EP0590273A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Optimieren des Schneidevorganges bei einer Schneidemaschine - Google Patents

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EP0590273A1
EP0590273A1 EP93112528A EP93112528A EP0590273A1 EP 0590273 A1 EP0590273 A1 EP 0590273A1 EP 93112528 A EP93112528 A EP 93112528A EP 93112528 A EP93112528 A EP 93112528A EP 0590273 A1 EP0590273 A1 EP 0590273A1
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EP
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cutting knife
cut
cutting
press
press beam
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Wolfgang Mohr
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Definitions

  • the invention relates to a method and a device for optimizing the cutting process in a cutting machine, in particular in a cutting machine for cutting stacked, sheet-like material made of paper, cardboard or the like.
  • a hydraulically actuated press beam is lowered onto the goods before cutting the goods on a table of the cutting machine and then a cutting knife arranged adjacent to the press beam is lowered perpendicularly to the table surface receiving the goods and thereby cutting the goods.
  • the cutting knife and the press beam are raised again, the press beam with its press beam lower edge of the cutting edge of the cutting knife runs after.
  • the wake of the press beam ensures that the cutting edge of the cutting knife is deflected from the press beam. It is therefore impossible for an operator to injure himself on the cutting knife.
  • the press beam is only lifted when the cutting knife has been moved into its invariable upper end position; the press beam is also raised to a fixed upper end position.
  • the upper end position of the cutting knife and press beam is dimensioned so that it is slightly larger than the maximum possible insertion height of the material to be cut.
  • a disadvantage of such a cutting machine is the idle time of the cutting knife when material with a low insert height is to be cut. So there is a considerable idle time until the cutting knife is lowered from its upper end position to the material to be cut and can only then perform the actual cut. Raising the cutting knife after the cut to its upper end position also requires considerable idle time. The large idle times have an overall disadvantageous effect on the length of the cutting operations of the cutting machine if it is to be operated automatically.
  • the same disadvantage namely increasing the idle time, can also be seen in that the press beam must always be lowered from its upper end position or raised to its upper end position. This can be seen in particular from the point of view of the feed to be activated for the material to be cut, which is only started when the press beam has been raised completely.
  • the idle time of the cutting knife can be greater than the time required for feeding the material to be cut. The same applies to the idle time of the press beam.
  • DE-AS 11 90 431 for a cutting machine Paper, cardboard or the like which has a hydraulic knife drive and a press bar, proposed not to raise the cutting knife and the press bar unnecessarily, as is unavoidable in the mechanical drive. As soon as the cutting knife and the press bar have released the stack of material to be cut, the material feed can begin.
  • a switching device on cutting machines for paper, cardboard or the like which has a cutter bar with attached to this knife and a machine-controlled, automatic drive of the press beam.
  • a device which triggers its drive and is influenced by the rising cutter bar at a certain height is arranged. This is formed on the one hand by a switch with a switching roller and on the other hand by an inclined surface which guides the switching roller and controls the switch.
  • the pressing pressure in the cutting machine is released when the cutting meter leaves the stack during lifting, and the lifting movement of the pressing beam begins at this time.
  • the lifting movement of the press bar is thus matched to the lifting movement of the cutting knife, but not the lifting height of the press bar to the insertion height of the material to be cut.
  • a machine for cutting frozen goods is known, with a hydraulic or pneumatic drive for the vertical movement of the knife, which interacts with a shear bar.
  • the knife stroke is adjustable.
  • a height-adjustable limit switch is arranged in the effective range of a trigger element moved with the knife and is in operative connection with the hydraulic or pneumatic control. The limit switch is adjusted either manually or by means of a device which scans the height of the material to be cut.
  • the method for optimizing the cutting process in a cutting machine in which, prior to the cutting of stacked, sheet-shaped material on a table, a press bar is lowered onto it, and a cutting knife arranged adjacent to the press bar is lowered perpendicularly to the table surface receiving the goods and thereby separates the goods , furthermore, after the cut, the cutting knife and the press bar are raised again, the lifting edge of the press bar with the lower edge of the press bar following the cutting edge of the cutting knife, is characterized in that when the cutting knife is lifted after the cut, a defined distance of the cutting knife from the level of the material to be cut is detected is and the movement of the cutting knife at the height of the distance level or at a slightly higher level is terminated, the defined distance being detected by means of a detection element arranged in a stationary manner on the pressure beam, which element is raised when the cutting is raised knife detects the relative position of the press beam and cutting knife, and at the time of detecting the defined distance between the cutting knife and the level of the material to be cut or slightly delayed
  • a defined distance is understood to mean at least such a distance level between the cutting edge of the cutting knife and the level of the surface of the material to be cut, which assumes that the pressure beam is raised by a minimum distance which allows the material to be cut to be advanced by means of the feed unit and also ensures that the press bar covers the cutting edge of the cutting knife. For whatever reason, should the press beam reach its upper end position at a somewhat greater distance from the material to be cut, the cutting knife must be raised accordingly. In addition, it may also be desirable not to place the cutting knife in its end position in relation to the end position of the press beam in such a way that the cutting edge of the cutting knife is just covered by the press beam, but rather that the press beam protrudes below the cutting knife over a greater width.
  • the cutting knife is raised after the cut only as far as is necessary for the next cutting process in terms of removing the pressure of the press beam and pushing the material to be cut.
  • the desired distance level depends primarily on the insertion height of the material currently being cut. Further essential features of the solution according to the invention are to be seen in the fact that the pressure beam lying on the material to be cut, depending on the current insertion height of the material to be cut, specifies the reference location for the cutting knife and furthermore does not have to be waited until the cutting knife is on which current insertion height has reached the upper end position, but it can already be raised during the movement of the cutting knife of the press beam.
  • the cutting knife is advantageously actuated hydraulically and the lifting movement of the cutting knife ends when the defined distance is detected or after a slight delay after the detection of the defined distance. It is thus provided that the cutting knife is only raised as far as the cut requires the insertion height of the material currently being cut and is also lowered from this height to the material to be cut before the next cut, provided the same insertion height is used.
  • the interposition of a timer is particularly important from the point that the material to be cut can have different hardnesses.
  • the cutting knife it is also conceivable for the cutting knife to be actuated mechanically by means of a crank mechanism, the defined distance being detected when the cutting knife is raised, the cutting knife being lowered after its upper dead center position has been exceeded and the lowering movement of the cutting knife being at the level of the distance or at a slightly higher level is ended.
  • the position of the crank mechanism can be represented by the position of a 360 ° counter that interacts with it, whereby a defined counter value corresponds to the defined distance when the cutting knife is raised and another defined counter value corresponds to the defined distance when the cutting knife is lowered.
  • the lowering movement of the cutting knife is ended; if necessary, the lowering movement can also be ended if a counting value that occurs earlier, which symbolizes a slightly higher distance level.
  • the lowering movement is terminated, for example, in that the drive, in particular an electric motor for the crank mechanism, is separated from the crank mechanism by means of a clutch and the crank mechanism is braked by means of a brake.
  • the movement of the cutting knife is advantageously terminated at a defined distance of the cutting knife from the stack level of 10 to 20 mm.
  • the cutting knife is thus at least 10 mm above the material to be cut with its cutting edge if the expansion of the material to be cut is not taken into account after lifting the press beam. If a timing element is provided, the defined distance should be chosen shorter so that the lifting movement of the cutting knife is terminated at a distance of 10 to 20 mm from the material to be cut.
  • the detection element arranged on the press beam should expediently detect the position of the cutting edge of the cutting knife. Since the cutting knife is generally moved in the pulling cut and the cutting edge of the cutting knife is only arranged parallel to the stack-receiving table surface at bottom dead center, the detection element should preferably cover the area of the lower cutting edge end. If the detection element is arranged at a distance from the active surface of the press beam, it is ensured that the cutting knife is basically covered by the press beam in its raised position.
