JP5913458B2 - 袋の製造システム - Google Patents

Description

本発明は袋を製造するシステムに関する。さらに詳しくは、底部を備えた袋を製造するシステムに関する。

特許文献１には、トイレットロール、キッチンタオル及びティッシュペーパーなどを充填した小型の袋を複数個収容する大型の袋が開示されている。この袋は、シートを筒状にし、それを平坦にした半製品から製造される。そのような袋の半製品は、その端部付近の一方の側壁を引き上げて、その引き上げる部位の両隅に頂部を外向きにする三角形状の展開部を形成しながら両側壁に台形状の部位を形成するように折り返される。
その両展開部には、例えば、コ字状あるいは門型の凸版から糊が転写される。その転写された糊の形状は、両展開部を跨ぐような、その凸版とほぼ同形のコ字状あるいは門形状である。
次いで、前記糊付けされた部位に、インナーパッチが貼り付けられる。その後、そのインナーパッチごと台形状の部位を折り返し、最後に、その折り返した上からアウターパッチを貼り付ける。
そのアウターパッチは、例えば、その外縁に枠状の部位を残すようにして、凸版により糊が転写される。

特許文献２には、筒体のフラップに糊を吐出する装置が開示されている。この糊貼袋はインナーパッチおよびアウターパッチを備えておらず、糊付けしたフラップを折り畳んで底部を閉じるものである。この装置は、前記筒体の閉鎖予定端部を開いた状態で搬送し、その閉鎖予定端部に糊吐出ガンのノズルから糊を吐出するものである。その封鎖予定部のあるフラップは、筒体に対してほぼ垂直になるように両外側に開いた起立させた状態で糊付けされる。この装置は、筒体が糊吐出ガンの設置された領域に達したことを検出する袋検出装置と、その袋検出装置の検出信号を受けて糊吐出ガンを作動させる制御装置とを備えている。その制御装置には、糊吐出ガンのバルブを開閉するタイミングが予め記憶されており、前記閉鎖予定端部の寸法に応じて多数のバルブのうち必要なバルブを開閉する、というものである。

特開２００３−１８２７６７号公報 特開２０１２−１７６４９９号公報

袋の製造システムにおいて、糊付けするのに凸版で糊を転写すると、糊付けされる部材（すなわちインナーパッチ）が凸版が設けられたローラ等に貼り付くといった不具合を起こすことがあり、製造システムの生産効率が低い。さらに、凸版ローラおよびそれに糊を供給するローラ等のメンテナンスの必要な部材が多く、維持管理が煩雑である。

また、インナーパッチの貼付位置がずれていたり、それが貼り付けられていない、といった不具合は、折り畳まれてアウターパッチで閉じられた袋の内側で生じているため、その不具合を袋の外から視認しにくく、発見しにくい。

そこで本発明は、簡易で、そして生産性が高い袋の製造システムを提供することを目的
とする。

（１）本発明の袋の製造システムは、筒体を扁平にした帯状の部材を長手方向に進行させながら、底部を備えた袋を製造するシステムであって、前記帯状の部材を切断する切断装置と、その帯状の部材を切断して形成される筒状部材を進行方向に加速して送り出す送り装置と、その送り出される筒状部材の前端を開く底開き装置と、前記筒状部材の前端付近が設定した位置に到達するのを検出する噴射のためのセンサと、そのセンサの検出に基づいて、前記筒状部材の前端付近の開かれた部位に糊を噴射する噴射装置と、その糊が噴射された位置にインナーパッチを貼り付けるインナー貼付装置と、前記インナーパッチおよびその上に折り返された筒状部材の上から、アウターパッチを貼り付けて閉じるアウター貼付装置とを備えており、前記インナー貼付装置が、帯状のシートをその長手方向に進行させながら、そのシートの上面のインナーパッチとなるべき前後端付近を真空シリンダ上に吸引支持し、その吸引支持したシートを所定の長さに切断してインナーパッチを成形し、その成形したインナーパッチを真空シリンダにより前記筒状部材の開かれた部位に押し付けて、貼り付けるものであることを特徴としている。

（２）本発明の袋の製造システムの第２態様は、筒体を扁平にした帯状の部材を長手方向に進行させながら、底部を備えた袋を製造するシステムであって、前記帯状の部材を切断する切断装置と、その帯状の部材を切断して形成される筒状部材を進行方向に加速して送り出す送り装置と、その送り出される筒状部材の前端を開く底開き装置と、前記筒状部材の前端付近が設定した位置に到達するのを検出する噴射のためのセンサと、そのセンサの検出に基づいて、前記筒状部材の前端付近の開かれた部位に糊を噴射する噴射装置と、その糊が噴射された位置にインナーパッチを貼り付けるインナー貼付装置と、前記インナーパッチおよびその上に折り返された筒状部材の上から、アウターパッチを貼り付けて閉じるアウター貼付装置とを備えており、そのアウターパッチ貼付装置が、アウターパッチとなるべき帯状のシートの全幅にかけて糊を転写するローラを押し当て、前記シートの一方の面の全面に糊を転写し、その糊が付着されたシートの反対の面をバキュームコンベヤで吸引支持しながら送り出すと共に、そのシートを吸引支持した上で所定の長さにカットし、そのカットされたアウターパッチを、筒状部材に押し当てて貼り付けるものであることを特徴としている。

