EP0914939A2 - Verfahren zur Herstellung von Bodenbeuteln mit Innenriegel - Google Patents

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EP0914939A2
EP0914939A2 EP99101375A EP99101375A EP0914939A2 EP 0914939 A2 EP0914939 A2 EP 0914939A2 EP 99101375 A EP99101375 A EP 99101375A EP 99101375 A EP99101375 A EP 99101375A EP 0914939 A2 EP0914939 A2 EP 0914939A2
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EP
European Patent Office
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adhesive
inner bar
bag
floor
lines
Prior art date
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EP99101375A
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French (fr)
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EP0914939B1 (de
EP0914939A3 (de
Inventor
Wilfried Dr. Ing. Kolbe
Hans-Rudolf Van Den Maagdenberg
Günter NIEMEYER
Diethard Obermeier
Klaus Schirrich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fischer and Krecke GmbH and Co KG
Original Assignee
Fischer and Krecke GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B65D31/00—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents
    • B65D31/08—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents with block bottoms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B70/60—Uniting opposed surfaces or edges; Taping
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    • B31B2160/10—Shape of flexible containers rectangular and flat, i.e. without structural provision for thickness of contents
    • B31B2160/106—Shape of flexible containers rectangular and flat, i.e. without structural provision for thickness of contents obtained from sheets cut from larger sheets or webs before finishing the bag forming operations
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    • Y10S493/00—Manufacturing container or tube from paper; or other manufacturing from a sheet or web
    • Y10S493/916—Pliable container
    • Y10S493/936—Square bottom

Definitions

  • the invention relates to a method for producing floor bags with glued inner bar.
  • bottom bags for example block bottom or cross bottom bags
  • Paper, plastic film or the like form the bottom flaps on the inside the bag unwanted voids such as crevices or pockets, in to which powdery, granular or pasty remnants of the contents of the bag stick can.
  • glue a so-called inner bolt, which is usually by a rectangular sheet is formed from the bag material and all around with the Bottom flaps are glued or welded so that the cavities face each other sealed inside the bag.
  • a method for producing such bags is known from WO 95/02544, where the bag material as well as the inner bar made of polyethylene on the inside coated paper. After this procedure, the inner bolt on the edges parallel to the narrow edges of the Run the floor, glued to the associated floor tabs, and parallel towards the broad edges of the floor face each other coated surfaces of the inner transom and the bottom flaps through continuous Weld lines welded together.
  • the usual method for the production of floor bags is that the Starting material in the form of an endless web drawn off a roll and then it is first closed to form a tube, which is then cut into suitable lengths is divided to form the individual bags.
  • the so obtained Pieces of tubing are continuously rotating on a rotating drum fed, at which a winding station successively in the circumferential direction, a floor laying station and a closing station are arranged. In the winding station the top and bottom layers are initially flat on top of each other the hose at the bottom end pulled apart so that a wide open floor opening.
  • this inner bolt must between the winding station and the floor laying station in the floor opening introduced and then welded or glued to the bottom tabs become.
  • the structure of the device is considerably complicated, and since the additional Process steps such as applying the adhesive, making the weld lines and the like take a certain amount of time, the total processing time increases, so that in the continuous manufacturing process only a correspondingly low output of bags can be achieved.
  • DE-A-25 14 219 describes a method for producing cross-bottom bags known in which for gluing the bottom flaps only on self-adhesive Contact adhesive is used even before the hose is closed is applied to the continuous material. If there is an internal latch in the floor with such a method, there is the problem, however, that the adhesive surfaces provided on the hose for the inner bolt already can glue together prematurely when the hose through the device is transported.
  • the object of the invention is therefore to provide a method which with a relatively simple system a more rational continuous Manufacture of bags with glued inner bar permitted.
  • the method according to the invention has the advantage that the for gluing the The interior bolt required the adhesive before the hose was closed on the Starting material for the bag can be applied. Because the contact adhesive is not liable unless two surfaces are coated with this contact adhesive can be pressed against each other, unwanted adhesions in the Closing the starting material to a tube and the following Avoid editing. Only after the inner bolt has been put on the corresponding one The adhesive surface is in turn provided with contact adhesive, the Contact adhesive take effect. The inner bars can also be opened before they are fed to the floor-laying drum coated with contact adhesive so that immediately no additional time for the application of the Glue is needed in hard-to-reach places and on the circumference of the floor laying drum also no corresponding order facilities provided will need.
  • the adhesive surfaces coated with contact adhesive on the upper and lower Material layer of the hose are arranged offset against each other, so that they do not immediately after closing and laying the hose come into contact with each other. Therefore, the means of transport can attack the hose without causing premature sticking of the the contact adhesive coated areas.
  • a block bottom bag 10 for example consists of paper and inside with plastic (e.g. polyethylene) is coated.