  • the detection element can, for example, be created in such a way that it inductively determines the relative position of the press beam and cutting knife. This is useful because both the press bar and the cutting knife are made of magnetizable metal.
  • the feed unit for moving the material to be cut is activated at the beginning of the lifting movement of the press beam.
  • both the idle time of the cutting knife and that of the press beam are minimized.
  • the defined distance by which the press beam is raised advantageously corresponds to the defined distance by which the cutting knife is raised.
  • the prescribed influences from harder or softer material to be cut must be taken into account when determining the lifting movement of the press beam.
  • the lifting movement of the press beam is also ended in the press beam at a distance of 10 to 20 mm from the material to be cut.
  • the defined distance between the lower edge of the press beam and the upper edge of the material to be cut can be detected, for example, by means of a detection element which is arranged in a stationary manner on the press beam in its lifting direction. Due to the stationary arrangement of the detection element on the press beam, the latter moves the same path length and thus feels the position of the upper edge of the cutting stack, that is to say specifically the transition from the stack of material to be cut, to the air due to the arrangement following the pressing beam. As soon as the detection element detects the top edge of the material to be cut, the lifting movement of the press beam is terminated or a timer is activated to stop the lifting movement of the press beam. The latter leads to a defined overrun of the press beam.
  • the feed unit is activated in particular when the defined distance of the press beam from the material to be cut is detected.
  • a preferably designed device for cutting stacked, sheet-like material has a table for receiving the material to be cut, a feed unit for the material to be cut, a press bar that can be lowered onto the material to be cut, and a cutting knife that is arranged adjacent to the press bar and that can be moved perpendicular to the table surface that receives the material, whereby the device is characterized in that the press bar has on its side facing the cutting knife a detection element for detecting the relative position of the press bar and the cutting knife.
  • the detection element is advantageously designed as an inductive proximity switch or metal detector arranged at a distance from the active surface of the press beam, for detecting the cutting edge of the cutting knife.
  • the hydraulically actuated press beam should have, below and outside of its active surface which comes into contact with the material to be cut, a sensor which is active parallel to the active surface of the press beam and which detects the upper edge of the stack of material to be cut.
  • the sensor is advantageously designed as a light barrier, which has a light source and a photo cell as elements, which are arranged outside the table surface.
  • the pressure beam can thus be lowered onto the table surface without causing damage to the sensor in a table designed in the usual way.
  • the press beam and the cutting knife or the cutting knife holder are guided in a machine frame which has sensors at different distances from the table surface, each sensor being effective parallel to the table plane, for determining the height level of the upper edge of the material to be stacked, the lower edge of the press beam and the cutting edge of the cutting knife relative to the table surface.
  • these sensors are useful as light barriers educated.
  • Figures 1 and 2 show, in a highly simplified manner, the upper area of a face cutting machine for cutting paper, cardboard or the like.
  • the face cutting machine has a base frame, not shown, which receives a table 3 and the machine frame 9 which extends above the table and is designed as a portal frame.
  • the table 3 has a recessed in it over the entire width of the table 3 extending cutting bar 4.
  • a feed unit 2 with a feed saddle 2a extends over the entire width of the table 3. This can be moved in the direction of arrow C, which results in the basic direction of movement of the material to be cut during the cutting process.
  • a cutting knife 7 is arranged above the cutting bar 4. Shown in Figures 1 and 2 is the raised position of the cutting knife 7, from which it can be lowered in the direction of arrow D to the cutting bar 4. Adjacent to the cutting knife 7 there is a press beam 8 on the side facing the feed unit 2, which can also be lowered from the raised position shown in FIGS. 1 and 2 in the direction of arrow D onto the material 1 to be cut.
  • Cutting knife 7 and press beam 8 are guided in the portal frame 9 of the face cutting machine which surrounds them at the top and on the sides.
  • the cutting knife 7 is connected by means of screws 6 to the cutting knife holder 11 designed as a cutter bar.
  • the knife 7, the cutting edge 7a of which is slightly inclined from the horizontal, can be moved in a pulling cut in a known manner by means of a crank mechanism (not shown).
  • the drive of the crank mechanism this takes place via an electric motor, a clutch is arranged between the electric motor and the crank mechanism and a brake can be brought into engagement with the crank mechanism.
  • the respective position of the crank mechanism can be represented by means of a counting disc connected to the crank mechanism in a rotationally fixed manner.
  • the press beam 8 is guided in the region of its two end faces in the vertical legs 9a of the portal frame, it being driven by means of a hydraulic drive in the direction of arrow D is movable.
  • the cutting knife 7 is mounted on the cutting knife holder 11 in the horizontal web 9c of the portal frame. The slightly arcuate guidance of the cutting knife 7 takes place via sliding blocks, not shown.
  • Reference number 10 shows the cutting plane of the cutting knife 7, which extends perpendicular to the table surface 3a and through the cutting bar 4.
  • the control panel of the face cutting machine is designated by reference number 12.
  • the known face-cutting machine described in this regard has a sensor in the form of a light barrier in the first embodiment according to the illustration in FIGS. 1 to 5 below its active surface 8a which comes into contact with the material 1 to be cut, said sensor comprising a light source 13 and a photocell 14 having.
  • the light source 13 and the photocell 14 are arranged in the region of the two opposite end faces of the press beam 8, thus outside the active surface 8a which comes into contact with the material 1 to be cut, and also outside the table surface 3a.
  • the contours of the light source 13, photocell 14 and press beam 8 located in the region of the two legs 9a of the portal frame 9 are illustrated with dashed lines.
  • Reference number 15 denotes the beam of the light barrier, which runs at a defined distance Z parallel to the active surface 8a of the press beam 8, for example at a distance of 10 mm.
  • the pressure beam 8 also has on its side facing the cutting knife 7 in the area of its active surface 8a an inductive proximity switch 25, which, as can be seen from the illustration in FIG. 5, in which the cutting knife 7 is not shown for reasons of clarity, is adjacent
  • the photocell 14 is arranged, in the area of which is also the end of the cutting edge 7a of the cutting knife 7 which is inclined downwards relative to the horizontal (FIG. 2).
  • the proximity switch 25 switches whenever the cutting edge 7a is arranged in its area, as shown in FIG. 3, thus a distance Z 'from the active surface 8a of the press beam 8 having.
  • the mode of operation of the device described so far for the purpose of optimization and the cutting process is described below: The cutting process is brought about, for example, by pressing two buttons 20 arranged in the table front.
  • the press beam 8 is lowered onto the material to be cut.
  • the light barrier is connected during the cutting process specifically after placing the pressure beam 8 on the material to be cut, via an electrical circuit with the hydraulic system for the pressure beam 8, the light barrier being activated due to the interruption of the light beam 15 by the material to be cut.
  • the cutting knife 7 is lowered and the cut material 5 is thereby produced, the sheet layers of which are displaced in parallelogram form because of the wedge-shaped design of the knife 7.
  • the cutting knife 7 is raised.
  • the proximity switch 25 detects the cutting edge 7a of the cutting knife 7, the proximity switch 25 controls the drive of the cutting knife 7, whereupon the electric motor is decoupled from the crank mechanism and the crank mechanism is braked immediately.
  • the cutting knife 7 is thus stopped at the level of the proximity switch 25 and remains at this distance level Z and Z 'or Z' to the table surface 3a or to the surface 1a of the material 1 to be cut. With the detection of the cutting edge 7a by the proximity switch 25, this gives likewise a command to lift the press beam 8.
  • the press beam together with the light barrier is raised until the light beam 15 is no longer interrupted, which means the defined distance Z of the press beam 8 from the one to be cut Good 1.