（３）前記インナー貼付装置が、帯状のシートをその長手方向に進行させながら、そのシートの上面のインナーパッチとなるべき前後端付近を真空シリンダ上に吸引支持し、その吸引支持したシートを所定の長さに切断してインナーパッチを成形し、その成形したインナーパッチを真空シリンダにより前記筒状部材の開かれた部位に押し付けて、貼り付けるものであるのが好ましい。

（４）前記貼り付けられたインナーパッチの貼付位置の情報を検出する検出装置と、前記糊が噴射された筒状部材が設定された位置に到達するのを検出する貼付位置の情報を取得するためのセンサと、そのセンサの検出に基づいて、前記検出装置から貼付位置の情報を取得する位置情報用の取得手段と、その取得手段から得られた貼付位置の情報と予め登録された貼付位置の情報に基づいて、前記インナーパッチの貼付位置の不具合の有無を判定する判定手段とをさらに備えているのが好ましい。

前記位置情報用の取得手段は、実施形態において、ステップ４（図８参照）がこれに対応する。
前記判定手段は、実施形態において、ステップ５〜１１（図８参照）がこれに対応する。

（１）本発明の袋の製造システムは、噴射により糊を塗布するから、糊を転写するための凸版ローラにインナーパッチがくっつくといった接触により引き起こされる不具合の発生がなくなる。そして、凸版ローラおよびそれに糊を供給するローラ等の転写のために用いる部材が不要であるから、システムが簡易であり、それに係るメンテナンスが不要になる。
また、帯状の部材を切断し、その切断により得られた筒状部材を進行方向に加速させ、後ろに続く帯状の部材の前端との間に間隔を設けている。その上で、筒状部材の前端付近の有無を検出して、糊を噴射している。このため、簡易なシステムで、精度の高い糊の噴射を行うことができる。

（２）さらに、前記アウターパッチ貼付装置が、アウターパッチとなるべき帯状のシートの全幅にかけて糊を転写するローラを押し当て、前記シートの一方の面の全面に糊を転写
し、そのシートの他方の面を吸引支持した上で、所定の長さにカットし、そのカットされたアウターパッチを、筒状部材に押し当てて貼り付けるものである場合は、切断する前の帯状のシートに糊を塗布するから、全面に糊を塗布するのが容易である。そして、吸引支持してカットするから刃とアウターパッチが糊で引っ付かない。さらに、吸引支持されたアウターパッチを筒状部材に押し当てて貼り付けるので、アウターパッチにシワなどをつけないで、貼り付けることができる。
そして、出来上がった袋に内容物を充填した際に、アウターパッチの周縁部が袋の側壁から離れず、その周縁部が袋の底部から剥がれにくいので、袋の強度が高い。

（３）さらに、前記インナー貼付装置が、帯状のシートをその長手方向に進行させながら、そのシートの上面のインナーパッチとなるべき前後端付近を真空シリンダ上に吸引支持し、その吸引支持したシートを所定の長さに切断してインナーパッチを成形し、その成形したインナーパッチを真空シリンダにより前記筒状部材の開かれた部位に押し付けて、貼り付けるものである場合は、簡易な構成でインナーパッチを前後方向に弛ませない状態で支持して、貼り付けることができる。

（４）前記貼り付けられたインナーパッチの貼付位置の情報を検出する検出装置と、前記糊が噴射された筒状部材が設定された位置に到達するのを検出する貼付位置の情報を取得するためのセンサと、そのセンサの検出に基づいて、前記検出装置から貼付位置の情報を取得する位置情報用の取得手段と、その取得手段から得られた貼付位置の情報と予め登録された貼付位置の情報に基づいて、前記インナーパッチの貼付位置の不具合の有無を判定する判定手段とをさらに備えている場合は、アウターパッチで閉じる前のインナーパッチの貼付位置を位置情報として取得しているから、不具合の発見が容易である。その上で、アウターパッチで閉じられたとしても、インナーパッチの貼付けに不具合がある袋あるいはその恐れのある袋の特定が容易である。

図１は本発明の袋を製造するシステムの一実施形態を示すブロック図である。 図２ａは本発明のハードウェア構成の一実施形態を示す概略図、図２ｂは取得した位置情報のデータ構造の一例を示す概略図、図２ｃは、登録された位置情報のデータ構造の一例を示す概略図である。 図３は袋を製造する装置の全体を示す概略側面図である。 図４は図３のインナー貼付装置を拡大した側面図である。 図５は筒状部材にインナーパッチが貼り付けられる様子を示す概略工程図である。 図６は図４のインナー貼付装置を示す部分を拡大した上面図である。 図７は噴射を行うプログラムの一実施形態を示すフローチャートである。 図８はインナーパッチを貼り付けた位置の適否を判定するプログラムの一実施形態を示すフローチャートである。 図９はアウターパッチを貼り付ける工程の一実施形態を示す概略側面図である。

