DE2124086A1

DE2124086A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Nutzholzerzeugnissen

Info

Publication number: DE2124086A1
Application number: DE19712124086
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Browne, Morton Ross, Newmarket (Neuseeland)
Priority date: 1971-05-14
Filing date: 1971-05-14
Publication date: 1972-11-16

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Nutzholzerzeugnissen Die Erfindung betrifft Nut,zhozprodukte.
Gegenwärtig verwendet man zur Herstellung von Sperrholz Holzlagen bzw. Furnierschichten, die abwechselnd mit rechtwinklig zueinander verlaufender Maserung angeordnet werden 1 damit die so hergestellt Platte fest und steif ist. Bei einer anderen Klebekonstruktion werden Bretter miteinander zur Bildung von Balken verklebt, wobei die Verbindungsstellen willkürlich im Abstand angeordnet sind. Die Nachteile dieser Anordnungen liegen bei Sperrholz beispielsweise darin, daß das Abweclisetn bzw. Ändern der Platten für die reclltwinklige Anordnung zu Schwierigkeiten bei einer laufenden automatischen Maschinenanlage führt. Bei Balken aus geklebten Brettern ist eine betrachtliche Zeit dafür erforderlich, das Holz zu praparieren und es von Hand zu verleimen.
Es ist deshalb ein Ziel der Erfindung ein Ilolzprodukt zu schaffen, ei welchem die vorstehenden Nachteile auf einfache, jedoch günstige Weise beseitigt oder auf ein Minimum reduziert sind.
Die Erfindung betrifft somit einmal ein VerShron zur Heratellung von zusammengesetzten Holzbrettern; Sparren, Planken oder Balken. Bei diesem Verfahren wird von einem Baumstamm ein Furnier bzw. eine Platte geschält. Das Furnier wird dann in geeignet große Bahnen geschnitten. Daran schließt sich ein Trocknen des Furniers in einer, Verfahrensstufe vor der Durchführung des Klebens an. Die Bahnen werden mit ihren Enden gegeneinander angeordnet, wobei, Sie an den Stellen7 wo die Enden in Berührung stehen, mit ihren Rändern im Stumpfstoß verklebt werden, so daß eine Platte der gewünschten Länge gebildet wird, wobei die Maserung der einzelnen Furnierbahnen in Längsrichtung des Teils verlaufen. Dann werden dieser bereits positionierten Furnierbahn weitere'Bahnen zugefügt, bei welchen die Maserung wiederum in Längsrichtung verläuft. Auf jede der aufeinanderfolgenden Furnierbahnen oder auch Teile davon wird Klebstoff.aufgebracht, so daß die geklebten Teile an den angrenzenden Bahnen haften. Der eine Platte bildende Stapel von Bahnen wird zusammengepreßt. Dieser zusammengepreßte Stapel kann entweder als Brett, als Sparre, als Plane oder als Balken verwendet werden. Er kann jedoch auch rechtwinklig zu der Klebelinie zersägt werden, so daß man eine Vielzahl von Brettern, Sparren oder Balken erhält.
Vorzugsweise verwendet man als Leim einen Phenolresorcinleim Es kann jedoch auch ein Harnstoffleim oder sonst irgendein Leim verwendet werden.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur llerstellung von zusammengesetzten Holzteilen. Diese Vorrichtung umfaßt eine Furnierschneideeinrichtung zum Schneiden einer Rolle oder von Stücken eines Furniers.aus einem I3numstallun, eine Trocknullsscinrichtung zum Trocknen des geschnittenen Furniers, eine Scineideinrichtung zum Schneiden des Furniers in die Bahnen der gewünschten Form. Die Vorrichtung umfaßt weiterhineine Verbindungseinrichtung, um dii Enden der Bahnen miteinander zu verbinden, wobei die Maserung der Bahnen vom einen Ende zum anderen Ende verläuft, eine Klebeeinrichtung zum Leimauftragen auf wenigstens einem Teil der Fläche der Bahnen1 so daß die jeweils aufeinandergelegten Bahnen aneinander haften. In einer Stapeleinrichtung werden die an den Enden miteinander verbundenen und mit Leim versehenen Bahnen in einem Stapel oder in Stapeln aufgenommen, so daß ein blockförmiges Brett, Sparren, Planken oder Balken gebildet werden.
Formungseinrichtungen dienen dazu, aus den geklebten Bahnen ein Brett1 einen Sparren, eine Planke oder einen Balken herzustellen.
Anhand der beiliegenden Zeichnung, in d,er ein Fließbild einer erfindungsgemäßen Anlage zur Herstellung eines Holzproduktes gezeigt ist, wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.