  • the light barrier is deactivated and the electrical circuit is controlled by it in such a way that the lifting movement of the press beam 8 is ended immediately. This situation is illustrated in the illustration in FIG.
  • the press beam 8 As soon as the press beam 8 to the defined If the distance Z from the material 1 to be cut is raised, the feed unit 2 is activated. As soon as this has repositioned the material to be cut, the press beam 8 is lowered again from the position shown in FIG. 4 to the material 1 to be cut, then the cutting knife from the position shown in FIG. 3, after the cut the cutting knife takes up the position again 3 and then the press beam is raised to the position shown in FIG. 4. If the material to be cut is to be cut with a larger insertion height after the material to be cut, the press beam 8 and the cutting knife 7 are moved into their maximally raised position via an external control and the position according to FIG. 4 is established after the first cut.
  • FIG. 6 shows a further embodiment in which, instead of the horizontally active light barrier attached to the underside of the pressure beam 8 and the inductive proximity switch 25 attached to the pressure beam 8, a multiplicity of horizontally active light barriers are arranged in the region of the two inner surfaces 17 and 18 of the portal frame 9 which detect the position of the press beam 8, cutting knife 7 and material 1 to be cut.
  • the material to be cut is not shown there for better understanding of the design of the cutting machine, reference number 19 indicates a side stop attached to the table. Shown in FIG.
  • the inner surface 17 of the portal frame 9 is provided with a plurality of light sources arranged at a distance from one another and one above the other in two rows. If a stack of goods 1 to be cut is placed on the table 3 in the cutting zone, one or more of the lower light barriers of the row of light barriers assigned to the press beam are activated in accordance with the insertion height, that is to say the stack height.
  • the number of non-activated light barriers is a measure of the distance of the active surface 8a of the press beam 8 from the surface 1a of the material 1 to be cut or at a distance from the cutting edge 7a of the cutting knife 7 from the table surface 3a of the table 3, which also increases the distance the cutting edge 7a of the cutting knife 7 from the surface 1a of the material 1 to be cut.
  • the electrical circuit which interacts with the hydraulic system for the press beam 8 and the crank mechanism for the cutting knife 7, is designed in this embodiment in such a way that, at a defined distance level, that is to say with a bandwidth of inactive light barriers, expressed by the effective distance Z as a defined one Distance the lifting movement of the cutting knife 7 or press beam 8 is ended immediately or with a time delay.
  • Parts corresponding to the embodiment according to FIGS. 1 to 5 are designated with the same reference numbers in FIG. 6; the remarks relating to this embodiment regarding the optimization of the cutting process also apply.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Optimieren des Schneidevorganges bei einer Schneidemaschine, bei der vor dem Schneiden von auf einem Tisch (3) befindlichem gestapeltem, blattförmigem Gut (1) ein Preßbalken (8) auf dieses abgesenkt sowie ein benachbart zum Preßbalken angeordnetes Schneidmesser (7) senkrecht zur das Gut aufnehmenden Tischfläche (3a) abgesenkt wird und dabei das Gut trennt, ferner nach dem Schnitt das Schneidmesser und der Preßbalken wieder angehoben werden, wobei beim Anheben der Preßbalken mit seiner Preßbalkenunterkante (8b) der Schneidkante (7a) des Schneidmessers nachläuft. Es wird vorgeschlagen, daß beim Anheben des Schneidmessers nach dem Schnitt ein definierter Abstand (Z') des Schneidmessers zum Niveau der Schneidgutoberfläche erfaßt wird und die Bewegung des Schneidmessers auf Höhe des Abstandsniveaus oder auf geringfügig höherem Niveau beendet wird, ferner daß der definierte Abstand mittels eines preßbalkenseitigen Erfassungselementes (25) erfaßt wird, das die Relativposition von Preßbalken und Schneidmesser erfaßt, sowie zum Zeitpunkt des Erfassens des definierten Abstandes oder geringfügig zeitverzögert hierzu die Anhebbewegung des Preßbalkens eingeleitet wird. - Die Hubstrecke des Schneidmessers und des Preßbalkens ist damit in Abhängigkeit von der Einlegehöhe des zu schneidenden Gutes veränderlich. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Optimieren des Schneidevorganges bei einer Schneidemaschine, insbesondere bei einer Schneidemaschine zum Schneiden von gestapeltem, blattförmigem Gut aus Papier, Pappe oder dergleichen.
  • Bei einer bekannten Schneidemaschine für gestapeltes, blattförmiges Gut wird vor dem Schneiden des auf einem Tisch der Schneidemaschine befindlichen Gutes ein hydraulisch betätigbarer Preßbalken auf das Gut abgesenkt und anschließend ein benachbart zum Preßbalken angeordnetes Schneidmesser senkrecht zur das Gut aufnehmenden Tischfläche abgesenkt und dabei das Gut durchtrennt. Nach dem Schnitt werden das Schneidmesser und der Preßbalken wieder angehoben, wobei der Preßbalken mit seiner Preßbalkenunterkante der Schneidkante des Schneidmessers nachläuft. Sobald also das Schneidmesser mit seiner Schneidkante auf das Niveau der Preßbalkenunterkante des noch auf dem zu schneidenden Gut ruhenden Preßbalkens angehoben ist, stellt der Nachlauf des Preßbalkens sicher, daß die Schneidkante des Schneidmessers vom Preßbalken abgelenkt ist. Es ist damit ausgeschlossen, daß eine Bedienperson sich am Schneidmesser verletzten kann. Das Anheben des Preßbalkens erfolgt in aller Regel erst dann, wenn das Schneidmesser in seine unveränderliche obere Endstellung überführt ist; auch der Preßbalken wird in eine unveränderliche obere Endstellung angehoben. Die obere Endstellung von Schneidmesser und Preßbalken ist so bemessen, daß sie geringfügig größer ist als die maximal mögliche Einlegehöhe des zu schneidenden Gutes.
  • Nachteilig ist bei einer solchen Schneidemaschine die Leerlaufzeit des Schneidmessers, wenn Gut geringer Einlagehöhe geschnitten werden soll. So vergeht eine erhebliche Leerlaufzeit bis das Schneidmesser aus seiner oberen Endstellung auf das zu schneidende Gut abgesenkt ist und damit erst den eigentlichen Schnitt ausführen kann. Auch das Anheben des Schneidmessers nach dem Schnitt bis in seine obere Endstellung bedingt eine erhebliche Leerlaufzeit. Die großen Leerlaufzeiten wirken sich insgesamt nachteilig auf die Länge der Schneidvorgänge der Schneidemaschine aus, wenn diese automatisch betrieben werden soll. Derselbe Nachteil, nämlich Erhöhung der Leerlaufzeit, ist auch dadurch zu verzeichnen, daß der Preßbalken immer aus seiner oberen Endstellung abgesenkt bzw. in seine obere Endstellung angehoben werden muß. Dies ist insbesondere unter dem Aspekt des zu aktivierenden Vorschubes für das zu schneidende Gut zu sehen, der erst dann in Gang gesetzt wird, wenn der Preßbalken vollständig angehoben ist. Insbesondere dann, wenn Nutzen geringer Abmessung, beispielsweise Etiketten, zu schneiden sind, kann so die Leerlaufzeit des Schneidmessers größer sein als die für den Vorschub des zu schneidenden Gutes benötigte Zeit. Entsprechendes gilt für die Leerlaufzeit des Preßbalkens.
  • In der DE-AS 11 90 431 wird für eine Schneidemaschine für Papier, Pappe odgl., die einen hydraulischen Messerantrieb sowie einen Preßbalken aufweist, vorgeschlagen, das Schneidmesser und den Preßbalken nicht unnütz weit anzuheben, wie dies beim mechanischen Antrieb unumgänglich ist. Sobald das Schneidmesser und der Preßbalken den Schneidgutstapel freigegeben haben, kann der Schneidgutvorschub einsetzen.