まず、図１のブロック図を用いて袋を製造するシステム（以下、単にシステムという）の概要を説明する。このシステム１は、筒体を扁平にした帯状の部材Ｔを長手方向に進行させ、切断装置３２ｂで切断し、送り装置３２ｃで切断した筒状部材２０（図５参照）を加速する。そして、その加速した筒状部材２０の前端を底開き装置２８（図４参照）で開く。次いで、筒状部材の前端付近が噴射のために設定された位置に到達したことを噴射のためのセンサ９で検出する。その検出した情報を取得手段１０が取得したのに基づき、筒
状部材２０の開いた部位２３（図５参照）に噴射装置２から糊を噴射する。その糊が噴射された部位にインナー貼付装置３でインナーパッチ２１（図５参照）を貼り付ける、というものである。

さらに、このシステム１は、インナーパッチ２１を張り付けた筒状部材２０が貼付位置を検出するための設定された位置に到達したことを貼付位置の情報（以下、単に位置情報という）を取得するためのセンサ４ｂで検出する。その位置情報を位置情報用の取得手段４が取得するのに基づいて、検出装置４ａからインナーパッチの貼付位置の情報を取り込む。その位置情報を判定手段５で予め登録された位置情報と比較することにより、貼り付けの不具合を判定する。その後、フラップを糊付けして底面を閉じる。最後に、アウター貼付装置６でアウターパッチ２２（図５参照）を貼り付けて、袋の底部を形成する、というものである。

この実施形態における前記位置情報とは、筒状部材２０に対するインナーパッチ２１の位置に関する情報であり、画像処理において位置情報が抽出される元のインナーパッチ２１が貼られた筒状部材２０そのものの画像情報を含む。

次に、図２を用いて、前記システム１のハードウェア構成を示す。この実施形態のシステム１では、コンピュータを用いている。そのコンピュータはＣＰＵ１１（中央演算装置）を備えている。そのＣＰＵ１１には、ハードディスクやＲＯＭ（リードオンリーメモリ）などの不揮発性メモリ１２、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）などの揮発性メモリ１３が接続され、それらにより制御装置１４が構成されている。その制御装置１４には、噴射用のセンサ９、噴射装置２、検出装置４ａ、位置情報用のセンサ４ｂ、が接続されている。
そして前記不揮発性メモリ１２には、判定手段３（図１参照）および位置情報用の取得手段４（図１参照）を実行するプログラム１５ａ、さらに噴射用の取得手段１０（図１参照）を実行するプログラム１５ｂが記憶されている。さらに、その不揮発性メモリ１２には、予め作成した適切な位置に貼り付けられたインナーパッチ２１の位置情報１６が記憶されている。
なお、位置情報用の取得手段４で取得した位置情報１７を不揮発性メモリ１２に記憶しておくと、出荷済の手元に存在しない袋において、そのインナーパッチの貼付状態を把握することができ、追跡的な商品管理ができる。

図３に袋を製造する装置の全体図を示す。その製袋機３０は、図示しない印刷機（図の右側にある）と、その印刷機から送られてくる帯状のシートを扁平な筒状である帯状の部材に形成するチューバ３１と、その帯状の部材Ｔを所定の長さに切断する切断装置３２ｂ、切断された筒状部材２０を加速させる送り装置３２ｃとを備えている。
その切断装置３２ｂの下流（図の左側）に、上述した噴射用のセンサ９、噴射装置２、インナー貼付装置３、検出装置４ａ、位置情報用のセンサ４ｂおよびアウター貼付装置６が設けられている。そのアウター貼付装置６の下流には、製造された紙袋を積み重ねて送り出す整列搬送装置３５が設けられている。
そして、前記インナーパッチおよびアウターパッチをそれぞれ供給するインナー供給装置３３およびアウター供給装置３４をさらに備えている。

前記製袋機３０のインナー貼付装置３より上流側の部分（図３の右側）について、図４を用いて順に説明する。その製袋機３０の上流側の部分には、チューバ３１より流れてくる帯状の部材Ｔを引き出す引出しロール３２ａと、帯状の部材Ｔを所定の長さに切断する切断装置３２ｂと、切断した筒状部材２０を下流に向かって加速させて送り出す送り装置３２ｃと、筒状部材２０に横向きの折り目をつける横筋ロール３２ｄと、斜めの折り目を付ける斜め筋ロール３２ｅおよび開口シリンダ２７とが設けられている。斜め筋ロールと
対向する下側の縦メスロール３２ｆは、開く前の筒状部材２０の先端に縦向きの切り込みを入れるカッター（縦メス）を備えている。切断装置３２ｂと送り装置３２ｃの間にはピンチロール３２ｇが設けられている。これらのロール群３９はモータＭによって駆動される。これらローラ群３９は連続回転している。

前記切断装置３２ｂは、一対のロールからなり、それぞれの周面で帯状の部材Ｔの上下の面を挟むように設けられている。そして、一方のロールには切断のための刃が設けられており、他方のロールにその刃を押し付けることにより切断が行われる。