  • the bag has an upper wall 12 and a lower wall 14, which are connected to one another by gussets 16, and a base 18 with a rectangular plan, still in the state shown is not closed.
  • the bottom 18 is made by four in one piece with the Main part of the bag formed bottom flaps, namely two of protruding trapezoidal tabs on the top and bottom walls of the bag 20 and two rectangular flaps lying in the extension of the side folds 16 22.
  • the trapezoidal straps 20 and the rectangular straps 22 hang over Triangle turns 24 together, which are folded back onto the trapezoidal flaps 20 are.
  • the bottom has an inner bar 26 which is separated by a separate one Sheet is made of paper and also coated on the inside with polyethylene is.
  • This inner bar 26 is on its longitudinal edges 28 with the Glued inner surfaces of the rectangular tabs 22 and the triangular folds 24 and is also on its narrow sides with the top in Figure 1 facing surfaces of the trapezoidal straps 20 glued.
  • the trapezoidal tabs 20 are known Folded over inside and glued together.
  • Figure 2 shows the square blank in plan for the inner bar 26.
  • the area of the blank which is visible in FIG. 2 is that which is laminated with polyethylene Inner surface, which points downwards in FIG. 1.
  • the cut has side flaps 30, which are later folded back so that the corresponding fold lines form the longitudinal edges 28 of the inner bar.
  • On the flaps 30 is a glue or hot melt adhesive in the form of adhesive lines 32 applied.
  • adhesive lines 32 With these adhesive lines 32 the folded over Flaps 30 of the inner bolt with the rectangular tabs 22 and the triangular folds 24 glued in Figure 1.
  • Two further adhesive lines 34 run according to Figure 2 parallel to the other two edges of the blank. This Adhesive lines 34 are formed by contact adhesive and are used for gluing of the inner bolt with the trapezoidal flaps 20 and - in the area of the flaps 30 - with the triangular turns 24.
  • FIG 3 is the bottom area of a blank for the actual bag 10 shown.
  • the visible side of the cut corresponds to the laminated one Inside of the bag.
  • the cut is by longitudinal Fold lines 36 divided into several fields, according to the finished bag Figure 1 form the upper wall 12, the lower wall 14 and the side gussets 16.
  • these fold lines 36 on the right edge of the blank in Figure 3 a fin 38 and an adhesive tab 40 formed with an adhesive line 42 made of glue or hot-melt adhesive is provided.
  • the fin 38 and the adhesive tab 40 are on the associated fold lines 36, respectively folded over in opposite directions by 180 °, and the glue tab is then glued to the left edge of the wall 14 in Figure 3, so that the Cut to form a so-called fin seam to form a tube is closed.
  • the use of a fin seam has the advantage that the Glue tab 40 with its side coated with polyethylene on the same coated side of the wall 14 comes to rest, so that the bag inside is completely lined with polyethylene and the paper through which Moisture could penetrate due to wicking, none Has connection to the inside of the bag.
  • the trapezoidal straps 20 and the rectangular straps 22 are formed by the main part of the bag separated by a transverse fold line 44.
  • transverse fold line 46 is provided which allows the bottom 18 in the manner shown in Figure 1 in the plane of the upper and lower walls 12, 14 to move.
  • this fold line 46 is only shown in dashed lines because the material there in the state shown in Figure 1 is not folded.
  • the longitudinal fold lines are corresponding 36 in the area of the rectangular tabs 22 only shown in broken lines. Here the material is only temporarily folded when the hose is made, and the folds will be undone later.
  • Diagonal folding lines 48 separate the triangular folds 24 from the trapezoidal flaps 20 and also form in the area of the side folds 16 further triangular folds that allow the gussets in the figure 1 shown to connect to the rectangular bottom 18.
  • the trapezoidal plate 20 lying in the extension of the upper wall 12 and the Adjacent triangular turns 24 are with a U-shaped adhesive line 50 provided, which is formed by contact adhesive and the counterpart to one the adhesive lines 34 of the inner bar 26 forms.
  • the other trapezoidal tab 20 as well as the fin 38 and the adhesive tab 40 provided with L-shaped adhesive lines 52, 54 made of contact adhesive, which together form the counterpart to the other adhesive line 34 of the inner bar 26.
  • the bag 10 is placed in together with a plurality of similar bags a continuous process in the following manner.
  • the starting material that forms the blanks for the bags 10 is called Continuous web pulled off a roll.
  • the outside made of paper the web can be printed with a label or other imprint be.
  • the adhesive lines 50, 52 and consisting of contact adhesive 54 can already be printed on the web pulled off the roll, since the contact adhesive is only liable if it is also against a contact adhesive coated surface is pressed. Comes in the web wrap the contact adhesive but only with the non-adhesive paper side of the next web position in contact.
