EP4269083A1 - Verfahren zum herstellen eines papierbeutels zum aufnehmen von hygieneprodukten - Google Patents

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EP4269083A1
EP4269083A1 EP22170820.9A EP22170820A EP4269083A1 EP 4269083 A1 EP4269083 A1 EP 4269083A1 EP 22170820 A EP22170820 A EP 22170820A EP 4269083 A1 EP4269083 A1 EP 4269083A1
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EP
European Patent Office
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coating
paper web
conveying direction
strips
paper
Prior art date
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Pending
Application number
EP22170820.9A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Cord NEEMANN
Hadi RAESIFARD
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NEEMANN LITEFLEXPACKAGING GMBH & CO. KG
Original Assignee
M Neemann oHG
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Filing date
Publication date
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Priority to US18/308,377 priority patent/US20230347614A1/en
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a paper bag for containing hygiene products.
  • a paper bag for holding hygiene products is known, for example, from the publication EP 3 901 054 A1 .
  • This has a paper layer and a sealable coating arranged at least in sections thereon, which faces an interior of the bag, the bag being heat-sealed via side edges each having the sealable coating in a predetermined width.
  • a challenge is to provide the paper bags as cost-effectively and environmentally friendly as possible. This includes, for example, the use of the smallest possible amount of sealable coating material per bag, the complete application of the coating material necessary for the entire bag and the partial sealing of the coating material, as well as the possibility of producing bags of different sizes in one and the same manufacturing process. There is also a challenge in reduction tool costs while at the same time making it possible to produce as many variants as possible, for example by not having to have a separate printing form available for each additional bag variant. In addition, the aim is to minimize the number of work steps, in which, if possible, all of the process steps necessary to produce the bags are completed in one work step. The associated challenge is to minimize set-up times and set-up costs, which arise, for example, when preparing the system for different bag variants or when preparing different operations.
  • the invention has the advantage that the bags are coated inline during the bag assembly. This means that the paper web does not have to go through an expensive printing machine several times to produce the print and coating, which leads to shorter throughput times and avoids waste.
  • both the coating sections intended for providing the bag base body and the coating sections intended for closing the bags are applied.
  • side seams and top fold seams can be provided, and the coating section(s) provided for closing the bag can be provided in the area of a bag opening.
  • the side seams and the head fold seams can then also be sealed inline in the same manufacturing process, while the coating sections for closing the bags are not sealed inline, but are sealed in a separate process after the bags have been filled, for example after delivery of the empty bags to a customer , which packs the hygiene products into the bags and then seals the bags. It can also be advantageous to use the same sealable coating material for the first and second coating strips, so that the effort required to provide the bags is minimized. Furthermore, the widths and application positions of the coating strips can be individually adjusted for each bag size to be produced, so that only the necessary amount of coating material has to be applied without having to coat the entire paper.
  • the second coating strips are regularly spaced apart from one another in the conveying direction.
  • the first coating strips are not sealed together, leaving a bag opening for later sealing after the bag has been filled with hygiene products. It can also be provided that the heat-sealed side seams are separated essentially in the middle.
  • the first and/or the second coating strips may have a rectilinear shape.
  • the first coating strips can be arranged on opposite side edges of the paper web, so that the first coating strips are in the When the paper web is folded together, it delimits a bag opening through which the interior of the bag is accessible.
  • At least one open area is formed between the opposite first coating strips and two adjacent second coating strips, which is free of sealable coating.
  • the open space can be rectangular, for example.
  • unfolding can include inserting a head fold in the area of the folding arrangement.
  • the head fold can in particular be designed such that the fold arrangement has three folds, so that a fold is inserted between the front and rear bag walls.
  • the head fold can, for example, serve to create a base with which the filled bag can be placed upright without falling over. Furthermore, the head fold can ensure that the bag has an attractive appearance or that more items can be accommodated in the bag.
  • the fold arrangement can have a W-shaped profile in cross section.
  • the sectional application of the sealable coating to the first side of the paper web can further include the application of coating sections extending towards one another in the conveying direction in the area of the folding arrangement, the coating sections directly adjoining the second coating strips.
  • the width of the coating sections transverse to the conveying direction can essentially correspond to the width of the paper web section provided for the head fold.
  • the coating sections can have a rectangular shape.
  • the coating sections can be arranged essentially centrally in relation to the paper web width, apart from the protruding material section provided for the wicket pins.
  • the width of the coating sections can correspond to the width of the material section intended for the head fold. Based on the paper web width, the coating sections can be arranged in alignment with one another. A further open space can be provided between the coating sections extending towards one another, so that the coating sections are spaced apart from one another.
  • the coating pattern applied in sections comprising the first coating strips and the second coating strips and optionally the coating sections, can be designed to be mirror-symmetrical in the conveying direction, so that when the paper web is folded, sections each having a sealable coating are folded onto one another.
  • the partial heat sealing of the applied sealable coating further includes the heat sealing of the coating sections to produce head fold seams.
  • the paper web can be unfolded off-center relative to the paper web width, so that one of the layers of the two-layer web has a protruding material section.
  • This can be designed to provide wicket pin holes so that the bags can be stacked in pin stacks.
  • first coating strips are applied to the paper web without interruption. This allows them to extend continuously over the paper web in the paper conveying direction.
  • the method can further provide that the distance between the first coating strips and/or the respective width of the first coating strips can be variably adjusted. Furthermore, the distance between the second coating strips and/or the length and/or the width of the second coating strips can be variably adjustable. Furthermore, depending on the size of the bag to be produced, the dimensions of the coating sections can be variably adjustable in and transversely to the conveying direction.
  • the sealable coating is applied by means of gravure printing and/or flexographic printing and/or nozzle application and/or spraying. Furthermore, at least two of first coating strips, second coating strips and coating sections can be produced by different application methods. This means that the optimal coating techniques can be used for the technical requirements of the different coating areas. It can be provided that the first coating strips running along the conveying direction are applied by means of at least one rotating printing form, for example using gravure printing and/or flexographic printing. It can be provided that the position of the rotating printing form can be moved transversely to the conveying direction of the paper web.