前記送り装置３２ｃは、それぞれ反対向きに回転駆動する一対のロールからなる。それらのロールの間に、筒状部材２０をその上下の面から挟み込みながら送り出している。なお、一方のロールを駆動させ、他方を従動させてもよい。

インナーパッチ供給装置３３は、クラフト紙の原料ロール３６を回転自在に、かつ、交換可能に保持する保持装置３３ａを備えている。そして、その装置から引出される帯状の紙の速度や大シリンダ３７（後述する）の回転速度、前後の工程との調整などを設定し、その設定に基づいた制御を行う制御装置３３ｂをさらに備えている。

前記インナー貼付装置３は、筒状部材２０を支持し、その端部を拡げ、インナーパッチ２１（図５参照）を貼り付けるときの台となる大シリンダ３７を備えている。その大シリンダ３７の上部には、インナーパッチ２１の前後端を吸引して保持する真空シリンダ３８が大シリンダ３０との間に筒状部材２０を挟み込むことができる隙間を空けて回転自在に設けられている。その真空シリンダ３８の上流側には、ローラ群３９から送られてくる筒状部材２０の先端側を略六角形に開く底開き装置２８および開口シリンダ２７が設けられている。

図５に示すように、前記底開き装置２８および開口シリンダ２７（図４参照）により、筒状部材２０の前端は、その対向する両側壁２４ａ、２４ｂに対称な台形状の突片２５、２５を形成するように折り返す。具体的には、前端の開口１９の付近の上方の側壁２４ａを引き上げつつ、その引き上げる部位の両隅に頂部を外向きにする三角形の展開部２６、２６を形成しながら、前記側壁２４ａの引き上げ部分の内面を外側に曝すように、その背面を同じ側壁２４ａに当接させるように折り返す。図中の符号２３は、その折り返して略六角形状の輪郭となるように開いた部位を示している。
また、前記展開部２６、２６には、図示しない印刷機により予めマーク１８、１８が印刷されている。そのマーク１８はインナーパッチ２１の有無を判定するのに用いられる。

図４に戻って、前記真空シリンダ３８の下流側には、大シリンダに設けられた咥え部材（図示せず）で筒状部材２０の先端近辺を咥えさせるバインダー４０および咥え込みを解除する回転閉じバネ４１が設けられている。咥えるタイミング、解除するタイミングは、カムなどによって定めることができる。さらに大シリンダ３７の下部には、筒状部材２０をアウター貼付装置６に送るための送りシリンダ４２が設けられている。

前記真空シリンダ３８と、底開き装置２８との間には、噴射装置２が設けられている。その噴射装置２は、前記筒状部材２０の開いた部位２３の展開部２６、２６（図５参照）に糊を噴射する。
本実施形態では、開いた部位２３（図５参照）の前端が噴射すべき位置に到達したことを噴射用のセンサ９が検出し、そのセンサ９の検出に基づいて噴射装置２が糊を噴射する。そのセンサ９は噴射装置２の両側に一対で設けられている（図６参照）。図６に示すように、その噴射装置２には、チューブから糊が供給されており、その供給された糊は加圧空気の空気流に乗せて噴射ノズル７から噴射される。その噴射ノズル７には、糊および加
圧空気の供給路を開閉するノズルヘッド８が設けられている。そのノズルヘッドのＯＮ・ＯＦＦを作動する機器としては、例えば電磁弁などが用いられる。
本実施形態では、噴射ノズルは２本設けられているが、１本あるいは３本以上であってもよい。

前記センサ９は、磁気センサである。袋は間隔を空けて流れているから、紙製の袋と、金属製の送り装置３２ｃ（図１参照）の回転ロータ群とで、磁気量（磁束密度など）に変化が生じる。この検出される磁気量が小さくなる変化を用いて、前記開いた部位２３（図５参照）の前端が噴射すべき位置に到達したことが検出される。なお、袋の間隔を検出するセンサとして、レーザ光（フォトセンサ）を用いたり、他の従来公知のセンサを用いてもよい。

さらに具体的には、図７のフローチャートおよび図１のブロック図に示すように、前記ＣＰＵ１１は、噴射用のセンサ９（図１参照）により開いた部位２３（図５参照）の前端の到達が検出されると、その到達したことの情報を噴射用の取得手段１０（図１参照）で取得する（Ｓ１）。次いで、その取得に基づき、前記ノズルヘッド８の弁を開き、噴射装置２から糊を噴射する（Ｓ２）。前記検出がされない場合（Ｓ１）は、前記センサ９は状態変化が起こるまで待機している。

前記噴射により糊を塗布する形状は、定められた噴射のパターンになるように、予め噴射ノズル７（図６参照）の方向、噴射速度、噴射量などの噴射の態様が定められている。本実施形態では、全ての噴射ノズル７から一斉に糊を所定時間の間に噴射が行われる。図５の二点鎖線に示すような矩形状のパターンの範囲に糊を塗布すべく、前記パターンに沿うように噴射ノズル７（図６参照）が配置される。その噴射は、細かな点状の糊を前記範囲にほぼ均一に吹き付けるものである。