  • Aus der DE-AS 10 95 254 ist eine Schaltvorrichtung an Schneidemaschinen für Papier, Pappe odgl. bekannt, die einen Messerbalken mit an diesem befestigten Messer und einen maschinell gesteuerten, selbsttätigen Antrieb des Preßbalkens aufweist. Zum Hochführen des Preßbalkens aus der Preßstellung ist eine dessen Antrieb auslösende und vom hochgehenden Messerbalken in einer bestimmten Höhenlage beeinflußte Vorrichtung angeordnet. Diese ist einerseits von einem Schalter mit einer Schaltrolle und andererseits von einer die Schaltrolle führenden und den Schalter steuernden Schrägfläche gebildet. Der Preßdruck wird bei der Schneidemaschine infolgedessen aufgehoben, wenn das Schneidmesseer beim Anheben den Stapel verläßt, und es setzt die Anhebbewegung des Preßbalkens bereits zu diesem Zeitpunkt ein. Die Anhebbewegung des Preßbalkens ist damit auf die Anhebbewegung des Schneidmessers abgestimmt, nicht aber die Hubhöhe des Preßbalkens auf die Einlegehöhe des zu schneidenden Gutes.
  • Aus der DE 25 50 477 B2 ist eine Maschine zum Schneiden von Gefriergut bekannt, mit einem hydraulischen oder pneumatischen Antrieb zum vertikalen Verfahren des Messers, das mit einer Gegenschneide zusammenwirkt. Um in Abhängigkeit von der Schneidhöhe des Gefrierfleisches mit einem wirtschaftlichen Hub des Messers zu arbeiten, ist der Messerhub einstellbar.Hierzu ist ein höhenverstellbarer Endschalter im Wirkungsbereich eines mit dem Messer mitbewegten Auslöseelementes angeordnet und steht in Wirkverbindung mit der Hydraulik- bzw. Pneumatiksteuerung. Die Höhenverstellung des Endschalters erfolgt entweder manuell oder mittels einer die Höhe des zu schneidenden Gutes abtastenden Einrichtung.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Optimieren des Schneidevorganges bei einer ein Schneidmesser und einen Preßbalken aufweisenden Schneidemaschine anzugeben.
  • Das Verfahren zum Optimieren des Schneidevorganges bei einer Schneidemaschine, bei der vor dem Schneiden von auf einem Tisch befindlichem gestapeltem, blattförmigem Gut ein Preßbalken auf dieses abgesenkt, sowie ein benachbart zum Preßbalken angeordnetes Schneidmesser senkrecht zur das Gut aufnehmenden Tischfläche abgesenkt wird und dabei das Gut trennt, ferner nach dem Schnitt das Schneidmesser und der Preßbalken wieder angehoben werden, wobei beim Anheben der Preßbalken mit seiner Preßbalkenunterkante der Schneidkante des Schneidmessers nachläuft, ist dadurch gekennzeichnet, daß beim Anheben des Schneidmessers nach dem Schnitt ein definierter Abstand des Schneidmessers zum Niveau der Schneidgutoberfläche erfaßt wird und die Bewegung des Schneidmessers auf Höhe des Abstandsniveaus oder auf geringfügig höherem Niveau beenet wird, wobei der definierte Abstand mittels eines stationär am Preßbalken angeordneten Erfassungselementes erfaßt wird, das beim Anheben des Schneidmessers die Relativposition von Preßbalken und Schneidmesser erfaßt, sowie zum Zeitpunkt des Erfassens des definierten Abstandes zwischen dem Schneidmesser und dem Niveau der Schneidgutoberfläche oder geringfügig zeitverzögert zum Erfassen des definierten Abstandes die Anhebbewegung des hydraulisch betätigten Preßbalkens eingeleitet wird.
  • Unter definiertem Abstand wird dabei zumindest ein solches Abstandsniveau zwischen Schneidkante des Schneidmessers und Niveau der Schneidgutoberfläche verstanden, das davon ausgeht, daß der Preßbalken um eine solche Mindeststrecke angehoben ist, die es gestattet, das zu schneidende Gut mittels der Vorschubeinheit vorzuschieben und ferner sicherstellt, daß der Preßbalken die Schneidkante des Schneidmessers abdeckt. Soll, aus welchen Gründen auch immer, der Preßbalken in etwas größerem Abstand zum zu schneidenden Gut seine obere Endstellung erreichen, ist das Schneidmesser entsprechend höher anzuheben. Daneben kann es auch gewünscht sein, das Schneidmesser in seiner Endlage zur Endlage des Preßbalkens nicht so zu plazieren, daß die Schneidkante des Schneidmessers gerade noch durch den Preßbalken abgedeckt wird, sondern der Preßbalken unten über eine größere Breite über das Schneidmesser hervorsteht. Wesentlich ist nach der Erfindung, daß das Schneidmesser nach dem Schnitt nur so weit angehoben wird, wie es für den nächsten Schneidvorgang unter dem Aspekt des Aufhebens der Pressung des Preßbalkens und des Vorschiebens des zu schneidenden Gutes erforderlich ist. Das anzustrebende Abstandsniveau hängt damit primär von der Einlegehöhe des aktuell geschnittenen Gutes ab. Weitere wesentliche Merkmale der erfindungsgemäßen Lösung sind darin zu sehen, daß der auf dem zu schneidenden Gut aufliegende Preßbalken in Abhängigkeit von der aktuellen Einlegehöhe des zu schneidenden Gutes den Bezugsort für das Schneidmesser vorgibt und ferner nicht abgewartet werden muß, bis das Schneidmesser seine, auf die aktuelle Einlegehöhe bezogene obere Endstellung erreicht hat, sondern es kann bereits während der Bewegung des Schneidmessers der Preßbalken angehoben werden.
  • Vorteilhaft wird das Schneidmesser hydraulisch betätigt und beim Erfassen des definierten Abstandes oder geringfügig zeitverzögert nach dem Erfassen des definierten Abstandes die Anhebbewegung des Schneidmessers beendet. Es ist damit vorgesehen, daß das Schneidmesser nach dem Schnitt nur so weit angehoben wird, wie es die Einlegehöhe des aktuell geschnittenen Gutes erforderlich macht und auch vor dem nächsten Schnitt, dieselbe Einlegehöhe vorausgesetzt, aus dieser Höhe auf das zu schneidende Gut abgesenkt wird. Die Zwischenschaltung eines Zeitgliedes ist insbesondere unter dem Aspekt, daß das zu schneidende Gut unterschiedliche Härte aufweisen kann, von Bedeutung. So ist es bei hartem Schneidgut ausreichend, wenn der Preßbalken eine relativ kurze Anhebbewegung vollführt, womit auch nur eine relativ kurze Anhebbewegung des Schneidmessers erforderlich ist, während bei weichem Schneidgut, aufgrund dessen Eigenschaft, sich nach dem Anheben des Preßbalkens zu entspannen, sowohl der Preßbalken als auch das Schneidmesser eine relativ längere Abhebbewegung ausführen müssen, um ein einwandfreies Vorschieben des zu schneidenden Gutes zu gewährleisten.