  • Coating strips and/or the coating sections are applied by means of nozzle application and/or spraying.
  • all coating areas are produced using the same coating technique.
  • the application of the second coating strips and/or the coating sections is carried out in a report-controlled manner and/or by means of at least one control mark.
  • the method may include the step of: introducing wicket pin holes into the protruding material section.
  • the method may include punching the bags after heat sealing the second coating strips to remove corner portions in the area of the head fold. It can be provided that the heat sealing of the coating sections takes place after punching. It can be provided that the bags are separated after the coating sections have been heat-sealed.
  • the method can further include stacking the separated bags on wicket pins using the introduced wicket pin holes.
  • the paper web is unwound from a paper roll.
  • the method can include generating a printing pattern on the second side of the supplied paper web.
  • the method can include at least partially applying a further sealing layer to the second side. This means that any wrinkles that arise when filling the bags can be fixed to the bag body.
  • Fig. 1 shows a section of a paper web 2 conveyed in a conveying direction X with a paper web width B, to which a mirror-symmetrical coating pattern made of sealable coating material 3 is applied.
  • This has first coating strips 4 running in the conveying direction X, which extend continuously on opposite outer sides of the paper web 2.
  • the first coating strips 4 serve as a border for a bag opening 9, which is not initially sealed, but is only sealed after the bags 1 have been filled with hygiene articles.
  • the first coating strips 4 have a length L1, which seamlessly adjoin the first coating strips 4 of the adjacent paper bag sections due to the continuous application.
  • the length L1 is 336 mm.
  • the first coating strips 4 have a width B1, in the example shown of 100 mm, and are slightly spaced in the transverse direction from the outer edges of the paper web 2, so that it is avoided that the coating mass builds up on the edge during the printing process because it is over the Paper web protruding edge area gets caught on the printing cylinder/medium.
  • the width B1 of the first coating strips 4 is determined by the tolerance range that the fillers require when closing the bags (eg due to fluctuations in filling height). In the embodiment shown, this engagement area has a width of 10 mm.
  • the first coating strips 4 are spaced apart from one another by a distance A1 in the transverse direction of the paper web 2.
  • the second coating strips 5 are used to produce side seams 8 of the paper bags 1 and, in contrast to the first coating strips 4, are sealed immediately after the paper web 2 has been folded.
  • the second coating strips 5 run essentially transversely to the conveying direction X and are spaced apart from one another in the conveying direction X by a distance A2, which is 316 mm in the example shown.
  • the Second coating strips 5 extend, apart from the protruding material section 15, over the entire width of the paper web and have a length L2, which is 825 mm in the example shown.
  • the width B2 of the second coating strips 5 is 20 mm, as shown by way of example.
  • the first and second coating strips 4, 5 enclose an annular open area 10 in which no coating material 3 is applied to the paper web 2.
  • the size of the open area 10 essentially corresponds to the "show" area printed on the outside of the bag; the bag is closed outside this area.
  • the protruding material section 15 has two wicket pin holes 17 per paper bag section and has a width of 42 mm in the example shown.
  • the second coating strips 5 each have coating sections 12 which adjoin or overlap in the middle and which serve to seal the head fold 11.
  • the head fold 11 is formed as part of the folding arrangement 6 by a paper web section 13 intended for this with a width BK, 115 mm in the example shown.
  • the coating sections 12 are arranged opposite each other on the outer edges of the bag and extend towards one another, with the open area 10 extending between the two coating sections 12.
  • the coating sections 12 each have a length L3 in the conveying direction X and a width B3, which in the example shown are 115 mm and 70 mm, respectively.
  • the paper web 2 is folded in half along a folding arrangement 6 running in the conveying direction X, thereby forming a two-layer web 7, the layers of which each represent a bag front and a bag back. Due to the symmetrical arrangement of the coating pattern, uniformly coated areas are folded onto one another when the paper web is folded.
  • the head fold 11 is inserted as described above.
  • the second coating strips 5 are then sealed so that bag base bodies with separate bag interiors are formed.
  • the second coating strips 5 can be sealed up to the areas that overlap with the first coating strips 4.
  • the first coating strips 4 are not sealed and delimit a bag opening 9 that remains open. Protruding areas of the head folds 11 are then removed by punching.
  • the coating sections 12 are sealed by punching. After sealing the second coating strips 5 and the coating sections 12 and after punching, the paper web 2 is separated into separate bags 1 along separation lines 16. The dividing lines 16 run along the middle of the second coating strips 5, so that they are each separated into two side seams 8 of two adjacent bags 1.
  • Figure 2 shows a bag 1 produced by the method according to the invention in the unfilled state, without the corners of the head folds 11 having been punched away.
  • This has a paper layer 2 forming a double-layer web 7 and a sealable coating 3 arranged in sections thereon, which faces a bag interior.
  • the bag has a rectangular shape with a longitudinal dimension 24 corresponding to the length of the second coating strips 5 and a transverse dimension 25 corresponding to the length of the first coating strips 4.
  • the bag 1 has an inserted head fold 11 in the area of a folding arrangement 6, so that the material web forming the bag is folded back on itself by means of three folds, so that a front bag wall and a rear bag wall are formed.
  • the material web sections placed one on top of the other have aligned side edges which extend in the longitudinal dimension of the bag.
  • the front and rear bag walls are heat-sealed to one another at a width b corresponding to half the width B2 of the second coating strips 5, so that 1 cm wide sealing seams 8 designed as flat seams connect the bag walls to one another.
  • the front and rear bag walls are not welded directly to one another, but rather the front bag wall is welded to the head fold section facing it and the rear bag wall is welded to the head fold section facing it.
  • the bag has an opening 9, which is bordered on the inside by the first coating strips 4, so that the opening 9 can also be sealed after the bag has been filled with hygiene articles.
  • a protruding material section 15 which projects beyond the bag opening 9 is provided on the rear wall of the bag.
  • Two holes 17 are provided in the material section 15, which serve to attach the bag 1 to wicket pins.
  • FIG. 3 is a feed device 18 for conveying a paper web 2 shown.