その他、糊の塗布のパターンに沿うように噴射ノズルを配置すると、筒状部材が噴射位置に到達したときに、糊を一斉に噴射して一気にパターンの全体に糊を塗布することができる。
さらにその他の例として、噴射のタイミングを制御してもよい。例えば、噴射ノズル７を筒状部材の噴射されるべき部位が通過する上空に配置しておく。噴射されるべき部位が噴射ノズル７の下にきたときに、順次糊を噴射し、前記パターンの範囲に糊を塗布する、というものである。
さらに、一部の噴射ノズル７（図６参照）の噴射の速度を強くし、噴射された糊をほぼ所定の軌跡で吹き飛ばし、噴射ノズル７から遠い糊の塗布が予定されている付近に落下させ、前記パターンの範囲に塗布してもよい。この場合には、噴射ノズル７をパターンのほぼ中央に集中させ、そこから外向きに噴射を行う。
また、これらの一斉噴射、噴射のタイミング制御、糊の吹き飛ばしは、糊の塗布のパターンに応じて、組み合わせて用いてもよい。
このような噴射のパターンは、必要な糊の圧力、噴射時間など共に、噴射パターンのデータベース４８（図２ａ参照）にまとめられ、前記不揮発性メモリ１２に記憶されている。例えば、そのデータベース４８には、噴射パターンとして、線と点が交互、長線と短線が交互などの複数のパターンが登録されている。そして、線の太さ・点の径として、必要な噴射圧力などが記憶されている。さらに、線の長さとして、袋の進行速度毎に、必要な噴射圧力および噴射時間などが記憶されている。

図６に戻って、真空シリンダ３８は、円筒状の部材で、その周面の一部に開口が形成されている。そして、その開口には、爪状の部材である、セグメント３８ｃ、３８ｄが設けられている。そのセグメント３８ｃの根元には複数個の吸引孔３８ａ、３８ｂが形成されている。それらの吸引孔３８ａ、３８ｂは、真空シリンダ３８の周面に回転軸と平行で、
その回転方向に対し前後に２列で設けられている。

さらに具体的には、前記開口の前端（図６の下側）からは複数本のセグメント３８ｃが後方向に向かって延びている。そのセグメント３８ｃは、真空シリンダ３８の外周面にほぼ沿うような湾曲した棒状の形状を呈している。その前端のセグメント３８ｃの根元に、上述した前端の孔３８ａが設けられている。
一方、前記切り欠かれた部位の後端（図６の上側）からは、前方向に向かって前端のセグメント３８ｄが延びている。それら前後端のセグメント３８ｃ、３８ｄは、互い違いになるように配置されている。その後端のセグメント３８ｄの根元に、上述した後端の孔３８ｂが設けられている。
それら吸引孔のうち前列に配置された孔３８ａ（図の下方の孔）が、インナーパッチ２１の前端で、かつ、その裏面を吸引する。そして、後列の孔３８ｂがインナーパッチ２１の後端付近を吸引支持する。

前端のセグメント３８ｃは前端の孔３８ａと共に、後端側に近づいたり、遠ざかったりするように真空シリンダ３８に対して移動自在にされている。前端のセグメント３８ｃを移動させると、前端のセグメントの爪を後端のセグメントの爪の間に深く入り込ませたり、浅くしたりすることができ、前記２列の孔３８ａ、３８ｂが形成された壁またはバーの間の距離を狭めたり、広げたりすることができる。
これにより、底部の大きさの異なる袋を製造する際に、インナーパッチの長さが異なっても、前後端の孔３８ａ、３８ｂの距離を変更することができる。そしてどの長さでも、インナーパッチ２１の前後端付近を前後端の孔３８ａ、３８ｂで吸引支持しつつ、それら孔の間のインナーパッチ２１の裏面部位を前記セグメント３８ｃ、３８ｄで形成される円筒面で支えることができる。そして、前記セグメント３８ｃ、３８ｄで、インナーパッチを筒状部材２０に押し付けて、貼り付けることができる。

前記真空シリンダ３８の上方にはカッタ３８ｅが設けられている。そのカッタ３８ｅは、インナーパッチ供給装置から供給される帯状のインナーパッチを切断する。その切断は、インナーパッチ２１の前端と、切断後に後端になるであろう部位を前後の吸引孔３８ａ、３８ｂで吸引して、真空シリンダ３７上で行われる。このため、インナーパッチ２１を弛むことなく切断することができる。

前記真空シリンダ３８に前後端を吸引支持されたインナーパッチ２１は、大シリンダ３７の周面上を転動する。このため、糊の付いた筒状部材２０の上にインナーパッチ２１を張った状態で重ねて、貼り付けることができる。その真空シリンダ３８と大シリンダ３７は、ギヤの噛み合いなどで同調している。