  • Es ist aber auch denkbar, daß das Schneidmesser mittels eines Kurbeltriebes, somit mechanisch betätigt wird, wobei beim Anheben des Schneidmessers der definierte Abstand erfaßt sowie das Schneidmesser nach Überschreiten seiner oberen Totpunktposition abgesenkt und die Absenkbewegung des Schneidmessers auf Höhe des Abstandsniveaus oder auf geringfügig höherem Niveau beendet wird. Hierbei kann man beispielsweise die Stellung des Kurbeltriebes durch die Stellung einer mit diesem zusammen-wirkenden 360°-Zählscheibe darstellen, wobei ein definierter Zählscheibenwert dem definierten Abstand beim Anheben des Schneidmessers und ein anderer definierter Zählscheibenwert dem definierten Abstand beim Absenken des Schneidmessers entspricht. Sobald derjenige Zählscheibenwert erreicht wird, der die Referenz zum definierten Abstand beim Absenken des Schneidmessers entspricht, wird die Absenkbewegung des Schneidmessers beendet, gegebenenfalls kann auch bei einem früher auftretenden Zählwert, der ein geringfügig höheres Abstandsniveau symbolisiert, die Absenkbewegung beendet werden. Die Beendigung der Absenkbewegung erfolgt beispielsweise dadurch, daß der Antrieb, insbesondere ein Elektromotor für den Kurbeltrieb mittels einer Kupplung vom Kurbeltrieb getrennt und der Kurbeltrieb mittels einer Bremse gebremst wird.
  • Vorteilhaft wird bei einem definierten Abstand des Schneidmessers vom Schneidgutstapelniveau von 10 bis 20 mm die Bewegung des Schneidmessers beendet. Das Schneidmesser steht damit mit seiner Schneidkante minimal 10 mm über dem zu schneidenden Gut, wenn man die Ausdehnung des zu schneidenden Gutes nach dem Anheben des Preßbalkens unberücksichtigt läßt. Ist ein Zeitglied vorgesehen, wäre der definierte Abstand kürzer zu wählen, damit die Anhebbewegung des Schneidmessers im Abstand von 10 bis 20 mm vom zu schneidenden Gut beendet ist.
  • Zweckmäßig sollte das am Preßbalken angeordnete Erfassungselement die Position der Schneidkante des Schneidmessers erfassen. Da das Schneidmesser in aller Regel im ziehenden Schnitt bewegt wird und die Schneidkante des Schneidmessers nur im unteren Totpunkt parallel zu den Stapel aufnehmenden Tischfläche angeordnet ist, sollte das Erfassungselement bevorzugt den Bereich des unteren Schneidkantenendes erfassen. Ist das Erfassungselement beabstandet zur Wirkfläche des Preßbalkens an diesem angeordnet, ist sichergestellt, daß das Schneidmesser in seiner angehobenen Stellung grundsätzlich vom Preßbalken abgedeckt ist. Das Erfassungselement kann beispielsweise so geschaffen sein, daß es die Relativposition von Preßbalken und Schneidmesser induktiv ermittelt. Dies bietet sich an, weil sowohl Preßbalken als auch Schneidmesser aus magnetisierbarem Metall bestehen.
  • Gemäß einem weiteren vorteilhaften Merkmal wird zu Beginn der Anhebbewegung des Preßbalkens die Vorschubeinheit zum Verschieben des zu schneidenden Gutes aktiviert. Insoweit sind sowohl die Leerlaufzeit des Schneidmessers als auch die des Preßbalkens minimiert. Beim Anheben des Preßbalkens vom zu schneidenden Gut wird zweckmäßig ein definierter Abstand des Preßbalkens vom Gut erfaßt und die Anhebbewegung des Preßbalkens beim Erfassen des definierten Abstandes oder zeitverzögert nach dem Erfassen des definierten Abstandes beendet. Es ist damit vorgesehen, daß auch der Preßbalken nach dem Schnitt nur so weit angehoben wird, wie es die Einlegehöhe des aktuell geschnittenen Gutes erforderlich macht und auch vor dem nächsten Schnitt, dieselbe Einlegehöhe vorausgesetzt, aus dieser Höhe auf das zu schneidende Gut abgesenkt wird. Der definierte Abstand, um den der Preßbalken angehoben wird, entspricht vorteilhaft dem definierten Abstand, um den das Schneidmesser angehoben wird. Die vorgeschriebenen Einflüsse durch härteres bzw. weicheres Schneidgut sind bei der Festlegung des Anhebeweges des Preßbalkens entsprechend zu berücksichtigen. Vorteilhaft wird auch beim Preßbalken bei einem Abstand des Preßbalkens vom zu schneidenden Gut von 10 bis 20 mm die Anhebbewegung des Preßbalkens beendet.
  • Der definierte Abstand der Preßbalkenunterkante zur Schneidgutstapeloberkante kann beispielsweise mittels eines stationär am Preßbalken in dessen Anhebrichtung nachlaufend angeordneten Erfassungselementes erfaßt werden. Durch die stationäre Anordnung des Erfassungselementes am Preßbalken bewegt sich dieses um dieselbe Weglänge und fühlt damit aufgrund dessen, dem Preßbalken nachlaufende Anordnung die Position der Schneidstapeloberkante, das heißt konkret den Übergang vom Schneidgutstapel zur Luft. Sobald das Erfassungselement die Schneidgutstapeloberkante erfaßt, wird die Anhebbewegung des Preßbalkens beendet oder ein Zeitglied zum Beenden der Anhebbewegung des Preßbalkens aktiviert. Letzteres führt zu einem definierten Nachlauf des Preßbalkens. Die Vorschubeinheit wird insbesondere mit dem Erfassen des definierten Abstandes des Preßbalkens vom zu schneidenden Gut aktiviert.
  • Neben der stufenlosen Erfassung der relativen Position von Preßbalkenunterkante und Schneidgutstapeloberkante ist es auch möglich, deren Positionen sowie die Position des Schneidmessers gestuft zu ermitteln, indem eine Vielzahl stationärer Erfassungsorte vorgesehen sind, mittels derer die Position des Preßbalkens, insbesondere der Preßbalkenunterkante und der Schneidgutstapeloberkante, sowie des Schneidmessers, insbesondere der Schneidkante des Schneidmessers erfaßt werden. Die Vielzahl der stationären Erfassungsorte ermöglicht in der Genauigkeit der Abstände benachbarter Erfassungsorte eine Aussage über die jeweilige Einlegehöhe, das heißt den Abstand der Schneidgutstapeloberkante von der Tischfläche, sowie den Abstand einer Markierung am Preßbalken, insbesondere der Preßbalkenunterkante von der Tischfläche, ferner den Abstand einer Markierung am Schneidmesser, insbesondere der Schneidkante des Schneidmessers von der Tischfläche, so daß über diese Maße Rückschlüsse auf den Abstand zwischen Preßbalkenunterkante und Schneidgutstapeloberkante sowie Schneidkante des Schneidmessers und Schneidgutstapeloberkante gezogen werden können.
  • Eine bevorzugt gestaltete Vorrichtung zum Schneiden von gestapeltem, blattförmigem Gut, weist einen Tisch zur Aufnahme des zu schneidenden Gutes auf, ferner eine Vorschubeinheit für das zu schneidende Gut, einen auf das zu schneidende Gut absenkbaren Preßbalken, sowie ein, benachbart zum Preßbalken angeordnetes, senkrecht zur das Gut aufnehmenden Tischfläche verfahrbares Schneidmesser, wobei die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß der Preßbalken auf seiner dem Schneidmesser zugewandten Seite ein Erfassungselement zum Erfassen der Relativposition von Preßbalken und Schneidmesser aufweist. Das Erfassungselement ist vorteilhaft als beabstandet zur Wirkfläche des Preßbalkens angeordneter induktiver Näherungsschalter oder Metalldetektor ausgebildet, zum Erfassen der Schneidkante des Schneidmessers.