  • the paper web 2 is provided on a paper roll 19, from which the paper web 2 is continuously unrolled and fed to the manufacturing process.
  • Fig. 4 shows a folding device 20 for folding the paper web 2 into a double-layer web 7. This has a folding wedge 26 that tapers in the conveying direction X, over which the paper web 2 is guided. The paper web 2 is folded over starting from its outer sides towards the center of the web along the outer edges of the folding wedge 26 towards the back of the folding wedge 26.
  • the paper web 2 changes its conveying direction This creates a double-layer web 7.
  • This is guided through the gap of a pair of rollers, in which the intended folds are introduced into the paper web 2.
  • the double-layer paper web 7 has a protruding material section 15.
  • the double-layer web 7 is as in Fig. 5 shown fed to a punching device 21, which removes the protruding corner sections of the head folds 11.
  • Fig. 5 shown fed to a punching device 21, which removes the protruding corner sections of the head folds 11.
  • a separating device 22 which separates the double-layer web 7 into individual paper bags 1 along the intended separating lines 16, the separating lines 16 running along the second coating strips 5 as described above and separating them into two side seams 8 of adjacent bags 1.
  • the assembled, partially sealed, punched and separated bags 1 are placed on a bag stack 23. The bags are now ready to be filled in a subsequent process via the opening 9 and then sealed along the first coating strips 4.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Papierbeutels zum Aufnehmen von Hygieneprodukten, aufweisend die Schritte: Fördern einer eine erste und eine zweite Seite aufweisenden Papierbahn in einer Förderrichtung; Abschnittsweises Aufbringen einer siegelfähigen Beschichtung auf die erste Seite der Papierbahn, wobei das abschnittsweise Aufbringen der siegelfähigen Beschichtung auf die erste Seite der Papierbahn das Aufbringen von sich im Wesentlichen in Förderrichtung erstreckenden und quer zur Förderrichtung voneinander beabstandeten ersten Beschichtungsstreifen sowie das Aufbringen von sich im Wesentlichen quer zur Förderrichtung erstreckenden und in Förderrichtung voneinander beabstandeten zweiten Beschichtungsstreifen umfasst; Aufeinanderfalten der ersten Seite der Papierbahn entlang der Förderrichtung, so dass eine eine Faltungsanordnung aufweisende zweilagige Bahn entsteht; Heißversiegeln der zweiten Beschichtungsstreifen zum Erzeugen von jeweils einen Beutelinnenraum begrenzenden Seitennähten; Trennen der zweilagigen Bahn entlang der heißversiegelten Seitennähte zum Separieren der zweilagigen Bahn in einzelne Papierbeutel.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Papierbeutels zum Aufnehmen von Hygieneprodukten.
  • Aus dem Stand der Technik sind insbesondere Hygieneartikelverpackungen aus PE-Folie bekannt. Obwohl es sich dabei um eine wirtschaftlich und ökologisch hochoptimierte Verpackungsanwendung handelt, gibt es bei Verbrauchern Präferenzen für das Material Papier - aufgrund der Vermutung, dass es umweltfreundlicher wäre. Eine besondere Herausforderung dabei ist jedoch, dass eine Trennung und gleichzeitige Verschweißung der Seitenränder der Beutel bei diesem Material nicht mittels Trennschweißen wie bei PE-Beuteln erfolgen kann. Für diese Funktion werden oft Papiere mit einer zusätzlichen Folienschicht, beispielsweise aus Polyethylen PE eingesetzt. Damit kann jedoch die Rezyklierbarkeit und Kompostierbarkeit eingeschränkt sein. Vor diesem Hintergrund sind beispielsweise Beschichtungen zu bevorzugen, die folienfrei sind und einen großen Anteil an biologisch abbaubaren Inhaltsstoffen aufweisen, bzw. eine gute Ablösbarkeit von der Papierschicht aufweisen. Ferner besteht eine weitere Herausforderung bei Papier mit siegelfähiger Beschichtung darin, Verpackungsaußenseiten, bei denen jeweils die Papierlage des Materials aufeinander zuweist, beispielsweise in Eckbereichen miteinander zu verbinden.
  • Ein Papierbeutel zum Aufnehmen von Hygieneprodukten ist beispielsweise bekannt aus der Druckschrift EP 3 901 054 A1 . Dieser weist eine Papierschicht sowie eine zumindest abschnittsweise darauf angeordnete siegelfähige Beschichtung auf, welche einem Innenraum des Beutels zugewandt ist, wobei der Beutel über jeweils in einer vorbestimmten Breite die siegelfähige Beschichtung aufweisenden Seitenränder heißversiegelt ist.
  • Eine Herausforderung besteht darin, die Papierbeutel so kosteneffizient und umweltfreundlich wie möglich bereitzustellen. Dies umfasst beispielsweise die Verwendung einer möglichst geringen Menge an siegelfähigem Beschichtungsmaterial je Beutel, dem vollständigen Aufbringen des für den gesamten Beutel notwendigen Beschichtungsmaterials und dem teilweisen Siegeln des Beschichtungsmaterials sowie die Möglichkeit der Herstellung von Beuteln unterschiedlicher Größe in ein und demselben Fertigungsprozess. Ferner besteht eine Herausforderung in einer Reduktion der Werkzeugkosten bei gleichzeitiger Ermöglichung der Herstellung einer möglichst großen Variantenvielfalt, indem beispielsweise nicht für jede weitere Beutelvariante eine separate Druckform bereitgehalten werden muss. Außerdem wird eine Minimierung der Arbeitsgänge angestrebt, bei welcher möglichst sämtliche zur Herstellung der Beutel notwendigen Verfahrensschritte in einem Arbeitsgang erledigt werden. Damit einhergehend besteht eine Herausforderung darin, Rüstzeiten bzw. Rüstkosten zu minimieren, welche zum Beispiel beim Vorbereiten der Anlage auf unterschiedliche Beutelvarianten oder beim Vorbereiten von unterschiedlichen Arbeitsgängen anfallen.