  • the contact adhesive in the desired pattern on the one withdrawn from the roll Printed web or applied in any other way and the web runs through possibly a drying station.
  • the web then passes through a gluing station in which the adhesive line 42 is applied from hot melt adhesive.
  • the web is then folded along the fold lines 36 and into one Tube glued.
  • the adhesive lines 50 and 52, 54 then come immediately However, lying on top of one another does not adhere to one another as long as there is no pressure on them it is exercised.
  • Transport roller for the further transport of the hose attack near the longitudinal edges on the hose where the each other opposite sections of the adhesive lines 50 and 52, 54 by the intermediate Gussets 16 are separated. Hence effect these transport rollers also do not give premature adhesion to the contact adhesive.
  • the continuously transported hose is then in a punching or Cutting device cut into tube pieces to form the individual bags, and fold lines 44, 46, 48 are used as necessary pre-grooved by pre-grooving tools.
  • the pieces of hose are successively on the peripheral surface of the floor laying drum stretched and run on the floor laying drum at a winding station past where the leading, bottom-side hose end is pulled up becomes.
  • the rectangular tabs 22 and the trapezoidal tabs 20 then form together with the triangular turns 24 an approximately box-shaped Bottom opening, as shown in Figure 4.
  • the roll material for the inner bars is made from another roll 26 peeled off, provided with the adhesive lines 34 made of contact adhesive and then dried if necessary and then cut to length. Subsequently the flaps 30 are folded over, and the folded over flaps are provided with the adhesive lines 32 made of glue or hot melt adhesive.
  • the trapezoidal flaps 20 are then flipped over in a closing station and glued. If necessary, the finished floor is then again with a Pressure roller rolled on. Optionally, rolling can only be done in this Stage take place, so that the rolling between the floor laying station and the closing station can be omitted.
  • the adhesive lines 32 of the inner bar become more normal Glue used because these lines of glue are only on the top of the inner bar are in Fig. 3 so that the adhesive can be applied easily can be smeared without the bottom flaps.
  • 32 contact adhesives can also be used for these adhesive lines then interacts with corresponding adhesive lines on the rectangular tabs 22.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Bodenbeuteln mit eingeklebtem Innenriegel (26), dadurch gekennzeichnet, daß für den Innenriegel ein Kontaktkleber (34, 52, 54) venvendet wird, der nur dann die gewünschte Klebkraft entfaltet, wenn zwei Klebflächen, die beide mit dem Kontaktkleber bestrichen sind, gegeneinandergedrückt werden, daß der Kontaktkleber auf das Ausgangsmaterial für den Beutel (10) aufgetragen wird, bevor dieses Ausgangsmaterial zu einem Schlauch geschlossen und einer Bodenlegestation zugeführt wird, und daß die Klebung nach Anlegen des mit Kontaktkleber versehenen Innenriegels durch Druckausübung auf den flachgelegten Boden (18) vervollständigt wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bodenbeuteln mit eingeklebtem Innenriegel.
Bei Bodenbeuteln, beispielsweise Blockboden- oder Kreuzbodenbeuteln aus Papier, Kunststoffolie oder dergleichen, bilden die Bodenlaschen auf der Innenseite des Beutels unerwünschte Hohlräume wie Ritzen oder Taschen, in denen sich pulverförmige, körnige oder pastöse Reste des Beutelinhalts festsetzen können. Es ist deshalb bekannt, in den Boden des Beutels innenseitig einen sogenannten Innenriegel einzukleben, der üblicherweise durch ein rechteckiges Blatt aus dem Beutelmaterial gebildet wird und ringsum mit den Bodenlaschen verklebt oder verschweißt ist, so daß die Hohlräume gegenüber dem Inneren des Beutels verschlossen werden.
Aus WO 95/02544 ist ein Verfahren zum Herstellen solcher Beutel bekannt, bei denen das Beutelmaterial sowie der Innenriegel aus innenseitig mit Polyethylen beschichtetem Papier bestehen. Nach diesem Verfahren wird der Innenriegel an den Rändern, die parallel zu den schmalseitigen Rändern des Bodens verlaufen, mit den zugehörigen Bodenlaschen verklebt, und parallel zu den breitseitigen Rändern des Bodens werden die einander zugewandten beschichteten Flächen des Innenriegels und der Bodenlaschen durch durchgehende Schweißlinien miteinander verschweißt.