  • Der hydraulisch betätigbare Preßbalken sollte unterhalb und außerhalb seiner mit dem zu schneidenden Gut in Anlage gelangenden Wirkfläche einen parallel zur Wirkfläche des Preßbalkens wirksamen Sensor zum Erfassen der Oberkante des Schneidgutstapels aufweisen. Der Sensor ist vorteilhaft als Lichtschranke ausgebildet, die als Elemente eine Lichtquelle und eine Fotozelle aufweist, die außerhalb der Tischfläche angeordnet sind. Der Preßbalken kann damit auf die Tischfläche abgesenkt werden, ohne daß es bei einem in üblicher Art und Weise gestalteten Tisch zu Beschädigungen des Sensors kommt. Grundsätzlich wäre es aber auch möglich, den Sensor innerhalb der vertikalen Tischprojektion anzuordnen und im Kollisionsbereich des Sensors mit der Tischfläche Ausnehmungen im Tisch vorzusehen. Hierbei wäre allerdings auch sicherzustellen, daß kein Schneidgut in den Wirkbereich des Sensors gelangen kann.
  • Bei einer weiteren, bevorzugt gestalteten Vorrichtung sind der Preßbalken und das Schneidmesser bzw. der Schneidmesserhalter in einem Maschinenrahmen geführt, der in unterschiedlichen Abständen zur Tischfläche Sensoren aufweist, wobei jeder Sensor parallel zur Tischebene wirksam ist, zur Ermittlung des Höhenniveaus der Schneidgutstapeloberkante, der Preßbalkenunterkante und der Schneidkante des Schneidmessers relativ zur Tischfläche. Auch in diesem Fall sind diese Sensoren zweckmäßig als Lichtschranke ausgebildet.
  • Weitere Merkmale der Erfindung sind in der Beschreibung der Figuren und in den Figuren dargestellt, wobei bemerkt wird, daß alle Einzelmerkmale und alle Kombinationen von Einzelmerkmalen erfindungswesentlich sind.
  • In den Figuren ist die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsformen beispielsweise dargestellt, ohne auf diese beschränkt zu sein. Es zeigt:
    • Figur 1
    eine vereinfachte Darstellung des oberen Bereiches einer Schneidemaschine, im Mittellängsschnitt gemäß der Linie A-A in Figur 2, wobei dort der Preßbalken mit einer Lichtschranke und einem induktiven Näherungsschalter versehen ist,
    Figur 2
    die Schneidemaschine gemäß Figur 1 in einer Vorderansicht gemäß Pfeil B in Figur 1,
    Figur 3
    eine Detaildarstellung der Schneidzone der in Figur 1 gezeigten Schneidemaschine, verdeutlicht für Schneidgut geringer Einlegehöhe, bei Beendigung des Schneidmesseranhebevorganges,
    Figur 4
    eine Detaildarstellung gemäß Figur 3, bei anschließen-der Beendigung des Anhebevorganges des Preßbalkens,
    Figur 5
    die für das erfindungsgemäße Verfahren relevanten Teile der Schneidemaschine in einer Vorderansicht und
    Figur 6
    eine Darstellung gemäß Figur 1, wobei dort jedoch eine Vielzahl von Lichtschranken im Maschinenrahmen angeordnet sind.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen stark vereinfacht den oberen Bereich einer Planschneidemaschine zum Schneiden von Papier, Pappe oder dergleichen. Die Planschneidemaschine weist ein nicht gezeigtes Grundgestell auf, das einen Tisch 3 sowie den sich oberhalb des Tisches erstreckenden Maschinenrahmen 9, der als Portalrahmen ausgebildet ist, aufnimmt. Der Tisch 3 weist eine in diesen eingelassene, sich über die gesamte Breite des Tisches 3 erstreckende Schneidleiste 4 auf. Gleichfalls über die gesamte Breite des Tisches 3 erstreckt sich eine Vorschubeinheit 2 mit einem Vorschubsattel 2a. Dieser ist in Richtung des Pfeiles C verfahrbar, womit sich die grundsätzliche Bewegungsrichtung des Schneidgutes während des Schneidverlaufes ergibt. In Vorschubrichtung C gesehen vor der Schneidleiste 4 ist das auf der ebenen Tischfläche 3a des Tisches 3 aufliegende und am Vorschubsattel 2a anliegende, zu schneidende Gut 1 gezeigt, hinter der Schneidleiste 4 das geschnittene Gut 5 in Form dreier in sich verschobener Nutzen. Oberhalb der Schneidleiste 4 ist ein Schneidmesser 7 angeordnet. Gezeigt ist in den Figuren 1 und 2 die angehobene Position des Schneidmessers 7, aus dieser ist es in Richtung des Pfeiles D bis zur Schneidleiste 4 absenkbar. Benachbart zum Schneidmesser 7 ist auf deren der Vorschubeinheit 2 zugewandten Seite ein Preßbalken 8 vorgesehen, der aus der in den Figuren 1 und 2 gezeigten, angehobenen Position gleichfalls in Pfeilrichtung D auf das zu schneidende Gut 1 absenkbar ist. Schneidmesser 7 und Preßbalken 8 sind in dem diese oben und seitlich umschließenden Portalrahmen 9 der Planschneidemaschine geführt. Im Detail ist das Schneidmesser 7 mittels Schrauben 6 mit dem als Messerbalken ausgebildeten Schneidmesserhalter 11 verbunden. Das Messer 7, dessen Schneidkante 7a aus der Horizontalen geringfügig geneigt ist, ist mittels eines nicht gezeigten Kurbeltriebes in bekannter Art und Weise im ziehenden Schnitt bewegbar. Nicht gezeigt ist ferner der Antrieb des Kurbeltriebes, dieser erfolgt über einen Elektromotor, zwischen dem Elektromotor und dem Kurbeltrieb ist eine Kupplung angeordnet und es ist eine Bremse in Eingriff mit dem Kurbeltrieb bringbar. Durch Trennen des Kurbeltriebes vom Elektromotor kann das Messer somit in jeder beliebigen Stellung angehalten werden. Über eine mit dem Kurbeltrieb drehfest verbundene Zählscheibe läßt sich die jeweilige Position des Kurbeltriebes darstellen.
  • Wie der Darstellung der Figuren 1 und 2 ferner zu entnehmen ist, ist der Preßbalken 8 im Bereich seiner beiden Stirnseiten in den vertikalen Schenkeln 9a des Portalrahmens geführt, wobei er mittels eines hydraulischen Antriebes in Richtung des Pfeiles D bewegbar ist. Das Schneidmesser 7 ist über den Schneidmesserhalter 11 im horizontalen Steg 9c des Portalrahmens gelagert. Die leicht bogenförmige Führung des Schneidmessers 7 erfolgt über nicht gezeigte Gleitsteine. Mit der Bezugsziffer 10 ist die Schneidebene des Schneidmessers 7 verdeutlicht, die senkrecht zur Tischfläche 3a und durch die Schneidleiste 4 verläuft. Mit der Bezugsziffer 12 ist das Bedienfeld der Planschneidemaschine bezeichnet.
  • Die insoweit beschriebene, bekannte Planschneidemaschine weist in der ersten Ausgestaltung gemäß der Darstellung der Figuren 1 bis 5 unterhalb seiner in Anlage mit dem zu schneidenden Gut 1 gelangenden Wirkfläche 8a einen Sensor in Form einer Lichtschranke auf, die als Elemente eine Lichtquelle 13 und eine Fotozelle 14 aufweist. Die Lichtquelle 13 und die Fotozelle 14 sind im Bereich der beiden gegenüberliegenden Stirnseiten des Preßbalkens 8 angeordnet, somit außerhalb dessen mit dem zu schneidenden Gut 1 in Anlage gelangenden Wirkfläche 8a, und auch außerhalb der Tischfläche 3a. In der Darstellung der Figur 2 sind die im Bereich der beiden Schenkel 9a des Portalrahmens 9 befindlichen Konturen von Lichtquelle 13, Fotozelle 14 und Preßbalken 8 mit strichlierten Linien verdeutlicht. Mit der Bezugsziffer 15 ist der Strahl der Lichtschranke bezeichnet, der in definiertem Abstand Z parallel zur Wirkfläche 8a des Preßbalkens 8 verläuft, beispielsweise in einem Abstand von 10 mm.