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Papierbeutels zum Aufnehmen von Hygieneprodukten derart zu verbessern, welches besonders effizient und flexibel ist.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen werden in den unabhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • Demgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen eines Papierbeutels zum Aufnehmen von Hygieneprodukten vorgesehen, aufweisend die Schritte:
    • Fördern einer eine erste und eine zweite Seite aufweisenden Papierbahn in einer Förderrichtung;
    • Abschnittsweises Aufbringen einer siegelfähigen Beschichtung auf die erste Seite der Papierbahn, wobei das abschnittsweise Aufbringen der siegelfähigen Beschichtung auf die erste Seite der Papierbahn das Aufbringen von sich im Wesentlichen in Förderrichtung erstreckenden und quer zur Förderrichtung voneinander beabstandeten ersten Beschichtungsstreifen sowie das Aufbringen von sich im Wesentlichen quer zur Förderrichtung erstreckenden und in Förderrichtung voneinander beabstandeten zweiten Beschichtungsstreifen umfasst;
    • Aufeinanderfalten der ersten Seite der Papierbahn entlang der Förderrichtung, so dass eine eine Faltungsanordnung aufweisende zweilagige Bahn entsteht;
    • Heißversiegeln der zweiten Beschichtungsstreifen zum Erzeugen von jeweils einen Beutelinnenraum begrenzenden Seitennähten;
    • Trennen der zweilagigen Bahn entlang der heißversiegelten Seitennähte zum Separieren der zweilagigen Bahn in einzelne Papierbeutel.
  • Die Erfindung weist dabei den Vorteil auf, dass das Beschichten der Beutel inline im Zuge der Beutelkonfektion erfolgt. Dadurch muss die Papierbahn zum Erzeugen des Drucks und der Beschichtung nicht mehrfach eine teure Druckmaschine durchlaufen, was zum einen zu geringeren Durchlaufzeiten und zum anderen zur Vermeidung von Makulatur führt. Gleichzeitig werden sowohl die für das Bereitstellen des Beutelgrundkörpers vorgesehenen Beschichtungsabschnitte als auch die für das Verschließen der Beutel vorgesehenen Beschichtungsabschnitte aufgebracht. Zum Bereitstellen des Beutelgrundkörpers können dabei Seitennähte sowie Kopffaltennähte vorgesehen sein, der oder die zum Verschließen des Beutels vorgesehenen Beschichtungsabschnitte können im Bereich einer Beutelöffnung vorgesehen sein. Die Seitennähte und die Kopffaltennähte können im anschließend ebenfalls inline im selben Fertigungsprozess gesiegelt werden, während die Beschichtungsabschnitte zum Verschließen der Beutel nicht inline gesiegelt werden, sondern in einem separaten Prozess nach dem Befüllen der Beutel gesiegelt werden, beispielsweise nach Auslieferung der leeren Beutel an einen Kunden, welcher die Hygieneartikel in die Beutel verpackt und die Beutel anschließend versiegelt. Ebenso vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass für die ersten und die zweiten Beschichtungsstreifen dasselbe siegelfähige Beschichtungsmaterial verwendet wird, so dass der Aufwand zur Bereitstellung der Beutel minimiert wird. Ferner können für jede herzustellende Beutelgröße die Breiten und Aufbringpositionen der Beschichtungsstreifen individuell angepasst werden, so dass jeweils lediglich die notwendige Menge an Beschichtungsmaterial aufgebracht werden muss, ohne das gesamte Papier beschichten zu müssen.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die zweiten Beschichtungsstreifen in Förderrichtung regelmäßig voneinander beabstandet sind. Die ersten Beschichtungsstreifen werden nicht miteinander versiegelt, so dass eine Beutelöffnung zum späteren Versiegeln nach einem Befüllen des Beutels mit Hygieneartikeln verbleibt. Außerdem kann vorgesehen sein, dass die heißversiegelten Seitennähte im Wesentlichen mittig getrennt werden. Die ersten und/oder die zweiten Beschichtungsstreifen können eine geradlinige Form aufweisen.
  • Die ersten Beschichtungsstreifen können an gegenüberliegenden Seitenkanten der Papierbahn angeordnet sein, so dass die ersten Beschichtungsstreifen im aufeinandergefalteten Zustand der Papierbahn eine Beutelöffnung umgrenzen, über welche der Beutelinnenraum zugänglich ist.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass jeweils zwischen den gegenüberliegenden ersten Beschichtungsstreifen und zwei benachbarten zweiten Beschichtungsstreifen zumindest eine Freifläche ausgebildet ist, welche frei von siegelfähiger Beschichtung ist. Die Freifläche kann beispielsweise rechteckig sein.
  • Ferner kann das Aufeinanderfalten das Einlegen einer Kopffalte im Bereich der Faltungsanordnung umfassen. Die Kopffalte kann insbesondere so ausgebildet sein, dass die Faltungsanordnung drei Umfaltungen aufweist, so dass eine Falte zwischen vorderer und rückseitiger Beutelwandung eingelegt ist. Die Kopffalte kann beispielsweise dazu dienen, einen Standfuß zu erzeugen, mit welchem der befüllte Beutel aufrecht hingestellt werden kann, ohne umzufallen. Ferner kann die Kopffalte bewirken, dass der Beutel eine ansprechende Optik aufweist beziehungsweise mehr Artikel im Beutel aufgenommen werden können. Bei eingelegter Kopffalte kann die Faltungsanordnung im Querschnitt einen W-förmigen Verlauf aufweisen.