図４に戻って、前記検出装置４ａは、大シリンダ３７の上方で、真空シリンダ３８の下流（左側）に設けられている。その検出装置４ａは、ＣＣＤカメラ等の画像情報を取得する装置である。そして、インナーパッチが貼り付けられた後に、その貼付位置を画像情報１７ａ（例えば、図２ａ参照）として取得する。その画像情報１７ａの取得は、前記筒状部材２０が取得を開始するべき位置、すなわちＣＣＤカメラの撮影領域にインナーパッチ２１が到達したことを位置情報用のセンサ４ｂが検知すると、位置情報の取得手段４により行われており、揮発性メモリ１３に取り込まれている。その位置情報用のセンサ４ｂは、前記検出装置４ａの近傍のフレームに設けられている。

次に、システム１で実行される処理を図８のフローチャートおよび図１のブロック図を用いて説明する。
前記ＣＰＵ１１（図２参照）は、インナーパッチ２１（図５参照）が予め設定した位置に到達して位置情報用のセンサ４ｂが到達した信号を検出すると、その検出したことの情
報を位置情報用の取得手段４で取得する（Ｓ３）。
前記取得手段４で検出の情報が取得されると、検出装置４ａから取得手段４に画像情報を取り込む（Ｓ４）。
前記ＣＰＵ１１は、前記展開部に印刷されたマーク１８の有無を確認する処理を行う（Ｓ５）。
次いで、マーク１８（図５参照）の有無に基づき、間接的にインナーパッチ２１（図５参照）の有無を確認する（Ｓ６）。具体的には、マーク１８を検出することにより、インナーパッチ２１が貼り付けられていないことを確認し、その他の場合には、インナーパッチ２１が有ることを確認する。

前記ＣＰＵ１１（図２参照）は、インナーパッチ２１が有ると、取得した画像情報から筒状部材２０におけるインナーパッチ２１の位置に関する情報を抽出する処理を行う（Ｓ７）。具体的には、筒状部材２０の前端縁および両側縁から貼り付けられたインナーパッチ２１の周縁までの距離に関する位置情報１７を抽出する。
次いで、不揮発性メモリ１２から予め登録しておいた位置情報１６を呼び出す（Ｓ８）。
その呼び出した位置情報１６を取得した位置情報１７と比較する（Ｓ９）。取得した位置情報１７が登録した位置情報１６に対して所定の誤差の範囲である場合は、不具合のないことを判定する（Ｓ１０）。そして、その貼付位置が適切であることを示す情報を不揮発性メモリ１１に記憶してもよい。その場合に、前記情報に袋毎の識別番号（以下、ＩＤという）を付して記憶してもよい。そして前記抽出した位置情報１７と共に、さらには取得した画像情報１７ａを前記ＩＤにより紐付けた上で不揮発性メモリ１２に記憶してもよい。

図２ｂに位置情報１７のデータ構造の一例を示す。そのデータ構造４９は、袋毎に付されるＩＤ４９ａ、筒状部材２０の前端縁からインナーパッチの周縁までの距離４９ｂおよび筒状部材の右側縁からインナーパッチの周縁までの距離４９ｃ、左側縁からインナーパッチの周縁までの距離４９ｄからなる。これら符号４９ｂ、４９ｃ、４９ｄは前記画像情報から抽出した位置情報１７に相当する。
さらに、図２ｃには、予め登録された位置情報１６のデータ構造を示す。そのデータ構造５０は、パターンＩＤ５０ａ、前端縁からの距離５０ｂ、右側縁からの距離５０ｃ、左側縁からの距離５０ｄからなる。これら符号５０ｂ、５０ｃ、５０ｄは予め取得した画像情報から抽出した位置情報１６に相当する。登録された位置情報１６は、製造される袋の大きさや種類に応じて、複数記憶されている。

なお、取得する位置情報として、インナーパッチの傾きを用いてもよい。さらに傾きを用いる代わりに、例えば左側縁からインナーパッチの左方の周縁までの距離を異なる２つの位置から取得してもよい。
さらに、インナーパッチのめくれを判断するようにしてもよい。例えば、めくれの程度を適切なインナーパッチの面積に対する割合として取得し、その割合と予め登録した閾値と比較し、その閾値より大きいと、不適合と判定する、というものである。

本実施形態では前記誤差の範囲を３％以下に設定している。具体的には、登録した位置情報１７（図２参照）と取得した位置情報１６であるインナーパッチからの距離のデータ、すなわち図２ｂおよび図２ｃに示す値を減算し、その絶対値を位置情報１６の値で除した値を０．０３（閾値）以下に設定している。このような誤差の範囲の算出方法として、他の公知の方法を採用してもよい。

一方、前記誤差の範囲を超えている場合や前記ステップＳ７でインナーパッチ２１（図５参照）が無いことを確認すると、不具合が有ると判定する（Ｓ１２）。
不具合の判定がされると、例えば、前記制御装置１４（図２参照）に設けられた画面に警報を表示したり、警告音を発したり、ランプを点灯したり、それらを複合的に行ってもよい。さらに不具合のある位置情報１６にＩＤを付して前記不揮発性メモリ１１に記憶する。さらには、そのときの画像情報をＩＤを付して不揮発性メモリ１１に記憶してもよい。そして、システム１（図１参照）が停止しないように、不具合のある袋をラインから抜き取る。この抜取りは、自動的に行う。なお、手動で取り除いてもよい。