Das Einkleben bzw. Einschweißen des Innenriegels ist jedoch generell verfahrenstechnisch relativ schwierig und aufwendig, weil für die benötigten Werkzeuge kein direkter Zugang zur Innenseite des Bodens besteht. Die Schweißungen werden deshalb im allgemeinen am flachgelegten Boden vorgenommen, so daß sich mehrere Materiallagen des Bodens zwischen den Schweißwerkzeugen befinden. Im allgemeinen muß deshalb durch eine geeignete Prozeßsteuerung bzw. durch eingelegte Trennblätter oder dergleichen sichergestellt werden, daß die Schweißung gezielt nur an den gewünschten Stellen erfolgt und keine Materiallagen miteinander verschweißt werden, die später beim Befüllen des Beutels wieder voneinander getrennt werden müssen. Ähnliche Probleme ergeben sich auch im Fall von Klebungen, weil dann der Kleber, üblicherweise Leim oder Heißschmelzkleber, während des Herstellungsprozesses so aufgebracht werden muß, daß keine unerwünschten Klebestellen entstehen und die Bodenlaschen beim Anlegen des Innenriegels nicht mit Kleber verschmiert werden.
Das übliche Verfahren zur Herstellung von Bodenbeuteln besteht darin, daß das Ausgangsmaterial in Form einer endlosen Bahn von einer Rolle abgezogen und dann zunächst zu einem Schlauch geschlossen wird, der dann in geeignete Längenabschnitte zur Bildung der einzelnen Beutel unterteilt wird. Die so erhaltenen Schlauchstücke werden kontinuierlich einer rotierenden Bodenlegetrommel zugeführt, an der in Umfangsrichtung aufeinanderfolgend eine Aufziehstation, eine Bodenlegestation und eine Schließstation angeordnet sind. In der Aufziehstation werden die zunächst flach aufeinanderliegenden oberen und unteren Lagen des Schlauches am bodenseitigen Ende auseinandergezogen, so daß eine weit geöffnete Bodenöffnung entsteht. In der Bodenlegestation werden die in Laufrichtung entgegengesetzten Ränder dieser Bodenöffnung auseinandergezogen, und die Längsränder werden umgefaltet, so daß Bodenlaschen gebildet werden, die einander teilweise überlappen und flach am Umfang der Bodenlegetrommel anliegen. Die nach außen gefalteten Laschen werden dann in der Schließstation umgefaltet und durch eine Schlußklebung miteinander verklebt, so daß man einen geschlossenen Boden erhält.
Wenn der Boden mit einem Innenriegel versehen werden soll, so muß dieser Innenriegel zwischen der Aufziehstation und der Bodenlegestation in die Bodenöffnung eingebracht und dann mit den Bodenlaschen verschweißt oder verklebt werden. Durch die hierzu benötigten Beleimungs- und/oder Schweißeinrichtungen wird der Aufbau der Vorrichtung erheblich verkompliziert, und da die zusätzlichen Verfahrensschritte wie Auftragen des Klebers, Herstellen der Schweißlinien und dergleichen eine gewisse Zeit in Anspruch nehmen, erhöht sich die Gesamt-Bearbeitungszeit, so daß in dem kontinuierlichen Herstellungsprozeß nur ein entsprechend geringer Ausstoß an Beuteln erreichbar ist.
Aus DE-A-25 14 219 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kreuzbodensäcken bekannt, bei dem zum Verkleben der Bodenlaschen ein nur auf sich selbst klebender Kontaktkleber verwendet wird, der schon vor dem Schließen des Schlauches auf das Endlosmaterial aufgetragen wird. Wenn in den Boden ein Innenriegel eingeklebt werden soll, besteht bei einem solchen Verfahren jedoch das Problem, daß die am Schlauch vorgesehenen Klebflächen für den Innenriegel schon vorzeitig miteinander verkleben können, wenn der Schlauch durch die Vorrichtung transportiert wird.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren anzugeben, das mit einer verhältnismäßig einfach aufgebauten Anlage eine rationellere kontinuierliche Herstellung von Beuteln mit eingeklebtem Innenriegel gestattet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das in den Patentanspruch 1 angegebene Verfahren gelöst.
Da erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß der für das Einkleben des Innenriegels benötigte Kleber bereits vor dem Schließen des Schlauches auf das Ausgangsmaterial für den Beutel aufgebracht werden kann. Da der Kontaktkleber nicht haftet, solange nicht zwei mit diesem Kontaktkleber bestrichene Flächen gegeneinandergedrückt werden, lassen sich unerwünschte Klebungen beim Schließen des Ausgangsmaterials zu einem Schlauch und bei der nachfolgenden Bearbeitung vermeiden. Erst nach dem Anlegen des Innenriegels, der an den entsprechenden Klebeflächen seinerseits mit Kontaktkleber versehen ist, kann der Kontaktkleber wirksam werden. Auch die Innenriegel können bereits vor der Zufuhr zur Bodenlegetrommel mit Kontaktkleber bestrichen werden, so daß unmittelbar an der Bodenlegetrommel keine zusätzliche Zeit für das Aufbringen des Klebers an schwer zu erreichenden Stellen benötigt wird und am Umfang der Bodenlegetrommel auch keine entsprechenden Auftrageinrichtungen vorgesehen zu werden brauchen. Beim anschließenden Legen und Schließen des Bodens kommen die zusammengehörigen, mit Kontaktkleber bestrichenen Klebeflächen des Innenriegels und des Beutels miteinander in Berührung, und da im Zusammenhang mit dem Schließen der Bodenlaschen und der Schlußklebung üblicherweise ohnehin ein Druck auf den Boden des Beutels ausgeübt wird, wird der Kontaktkleber wirksam, so daß der Innenriegel und die Bodenlaschen dicht miteinander verklebt werden, ohne daß hierzu noch zusätzliche Maßnahmen erforderlich sind. Auf diese Weise wird somit ein äußerst rationelles Einkleben der Innenriegel ermöglicht, und es kann ein hoher Ausstoß der Beutelherstellungsmaschine erreicht werden.
