EP0375807A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Holzlammellen aus Schnittholz - Google Patents

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EP0375807A1
EP0375807A1 EP88121905A EP88121905A EP0375807A1 EP 0375807 A1 EP0375807 A1 EP 0375807A1 EP 88121905 A EP88121905 A EP 88121905A EP 88121905 A EP88121905 A EP 88121905A EP 0375807 A1 EP0375807 A1 EP 0375807A1
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EP
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wooden
cutting
lamellae
slats
wood
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EP88121905A
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Hans Binder
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Individual
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27K—PROCESSES, APPARATUS OR SELECTION OF SUBSTANCES FOR IMPREGNATING, STAINING, DYEING, BLEACHING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS, OR TREATING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS WITH PERMEANT LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CHEMICAL OR PHYSICAL TREATMENT OF CORK, CANE, REED, STRAW OR SIMILAR MATERIALS
    • B27K1/00—Damping wood
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27K—PROCESSES, APPARATUS OR SELECTION OF SUBSTANCES FOR IMPREGNATING, STAINING, DYEING, BLEACHING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS, OR TREATING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS WITH PERMEANT LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CHEMICAL OR PHYSICAL TREATMENT OF CORK, CANE, REED, STRAW OR SIMILAR MATERIALS
    • B27K2200/00—Wooden materials to be treated
    • B27K2200/30—Multilayer articles comprising wood

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing wooden slats from sawn timber.
  • wooden slats are to be understood as relatively thin wooden boards that are thicker than 2 to 3 mm and are processed into high-quality single and multi-layer products, such as multi-layer natural wood panels, glue binders, glued plywood, window scantlings, solid wood panels and the like.
  • glue binders glue binders
  • glued plywood glued plywood
  • window scantlings solid wood panels and the like.
  • such wood lamellas are usually produced by first drying the sawn timber to a relatively low level of moisture and then cutting the timber planks using band saws and the like. Like. are sawn into the individual wooden slats.
  • Such a method has several disadvantages.
  • the quality of the wood lamellae produced in this way leaves something to be desired, since the wood lamellae slightly fray or fray during the sawing process, particularly in the area of branches and edges, and the drier the sawn timber to be cut, the more so. This results in a relatively high proportion of rejects.
  • Another disadvantage of the known method is the relatively poor yield, ie the proportion of waste is relatively high. This is because with every saw cut, waste is generated that corresponds to the thickness of the saw cut. For example, wooden slats with a 4 mm thick and the saw cut width is 2.5 mm, this already results in a waste of about 40% of the sawn timber material.
  • Another disadvantage of the method according to the prior art is that a relatively large amount of energy is consumed in the production of the wood lamellae. This is due to the fact that a lot of material has to be cut due to the relatively wide kerf of the saw cut.
  • the quality of the wooden slats produced in this way leaves much to be desired, especially since the individual wooden slats leave the cutting device in a severely wounded condition, which is due to the fact that the wooden slats cut from the sawn timber plank are led away obliquely to their original transport direction.
  • the problem that has not yet been solved arises of returning such twisted wooden lamellae to their non-twisted, flat or planar state with reasonable effort.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method which delivers high-quality wooden lamellae with justifiable outlay, at the same time achieving a maximum yield and furthermore keeping the required energy expenditure as low as possible. Furthermore, a device is to be created that meets the above-mentioned conditions.
  • This object is achieved according to the invention essentially by cutting the sawn timber into the individual wooden lamellas without sawdust, then drying the wooden lamellas and, if necessary, reworking one or more sides of the dried wooden lamellas, in particular by grinding, the process steps preferably being continuous be carried out so that the individual wood slats run through the entire system automatically and continuously.
  • the process step of saw-less cutting can be preceded by a further process step which enables a cutting optimization in such a way that no residual lamellae occur.
  • This upstream process step can consist in that the lumber is preconditioned, in particular pre-dried, in order to achieve a uniform initial moisture before the cutting process step, a moisture of the lumber of about 40 to 60%, preferably about 50%, coordinated with the respective type of wood, is sought.
  • this upstream method step can consist in measuring the moisture of the sawn timber fed to the cutting station and in controlling the cutting parameters, such as in particular the contact pressure in the area of the cutting knife and / or the cutting thickness in accordance with the measured moisture. Tolerances that would otherwise lead to the appearance of residual lamellae can be compensated in this way.
  • Wooden slats of the highest quality are produced.
  • the visible surfaces of the board lamellae, which are treated by grinding, have a high surface quality, since fraying in the branch area, as in the case of the prior art, does not occur to this extent in the first place, and otherwise due to the grinding process are largely eliminated. Since the sawn timber is not dried down to a low level of moisture before processing, as in the known prior art, the wood remains intact when cutting in the branches.
  • the energy required to produce the wood slats is lower than in the prior art. While in the prior art wood is cut to the width of the saw cut for each cut, in the case of the method according to the invention, material is only removed in a fraction of a millimeter due to the grinding process; no material is cut in the cutting device itself. The sum of the energy required for cutting and subsequent post-treatment (grinding) is less than the energy required for sawing.
  • the method according to the invention permits lamella production that is much more gentle on the wood than conventional methods. For example, the otherwise occurring drying and processing cracks, particularly in the branch areas, are largely eliminated or nonexistent.
  • the wood lamellae are dried after the cutting, particularly uniform drying results are achieved down to approximately 6% wood moisture and possibly even less.
  • the conventional technology in which the wood is dried before cutting or sawing, further processing of the material with such a low wood moisture content is no longer or only conditionally in practice, i.e. with corresponding quality losses, possible.
  • the drying of the wooden slats after cutting the sawn timber planks has the further advantage that less energy is consumed during the drying process, since, on the one hand, the waste accumulated in the prior art during sawing, such as sawdust and residual slats, is not co-dried and, furthermore, the thinner one already cut material is easier to dry than the much thicker starting material.
  • drying process downstream of the cutting process is that in the temperature-controlled drying process, in which drying is carried out at a temperature of the order of about 160 °, the twisting of the wooden lamellae, which is the case with the cutting pro zeß has arisen, can be reversed so that completely flat, non-twisted board lamellae leave the dryer. This is the only prerequisite for economically viable uses of the known method of producing the wooden slats by means of a knife cut.