図９には、アウター貼付装置の概略側面図を示す。そのアウター貼付装置６は、アウターパッチとなるべき帯状のシートＵに糊が付けられたローラ４３ｄを押し当てて糊を転写する転写装置４３と、その糊が付着されたシートＵの反対の面を吸引支持しながら送り出す吸引送り装置４４とを備えている。ローラ４３ｄはシートＵの全幅にわたって押し当てており、シートの全面に糊を転写する。

前記転写装置４３は、糊溜め４３ａに下端付近が浸されて、糊が付着される付着ローラ４３ｂと、その付着ローラ４３ｂから糊を受ける中間ローラ４３ｃと、その中間ローラ４３ｃにより糊付けされる転写ローラ４３ｄとを備えている。その転写ローラ４３ｄの糊の幅は前記シートＵの幅以上に設定されている。

前記吸引送り装置４４は、バキュームコンベヤであり、従来公知のものである。その送り装置４４は、貼付け台４４ａと、その貼付け台４４ａの上面を移動する吸引ベルト４４ｂとを備えている。前記吸引ベルト４４ｂには細かな孔（図示せず）が形成されており、その孔から空気が図示しない吸引装置に吸引されている。

次いで、その支持されたシートＵを所定の長さに切断する刃４５ａを備えたロータリーカッタ４５が設けられている。カットして得たアウターパッチ２２は、糊付けされていない側の面を吸引ローラ４６に吸引支持され、糊付けされた側の面を筒状部材２０に貼られたインナーパッチ２１の上で、さらにフラップ２５、２５を折り重ねた上に貼り付けられる（図５参照）。その筒状部材２０は、搬送ローラ４７の周面に乗せられている。前記アウターパッチ２２と筒状部材２０は、それらの吸引ローラ４６と搬送ローラ４７の間に挟持され、貼り付けられる。
例えば、それらのローラは、既知のピッチの回転ギヤを用いて回転しているから、それらの回転を同期することができる。
なお、前記フラップ２５の折り目線がインナーパッチを含む位置に設け、インナーパッチ２１と共に、フラップ２５を折り重ねてもよい。

前記噴射装置２に用いるガスは圧縮空気などの加圧ガスである。また圧縮ガスを用いず、糊を加圧して、噴射ノズルから噴射させてもよい。
糊を塗布するパターンは、矩形状の他、例えばインナーパッチ２１（図５参照）の四隅に相当する部位に４つの略円形を形成するようなパターン、点状あるいは線状である。

上記実施形態では、図１に示す機能をＣＰＵ１１とプログラム１５ａ、１５ｂ（図２参照）を用いて実現しているが、その一部または全部を論理回路によって実現するようにしてもよい。

また、位置情報用のセンサ４ｂにより、筒状部材２０の先端部分を検出しているが、筒状部材２０に予めマークを印刷しておき、そのマークを検出するようにしてもよい。

前記噴射用のセンサ９および位置情報用のセンサ４ｂに用いるセンサは、光学式、電磁式のものなど従来公知のセンサを用いることが出来る。そして、これらセンサにより得られる情報の状態変化を各取得手段が取得している。例えば、センサに生じるＯＮからＯＦ
ＦあるいはＯＦＦからＯＮなどの状態変化を取得している。

前記貼り合わせに用いる接着剤としては、酢酸ビニル重合体系水性エマルジョン、糊あるいはエチレンビニルアセテート（エチレン酢酸ビニル共重合体、ＥＶＡ）などである。

前記筒状部材、インナーパッチおよびアウターパッチに用いられているシート材は、強度が高く、張りおよび腰が強い材料で、伸びにくいもの、特に包装用に用いられている紙材あるいは樹脂材（ラミネートを含む）が用いられ、特にクラフト紙が好ましい。
さらに、そのシート材の外表面に合成樹脂層を被覆してもよい。その合成樹脂層としては、ポリプロピレン（二軸延伸プロピレン（ＯＰＰ）、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）等を含む）、ナイロン、ポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等を含む）あるいはポリエチレンテレフタレートなどの合成樹脂が用いられる。