Die mit Kontaktkleber bestrichenen Klebeflächen auf der oberen und der unteren Materiallage des Schlauches werden gegeneinander versetzt anzgeordnet, so daß sie nach dem Schließen und Flachlegen des Schlauches nicht unmittelbar miteinander in Berührung kommen. Deshalb können die Transportmittel an dem Schlauch angreifen, ohne daß es zu einem vorzeitigen Verkleben der mit dem Kontaktkleber bestrichenen Flächen kommt.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Im folgenden wird zur näheren Erläuterung der Erfindung auf die Zeichnungen Bezug genommen, die allerdings nicht das erfindungsgemäße Verfahren, sondern ein etwas abgewandeltes Verfahren illustrieren. Es zeigen:
Fig. 1
eine perspektivische Ansicht des Bodenbereichs eines Beutels mit Innenriegel unmittelbar vor der Schlußklebung;
Fig. 2
die Anordnung von Klebeflächen auf einem Zuschnitt für den Innenriegel;
Fig. 3
die Anordnung von Klebeflächen auf dem Ausgangsmaterial für den Beutel; und
Fig. 4
eine perspektivische Ansicht des Innenriegels und des Bodenbereichs des Beutels unmittelbar vor dem Anlegen des Innenriegels.
In Figur 1 ist der Bodenbereich eines Blockbodenbeutels 10 dargestellt, der beispielsweise aus Papier besteht und innenseitig mit Kunststoff (z.B. Polyethylen) beschichtet ist. Der Beutel besitzt eine obere Wand 12 und eine untere Wand 14, die durch Seitenfalten 16 miteinander verbunden sind, sowie einen Boden 18 mit rechteckigem Grundriß, der im gezeigten Zustand noch nicht geschlossen ist. Der Boden 18 wird durch vier in einem Stück mit dem Hauptteil des Beutels ausgebildete Bodenlaschen gebildet, nämlich zwei von den oberen und unteren Wänden des Beutels vorspringende Trapezlaschen 20 und zwei in Verlängerung der Seitenfalten 16 liegende Rechtecklaschen 22. Die Trapezlaschen 20 und die Rechtecklaschen 22 hängen über Dreieckseinschläge 24 zusammen, die auf die Trapezlaschen 20 zurückgefaltet sind.
Außerdem besitzt der Boden einen Innenriegel 26, der durch ein separates Blatt aus Papier gebildet wird und ebenfalls innenseitig mit Polyethylen beschichtet ist. Dieser Innenriegel 26 ist an seinen Längsrändern 28 mit den Innenflächen der Rechtecklaschen 22 und der Dreieckseinschläge 24 verklebt und ist außerdem an seinen Schmalseiten mit den in Figur 1 nach oben weisenden Flächen der Trapezlaschen 20 verklebt.
Zum Schließen des Bodens 18 werden die Trapezlaschen 20 in bekannter Weise nach innen übereinandergefaltet und miteinander verklebt.
Figur 2 zeigt den im Grundriß quadratischen Zuschnitt für den Innenriegel 26. Die in Figur 2 sichtbare Fläche des Zuschnitts ist die mit Polyethylen kaschierte Innenfläche, die in Figur 1 nach unten weist. Der Zuschnitt besitzt seitliche Klappen 30, die später nach hinten umgefaltet werden, so daß die entsprechenden Faltlinien die Längsränder 28 des Innenriegels bilden. Auf den Klappen 30 ist ein Leim oder Heißschmelzkleber in Form von Klebelinien 32 aufgetragen. Durch diese Klebelinien 32 werden die umgefalteten Klappen 30 des Innenriegels mit den Rechtecklaschen 22 und den Dreieckseinschlägen 24 in Figur 1 verklebt. Zwei weitere Klebelinien 34 verlaufen gemäß Figur 2 parallel zu den beiden anderen Rändern des Zuschnitts. Diese Klebelinien 34 werden durch Kontaktkleber gebildet und dienen zum Verkleben des Innenriegels mit den Trapezlaschen 20 sowie - im Bereich der Klappen 30 - mit den Dreieckseinschlägen 24.
