Längsverstärkungsholmen vorgesehen, die obere, untere und seitliche Holmwände (101.1, 101.2, 153; 102.1, 102.2, 126; 89, 159, 154.1, 154.2) aufweisen,
      die Längsverstärkungsholme bilden Randholme (58.1, 58.2) aus,
      die Längsverstärkungsholme sind frei von Längsnaht-Verbindungselementen ausgebildet,
      die seitlichen Holmwände (89, 159; 154.1, 154.2) weisen wenigstens teilweise einen mittleren Abstand voneinander auf, der zumindest gleich groß oder größer ist als der mittlere Abstand der oberen und unteren Holmwände (101.1, 101.2, 153; 102.1, 102.2, 126).
    2. Gerüstboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Horizontal-Einsteck-Verbindungselemente als Nut-Feder-Elemente ausgebildet sind.
    3. Gerüstboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Quer-Stoß-Verbindungs-Elemente (160) mit metallschmelzflussfreien Hintergreif-Fügestrukturen gebildet sind.
    4. Gerüstboden nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Quer-Stoß-Verbindungs-Elemente (160) mit schweißnahtfreien, schraubfreien und nietfreien Hintergreif-Fügestrukturen gebildet sind.
    5. Gerüstboden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gerüstboden (45) mit wenigstens drei Bodenprofilteilen (48.1, 48.2, 49) gebildet ist, die jeweils zumindest einen kastenförmigen Längsverstärkungsholm aufweisen.
    6. Gerüstboden nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Bodenprofilteile (48.1, 48.2, 49) im Bereich der Quer-Mitte des Gerüstbodens (45) angeordnet ist und einen Boden-Mitten-Profilteil (49) ausbildet.
    7. Gerüstboden nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden-Mitten-Profilteil (49) symmetrisch zu einer senkrecht auf die Gerüstboden-Querachse (169) stehenden Quer-Symmetrieachse (130) ausgebildet ist.
    8. Gerüstboden nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Gerüstboden mit Randholmen (58.1, 58.2) gebildete Rand-Bodenprofilteile (48.1, 48.2) aufweist, die symmetrisch zur Quer-Symmetrieachse (130) ausgebildet sind.
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