１ システム
２ 噴射装置
３ インナー貼付装置
４ 位置情報用の取得手段
４ａ 検出装置
４ｂ 位置情報用の検出センサ
５ 判定手段
６ アウター貼付装置
７ 噴射ノズル
８ ノズルヘッド
９ 噴射用のセンサ
１０ 噴射用の取得手段
１１ ＣＰＵ
１２ 不揮発性メモリ
１３ 揮発性メモリ
１４ 制御装置
１５ａ プログラム
１５ｂ プログラム
１６ 登録された位置情報
１７ 取得した位置情報
１７ａ 取得した画像情報
１８ マーク
１９ 開口
２０ 筒状部材
２１ インナーパッチ
２２ アウターパッチ
２３ 開いた部位
２４ａ 側壁
２４ｂ 側壁
２５ 突片
２６ 展開部
２７ 開口シリンダ
２８ 底開き装置
３０ 製袋機
３１ チューバ
３２ａ 引出しロール
３２ｂ 切断装置
３２ｃ 送り装置
３２ｄ 横筋ロール
３２ｅ 斜め筋ロール
３２ｆ 縦メスロール
３２ｇ ピンチロール
３３ インナー供給装置
３３ａ 保持装置
３３ｂ 制御装置
３４ アウター供給装置
３５ 整列搬送装置
３６ 原料ロール
３７ 大シリンダ
３８ 真空シリンダ
３８ａ 吸引孔（前端）
３８ｂ 吸引孔（後端）
３８ｃ セグメント（前端）
３８ｄ セグメント（後端）
３８ｅ カッタ
３９ ロール群
４０ バインダー
４１ 回転閉じバネ
４２ 送りシリンダ
４３ 転写装置
４３ａ 糊溜め
４３ｂ 付着ローラ
４３ｃ 中間ローラ
４３ｄ 転写ローラ
４４ 吸引送り装置
４４ａ 貼付け台
４４ｂ 吸引ベルト
４５ ロータリーカッタ
４５ａ 刃
４６ 吸引ローラ
４７ 搬送シリンダ
４８ データベース
４９ 取得されたデータ構造
４９ａ ＩＤ
４９ｂ 前端縁からの距離
４９ｃ 右側縁からの距離
４９ｄ 左側縁からの距離
５０ 登録されたデータ構造
５０ａ パターンＩＤ
５０ｂ 前端縁からの距離
５０ｃ 右側縁からの距離
５０ｄ 左側縁からの距離
Ｔ （筒体を扁平にした）帯状の部材
Ｕ 帯状のシート

Claims (4)

1. 筒体を扁平にした帯状の部材を長手方向に進行させながら、底部を備えた袋を製造するシステムであって、
   前記帯状の部材を切断する切断装置と、
   その帯状の部材を切断して形成される筒状部材を進行方向に加速して送り出す送り装置と、
   その送り出される筒状部材の前端を開く底開き装置と、
   前記筒状部材の前端付近が設定した位置に到達するのを検出する噴射のためのセンサと、
   そのセンサの検出に基づいて、前記筒状部材の前端付近の開かれた部位に糊を噴射する噴射装置と、
   その糊が噴射された位置にインナーパッチを貼り付けるインナー貼付装置と、
   前記インナーパッチおよびその上に折り返された筒状部材の上から、アウターパッチを貼り付けて閉じるアウター貼付装置とを備えており、
   前記インナー貼付装置が、帯状のシートをその長手方向に進行させながら、そのシートの上面のインナーパッチとなるべき前後端付近を真空シリンダ上に吸引支持し、その吸引支持したシートを所定の長さに切断してインナーパッチを成形し、その成形したインナーパッチを真空シリンダにより前記筒状部材の開かれた部位に押し付けて、貼り付けるものである、袋の製造システム。
2. 筒体を扁平にした帯状の部材を長手方向に進行させながら、底部を備えた袋を製造するシステムであって、
   前記帯状の部材を切断する切断装置と、
   その帯状の部材を切断して形成される筒状部材を進行方向に加速して送り出す送り装置と、
   その送り出される筒状部材の前端を開く底開き装置と、
   前記筒状部材の前端付近が設定した位置に到達するのを検出する噴射のためのセンサと、
   そのセンサの検出に基づいて、前記筒状部材の前端付近の開かれた部位に糊を噴射する噴射装置と、
   その糊が噴射された位置にインナーパッチを貼り付けるインナー貼付装置と、
   前記インナーパッチおよびその上に折り返された筒状部材の上から、アウターパッチを貼り付けて閉じるアウター貼付装置とを備えており、
   そのアウターパッチ貼付装置が、アウターパッチとなるべき帯状のシートの全幅にかけて糊を転写するローラを押し当て、前記シートの一方の面の全面に糊を転写し、その糊が付着されたシートの反対の面をバキュームコンベヤで吸引支持しながら送り出すと共に、そのシートを吸引支持した上で所定の長さにカットし、そのカットされたアウターパッチを、筒状部材に押し当てて貼り付けるものである、袋の製造システム。
3. 前記インナー貼付装置が、
   帯状のシートをその長手方向に進行させながら、そのシートの上面のインナーパッチとなるべき前後端付近を真空シリンダ上に吸引支持し、
   その吸引支持したシートを所定の長さに切断してインナーパッチを成形し、
   その成形したインナーパッチを真空シリンダにより前記筒状部材の開かれた部位に押し付けて、貼り付けるものである、請求項２記載の袋の製造システム。
4. 前記貼り付けられたインナーパッチの貼付位置の情報を検出する検出装置と、
   前記糊が噴射された筒状部材が設定された位置に到達するのを検出する貼付位置の情報を取得するためのセンサと、
   そのセンサの検出に基づいて、前記検出装置から貼付位置の情報を取得する位置情報用の取得手段と、
   その取得手段から得られた貼付位置の情報と予め登録された貼付位置の情報に基づいて、前記インナーパッチの貼付位置の不具合の有無を判定する判定手段とをさらに備えている、請求項１、２あるいは３のいずれかに記載の袋の製造システム。

Images