  • a further feature of the invention is based on the knowledge that when sawing the sawn timber without cutting by means of cutting knives, one of the two side surfaces of the wood lamella, namely that on the cutting side, has a lower surface quality than the other, after this side is evident on the surface in the cutting station Fibers are destroyed, which causes these pages called small cracks and the like in the following "open" lamella sides. which reduce the surface quality of this open slat side.
  • the wood lamellae are therefore marked after the cutting process with regard to their underside facing the cutting knife and / or their top side facing away from the cutting knife, for example by means of an optical marking, so that it can be determined until the final processing of the wood lamellae into the end product.
  • the marking on the wooden slats makes it possible to ensure that the visible surface or the visible surfaces of the end product are always formed by the closed slat sides. This ensures a constant quality of the end products.
  • the post-processing device downstream of the drying device preferably comprises individually switchable components for the selective post-processing of the maximum of four side surfaces of the wooden slats running parallel to the feed direction.
  • Such components are preferably formed by high-speed grinding machines, but in particular the narrow sides of the wooden lamellae alternatiy can also be leveled and processed with high-speed milling units. If required, several components can also be connected in series. The components can be used for grinding, planing, milling and optionally also for profiling the wooden slats, for example for removing the edges.
  • the individual connectivity of the individual components ensures that only those sides of the wooden slats are treated, where this is required from a technical point of view; For example, in the case of a multilayer board, the inner surfaces of the wooden slats do not of course have to be sanded or only to a limited extent.
  • the entire processing in the area of post-processing is coordinated with the later use of the wooden slats, i.e.
  • the processing machines are designed so that different surfaces or edges, depending on the setting, cannot be processed or can be processed several times within one pass.
  • the cut goods present are first pre-dried or preconditioned in a conditioning device 4 in which the planks 2 are arranged in a stationary manner.
  • the conditioning device 4 can be a lumber dryer, which has the possibility that in certain areas within the lumber dryer the wood moisture can be increased if necessary, for example by spraying or steaming.
  • the conditioning device 4 ensures that the screeds leaving the conditioning device have a very uniform initial moisture, whereby particularly good and precise cutting results are achieved.
  • the wood moisture content of the planks 2 leaving the conditioning device 4 is approximately 50%.
  • the wooden planks After the wooden planks have been conditioned, they are separated and fed to the cutting device, designated overall by reference number 6, in which the aligned wooden planks are guided past one or more cutting stations 8 arranged one behind the other. Each time the screed is passed a cutting station cut off a wooden lamella 10, the planks 2 being circulated within the cutting device 6 (indicated by the dashed line 12) until the screed is completely cut into the individual wooden lamellae.
  • the cutting device 6 as such is essentially known in the art and therefore requires no further explanation.
  • the wooden slats 10 cut from the planks 2 are automatically transported by the cutting device 6 to a conveyor 14, on which they are arranged in parallel next to one another and conveyed through a drying device 16.
  • a marking device 18 is arranged, which marks the upward-facing side of the wooden lamella 10 leaving the cutting device 6. This upward-facing side is the closed side of the board lamella, which is suitable for later use as a visible surface.
  • the uniformly dimensioned, marked, arranged side by side wooden slats 10 then continuously run through the drying device 16, which is designed as a drying tunnel.
  • This drying tunnel is equipped with a temperature control, which enables exact temperature control within the dryer.
  • the wood slats 10 leaving the drying device 16 are dried very uniformly on wood moisture up to about 6%.
  • the throughput speed of the wooden slats 10 through the Drying tunnel 2.5 m per minute, for example in the case of spruce lamellas with a thickness of 8 mm the drying temperature is approx. 165 ° C.
  • the dryer volume is approximately 1000 m3 and the amount of exhaust air is approximately 15000 m3 per hour.
  • the drying tunnel is divided into several, for example three, temperature zones, as seen in the direction of conveyance of the wooden slats.
  • the wooden slats to be dried can be arranged one above the other within the drying tunnel 16 on one or more floors.
  • the wood fins 10 leaving the drying device 16 then pass through a cooling or air-conditioning device 20 in which the cooling of the wood fins is accelerated in order to have the optimum material temperature available for further processing in the post-processing device 24.
  • a moisture measuring station 22 is provided behind the cooling device 20, in which the drying data of the wooden lamellae 10 are measured in order to be able to monitor and control the proper operation of the drying device 16.
  • the data measured in the moisture measuring station 22 are fed to a data acquisition and storage device 23, from which the data can be printed out on request or can be used for temperature control of the drying device 16.
  • this finishing device 24 comprises a maximum of four-sided high-speed grinding machines which enable the dried lamellas to be continuously processed at feed speeds of up to 150 m per minute.
  • the individual units of the high-speed grinding machines known per se can be switched on individually, so that only those sides of the wooden slats are always processed for which such post-processing is necessary, taking into account the later intended use.
  • the wooden lamellas are machined to the tightest tolerances in the order of magnitude of a total of 1/10 mm.
  • high-speed milling units can be used, for example, for the edge processing of the wooden slats, which work in conjunction with high-speed grinding machines for processing the upper and lower surfaces of the wooden slats.
  • the wooden slats After the processing of the wooden slats in the post-processing device 24, the wooden slats, which may be marked again in the further marking station 18 'connected downstream of the post-processing device 24, are fed to a sorting device designated overall by reference number 26, in which the wooden slats are classified according to their quality and corresponding different transport routes.
  • the structure of the sorting device 26 can also be seen from FIG. 2.
  • the wood slats 10 coming from the post-processing device 24 are first continuously fed to a sorting line 28, in which they are of good quality for example classified according to three quality classes A, B and C. This classification can be done automatically or by appropriately trained personnel.
  • the individual wooden slats 10 are shifted in depth according to the quality class assigned to them, it being possible, for example, to ensure that the wooden slats of quality class A, ie the highest quality class, are not moved, and that the wooden slats of quality class B and C are shifted backwards. whereby the wooden slats of quality class C are shifted deeper than those of quality class B.
  • light barrier devices 30 are provided which scan the respective positions of the wooden slats 10 passing underneath and thereby detect and, if necessary, register the classification of the respective wooden slats 10.
  • the wooden lamellas 10 are transferred to a revolving elevator 32, which feeds the individual wooden lamellas 10 to different sorting lines 34, 36, 38 according to their respective quality class.
  • Corresponding flaps 40 are assigned to the sorting lines 34, 36, 38 and are controlled by a control device 42 connected to the light barrier device 30.