Die angelieferten Stämme, was durch den Pfeil 1 angezeigt ist, werden in der Station 2 entladen und dann in der Station 3 entrindet, wenn dies noch nicht geschehen ist. Die Station 3 ist gestrichelt eingezeichnet, wodurch auch für die anderen Stationen geltend gezeigt ist, daß diese Verfahrensstufe gewünschtenfalls weggelassen werden kann. Die Abfallrinde wird an der Station 4 abgegeben, während die entrindeten Baumstämme zur Station 5 geführt werden. Wenn die Baumstämme bereits entrindet sind, werden sie direkt von der Station 2 zur Station 5 geführt, was durch den Pfeil 6 gekennzeichnet ist. Abhängig von der Stärke der aus den Baumstämmen herzustellenden Lagen bzw. Schichten werden die Baumstämme in einer Dampfbehandlungsstation 7 mit Dampf behandelt. Wenn die Schichten dünner sind oder eine Dampfbehandlung nicht erforderlich ist, werden die Stämme zur Schälstation 8 geführt. An der Schälstation wird zum Schälen der Stämme eine Furnierdrehbank verwendet, wobei der Abfall in Form von Papierabfall an der Station 9, von Rindenabfall an der Station lo und von Rundabfall an der Station 11 abgegeben wird. Zusätzlich werden die Kerne bzw. das Innere zur Station 12 für den Verkauf als Pfosten und zu der Lager- und Abgabestation 36, was durch den Pfeil 13 gekennzeichnet ist, zurückgeführt. Das Furnier wird an der Schäleinrichtung geschält und kann dann einen von mehreren Wegen weiterverfolge. Beispielsweise schält die Furnierdrehbank nicht nur ein kontinuierliches Stück, wenn der Stamm auf die Rundform verringert ist, sondern schält auch Streifen, die in der Größ variieren, wenn der Stamm unrund ist. Einige dieser Streifen sind Abfall, andere jedoch verwendbar und können gewünschtenfalls einer.Zuschneideinrichtung 15 zugeführt werden, welche eine an sich bekannte Vorrichtung ist, in welcher die Streifen auf rechteckige Abmessungen zugeschnitten werden, wobei der Abfall, wie durch den Pfeil 16 gezeigt, den Abfallzonen 9, Io oder 11, je nach der Art des Abfalls zugeführt, wird. Von der Zuschneidestation 15 werden die zugeschnittenen Furniere einer Behandlungsstation 17 zugeführt, wo sie beispielsweise durch Borsäure durch einen Beizvorgang (tanalising) oder nach einem anderen Holzbehandlungsverfahren behandelt werden. Furnier, das nicht behandelt werden soll, kann direkt von der Schälstation 8 zu einer Wickellagerstation 14 geführt werden, während behandeltes Holz entweder ebenfalls zur Wickellagerstation 14 oder zu einer Trocknungs- und Konditionierungsstation 18 geführt werden kann.
Die Wickellagerstation hat einen Bereich, wo Behandlungsstoffe durch die Furniere diffundieren können. Das Furtiier kann dabei so ange(} et werden, daß es über einen günstigen Zeitraum, beispielsweise fünf Stunden lang, in dem Wickellager verbleibt.
Der Trockner und die Konditioniereinrichtung sind bekannte Maschinen, die zum Trocknen des Furniers und zum Einstellen eines gewünschten Feuchtegehaltes verwendet werden. Von der Trockner-und Konditionierstation 18 wird der käufer bzw. das ununterbrochene Furnier zu einem Kantenschneider 19, von wo aus der abgeschnittene Abfall zu einer Abschnittsstation 20 transportiert wird, und dann zu einer weiteren Zuschneideeinrichtung 21 geführt. In dem Kantenschneider in der Station 19 und in der Zuschneideeinrichtung in der Station 21 werden die Bahnen auf eine Normgröße von 2,4'm x 1,2 m (8 x 4 feet) zugeschnitten.
Anstelle dieser gewünschten Abmessungen können jedoch auch andere Größen vorgezogen werden. Zusätzlich kann ein Wahlweg eingeschlagen werden, der eine Verbindungseinrichtung 22 umfaßt, wo kleinere, einzelne bzw. diskontinuierliche Bahnen, beispielsweise aus der Schneideinrichtung 15 verbunden werden.
Durch die Verbindungseinrichtung 22 und die Zuschneideeinrichtung 21 erhält man Bahnen, deren Außenabmessungen 2,4 x 1,2, m (8 x 4') betragen, die jedoch verbundene Bahnen kleinerer Abmessungen aufweisen, wobei die Verbindungsstellen parallel zur längeren Seite der 2,4 x 1,2 m-Bahnen liegen. Die Bahnen von der bzw. den Zuschneidestationen 21 werd,en zu einem Stapellager 23 geführt, wo sie erforderlichenfalls gestapelt und gelagert werden. Die Bahnen werden dann entweder durch eine Einrichtung 24 zum Weichmachen oder, wenn bei den Bahnen ein Weichmachen nicht erforderlich. ist, da sie beispielsweise in der Station 7 dampfbehandelt wurden oder weil sie bereits ein ausreichend dünnes Furnier bilden, durch eine Klebeverbindungs-und Zuschneidestation 25 geführt, wo die 2,4 x 1,2 m-Bahnen Ende gegen Ende geklebt werden, so daß ein 1,2 m breites, kontinuierliches Laufstück gebildet wird, in dessen Lnngsrichtung die Ilolzmaserung kontinuierlich verläuft. Vor dem Schneiden zu 2,4 x 1,2 m-Bahnen verlief die Maserung quer zur Länge des Laufstückes. In der Zuschneideeinrichtung in der Station 25 wird das endlose Laufstück dann auf eine neue Länge zugeschnittell, die beispielsweise in einem Bereich von 7,6 m (25 ft) bis 12 m (40 ft 5") liegt. Diese Angaben sind lediglich in der Praxis verwendete Größen, wobei auf die Gründe für die Abmessungen später näher eingegangen wird. Für das folgende Beispiel soll davon ausgegangen werden, daß die Abmessung 12,32 m (4o ft 5") beträgt.