In Figur 3 ist der Bodenbereich eines Zuschnitts für den eigentlichen Beutel 10 gezeigt. Auch hier entspricht die sichtbare Seite des Zuschnitts der kaschierten Innenseite des Beutels. Der Zuschnitt ist durch längsverlaufende Faltlinien 36 in mehrere Felder unterteilt, die bei dem fertigen Beutel gemäß Figur 1 die obere Wand 12, die untere Wand 14 und die Seitenfalten 16 bilden. Außerdem werden durch diese Faltlinien 36 am rechten Rand des Zuschnitts in Figur 3 eine Flosse 38 und eine Klebelasche 40 gebildet, die mit einer Klebelinie 42 aus Leim oder Heißschmelzkleber versehen ist. Die Flosse 38 und die Klebelasche 40 werden an den zugehörigen Faltlinien 36 jeweils um 180° in entgegengesetzte Richtungen umgefaltet, und die Klebelasche wird dann mit dem in Figur 3 linken Rand der Wand 14 verklebt, so daß der Zuschnitt unter Bildung einer sogenannten Flossennaht zu einem Schlauch geschlossen wird. Die Verwendung einer Flossennaht hat den Vorteil, daß die Klebelasche 40 mit ihrer mit Polyethylen beschichteten Seite auf der gleichfalls beschichteten Seite der Wand 14 zu liegen kommt, so daß der Beutel innen lückenlos mit Polyethylen ausgekleidet ist und das Papier, durch das Feuchtigkeit aufgrund der Dochtwirkung hindurchdringen könnte, keine Verbindung zum Inneren des Beutels hat.
Die Trapezlaschen 20 und die Rechtecklaschen 22 werden von dem Hauptteil des Beutels durch eine querverlaufende Faltlinie 44 getrennt. Parallel dazu ist im Bereich der oberen Wand 12 und der Seitenfalten 16 eine weitere querverlaufende Faltlinie 46 vorgesehen, die es gestattet, den Boden 18 in der in Figur 1 gezeigten Weise in die Ebene der oberen und unteren Wände 12, 14 umzulegen. Im Bereich der unteren Wand 14 ist diese Faltlinie 46 nur gestrichelt dargestellt, weil das Material dort in dem in Figur 1 gezeigten Zustand nicht gefaltet ist. Entsprechend sind auch die längsverlaufenden Faltlinien 36 im Bereich der Rechtecklaschen 22 nur gestrichelt dargestellt. Hier wird das Material nur vorübergehend beim Herstellen des Schlauches gefaltet, und die Faltungen werden später wieder rückgängig gemacht.
Diagonal verlaufende Faltlinien 48 trennen die Dreieckseinschläge 24 von den Trapezlaschen 20 und bilden außerdem im Bereich der Seitenfalten 16 weitere Dreieckseinschläge, die es gestatten, die Seitenfalten in der in Figur 1 gezeigten Weise an den rechteckigen Boden 18 anzuschließen.
Die in Verlängerung der oberen Wand 12 liegende Trapezlasche 20 und die benachbarten Dreieckseinschläge 24 sind mit einer U-förmigen Klebelinie 50 versehen, die durch Kontaktkleber gebildet wird und das Gegenstück zu einer der Klebelinien 34 des Innenriegels 26 bildet. In entsprechender Weise sind die andere Trapezlasche 20 sowie die Flosse 38 und die Klebelasche 40 mit L-förmigen Klebelinien 52, 54 aus Kontaktkleber versehen, die zusammen das Gegenstück zu der anderen Klebelinie 34 des Innenriegels 26 bilden.
Der Beutel 10 wird zusammen mit einer Vielzahl gleichartiger Beutel in einem kontinuierlichen Verfahren auf folgende Weise hergestellt.
Das Ausgangsmaterial, das die Zuschnitte für die Beutel 10 bildet, wird als Endlosbahn von einer Rolle abgezogen. Die aus Papier bestehende Außenseite der Bahn kann mit einer Beschriftung oder einem sonstigen Aufdruck bedruckt sein. Auch die aus Kontaktkleber bestehenden Klebelinien 50, 52 und 54 können bereits auf die von der Rolle abgezogene Bahn aufgedruckt sein, da der Kontaktkleber nur dann haftet, wenn er gegen eine gleichfalls mit Kontaktkleber bestrichene Fläche angedrückt wird. In dem Bahnwickel kommt der Kontaktkleber aber jeweils nur mit der nichtklebenden Papierseite der nächsten Bahnlage in Berührung.