  • Das abschnittsweise Aufbringen der siegelfähigen Beschichtung auf die erste Seite der Papierbahn kann ferner das Aufbringen von sich in Förderrichtung aufeinander zuerstreckenden Beschichtungsabschnitte im Bereich der Faltungsanordnung umfassen, wobei die Beschichtungsabschnitte unmittelbar an die zweiten Beschichtungsstreifen angrenzen. Dabei kann die Breite der Beschichtungsabschnitte quer zur Förderrichtung im Wesentlichen der Breite des für die Kopffalte vorgesehenen Papierbahnabschnitts entsprechen. Die Beschichtungsabschnitte können eine rechteckige Form aufweisen. Die Beschichtungsabschnitte können im Wesentlichen mittig bezogen auf die Papierbahnbreite angeordnet sein, wenn man von dem für die Wicket-Pins vorgesehenen überstehenden Materialabschnitt absieht. Die Breite der Beschichtungsabschnitte kann der Breite des für die Kopffalte vorgesehenen Materialabschnitts entsprechen. Bezogen auf die Papierbahnbreite können die Beschichtungsabschnitte miteinander fluchtend angeordnet sein. Zwischen den sich aufeinander zuerstreckenden Beschichtungsabschnitten kann eine weitere Freifläche vorgesehen sein, so dass die Beschichtungsabschnitte voneinander beabstandet sind.
  • Das abschnittsweise aufgebrachte Beschichtungsmuster, umfassend die ersten Beschichtungsstreifen und die zweiten Beschichtungsstreifen und gegebenenfalls die Beschichtungsabschnitte, kann in Förderrichtung spiegelsymmetrisch ausgebildet sein, so dass beim Aufeinanderfalten der Papierbahn jeweils siegelfähige Beschichtung aufweisende Abschnitte aufeinandergefaltet werden.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass das teilweise Heißversiegeln der aufgebrachten siegelfähigen Beschichtung ferner das Heißversiegeln der Beschichtungsabschnitte zum Erzeugen von Kopffaltennähten umfasst.
  • Darüber hinaus kann das Aufeinanderfalten der Papierbahn bezogen auf die Papierbahnbreite außermittig erfolgen, so dass eine der Lagen der zweilagigen Bahn einen überstehenden Materialabschnitt aufweist. Dieser kann zum Einbringen von Wicket-Pin-Löchern vorgesehen sein, so dass die Beutel auf Stiftstapel gestapelt werden können.
  • Es kann ferner vorgesehen sein, dass die ersten Beschichtungsstreifen unterbrechungsfrei auf die Papierbahn aufgetragen werden. Dadurch können sich diese in Papierförderrichtung kontinuierlich über die Papierbahn erstrecken.
  • Das Verfahren kann ferner vorsehen, dass der Abstand der ersten Beschichtungsstreifen zueinander und/oder die jeweilige Breite der ersten Beschichtungsstreifen variabel einstellbar sind. Weiterhin kann der Abstand der zweiten Beschichtungsstreifen zueinander und/oder die Länge und/oder die Breite der zweiten Beschichtungsstreifen variabel einstellbar sein. Ferner können je nach herzustellender Beutelgröße die Abmessungen der Beschichtungsabschnitte in und quer zur Förderrichtung variabel einstellbar sein.
  • Dabei kann vorgesehen sein, dass das Aufbringen der siegelfähigen Beschichtung mittels Tiefdruck und/oder Flexodruck und/oder Düsenauftrag und/oder Sprühen erfolgt. Ferner können zumindest zwei von ersten Beschichtungsstreifen, zweiten Beschichtungsstreifen und Beschichtungsabschnitte durch unterschiedliche Aufbringverfahren erzeugt werden. Dadurch können für die technischen Anforderungen der verschiedenen Beschichtungsbereiche jeweils die optimalen Beschichtungstechniken verwendet werden. Es kann vorgesehen sein, dass die ersten, längs der Förderrichtung verlaufenden, Beschichtungsstreifen mittels zumindest einer rotierenden Druckform aufgebracht werden, also beispielsweise im Tiefdruck- und/oder im Flexodruckverfahren. Es kann vorgesehen sein, dass die Position der rotierenden Druckform quer zur Förderrichtung der Papierbahn verschiebbar ist. Ferner kann vorgesehen sein, dass die zweiten, quer zur Förderrichtung verlaufenden, Beschichtungsstreifen und/oder die Beschichtungsabschnitte mittels Düsenauftrag und/oder Sprühen aufgebracht werden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass alle Beschichtungsbereiche mittels derselben Beschichtungstechnik erzeugt werden. Es kann vorgesehen sein, dass das Aufbringen der zweiten Beschichtungsstreifen und/oder der Beschichtungsabschnitte rapportgesteuert und/oder mittels zumindest einer Steuermarke erfolgt.
  • Darüber hinaus kann das Verfahren den Schritt umfassen: Einbringen von Wicket-Pin-Löchern in den überstehenden Materialabschnitt.
  • Ferner kann das Verfahren das Stanzen der Beutel nach dem Heißversiegeln der zweiten Beschichtungsstreifen zum Entfernen von Eckabschnitten im Bereich der Kopffalte umfassen. Es kann vorgesehen sein, dass das Heißversiegeln der Beschichtungsabschnitte nach dem Stanzen erfolgt. Es kann vorgesehen sein, dass das Trennen der Beutel nach dem Heißversiegeln der Beschichtungsabschnitte erfolgt.
  • Außerdem kann das Verfahren ferner das Stapeln der voneinander getrennten Beutel auf Wicket-Pins mittels der eingebrachten Wicket-Pin-Löcher umfassen.
  • Es kann vorgesehen sein, dass zum Zuführen der Papierbahn die Papierbahn von einer Papierrolle abgewickelt wird.
  • Ferner kann das Verfahren das Erzeugen eines Bedruckmusters auf der zweiten Seite der zugeführten Papierbahn umfassen. Außerdem kann das Verfahren das zumindest abschnittsweise Aufbringen einer weiteren Siegelschicht auf die zweite Seite umfassen. Dadurch können beim Befüllen der Beutel entstehende Falten am Beutelkörper fixiert werden.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figuren erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine Ausführungsform eines abschnittsweise mit siegelfähigem Beschichtungsmaterial beschichteten Papierbahnabschnitts;
    Fig. 2
    eine Vorderansicht eines unbefüllten Papierbeutels;
    Fig. 3
    eine perspektivische Ansicht einer Zuführvorrichtung der Papierbahn;
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Falten der Papierbahn und zum Einlegen einer Kopffalte;
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Stanzen der gefalteten Papierbahn; und
    Fig. 6
    eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Trennen der gefalteten und gesiegelten Papierbahn in einzelne Papierbeutel sowie einen Papierbeutelstapel.