  • the control device 42 has the effect that, depending on the determined quality class of the individual wooden lamellas 10, the flaps 40 of the respective sorting section assigned to the respective quality class are activated with a corresponding delay.
  • a further processing line 44 is provided below the further processing lines 34 to 38, which can also optionally be controlled, as a result of which the wooden slats deposited thereon can be fed directly to a further processing machine, for example a continuously operating side gluing press or the like.
  • the wooden lamellae fed to the further processing lines 34 to 38 are stacked in the stacking stations 36, a counting device (not shown in detail) being present which counts the wooden lamellae deposited on the stack and the forwarding of a complete stack to a further elevator 48 triggers, which feeds the wood lamella stacks 50 to a conveyor 52 which transports the individual stacks to the final stacking locations 54, where the wood lamellae are stacked according to their quality class.
  • the pre-sorted and stacked wooden slats are then transported to further processing lines, such as a fully automatic press line, with the help of suitable transport equipment.
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment of a device according to the invention in the area of the cutting device and the unit connected upstream thereof.
  • a measuring station 60 is arranged in front of the cutting device 6 in the transport path of the planks to be fed to this cutting device, which measuring station measures the moisture of the sawn timber planks and generates a corresponding electrical output signal.
  • This electrical output signal is fed to a control device 62 which controls one or more cutting parameters of the cutting device 6 as a function of the measured moisture; Suitable pressure parameters are in particular the contact pressure of the planks to be cut against the cutting knife or the cutting thickness. In this way, tolerances resulting from different wood moisture levels can be eliminated, which means that the desired cut optimization can be achieved without the need for residual lamellae.
  • the method steps are carried out continuously. Alternatively, however, they could also be carried out with suitable intermediate storage between certain process steps with subsequent loading.

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Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen von Holzlamellen (10) aus Schnittholz (2) umfaßt im wesentlichen die Verfahrensschritte, das in einer Konditioniereinrichtung (4) gegebenenfalls vorgetrocknete Schnittholz in einer Schneideinrichtung (6) sägespanlos zu schneiden, die geschnittenen Holzlamellen (10) direkt anschließend bis zu geringen Holzfeuchten zu trocknen und direkt anschließend die getrockneten Holzlamellen insbesondere durch einen Schleifvorgang in einer Nachbearbeitungseinrichtung (24) nachzubearbeiten. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Holzlamellen (10) hoher Güte hergestellt werden, und gleichzeitig wird die Ausbeute erheblich gesteigert und der Energiebedarf deutlich gesenkt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Holzlamellen aus Schnittholz. Unter Holz­lamellen sind im vorliegenden Zusammenhang relativ dünne Holzbretter zu verstehen, die dicker als 2 bis 3 mm sind und zu hochwertigen ein- und mehrschichtig aufgebauten Pro­dukten verarbeitet werden, wie beispielsweise mehrschich­tig aufgebaute Naturholzplatten, Leimbinder, verleimtes Schichtholz, Fensterkanteln, Massivholzplatten u. dgl..
  • Gemäß dem Stand der Technik werden solche Holzlamellen in der Regel dadurch hergestellt, daß das Schnittholz zunächst auf einen relativ niedrigen Feuchtigkeitsgrad getrocknet wird und daß die Schnittholzbohlen dann mittels Bandsägen u. dgl. in die einzelnen Holzlamellen zersägt werden. Ein solches Verfahren weist mehrere Nachteile auf. Zum einen läßt die Qualität der so hergestellten Holzlamellen zu wün­schen übrig, nachdem die Holzlamellen beim Sägevorgang ins­besondere im Ast- und Kantenbereich leicht ausfransen bzw. ausfasern, und dies um so mehr, je trockener das zu schnei­dende Schnittholz ist. Hierdurch ergibt sich ein relativ hoher Anteil an Ausschußware.
  • Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens ist in der relativ schlechten Ausbeute zu sehen, d. h. der Anteil an Abfall ist relativ hoch. Dies liegt daran, daß bei jedem Sägeschnitt Abfall anfällt, der der Stärke des Sägeschnitts entspricht. Werden beispielsweise Holzlamellen mit einer Dicke von 4 mm hergestellt und beträgt die Sägeschnittbrei­te 2,5 mm, so ergibt sich bereits hieraus ein Abfall von etwa 40 % des Schnittholzmaterials.
  • Ein weiterer Nachteil beim Verfahren nach dem Stand der Technik ist darin zu sehen, daß bei der Herstellung der Holzlamellen relativ viel Energie verbraucht wird. Dies ist darin begründet, daß aufgrund der relativ breiten Schnittfu­ge des Sägeschnitts viel Material zerspant werden muß.
  • Andererseits ist es bekannt, Holzlamellen in einer Schneid­einrichtung mittels sägespanlosem Schneiden herzustellen. Die hierdurch bislang erzielbaren Ergebnisse sind jedoch ebenfalls wenig befriedigend. Zwar ist hier die Ausbeute durch Vermeiden des Sägeschnitts einerseits erhöht, anderer­seits fällt bei diesem Verfahren eine sogenannte Rest­lamelle an, d. h. nach dem Abschneiden der aus der Schnitt­holzbohle maximal herausschneidbaren Anzahl an Holzlamellen mit der erforderlichen Sollstärke verbleibt ein Rest, der eine geringere Stärke aufweist als die Sollstärke der her­zustellenden Holzlamellen und somit nicht weiterverwendbar ist, jedenfalls nicht im jeweiligen Produktionsfortlauf.
  • Desweiteren läßt auch die Qualität der so hergestellten Holzlamellen sehr zu wünschen übrig, zumal die einzelnen Holzlamellen die Schneideeinrichtung in stark verwundendem Zustand verlassen, was darauf zurückzuführen ist, daß die von der Schnittholzbohle abgeschnittenen Holzlamellen schräg zu ihrer ursprünglichen Transportrichtung weggeführt werden. Bei der bekannten Schneideinrichtung stellt sich somit das bislang nicht gelöste Problem, solche verwundenen Holzlamellen mit vertretbarem Aufwand wieder in ihren nicht verwundenen, ebenen bzw. planen Zustand zurückzuführen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver­fahren anzugeben, welches mit vertretbarem Aufwand hoch­wertige Holzlamellen liefert, wobei gleichzeitig ein Maxi­mum an Ausbeute erzielt werden soll und weiterhin der erfor­derliche Energieaufwand möglichst niedrig gehalten werden soll. Desweiteren soll eine Vorrichtung geschaffen werden, die den vorstehend genannten Bedingungen genügt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst, daß das Schnittholz in die einzelnen Holzlamellen sägespanlos geschnitten wird, daß die Holzlamellen an­schließend getrocknet werden und daß je nach Bedarf eine oder mehrere Seiten der getrockneten Holzlamellen anschlie­ßend insbesondere durch Schleifen nachbearbeitet werden, wobei die Verfahrensschritte vorzugsweise kontinuierlich durchgeführt werden, so daß die einzelnen Holzlamellen die gesamte Anlage automatisch und kontinuierlich durchlaufen.