Sofern die Bahn noch nicht mit Kontaktkleber bedruckt ist, wird der Kontaktkleber in dem gewünschten Muster auf die von der Rolle abgezogene Bahn aufgedruckt oder in sonstiger Weise aufgetragen und die Bahn durchläuft ggf. eine Trocknungsstation.
Die Bahn durchläuft dann eine Beleimungsstation, in der die Klebelinie 42 aus Heißschmelzkleber aufgebracht wird.
Anschließend wird die Bahn längs der Faltlinien 36 gefaltet und zu einem Schlauch verklebt. Die Klebelinien 50 und 52, 54 kommen dann unmittelbar aufeinander zu liegen, haften jedoch nicht aneinander, solange kein Druck auf sie ausgeübt wird. Transportroller für den Weitertransport des Schlauches greifen in der Nähe der Längsränder an dem Schlauch an, wo die einander gegenüberliegenden Abschnitte der Klebelinien 50 und 52, 54 durch die dazwischenliegenden Seitenfalten 16 voneinander getrennt sind. Folglich bewirken auch diese Transportrollen keine vorzeitige Haftung des Kontaktklebers.
Der fortlaufend transportierte Schlauch wird dann in einer Stanz- oder Schneidvorrichtung in Schlauchstücke zur Bildung der einzelnen Beutel geschnitten, und die Faltlinien 44, 46, 48 werden soweit erforderlich mit Hilfe von Vorrillwerkzeugen vorgerillt.
Anschließend laufen die Schlauchstücke auf eine Bodenlegetrommel, wie sie üblicherweise bei der Herstellung von Bodenbeuteln eingesetzt wird.
Die Schlauchstücke werden nacheinander auf die Umfangsfläche der Bodenlegetrommel aufgespannt und laufen auf der Bodenlegetrommel an einer Aufziehstation vorbei, wo das vorauslaufende, bodenseitige Schlauchende aufgezogen wird. Die Rechtecklaschen 22 und die Trapezlaschen 20 bilden dann zusammen mit den Dreieckseinschlägen 24 eine annähernd kastenförmige Bodenöffnung, wie in Figur 4 gezeigt ist.
Parallel dazu wird von einer anderen Rolle das Bahnmaterial für die Innenriegel 26 abgezogen, mit den Klebelinien 34 aus Kontaktkleber versehen und danach erforderlichenfalls getrocknet und dann auf Länge geschnitten. Anschließend werden die Klappen 30 umgefaltet, und die umgefalteten Klappen werden mit den Klebelinien 32 aus Leim oder Heißschmelzkleber versehen.
An einer am Umfang der Bodenlegetrommel angeordneten Anlegestation treffen jeweils ein Beutel und ein Innenriegel zusammen, und der Innenriegel 26 wird in der in Figur 4 gezeigten Weise in die Bodenöffnung des Beutels eingesetzt. Dabei werden die Enden des Innenriegels 26 zu Flügeln 56 hochgebogen, so daß sie sich an die Innenflächen der Trapezlaschen 20 anlegen. Auf diese Weise kommen die Klebelinien 34 des Innenriegels bündig auf den Klebelinien 50 und 52 des Beutels zu liegen.
Anschließend läuft der Beutel mit eingelegtem Innenriegel in eine Bodenlegestation, in der die in Figur 4 noch aufgerichteten Trapezlaschen 20 auseinandergezogen werden, während die Rechtecklaschen 22 und die Dreieckseinschläge 24 nach innen umgefaltet werden. Auf diese Weise ergibt sich der in Figur 1 gezeigte Zustand.
Durch das Umfalten der Dreieckseinschläge 24 an den Faltlinien 48 kommen die auf diesen Dreieckseinschlägen verlaufenden Schenkel der zusammen ein U bildenden Klebelinien 52, 54 teils auf den Basisschenkel dieses U und teils auf den Klebelinien 34 auf den umgefalteten Klappen 30 des Innenriegels 26 zu liegen. Entsprechendes gilt auch für die Schenkel der U-förmigen Klebelinie 50, die in Figur 4 nicht erkennbar ist. Weiterhin legen sich die Rechtecklaschen 22 auf die mit Heißschmelzkleber versehenden Klappen 30 des Innenriegels.
Wenn in diesem Zustand beispielsweise mit Hilfe einer Andruckwalze ein Druck auf den Boden 18 des auf die Bodenlegetrommel aufgespannten Beutels ausgeübt wird, so werden die gewünschten Klebverbindungen zwischen Beutel und Innenriegel hergestellt.
Anschließend werden in einer Schließstation die Trapezklappen 20 umgelegt und verklebt. Gegebenenfalls wird der fertige Boden dann nochmals mit einer Andruckwalze angewalzt. Wahlweise kann das Anwalzen auch nur in diesem Stadium erfolgen, so daß das Anwalzen zwischen der Bodenlegestation und der Schließstation entfallen kann.