  • Fig. 1 zeigt einen in einer Förderrichtung X geförderten Abschnitt einer Papierbahn 2 mit einer Papierbahnbreite B, auf welche ein spiegelsymmetrisches Beschichtungsmuster aus siegelfähigem Beschichtungsmaterial 3 aufgebracht ist. Dieses weist erste, in Förderrichtung X verlaufende, Beschichtungsstreifen 4 auf, welche sich an gegenüberliegenden Außenseiten der Papierbahn 2 kontinuierlich erstrecken. Die ersten Beschichtungsstreifen 4 dienen nach dem Herstellen der Beutel 1 als Umrandung einer Beutelöffnung 9, welche zunächst nicht versiegelt wird, sondern erst nach dem Befüllen der Beutel 1 mit Hygieneartikeln versiegelt wird. Je Papierbeutelabschnitt weisen die ersten Beschichtungsstreifen 4 eine Länge L1 auf, welche durch die kontinuierliche Aufbringung jeweils nahtlos an die ersten Beschichtungsstreifen 4 der benachbarten Papierbeutelabschnitte angrenzen. In der dargestellten Ausführungsform beträgt die Länge L1 336 mm. Die ersten Beschichtungsstreifen 4 weisen eine Breite B1, im dargestellten Beispiel von 100 mm, auf und sind in Querrichtung geringfügig von den Außenkanten der Papierbahn 2 beabstandet, so dass vermieden wird, dass sich die Beschichtungsmasse im Druckverfahren am Rand aufbaut, weil diese im über die Papierbahn überstehenden Randbereich auf dem Druckzylinder-/-medium hängen bleibt. Die Breite B1 der ersten Beschichtungsstreifen 4 wird bestimmt durch den Toleranzbereich, den die Abfüller beim Schließen der Beutel benötigen (z.B. durch Füllhöhenschwankungen). In der dargestellten Ausführungsform weist dieser Eingriffsbereich eine Breite von 10 mm auf. Die ersten Beschichtungsstreifen 4 sind in Querrichtung der Papierbahn 2 um einen Abstand A1 voneinander beabstandet. Die zweiten Beschichtungsstreifen 5 dienen zum Herstellen von Seitennähten 8 der Papierbeutel 1 und werden im Gegensatz zu den ersten Beschichtungsstreifen 4 unmittelbar nach dem Falten der Papierbahn 2 gesiegelt. Die zweiten Beschichtungsstreifen 5 verlaufen im Wesentlichen quer zur Förderrichtung X und sind in Förderrichtung X um einen Abstand A2 voneinander beabstandet, welcher im dargestellten Beispiel 316 mm beträgt. Die zweiten Beschichtungsstreifen 5 erstrecken sich abgesehen vom überstehenden Materialabschnitt 15 über die gesamte Papierbahnbreite und weisen eine Länge L2 auf, welche im dargestellten Beispiel 825 mm beträgt. Die Breite B2 der zweiten Beschichtungsstreifen 5 beträgt wie beispielhaft dargestellt 20 mm. Die ersten und die zweiten Beschichtungsstreifen 4, 5 schließen ringförmig eine Freifläche 10 ein, in welcher kein Beschichtungsmaterial 3 auf die Papierbahn 2 aufgebracht ist. Die Größe der Freifläche 10 entspricht im Wesentlichen der auf der Beutelaußenseite bedruckten "Schau"-Fläche, außerhalb dieser Fläche wird der Beutel verschlossen.
  • Der überstehende Materialabschnitt 15 weist je Papierbeutelabschnitt zwei Wicket-Pin-Löcher 17 auf und weist im dargestellten Beispiel eine Breite von 42 mm auf. Die zweiten Beschichtungsstreifen 5 weisen jeweils mittig an diese angrenzende bzw. mit diesen überlappende Beschichtungsabschnitte 12 auf, welche zum Siegeln der Kopffalte 11 dienen. Die Kopffalte 11 wird als Teil der Faltungsanordnung 6 durch einen für diese vorgesehenen Papierbahnabschnitt 13 mit einer Breite BK, im dargestellten Beispiel 115 mm gebildet. Beim Aufeinanderfalten der Papierbahn 2 wird die Kopffalte 11 dabei W-förmig in den Faltungsbereich eingelegt. Die Beschichtungsabschnitte 12 sind gegenüberliegend an den Beutelaußenkanten angeordnet und erstrecken sich gegenseitig aufeinander zu, wobei sich zwischen beiden Beschichtungsabschnitten 12 die Freifläche 10 erstreckt. Die Beschichtungsabschnitte 12 weisen jeweils eine Länge L3 in Förderrichtung X und eine Breite B3 auf, welche im dargestellten Beispiel 115 mm bzw. 70 mm betragen.
  • Nach dem Aufbringen des Beschichtungsmusters wird die Papierbahn 2 hälftig entlang einer in Förderrichtung X verlaufenden Faltungsanordnung 6 aufeinandergefaltet und dadurch eine zweilagige Bahn 7 gebildet, deren Lagen jeweils eine Beutelvorderseite und eine Beutelrückseite darstellen. Durch die symmetrische Anordnung des Beschichtungsmusters werden beim Falten der Papierbahn jeweils gleichförmig beschichtete Bereiche aufeinandergefaltet. Beim Falten wird wie oben beschrieben die Kopffalte 11 eingelegt. Anschließend werden die zweiten Beschichtungsstreifen 5gesiegelt, so dass jeweils Beutelgrundkörper mit voneinander separierten Beutelinnenräumen gebildet werden. Die zweiten Beschichtungsstreifen 5 können dabei bis in die Bereiche gesiegelt werden, welche mit den ersten Beschichtungsstreifen 4 überlappen. Die ersten Beschichtungsstreifen 4 werden nicht gesiegelt und umgrenzen eine im offenen Zustand verbleibende Beutelöffnung 9. Anschließend werden überstehende Bereiche der Kopffalten 11 mittels Stanzen entfernt. Dies betrifft die miteinander verbundenen und vom Beutel abstehenden Eckbereiche. Nach dem Stanzen werden die Beschichtungsabschnitte 12 gesiegelt. Nach dem Siegeln der zweiten Beschichtungsstreifen 5 und der Beschichtungsabschnitte 12 und nach dem Stanzen wird die Papierbahn 2 entlang von Trennlinien 16 in separate Beutel 1 getrennt. Die Trennlinien 16 verlaufen dabei längs mittig der zweiten Beschichtungsstreifen 5, so dass diese jeweils in zwei Seitennähte 8 zweier benachbarter Beutel 1 getrennt werden.