  • In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung kann dem Verfah­rensschritt des sägespanlosen Schneidens ein weiterer Ver­fahrensschritt vorgeschaltet sein, der eine Schnittoptimie­rung derart, daß keine Restlamellen entstehen,ermöglicht. Dieser vorgeschaltete Verfahrensschritt kann darin beste­hen, daß das Schnittholz zum Erzielen einer gleichmäßigen Ausgangsfeuchtigkeit vor dem Verfahrensschritt des Schnei­dens hinsichtlich der Feuchtigkeit vorkonditioniert, insbe­sondere vorgetrocknet wird, wobei eine Feuchtigkeit des Schnittholzes von etwa 40 bis 60 %, vorzugsweise etwa bei 50 %, abgestimmt auf die jeweilige Holzart, angestrebt wird.
  • In alternativer Weise oder zusätzlich kann dieser vorge­schaltete Verfahrensschritt darin bestehen, die Feuchtig­keit des der Schneidstation zugeführten Schnittholzes zu messen und die Schneidparameter, wie insbesondere den An­preßdruck im Bereich des Schneidmessers und/oder die Schneidstärke entsprechend der gemessenen Feuchtigkeit zu steuern. Toleranzen, die anderenfalls zum Auftreten von Restlamellen führen würden, können auf diese Weise ausgegli­chen werden.
  • Die erfindungsgemäße Kombination sägespanloses Schneiden/­Trocknen/spanabhebendes Nachbearbeiten einschließlich gege­benenfalls des dem Schneiden vorausgehenden Verfahrens­schritts führt zu folgenden Vorteilen:
  • Es werden Holzlamellen höchster Güte erzeugt. Die durch Schleifen behandelten Sichtflächen der Brettlamellen weisen eine hohe Oberflächengüte auf, nachdem Ausfransungen im Astbereich wie im Falle des Standes der Technik hier in diesem Umfang gar nicht erst auftreten und im übrigen durch den Schleifprozeß größtenteils behoben werden. Nachdem das Schnittholz nicht, wie beim bekannten Stand der Technik, vor der Bearbeitung auf einen niedrigen Feuchtigkeitsgrad heruntergetrocknet wird, bleibt das Holz beim Schneiden in den Astbereichen intakt.
  • Die für die Herstellung der Holzlamellen erforderliche Ener­gie ist geringer als beim Stand der Technik. Während beim Stand der Technik bei jedem Schnitt Holz in der Breite des Sägeschnitts zerspant wird, wird im Falle des erfindungsge­mäßen Verfahrens aufgrund des Schleifvorgangs Material le­diglich in der Stärke eines Bruchteils eines Millimeters abgetragen; in der Schneideinrichtung selbst wird kein Material zerspant. Die Summe des zum Schneiden und zum an­schließenden Nachbehandeln (Schleifen) erforderlichen Ener­gieaufwands ist kleiner als der beim Sägen erforderliche Energieaufwand.
  • Aufgrund des sägespanlosen Schneidens der Holzlamellen tritt in der Schneideinrichtung praktisch kein Abfall auf. Nachdem beim Nachbearbeiten der geschnittenen Holzlamellen ebenfalls nur ein vergleichsweise geringer Abfall anfällt, ergibt das erfindungsgemäße Verfahren eine hervorragende Ausbeute. Diese wird noch dadurch verbessert, daß eine der­artige Schnittoptimierung möglich ist, daß auch die soge­nannten Restlamellen, die die gleichen Toleranzen aufweisen wie die übrigen Holzlamellen und somit ebenso wie diese weiterverwendet werden können, im Produktionsablauf verblei­ben können; oder, in anderen Worten ausgedrückt, Restlamel­len können beim erfindungsgemäßen Verfahren vollständig vermieden werden.
  • Im Falle des erfindungsgemäßen Verfahrens reduziert sind somit der Materialeinsatz gegenüber herkömmlichen Verfahren entscheidend; so entstehen ca.50 % bis 80 % weniger Abfäl­le, so daß eine entsprechend höhere Ausbeute des Ausgangs­materials erfolgt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt eine wesentlich holz­schonendere Lamellenherstellung als herkömmliche Verfahren. So sind z.B. die sonst auftretenden Trocknungs- und Bear­beitungsrisse insbesondere in den Astbereichen weitgehend eliminiert bzw. nicht vorhanden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem die Holzlamel­len im Anschluß an das Schneiden getrocknet werden, werden besonders gleichmäßige Trocknungsergebnisse bis hinunter zu ca. 6 % Holzfeuchtigkeit und gegebenenfalls sogar noch weniger erzielt. Bei der herkömmlichen Technik, bei der das Holz vor dem Schneiden bzw. Sägen getrocknet wird, ist ein Weiterverarbeiten des Materials mit einer solch niedri­gen Holzfeuchtigkeit in der Praxis nicht mehr bzw. nur noch bedingt, d.h. mit entsprechenden Qualitätseinbußen, mög­lich. Das Trocknen der Holzlamellen nach dem Schneiden der Schnittholzbohlen hat weiterhin den Vorteil, daß beim Trocknungsvorgang weniger Energie verbraucht wird, nachdem zum einen die im Falle des Standes der Technik beim Sägen anfallenden Abfälle wie Sägespäne und Restlamellen nicht mitgetrocknet werden und des weiteren das dünnere, bereits geschnittene Material leichter zu trocknen ist als das we­sentlich dickere Ausgangsmaterial.
  • Ein weiterer, entscheidender Vorteil des dem Schneidprozeß nachgeordneten Trocknungsprozesses besteht darin, daß beim temperaturgesteuerten Trocknungsprozeß, bei dem bei einer Temperatur in der Größenordnung von etwa 160° getrocknet wird, die Verwindung der Holzlamellen, die beim Schneidpro­ zeß entstanden ist, wieder rückgängig gemacht werden kann, so daß vollkommen plane, nicht verwundene Brettlamellen den Trockner verlassen. Erst unter dieser Voraussetzung ergeben sich wirtschaftlich sinnvolle Nutzungen des an sich bekannten Verfahrens des Herstellens der Holzlamellen mit­tels Messerschnittes.