Im gezeigten Beispiel wird für die Klebelinien 32 des Innenriegels normaler Kleber venvendet, weil sich diese Klebelinien nur auf der Oberseite des Innenriegels in Fig. 3 befinden, so daß der Kleber problemlos aufgetragen werden kann, ohne daß die Bodenlaschen verschmiert werden. Wahlweise kann jedoch auch für diese Klebelinien 32 Kontaktkleber verwendet werden, der dann mit entsprechenden Klebelinien an den Rechtecklaschen 22 zusammenwirkt.
Während bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel in Figur 3 die waagerechten Schenkel der Klebelinien 50, 52 auf gleicher Höhe liegen, ist es in einer abgewandelten Ausführungsform möglich, diese Klebelinien versetzt zueinander anzuordnen, so daß sie nicht übereinander liegen, wenn der Zuschnitt zu einem Schlauch geschlossen wird. In diesem Fall ist es möglich, die Transportrollen für den Transport des Schlauches bzw. der Schlauchstücke auch im Bereich zwischen den Seitenfalten 16 angreifen zu lassen, oder das Verfahren bei einem Beutel ohne Seitenfalten, etwa einem Kreuzbodenbeutel anzuwenden.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung von Bodenbeuteln mit eingeklebtem Innenriegel (26), bei dem ein bahnförmiges Ausgangsmaterial für den Beutel (10) zu einem Schlauch geschlossen und einer Bodenlegestation zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß für den Innenriegel ein Kontaktkleber verwendet wird, der nur dann hält, wenn zwei Klebeflächen, die beide mit dem Kontaktkleber bestrichen sind, gegeneinandergedrückt werden, daß der Kontaktkleber auf das Ausgangsmaterial für den Beutel (10) aufgetragen wird, bevor dieses Ausgangsmaterial zu dem Schlauch geschlossen wird, wobei die mit Kontaktkleber bestrichenen Klebeflächen (50, 52, 54) auf den einander gegenüberliegenden Innenflächen des Schlauches versetzt zueinander angeordnet werden, und daß die Klebung nach Anlegen des in entsprechenden Positionen mit Kontaktkleber versehenen Innenriegels durch Druckausübung auf den flachgelegten Boden (18) vervollständigt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu einem Schlauch geschlossene Ausgangsmaterial über eine Bodenlegetrommel zur Herstellung des Bodens (18) läuft und daß man den Innenriegel (26) anlegt, wenn sich der Schlauch auf der Bodenlegetrommel befindet und das Bodenende des Schlauches zu einer Bodenöffnung aufgezogen wurde.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckausübung auf den flachgelegten Boden (18) mit eingelegtem Innenriegel (26) durch Anwalzen am Umfang der Bodenlegetrommel erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenriegel (26) auf der dem Beutelinneren zugewandten Innenseite mit Klebelinien (34) aus Kontaktkleber versehen wird, die parallel zu zwei entgegengesetzten Rändern des Innenriegels verlaufen, daß entsprechende Klebelinien (50, 52) aus Kontaktkleber auf den Innenflächen zweier gegenüberliegender Bodenlaschen (20) angebracht werden und daß die mit den Klebelinien (34) versehenen Enden des Innenriegels beim Einlegen des Innenriegels in die Bodenöffnung des Beutels zu Flügeln (56) umgebogen werden, die an den Bodenlaschen (20) zur Anlage kommen, so daß die Klebelinien (34) des Innenriegels und die Klebelinien (50, 52) der Bodenlaschen (20) einander berühren.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenriegel auf der in bezug auf den Beutel nach außen weisenden Seite längs der Ränder, die rechtwinklig zu den Klebelinien (34) aus Kontaktkleber verlaufen, mit Klebelinien (32) versehen wird, die mit zwei weiteren Bodenlaschen (22) des Beutels verklebt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebelinien (32) auf der in bezug auf den Beutel nach außen weisenden Seite des Innenriegels (26) auf umgefaltete Klappen (30) eines Zuschnitts für den Innenriegel aufgebracht werden, so daß sie sich auf derselben Seite des Zuschnitts befinden wie die Klebelinien (34) aus Kontaktkleber.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebelinien (50, 52, 54) aus Kontaktkleber so auf den Bodenlaschen (20) angebracht werden, daß sie sich über den Innenriegel hinaus erstrecken und mit abgewinkelten Schenkeln über an die Bodenlaschen angrenzende Dreieckseinschläge (24) verlaufen, und daß beim Einfalten der Dreieckseinschläge (24) die dort befindlichen Schenkel der Klebelinien mit den jeweiligen Abschnitten der Klebelinien auf den Bodenlaschen (20) sowie mit entsprechenden Abschnitten der Klebelinien (34) auf den umgefalteten Klappen (30) des Innenriegels zur Deckung gebracht werden.
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