  • Figur 2 zeigt einen durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Beutel 1 im ungefüllten Zustand, ohne dass die Ecken der Kopffalten 11 weggestanzt worden sind. Dieser weist eine doppellagige Bahn 7 bildende Papierschicht 2 sowie eine abschnittsweise darauf angeordnete siegelfähige Beschichtung 3 auf, welche einem Beutelinnenraum zugewandt ist. Der Beutel weist eine rechteckige Form mit einer der Länge der zweiten Beschichtungsstreifen 5 entsprechenden Längsabmessung 24 und einer der Länge der ersten Beschichtungsstreifen 4 entsprechenden Querabmessung 25 auf. Der Beutel 1 weist im Bereich einer Faltungsanordnung 6 eine eingelegte Kopffalte 11 auf, sodass die den Beutel bildende Materialbahn mittels drei Faltungen auf sich selbst zurückgefaltet ist, so dass eine vordere Beutelwandung und eine rückseitige Beutelwandung gebildet sind. Die aufeinandergelegten Materialbahnabschnitte weisen fluchtende Seitenränder auf, die sich in der Längsabmessung des Beutels erstrecken. Im Bereich der Seitenränder sind die vordere und die hintere Beutelwandung entsprechend der Hälfte der Breite B2 der zweiten Beschichtungsstreifen 5 auf einer Breite b miteinander heißversiegelt, so dass jeweils 1 cm breite als Flachnähte ausgebildete Siegelnähte 8 die Beutelwandungen miteinander verbinden. Im Bereich der Kopffalte 11 sind dabei nicht die vordere und die rückseitige Beutelwandungen unmittelbar miteinander verschweißt, sondern die vordere Beutelwandung ist mit dem ihr zugewandten Kopffaltenabschnitt und die rückseitige Beutelwandung ist mit dem ihr zugewandten Kopffaltenabschnitt verschweißt. Der Kopffalte 11 gegenüberliegend weist der Beutel eine Öffnung 9 auf, welche innenseitig von den ersten Beschichtungsstreifen 4 umgrenz ist, so dass die Öffnung 9 nach dem Befüllen des Beutels mit Hygieneartikeln ebenfalls versiegelt werden kann. An der rückseitigen Beutelwandung ist ein über die Beutelöffnung 9 hinausragender überstehender Materialabschnitt 15 vorgesehen. In dem Materialabschnitt 15 sind zwei Löcher 17 vorgesehen, welche zum Befestigen des Beutels 1 auf Wicket-Pins dienen.
  • Die Figuren 3 bis 6 zeigen einzelne Stationen einer das erfindungsgemäße Verfahren verrichtenden Anlage zur Herstellung von mit Hygieneartikeln befüllbaren Papierbeuteln 1. In Fig. 3 ist eine Zuführeinrichtung 18 zum Fördern einer Papierbahn 2 dargestellt. Die Papierbahn 2 wird dabei auf einer Papierrolle 19 bereitgestellt, von welcher die Papierbahn 2 kontinuierlich abgerollt und dem Herstellprozess zugeführt wird. Fig. 4 zeigt eine Faltungseinrichtung 20 zum Falten der Papierbahn 2 zu einer doppellagigen Bahn 7. Diese weist einen sich in Förderrichtung X verjüngenden Faltkeil 26 auf, über welche die Papierbahn 2 geführt wird. Die Papierbahn 2 wird dabei beginnend von ihren Außenseiten in Richtung Bahnmitte entlang der Außenkanten des Faltkeils 26 in Richtung der Rückseite des Faltkeils 26 umgefaltet. Im Zuge dessen ändert die Papierbahn 2 ihre Förderrichtung X. An der Spitze des Faltkeils 26 ist entgegen der Faltkeilrichtung ein Einlegekeil 27 angeordnet, mittels welchem die Faltungsanordnung 6 mit eingelegter Kopffalte 11 erzeugt wird. Dadurch entsteht eine doppellagige Bahn 7. Diese wird durch den Spalt eines Walzenpaars geführt, in welchem die vorgesehenen Falten in die Papierbahn 2 eingebracht werden. An der gegenüberliegenden Seite der Kopffalte 11 ist zu erkennen, dass die doppellagige Papierbahn 7 einen überstehenden Materialabschnitt 15 aufweist. Nach dem Siegeln der ersten und der zweiten Beschichtungsstreifen 4, 5 wird die doppellagige Bahn 7 wie in Fig. 5 dargestellt einer Stanzvorrichtung 21 zugeführt, welche jeweils die überstehenden Eckabschnitte der Kopffalten 11 entfernt. In Fig. 6 ist schließlich eine Trennvorrichtung 22 gezeigt, welche die doppellagige Bahn 7 entlang der vorgesehenen Trennlinien 16 in einzelne Papierbeutel 1 separiert, wobei die Trennlinien 16 wie oben beschrieben längs der zweiten Beschichtungsstreifen 5 verlaufen und diese in zwei Seitennähte 8 benachbarter Beutel 1 trennen. Schließlich werden die konfektionierten, teilgesiegelten, gestanzten und getrennten Beutel 1 auf einem Beutelstapel 23 abgelegt. Damit sind die Beutel bereit, in einem nachfolgenden Prozess über die Öffnung 9 befüllt und anschließend entlang der ersten Beschichtungsstreifen 4 versiegelt zu werden.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein. Bezugszeichenliste:
    1 Papierbeutel B3 Breite Beschichtungsabschnitt
    2 Papierbahn BK Breite Kopffaltenabschnitt
    3 siegelfähige Beschichtung L1 Länge erste Beschichtungsstreifen
    4 erste Beschichtungsstreifen L2 Länge zweite Beschichtungsstreifen
    5 zweite Beschichtungsstreifen L3 Länge Beschichtungsabschnitt
    6 Faltungsanordnung X Förderrichtung
    7 Zweilagige Bahn
    8 Seitennaht
    9 Beutelöffnung
    10 Freifläche
    11 Kopffalte
    12 Beschichtungsabschnitt
    13 für die Kopffalte vorgesehener Papierbahnabschnitt
    14 Kopffaltennaht
    15 überstehender Materialabschnitt
    16 Trennlinie
    17 Wicket-Pin-Löcher
    18 Papierzuführeinrichtung
    19 Papierrolle