  • Einem weiteren Merkmal der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß beim sägespanlosen Schneiden des Schnitthol­zes mittels Schneidmessern eine der beiden Seitenflächen der Holzlamellen, nämlich diejenige auf der Schnittseite, eine geringere Oberflächengüte aufweist als die andere, nachdem auf dieser Seite an der Oberfläche in der Schneid­station offenbar Fasern zerstört werden, was bewirkt, daß diese im folgenden "offene" Lamellenseiten genannten Seiten kleine Risse u.dgl. aufweisen, die die Oberflächenqualität dieser offenen Lamellenseite mindern. Nach einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahrensschritt werden die Holzlamellen daher im Anschluß an den Schneidprozeß hinsichtlich ihrer dem Schneidmesser zugewandten Unterseite und/oder ihrer dem Schneidmesser abgewandten Oberseite markiert, beispielswei­se durch eine optische Markierung, so daß bis zur endgül­tigen Verarbeitung der Holzlamellen zum Endprodukt festge­stellt werden kann, welche Seite der Holzlamelle die offene und welche die geschlossene Lamellenseite ist. Nachdem die­se Markierung beim Nachbearbeitungsprozeß verlorengehen kann, ist die Markierung im Anschluß an den Nachbearbei­tungsprozeß gegebenenfalls zu wiederholen. Die an den Holz­lamellen angebrachte Markierung ermöglicht es, sicherzustel­len, daß beim Endprodukt die Sichtfläche bzw. die Sichtflä­chen stets von den geschlossenen Lamellenseiten gebildet wird. Hierdurch kann eine gleichbleibende Qualität der End­produkte sichergestellt werden.
  • Die der Trockeneinrichtung nachgeschaltete Nachbearbeitungs­einrichtung umfaßt vorzugsweise individuell zuschaltbare Komponenten für die selektive Nachbearbeitung der maximal vier parallel zur Vorschubrichtung verlaufenden Seitenflä­chen der Holzlamellen. Solche Komponenten werden vorzugswei­se von Hochgeschwindigkeitsschleifmaschinen gebildet, wobei jedoch insbesondere die Schmalseiten der Holzlamellen al­ternatiy auch mit Hochgeschwindigkeitsfräseinheiten egali­siert und bearbeitet werden können. Bei Bedarf können auch mehrere Komponenten hintereinander geschaltet sein. Die Komponenten können zum Schleifen, Hobeln, Fräsen und gegebe­nenfalls auch zum Profilieren der Holzlamellen, beispiels­weise zum Abnehmen der Kanten, dienen. Die individuelle Zuschaltbarkeit der einzelnen Komponenten gewährleistet, daß nur diejenigen Seiten der Holzlamellen nachbehandelt werden, bei denen dies aus technischer Sicht her erforder­lich ist; beispielsweise bei einer Mehrschichtplatte müssen die innenliegenden Flächen der Holzlamellen selbstverständ­lich nicht oder nur bedingt geschliffen werden. Die gesamte Bearbeitung im Bereich der Nachbearbeitung ist auf den spä­teren Einsatz der Holzlamellen abgestimmt, d.h. die Bearbei­tungsmaschinen sind so ausgelegt, daß verschiedene Flächen bzw. Kanten je nach Einstellung nicht oder aber auch mehr­mals innerhalb eines Durchlaufs bearbeitet werden können.
  • Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen im Zusammenhang mit der nachfolgenden Beschreibung, in der mehrere Ausführungsbei­spiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen in schematischer Darstellung:
    • Fig.1 eine Draufsicht einer nach dem erfindungsgemäßen Ver­fahren arbeitenden Vorrichtung zur Herstellung von Holzla­mellen aus Schnittholz,
    • Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der Sortiereinrich­tung der Vorrichtung nach Anspruch 1, und
    • Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Teil einer weiteren Ausfüh­rungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Wie in Fig. 1 dargestellt, wird im Falle des hier beschrie­benen Ausführungsbeispiels die in Form von Schnittholz, z. B. Kanthölzern, Brettern, Bohlen 2 etc. vorliegende Schnitt­ware zunächst in einer Konditioniereinrichtung 4, in der die Bohlen 2 stationär angeordnet sind, vorgetrocknet bzw. vorkonditioniert. Die Konditioniereinrichtung 4 kann ein Schnittholztrockner sein, der die Möglichkeit aufweist, daß in gewissen Bereichen innerhalb des Schnittholztrockners die Holzfeuchtigkeit bei Bedarf etwas angehoben werden kann, beispielsweise durch Besprühen oder Bedampfen. Die Konditioniereinrichtung 4 sorgt dafür, daß die die Konditio­niereinrichtung verlassenden Bohlen eine sehr gleichmäßige Ausgangsfeuchtigkeit aufweisen, wodurch besonders gute und genaue Schnittergebnisse erzielt werden. Die Holzfeuchtig­keit der die Konditioniereinrichtung 4 verlassenden Bohlen 2 liegt bei etwa 50 %.
  • Nach Konditionierung der Holzbohlen werden diese verein­zelt und der insgesamt mit der Bezugsziffer 6 bezeichneten Schneideinrichtung zugeführt, in der die ausgerichteten Holzbohlen an einem oder mehreren, hintereinander angeordne­ten Schneidstationen 8 vorbeigeführt werden. Bei jedem Vor­beiführen der Bohle an einer Schneidstation wird jeweils eine Holzlamelle 10 abgeschnitten, wobei die Bohlen 2 inner­halb der Schneideinrichtung 6 so lange im Kreislauf geführt werden (angedeutet durch die gestrichelte Linie 12), bis die Bohle vollständig in die einzelnen Holzlamellen aufge­schnitten ist. Die Schneideinrichtung 6 als solche ist im wesentlichen bekannter Stand der Technik und bedarf somit keiner näheren Erläuterung.