  • Der Preßbalken 8 weist ferner auf seiner dem Schneidmesser 7 zugewandten Seite im Bereich seiner Wirkfläche 8a einen induktiven Näherungsschalter 25 auf, dieser ist, wie der Darstellung der Figur 5 zu entnehmen ist, in der das Schneidmesser 7 aus Gründen besser Anschaulichkeit nicht gezeigt ist, benachbart der Fotozelle 14 angeordnet, in deren Bereich sich auch das gegenüber der Horizontalen nach unten geneigte Ende der Schneidkante 7a des Schneidmessers 7 befindet (Figur 2). Der Näherungsschalter 25 schaltet immer dann, wenn die Schneidkante 7a in dessen Bereich angeordnet ist, wie es in Figur 3 gezeigt ist, somit einen Abstand Z' zur Wirkfläche 8a des Preßbalkens 8 aufweist. Nachfolgend sei die Wirkungsweise der insoweit beschriebenen Vorrichtung zum Zwecke der Optimierung und des Schneidevorganges beschrieben:
    Der Schneidevorgang wird beispielsweise durch Drücken zweier in der Tischfront angeordneter Tasten 20 herbeigeführt. Es erfolgt das Absenken des Preßbalkens 8 auf das zu schneidende Gut. Die Lichtschranke ist während des Schneidevorganges konkret nach dem Auflegen des Preßbalkens 8 auf das zu schneidende Gut, über eine elektrische Schaltung mit dem Hydrauliksystem für den Preßbalken 8 verbunden, wobei die Lichtschranke infolge der Unterbrechung des Lichtstrahles 15 durch das zu schneidende Gut aktiviert ist. Nach dem Auflegen des Preßbalkens 8 auf das zu schneidende Gut wird das Schneidmesser 7 abgesenkt und dabei das geschnittene Gut 5 erzeugt, dessen Blattlagen wegen der keilförmigen Gestaltung des Messers 7 parallelogrammförmig verschoben sind. Nach dem Schnitt wird das Schneidmesser 7 angehoben. Sobald der Näherungsschalter 25 die Schneidkante 7a des Schneidmessers 7 erfaßt, steuert der Näherungsschalter 25 den Antrieb des Schneidmessers 7 an, worauf der Elektromotor vom Kurbeltrieb entkoppelt und der Kurbeltrieb umgehend abgebremst wird. Das Schneidmesser 7 wird damit auf Höhe des Näherungsschalters 25 stillgesetzt und verbleibt auf diesem Abstandsniveau Z und Z' bzw. Z' zur Tischfläche 3a bzw. zur Oberfläche 1a des zu schneidenden Gutes 1. Mit dem Erfassen der Schneidkante 7a durch den Näherungsschalter 25 gibt dieser gleichfalls einen Befehl zum Anheben des Preßbalkens 8. Ausgehend von dieser in Figur 3 gezeigten Stellung wird der Preßbalken zusammen mit der Lichtschranke so weit angehoben, bis der Lichtstrahl 15 nicht mehr unterbrochen ist, womit gleichbedeutend ist der definierte Abstand Z des Preßbalkens 8 zum zu schneidenden Gut 1. In dieser Stellung ist die Lichtschranke deaktiviert und von dieser die elektrische Schaltung so angesteuert, daß die Anhebbewegung des Preßbalkens 8 unmittelbar beendet wird. Diese Situation ist in der Darstellung der Figur 4 verdeutlicht, die auch zeigt, daß die Schneidkante 7a des Schneidmessers 7 vom Preßbalken 8 abgedeckt ist. Sobald der Preßbalken 8 um den definierten Abstand Z vom zu schneidenden Gut 1 abgehoben ist, wird die Vorschubeinheit 2 aktiviert. Sobald diese das zu schneidende Gut neu plaziert hat, wird der Preßbalken 8 wieder aus der in Figur 4 gezeigten Position auf das zu schneidende Gut 1 abgesenkt, anschließend das Schneidmesser aus der in Figur 3 gezeigten Position, nach dem Schnitt nimmt das Schneidmesser wieder die Stellung gemäß Figur 3 ein und anschließend wird der Preßbalken in die Stellung gemäß Figur 4 angehoben. Soll im Anschluß an Schneidgut geringer Einlegehöhe solches mit größerer Einlegehöhe geschnitten werden, werden der Preßbalken 8 und das Schneidmesser 7 über eine externe Steuerung in ihrer maximal angehobene Stellung verfahren und es stellt sich nach dem ersten Schnitt die Position gemäß Figur 4 ein.
  • Figur 6 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der statt der an der Unterseite des Preßbalkens 8 befestigten, horizontal wirksamen Lichtschranke und dem am Preßbalken 8 angebrachten induktiven Näherungsschalter 25 eine Vielzahl von horizontal wirksamen Lichtschranken im Bereich der beiden Innenflächen 17 und 18 des Portalrahmens 9 angeordnet sind, die die Position von Preßbalken 8, Schneidmesser 7 und zu schneidendem Gut 1 erfassen. Das zu schneidende Gut ist dort zum besseren Verständnis der Gestaltung der Schneidemaschine nicht gezeigt, die Bezugsziffer 19 verdeutlicht einen am Tisch angebrachten Seitenanschlag. Gezeigt ist in Figur 6 unterhalb des Preßbalkens 8 eine erste Reihe von Fotozellen 14, die übereinander und in definiertem Abstand zueinander angeordnet sind, ferner unterhalb des Schneidmessers eine weitere Reihe von Fotozellen, die gleichfalls übereinander in definiertem Abstand zueinander angeordnet sind; entsprechend ist die Innenfläche 17 des Portalrahmens 9 mit einer Vielzahl beabstandet zueinander und übereinander angeordneter Lichtquellen in zwei Reihen versehen. Wird auf den Tisch 3 in der Schneidzone ein Stapel zu schneidenden Gutes 1 aufgelegt, so wird entsprechend der Einlegehöhe, das heißt der Stapelhöhe eine oder mehrere der unteren Lichtschranken der dem Preßbalken zugeordneten Lichtschrankenreihe aktiviert. Entsprechend werden beim Anheben des Preßbalkens 8 in Richtung des Pfeiles E von diesem entsprechend dessen Anhebstrecke die zwischen der Wirkfläche 8a des Preßbalkens 8 und der Oberfläche 1a des zu schneidenden Gutes 1 befindlichen Lichtschranken deaktiviert. Entsprechendes gilt beim Anheben des Schneidmessers 7 für die unterhalb diesem angeordnete Lichtschrankenreihe. Die Anzahl der nicht aktivierten Lichtschranken ist ein Maß für den Abstand der Wirkfläche 8a des Preßbalkens 8 von der Oberfläche 1a des zu schneidenden Gutes 1 bzw. in Abstand der Schneidkante 7a des Schneidmessers 7 von der Tischfläche 3a des Tisches 3, womit sich auch der Abstand der Schneidkante 7a des Schneidmessers 7 von der Oberfläche 1a des zu schneidenden Gutes 1 ergibt. Die elektrische Schaltung, die mit dem Hydrauliksystem für den Preßbalken 8 und dem Kurbeltrieb für das Schneidmesser 7 zusammenwirkt, ist bei dieser Ausführungsform so ausgelegt, daß bei einem definierten Abstandsniveau, das heißt bei einer Bandbreite nicht aktivierter Lichtschranken, ausgedrückt durch den Wirkabstand Z als definiertem Abstand die Anhebbewegung von Schneidmesser 7 bzw. Preßbalken 8 unmittelbar oder zeitverzögert beendet wird. Mit der Ausführungsform nach den Figuren 1 bis 5 übereinstimmende Teile sind in Figur 6 mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet, es gelten im übrigen die Anmerkungen zu dieser Ausführungsform betreffend das Optimieren des Schneidevorganges.