    20 Faltungseinrichtung
    21 Stanzvorrichtung
    22 Trennvorrichtung
    23 Beutelstapel
    24 Längsabmessung
    25 Querabmessung
    26 Faltkeil
    27 Einlegekeil
    28 Walzenpaar
    A1 Abstand erste Beschichtungsstreifen
    A2 Abstand zweite Beschichtungsstreifen
    b Breite der Siegelnaht
    B Papierbahnbreite
    B1 Breite erste Beschichtungsstreifen
    B2 Breite zweite Beschichtungsstreifen

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Papierbeutels (1) zum Aufnehmen von Hygieneprodukten, aufweisend die Schritte:
    Fördern einer eine erste und eine zweite Seite aufweisenden Papierbahn (2) in einer Förderrichtung (X);
    Abschnittsweises Aufbringen einer siegelfähigen Beschichtung (3) auf die erste Seite der Papierbahn (2), wobei das abschnittsweise Aufbringen der siegelfähigen Beschichtung (3) auf die erste Seite der Papierbahn (2) das Aufbringen von sich im Wesentlichen in Förderrichtung (X) erstreckenden und quer zur Förderrichtung (X) voneinander beabstandeten ersten Beschichtungsstreifen (4) sowie das Aufbringen von sich im Wesentlichen quer zur Förderrichtung (X) erstreckenden und in Förderrichtung (X) voneinander beabstandeten zweiten Beschichtungsstreifen (5) umfasst;
    Aufeinanderfalten der ersten Seite der Papierbahn (2) entlang der Förderrichtung (X), so dass eine eine Faltungsanordnung (6) aufweisende zweilagige Bahn (7) entsteht;
    Heißversiegeln der zweiten Beschichtungsstreifen (5) zum Erzeugen von jeweils einen Beutelinnenraum begrenzenden Seitennähten (8);
    Trennen der zweilagigen Bahn (7) entlang der heißversiegelten Seitennähte (8) zum Separieren der zweilagigen Bahn (7) in einzelne Papierbeutel (1).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die ersten Beschichtungsstreifen (4) an gegenüberliegenden Seitenkanten der Papierbahn (2) angeordnet sind, so dass die ersten Beschichtungsstreifen (4) im aufeinandergefalteten Zustand der Papierbahn (4) eine Beutelöffnung (9) umgrenzen, über welche der Beutelinnenraum zugänglich ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei jeweils zwischen den gegenüberliegenden ersten Beschichtungsstreifen (4) und zwei benachbarten zweiten Beschichtungsstreifen (5) zumindest eine Freifläche (10) ausgebildet ist, welche frei von siegelfähiger Beschichtung (3) ist.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Aufeinanderfalten das Einlegen einer Kopffalte (11) im Bereich der Faltungsanordnung (6) umfasst.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das abschnittsweise Aufbringen der siegelfähigen Beschichtung (3) auf die erste Seite der Papierbahn (2) ferner das Aufbringen von sich in Förderrichtung (X) aufeinander zuerstreckenden Beschichtungsabschnitte (12) im Bereich der Faltungsanordnung (6) umfasst, wobei die Beschichtungsabschnitte (12) unmittelbar an die zweiten Beschichtungsstreifen (5) angrenzen.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Breite der Beschichtungsabschnitte (12) quer zur Förderrichtung (X) im Wesentlichen der Breite (BK) des für die Kopffalte (11) vorgesehenen Papierbahnabschnitts (13) entspricht.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das abschnittsweise aufgebrachte Beschichtungsmuster spiegelsymmetrisch in Förderrichtung (X) ausgebildet ist, so dass beim Aufeinanderfalten der Papierbahn (2) jeweils siegelfähige Beschichtung (3) aufweisende Abschnitte aufeinandergefaltet werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei das teilweise Heißversiegeln der aufgebrachten siegelfähigen Beschichtung (3) ferner das Heißversiegeln der Beschichtungsabschnitte (12) zum Erzeugen von Kopffaltennähten (14) umfasst.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Aufeinanderfalten der Papierbahn (2) bezogen auf die Papierbahnbreite (B) außermittig erfolgt, so dass eine der Lagen der zweilagigen Bahn (7) einen überstehenden Materialabschnitt (15) aufweist.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die ersten Beschichtungsstreifen (4) unterbrechungsfrei auf die Papierbahn (2) aufgetragen werden.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Abstand (A1) der ersten Beschichtungsstreifen (4) zueinander und/oder die jeweilige Breite (B1) der ersten Beschichtungsstreifen (4) variabel einstellbar sind.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Abstand (A2) der zweiten Beschichtungsstreifen (5) zueinander und/oder die Länge (L2) und/oder die Breite (B2) der zweiten Beschichtungsstreifen (5) variabel einstellbar sind.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Abmessungen (B3, L3) der Beschichtungsabschnitte (12) in und quer zur Förderrichtung (X) variabel einstellbar sind.
  14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Aufbringen der siegelfähigen Beschichtung (3) mittels Tiefdruck und/oder Flexodruck und/oder Düsenauftrag und/oder Sprühen erfolgt.
  15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zumindest zwei von ersten Beschichtungsstreifen (4), zweiten Beschichtungsstreifen (5) und Beschichtungsabschnitte (12) durch unterschiedliche Aufbringverfahren erzeugt werden.
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