  • Von der Schneideinrichtung 6 werden die von den Bohlen 2 abgeschnittenen Holzlamellen 10 automatisch auf einen För­derer 14 transportiert, auf dem sie parallel nebeneinander angeordnet zu einer Trockeneinrichtung 16 und durch diese hindurch gefördert werden. Am Ausgang der Schneideinrich­tung 6 ist eine Markierungseinrichtung 18 angeordnet, wel­che die nach oben weisende Seite der die Schneideinrichtung 6 verlassenden Holzlamellen 10 markiert. Diese nach oben weisende Seite ist die geschlossene Seite der Brettlamelle, die zur späteren Verwendung als Sichtfläche geeignet ist.
  • Die gleichmäßig dimensionierten, markierten, nebeneinander liegend angeordneten Holzlamellen 10 durchlaufen anschlie­ßend kontinuierlich die Trockeneinrichtung 16, die als Trok­kentunnel ausgebildet ist. Dieser Trockentunnel ist mit einer Temperaturregelung ausgestattet, welche eine exakte Temperaturführung innerhalb des Trockners ermöglicht. Die die Trockeneinrichtung 16 verlassenden Holzlamellen 10 sind auf Holzfeuchten bis zu etwa 6 % sehr gleichmäßig getrock­net.
  • Im Falle des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1 beträgt die Durchlaufgeschwindigkeit der Holzlamellen 10 durch den Trocknungstunnel 2,5 m pro Minute, wobei beispielsweise im Falle von Fichtenlamellen mit einer Stärke von 8 mm die Trocknungstemperatur ca. 165°C beträgt. Das Trocknervolumen beträgt ungefähr 1000 m³ und die Abluftmenge beträgt hier­bei ungefähr 15000 m³ pro Stunde. Der Trocknungstunnel ist in Förderrichtung der Holzlamellen gesehen in mehrere, bei­spielsweise drei Temperaturzonen unterteilt.Die zu trocknen­den Holzlamellen können innerhalb des Trocknungstunnels 16 in einer oder mehreren Etagen übereinanderliegend angeord­net werden.
  • Die die Trocknungseinrichtung 16 verlassenden Holzlamel­len 10 durchlaufen anschließend eine Kühl- bzw. Klimatisie­rungseinrichtung 20, in der die Abkühlung der Holzlamellen beschleunigt wird, um für die weitere Bearbeitung in der Nachbearbeitungseinrichtung 24 die hierfür optimale Mate­rialtemperatur zur Verfügung zu haben.
  • Des weiteren ist hinter der Kühleinrichtung 20 eine Feuch­tigkeitsmeßstation 22 vorgesehen, in der die Trocknungsda­ten der Holzlamellen 10 gemessen werden, um den ordnungs­gemäßen Betrieb der Trockeneinrichtung 16 überwachen und steuern zu können. Zu diesem Zweck werden die in der Feuch­tigkeitsmeßstation 22 gemessenen Daten einer Datenerfas­sungs- und -speichereinrichtung 23 zugeführt, von der die Daten auf Anforderung ausgedruckt werden können oder aber für eine Temperaturregelung der Trockeneinrichtung 16 wei­terverwendet werden können.
  • Von der Trockeneinrichtung 16 bzw. der Feuchtigkeitsmeßsta­tion 22 werden die getrockneten Holzlamellen 10, deren Ver­windung durch die Wärmebehandlung in der Trockeneinrich­tung 16 rückgängig gemacht wurde und die somit vollkommen plan sind, über geeignete Fördermittel der Nachbearbeitungs­ einrichtung 24 zugeführt. Diese Nachbearbeitungseinrichtung 24 umfaßt im Falle des beschriebenen Ausführungsbeispiels maximal vierseitig arbeitende Hochgeschwindigkeitsschleif­maschinen, welche eine kontinuierliche Weiterbearbeitung der getrockneten Lamellen mit Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 150 m pro Minute ermöglichen. Die einzelnen Aggregate der an sich bekannten Hochgeschwindigkeitsschleif­maschinen sind individuell zuschaltbar, so daß stets nur diejenigen Seiten der Holzlamellen bearbeitet werden, für die eine solche Nachbearbeitung unter Berücksichtigung des späteren Verwendungszwecks erforderlich ist. In der Nachbe­arbeitungseinrichtung 24 werden die Holzlamellen auf eng­ste Toleranzen in der Größenordnung von total 1/10 mm bear­beitet. Wie bereits weiter oben erwähnt, können beispiels­weise für die Kantenbearbeitung der Holzlamellen Hochge­schwindigkeitsfräsaggregate eingesetzt werden, die in Ver­bindung mit Hochgeschwindigkeitsschleifmaschinen zur Bear­beitung der oberen und unteren Flächen der Holzlamellen arbeiten.
  • Nach dem Bearbeiten der Holzlamellen in der Nachbearbei­tungseinrichtung 24 werden die Holzlamellen, die in der der Nachbearbeitungseinrichtung 24 nachgeschalteten weite­ren Markierungsstation 18′ gegebenenfalls nochmals markiert werden, einer insgesamt mit der Bezugsziffer 26 bezeichne­ten Sortiereinrichtung zugeführt, in der die Holzlamellen nach ihrer Güte klassifiziert werden und entsprechenden unterschiedlichen Transportwegen zugeführt werden. Der Auf­bau der Sortiereinrichtung 26 ist auch aus Fig. 2 ersicht­lich.
  • Die von der Nachbearbeitungseinrichtung 24 kommenden Holz­lamellen 10 werden zunächst kontinuierlich einer Sortier­straße 28 zugeführt, in der sie hinsichtlich ihrer Güte beispielsweise nach drei Güteklassen A, B und C klassifi­ziert werden. Dieses Klassifizieren kann automatisch oder durch entsprechend geschultes Personal erfolgen. Die einzel­nen Holzlamellen 10 werden entsprechend der ihnen zugeordne­ten Güteklasse in der Tiefe verschoben, wobei beispielswei­se so vorgegangen werden kann, daß die Holzlamellen der Güteklasse A, d. h. der höchsten Güteklasse, nicht verscho­ben werden, die Holzlamellen der Güteklasse B und C nach hinten verschoben werden, wobei die Holzlamellen der Güte­klasse C tiefer verschoben werden, als jene der Güteklasse B. Am Ende der Sortierstraße 28 sind Lichtschrankeneinrich­tungen 30 vorgesehen, welche die jeweiligen Positionen der unter ihnen hindurchlaufenden Holzlamellen 10 abtasten und hierdurch die Klassifizierung der jeweiligen Holzlamellen 10 erfassen und gegebenenfalls registrieren.