Claims (19)

  1. Verfahren zum Optimieren des Schneidevorganges bei einer Schneidemaschine, bei der vor dem Schneiden von auf einem Tisch (3) befindlichem gestapeltem, blattförmigem Gut (1) ein Preßbalken (8) auf dieses abgesenkt sowie ein benachbart zum Preßbalken (8) angeordnetes Schneidmesser (7) senkrecht zur das Gut (1) aufnehmenden Tischfläche (3a) abgesenkt wird und dabei das Gut (1) trennt, ferner nach dem Schnitt das Schneidmesser (7) und der Preßbalken (8) wieder angehoben werden, wobei beim Anheben der Preßbalken (8) mit seiner Preßbalkenunterkante (8b) der Schneidkante (7a) des Schneidmessers (7) nachläuft, dadurch gekennzeichnet, daß beim Anheben des Schneidmessers (7) nach dem Schnitt ein definierter Abstand (Z') des Schneidmessers (7) zum Niveau der Schneidgutoberfläche (1b) erfaßt wird und die Bewegung des Schneidmessers (7) auf Höhe des Abstandsniveaus oder auf geringfügig höherem Niveau beendet wird, wobei der definierte Abstand (Z') mittels eines stationär am Preßbalken (8) angeordneten Erfassungselementes (25) erfaßt wird, das beim Anheben des Schneidmessers (7) die Relativposition von Preßbalken (8) und Schneidmesser (7) erfaßt, sowie zum Zeitpunkt des Erfassens des definierten Abstandes (Z') zwischen dem Schneidmesser (7) und dem Niveau der Schneidgutoberfläche (1a) oder geringfügig zeitverzögert zum Erfassen des definierten Abstandes (Z') die Anhebbewegung des hydraulisch betätigbaren Preßbalkens (8) eingeleitet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (7) hydraulisch betätigt wird und beim Erfassen des definierten Abstandes (Z') oder geringfügig zeitverzögert nach dem Erfassen des definierten Abstandes (Z') die Anhebbewegung des Schneidmessers (7) beendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (7) mittels eines Kurbeltriebes betätigt wird, wobei beim Anheben des Schneidmessers (7) der definierte Abstand (Z') erfaßt sowie das Schneidmesser (7) nach Überschreiten seiner oberen Totpunktposition abgesenkt und die Absenkbewegung des Schneidmessers (7) auf Höhe des Abstandsniveaus (Abstand Z') oder auf geringfügig höherem Niveau beendet wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem definierten Abstand (Z') des Schneidmessers vom Niveau der Schneidgutoberfläche (1b) von 10 bis 20 mm die Bewegung des Schneidmessers (7) beendet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß das Erfassungselement (25) die Position der Schneidkante (7a) des Schneidmessers (7) erfaßt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Erfassungselement (25) beabstandet zur Wirkfläche (8a) des Preßbalkens (8) an diesem angeordnet ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Erfassungselement (25) die Relativposition von Preßbalken (8) und Schneidmesser (7) induktiv ermittelt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß beim Anheben des Preßbalkens (8) vom zu schneidenden Gut (1) ein definierter Abstand (Z) des Preßbalkens (8) vom Gut erfaßt wird und die Anhebbewegung des Preßbalkens (8) beim Erfassen des definierten Abstands (Z) oder zeitverzögert nach dem Erfassen des definierten Abstandes (Z) beendet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei hartem Schneidgut (1) der Preßbalken (8) eine relativ kürzere Anhebbewegung und bei weichem Schneidgut (1) der Preßbalken (8) eine relativ längere Anhebbewegung ausführt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Abstand des Preßbalkens (8) vom zu schneidenden Gut (1) von 10 bis 20 mm die Anhebbewegung des Preßbalkens (8) beendet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der definierte Abstand (Z) der Preßbalkenunterkante (8b) zur Schneidgutstapeloberkante (1b) mittels eines stationär am Preßbalken (8) in dessen Anhebrichtung nachlaufend angeordneten Erfassungselementes (13, 14) erfaßt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn der Anhebbewegung des Preßbalkens (8) eine Vorschubeinheit (2) zum Verschieben des zu schneidenden Gutes (1) aktiviert wird, insbesondere mit dem Erfassen des definierten Abstandes (Z) des Preßbalkens (8) vom zu schneidenden Gut (1).
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß von stationären Erfassungsorten die Positionen von Preßbalken (8), insbesondere Preßbalkenunterkante (8b), Schneidmesser (7), insbesondere dessen Schneidkante (7a) sowie Schneidgutstapeloberkante (1b) erfaßt werden.
  14. Vorrichtung zum Schneiden von gestapeltem, blattförmigem Gut (1), mit einem Tisch (3) zur Aufnahme des zu schneiden-den Gutes (1), einer Vorschubeinheit (2) für das zu schneidende Gut (1), einem auf das zu schneidende Gut (1) absenkbaren Preßbalken (8), sowie einem benachbart zum Preßbalken (8) angeordneten, senkrecht zur das Gut (1) aufnehmenden Tischfläche (1a) verfahrbaren Schneidmesser (7), dadurch gekennzeichnet, daß der Preßbalken (8) auf seiner dem Schneidmesser (7) zugewandten Seite ein Erfassungselement (25) zum Erfassen der Relativposition von Preßbalken (8) und Schneidmesser (7) aufweist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Erfassungselement (25) als beabstandet zur Wirkfläche (8a) des Preßbalkens (8) angeordneter induktiver Näherungsschalter (25) oder Metalldetektor ausgebildet ist, zum Erfassen der Schneidkante (7a) des Schneidmessers (7).
  16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der hydraulisch betätigbare Preßbalken (8) unterhalb und außerhalb seiner mit dem zu schneidenden Gut (1) in Anlage gelangenden Wirkfläche (8a) einen parallel zur Wirkfläche (8a) des Preßbalkens (8) wirksamen Sensor (13, 14) zum Erfassen der Oberkante (1b) des Schneidgutstapels (1) aufweist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (13, 14) als Lichtschranke ausgebildet, die als Elemente eine Lichtquelle (13) und eine Fotozelle (14) aufweist, die außerhalb der Tischfläche (3a) angeordnet sind.
  18. Vorrichtung zum Schneiden von gestapeltem, blattförmigem Gut (1), mit einem Tisch (3) zur Aufnahme des zu schneiden-den Gutes (1), einer Vorschubeinheit (2) für das zu schneidende Gut (1), einem auf das zu schneidende Gut (1) absenkbaren Preßbalken (8), sowie einem benachbart zum Preßbalken (8) angeordneten, senkrecht zur das Gut aufnehmenden Tischfläche (1a) verfahrbaren Schneidmesser (7), dadurch gekennzeichnet, daß der Preßbalken (8) und das Schneidmesser (7) / Schneidmesserhalter (11) in einem Maschinenrahmen (9) geführt sind, der in unterschiedlichen Abständen zur Tischfläche (3a) Sensoren (13, 14) aufweist, wobei jeder Sensor (13, 14) parallel zur Tischfläche (3a) wirksam ist, zur Ermittlung des Höhenniveaus der Schneidgutstapeloberkante (1b), der Preßbalkenunterkante (8b) und der Schneidkante (7a) des Schneidmessers (7) relativ zur Tischfläche (3a).
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (13, 14) als Lichtschranken ausgebildet sind.
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