  • Anschließend an die Sortierstraße 28 werden die Holzlamel­len 10 einem umlaufenden Elevator 32 übergeben, welcher die einzelnen Holzlamellen 10 entsprechend ihrer jeweili­gen Güteklasse unterschiedlichen Sortierstrecken34, 36, 38 zuführt. Den Sortierstrecken 34, 36, 38 sind jeweils ent­sprechende Klappen 40 zugeordnet, die über eine mit der Lichtschrankeneinrichtung 30 verbundene Steuereinrichtung 42 gesteuert sind. Die Steuereinrichtung 42 bewirkt, daß in Abhängigkeit der ermittelten Güteklasse der einzelnen Holzla­mellen 10 unter entsprechender Verzögerung die der jeweili­gen Güteklasse zugeordneten Klappen 40 der jeweiligen Sor­tierstrecke aktiviert werden.
  • Des weiteren ist unterhalb der Weiterbearbeitungsstrecken 34 bis 38 eine weitere Weiterbearbeitungsstrecke 44 vorgese­hen, die wahlweise ebenfalls ansteuerbar ist, wodurch die hierauf abgelegten Holzlamellen direkt einer Weiterverar­beitungsmaschine zugeführt werden können, beispielsweise einer kontinuierlich arbeitenden Seitenverleimpresse oder dgl. Demgegenüber werden die den Weiterbearbeitungsstrecken 34 bis 38 zugeführten Holzlamellen in den Stapelstationen 36 gestapelt, wobei eine nicht näher dargestellte Zählein­richtung vorhanden ist, welche die auf dem Stapel abgeleg­ten Holzlamellen zählt und die Weiterleitung eines voll­ständigen Stapels zu einem weiteren Elevator 48 auslöst, der die Holzlamellenstapel 50 einer Fördereinrichtung 52 zuführt, die die einzelnen Stapel zu den endgültigen Stapel­plätzen 54 transportiert, wo die Holzlamellen nach ihrer Güteklasse sortiert abgestapelt werden. Die vorsortierten und abgestapelten Holzlamellen werden sodann unter Zuhilfe­nahme geeigneter Transporteinrichtungen zu Weiterverarbei­tungsstraßen wie beispielsweise einer vollautomatisch arbei­tenden Pressenstraße weitergeführt.
  • Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführungsform einer erfin­dungsgemäßen Vorrichtung im Bereich der Schneideinrichtung sowie der dieser vorgeschalteten Einheit. Im Falle dieses Ausführungsbeispiels ist vor der Schneideinrichtung 6 im Transportweg der dieser Schneideinrichtung zuzuführenden Bohlen eine Meßstation 60 angeordnet, welche die Feuchtig­keit der Schnittholzbohlen mißt und ein entsprechendes elek­trisches Ausgangssignal erzeugt. Dieses elektrische Aus­gangssignal wird einer Steuereinrichtung 62 zugeführt, wel­che in Abhängigkeit von der gemessenen Feuchtigkeit einen oder mehrere Schneidparameter der Schneideinrichtung 6 steu­ert; als geeignete Schneidparameter kommen insbesondere der Anpreßdruck der zu schneidenden Bohlen an die Schneid­messer oder die Schneidstärke in Betracht. Auf diese Weise lassen sich Toleranzen, die sich aus unterschiedlichen Holz­feuchten ergeben, eliminieren, wodurch die gewünschte Schnittoptimierung ohne Anfall von Restlamellen realisiert werden kann.
  • Beim vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel werden die Verfahrensschritte kontinuierlich durchlaufen. In alter­nativer Weise könnten sie jedoch auch mit geeigneter Zwi­schenlagerung zwischen bestimmten Verfahrensschritten mit nachfolgender Beschickung durchgeführt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 2 Bohlen
    • 4 Konditioniereinrichtung
    • 6 Schneideinrichtung
    • 8 Schneidstation
    • 10 Holzlamelle
    • 12 Kreislauf
    • 14 Förderer
    • 16 Trockeneinrichtung
    • 18 Markierungseinrichtung
    • 20 Kühleinrichtung
    • 22 Feuchtigkeitsmeßstation
    • 23 Datenerfassungs- und -speichereinrichtung
    • 24 Nachbearbeitungseinrichtung
    • 26 Sortiereinrichtung
    • 28 Sortierstraße
    • 30 Lichtschrankeneinrichtung
    • 32 Elevator
    • 34 Sortierstrecke
    • 36 Sortierstrecke
    • 38 Sortierstrecke
    • 40 Klappen
    • 42 Steuereinrichtung
    • 44 Weiterbearbeitungsstrecke
    • 46 Stapelstationen
    • 48 Elevator
    • 50 Holzlamellenstapel
    • 52 Fördereinrichtung
    • 54 Stapelplätze
    • 60 Meßeinrichtung
    • 62 Steuereinrichtung

Claims (29)

1. Verfahren zum Herstellen von Holzlamellen aus Schnittholz, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
A) Sägespanloses Schneiden des Schnittholzes (2) in die einzelnen Holzlamellen (10),
B) gesteuertes Trocknen der Holzlamellen (10), und
C) spanabhebendes Nachbearbeiten einer oder mehrerer Seiten der getrockneten Holzlamellen (10) insbesondere durch Schleifen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte A) bis C) kontinuierlich durchgeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittholz (2) zum Erzielen einer gleichmäßigen Ausgangs­feuchtigkeit vor dem Verfahrensschritt A) hinsichtlich der Feuchtigkeit vorkonditioniert, insbesondere vorgetrocknet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittholz (2) auf 40 bis 60 %, vorzugsweise auf etwa 50 % Feuchtigkeit vorkonditioniert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verfahrensschritt A) die Feuchtigkeit des Schnittholzes (2) gemessen wird und im Schritt A) die Schneidparameter entsprechend der gemessenen Feuchtigkeit gesteuert werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Schneidparameter der Anpreßdruck im Bereich des Schneidmes­sers und/oder die Schneidstärke gesteuert werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen, in Holzlamellen (10) zu zerschneidenden Schnittholzbohlen (2) in an sich bekann­ter Weise so oft im Umlauf an Schneidmessern vorbeigeführt werden, bis die Schnittholzbohlen (2) vollständig in die einzelnen Holzlamellen (10) zerteilt sind.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke des Schnittholzes (2) auf die Stärke der herzustellenden Holzlamellen (10) derart abgestimmt ist, daß im Verfahrensschritt A) keine Restla­melle unterschiedlicher, insbesondere geringerer Stärke als die Sollstärke der Holzlamellen (10) anfällt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die geschnittenen Holzlamellen (10) im Verfahrensschritt B) bis zu einer Holzfeuchtigkeit von etwa 4 bis 8 % getrocknet werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an den Verfahrensschritt A) und gegebenenfalls zusätzlich auch im Anschluß an den Verfahrensschritt B) die Holzlamellen (10) hinsichtlich ihrer dem Schneidmesser der Schneideinrichtung zugewandten Unterseite und/oder ihrer dem Schneidmesser abgewandten Oberseite markiert werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzlamellen (10) anschließend an den Verfahrensschritt B) gekühlt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzlamellen (10) zwischen den Ver­fahrensschritten B) und C) hinsichtlich ihrer Feuchtigkeit überwacht und gegebenenfalls markiert werden, wobei die Meßdaten erfaßt und abrufbar gespeichert werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzlamellen (10) im Anschluß an den Verfahrensschritt (C) kontinuierlich über eine Sortier­strecke (28) geführt werden, hinsichtlich ihrer Qualitäten klassifiziert und anschließend entsprechend sortiert werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die sortierten Holzlamellen (10) gestapelt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die sortierten Holzlamellen (10) den weiteren Bearbei­tungsstationen wie Seitenverleimpresse, Zusammensetzmaschi­ne o.dgl. zugeführt werden.
16. Verfahren zum Herstellen von mehrschichtig aus Holzlamel­len (10) aufgebauten Produkten wie Leimbinder, verleimtes Schichtholz, Dreischichtplatten u.dgl., insbesondere nach Anspruch 10 oder einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein Schnittholz (2) in Holzlamellen (10) sägespanlos geschnitten wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sichtseite/Sichtseiten des Produkts ausschließlich von den beim Schneidvorgang der Holzlamellen dem Schneid­messer abgewandten, geschlossenen Seiten der Holzlamellen gebildet werden.
17. Vorrichtung zum Herstellen von Holzlamellen (10) aus Schnittholz (2), mit einer Schneideinrichtung (6) zum säge­spanlosen Schneiden des Schnittholzes in die einzelnen Holz­lamellen,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Schneideinrichtung (6) eine Trocken­einrichtung (16) angeordnet ist, der die in der Schneidein­richtung hergestellten Holzlamellen von dieser selbsttätig kontinuierlich zugeführt werden, wobei die Holzlamellen die Trockeneinrichtung kontinuierlich durchlaufen, und daß im Anschluß an die Trockeneinrichtung (16) eine spanabheben­de Nachbearbeitungseinrichtung (24) angeordnet ist, der die in der Trockeneinrichtung (16) getrockneten Holzlamel­len von der Trockeneinrichtung kontinuierlich zugeführt werden, wobei die Holzlamellen die Nachbehandlungseinrich­tung kontinuierlich durchlaufen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Schneideinrichtung (16) eine Feuchtigkeits-Kondi­tioniereinrichtung (4) für das Schnittholz (2) angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Schneideinrichtung eine Feuchtigkeits-Meßeinrich­tung (60) für das Schnittholz (2) angeordnet ist, deren Ausgangssignal einer Steuereinrichtung (62) zum Steuern einer oder mehrerer Schneidparameter der Schneideinrichtung (6) wie insbesondere Anpreßdruck im Bereich der Schneidmes­ser und/oder Schneidstärke zuführbar ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockeneinrichtung (16) ein tempera­turgeregelter Trockenofen ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Schneideinrichtung (6) und Trockeneinrichtung (16) sowie gegebenenfalls zusätzlich auch im Anschluß an die Nachbearbeitungseinrichtung (24) eine Markierungseinrichtung (18) zum vorzugsweise optischen Markieren jeweils einer bestimmten Seite jeder Holzlamelle (10) angeordnet ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Trockeneinrichtung (16) eine Abkühleinrichtung (20) insbesondere in Form eines Gebläses angeordnet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Trockeneinrichtung (16) - gegebenenfalls hinter der Abkühleinrichtung (20) - eine Feuchtigkeits-Meßeinrichtung (22) für die Holzlamel­len angeordnet ist, die gegebenenfalls mit einer Datener­fassungs- und -speichereinrichtung (23) in Verbindung steht.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachbearbeitungseinrichtung (24) individuell zuschaltbare Komponenten für die selektive Nach­bearbeitung der parallel zur Vorschubrichtung verlaufenden Seitenflächen bzw. Kanten der Holzlamellen (10) umfaßt.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten Hochgeschwindigkeitsschleifmaschinen umfas­sen.
26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeich­net, daß die Komponenten Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen insbesondere zur Kantenbearbeitung der Holzlamellen umfas­sen.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 26, gekennzeich­net durch eine in Anschluß an die Nachbearbeitungseinrich­tung (24) angeordnete Sortiereinrichtung (26), der die nach­bearbeiteten Holzlamellen (10) kontinuierlich zugeführt werden und die die Holzlamellen kontinuierlich durchlau­fen, wobei die Sortiereinrichtung eine Sortierstraße (28) zum Klassifizieren der Holzlamellen nach bestimmten Güte­kriterien (A, B, C) umfaßt, eine optische Erkennungseinrich­tung (30) zum Erkennen der unterschiedlichen Klassifizie­rungen, eine Verteilereinrichtung (32, 40) zum Verteilen der Holzlamellen auf unterschiedliche Transportwege (34, 36, 38, 44) entsprechend den unterschiedlichen Gütekrite­rien sowie eine Steuereinrichtung (42) zum Steuern der Ver­teilereinrichtung in Abhängigkeit von den Ausgangssignalen der Erkennungseinrichtung (30).
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Klassifizieren durch unterschiedliche Lageveränderung der Holzlamellen (10) auf der Sortierstraße (28) erfolgt und daß die optische Erkennungseinrichtung eine die unter­schiedlichen Lagen nachweisende Lichtschrankenanordnung (30) ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeich­net, daß der Sortierstraße (28) ein Elevator (32) nachge­ordnet ist, der über von der Steuereinrichtung (42) gesteu­erte Weichen bzw. Klappen (40) die Holzlamellen (10) ent­sprechend ihrer Klassifizierung (A, B, C) den weiteren Transportwegen (34, 36, 38, 44) zuführt.
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