Die Zuschneideeinrichtung in der Station 25 schneidet die verbundenen 2,4 x 1,2 m-Felder bzw. Platten in Platten von unterschiedlicher Größe, beispielsweise auf 12,32 m x 1,52 m (40 ft 5" x 5 ft), wobei die Maserung ununterbrochen über der Furnierlänge verläuft. Dadurch erreicht man eine Verteilung von Fehlerstellen-und Verbindungen; Dabei wird ngenommen, daß die erste Länge aus zuerst fünf ganzen Furnierbahnen, was zu einer Länge von 12,19 m führt (40 ft) und zweitens aus einem 13 mm langem Furnier (5") besteht. Bei der nächsten Platte beträgt die Länge der ersten Furnierbahn nur 2,31 m1 (7 ft 7"), so daß die ersten fünf Bahnen des Furniers einschließlich dieser ersten Bahn eine Länge von 12,07 m (39 ft 7") haben. Um nun die Abmessung von 12,32 m (40 ft 5") zu erreichen, muß ein Abschnitt von 25 cm (1o ") des nächsten Furnierstückes angefügt werden. Dies wird weiter fortgesetzt, so daß die Verbindungen in aufeinanderfolgenden Feldern bei diesem Beispiel um jeweils 13 cm versetzt sind. Da die aneinandergesetzten Furnierbahnen von benachbarten Holzschichten in dem Stamm kommen, werden zusätzlich fehlerhafte Stellen ebenfalls über die Platte verteilt. Infolge der Verteilung der Fehlerstellen und wegen der Fehlerstellen selbst sowie dadurch, daß: die Verbindungsstellen mit Leim gefüllt sind, erhält man einen äußerst festen und im wesentlichen gleichförmigen Aufbau. Dies ist ein Hauptvorteil der Erfindung.
Nachdem die Bahnen auf 1,2 m x 12,3 m (4 ft x io ft 5") zugeschnitten sind, werden sie zu einer Beschichtungsstation 26 geführt, wo ein Warmpreßleim bzw. ein unter Wärme wirkender Kontaktkleber, beispielsweise ein Phenolharzleim, in Form eines Vorhangs in einem vorher festgelegten Mengenstrom auf vorzugsweise nur eine Oberfläche der Bahn, beispielsweise die Oberseite, aufgebracht wird. Die beschichteten Bahnen werden dann auf dem Pressentisch der Warmpresse in der Warmpreßstation 27 angeordnet. Nachdem genügend Bahnen zur Bildung einer Platte der gewünschten Stärke für die Wärmehärtung des Klebstoffs in allen Schichten angeordnet sind, wobei die Stärke beispielsweise 5cm beträgt, wird die Presse betätigt. Dabei wird bei einer geeigneten Temperatur ein geeigneter Druck aufgebracht. Beispielsweise erzeugt die Presse einen Druck von 19,3 kg/cm (225 psi) bei einer Temperatur von 1380C (28o0F).
Druck und Temperatur werden solange aufrecht erhalten, daß ein ausreichendes Härten erreicht wird. Dadurch erhält man eine Platte, die 1,2 m breit.'und 12,3 m lang sowie 5 cm dick ist. Diese Platte wird in ein Lager und zu einer Kühlstation 28 geführt, wo ihr Wärmeinhalt0 durch Kühlen verringert wird.
Die Platten werden dann zu einer Walzenbeschichtungsstation 29 geführt, wo eine mit zweckmäßigen SprühköpfRn versehene sich bewegende Maschine einen Resorcinplienolmischharzleim oder einen anderen Leim (kalthärtend) auf jede der Platten aufbringt, bevor die darauffolgende Platte auf der Oberseite der ersten Platte angeordnet wird. So werden,um beispielsweise eine Höhe von 1,2 m zii erhalten, genügend viele Platten mit oder ohne Leimschicht angeordnet. Wenn eine Platte nicht mit einer Leimschicht versehen ist, führt dies zu einer Unterbrechung, so daß in der Kaltpresse in der Kaltpressenstation 30 mehr als eine Planke hergestellt werden kann. Entsprechend dem Fassungsvermögen der Kaltpresse werden genügend viele Platten angeordnet, um beispielsweise die Höhe von 1,2 m zu erreichen. Auf diese Weise kann eine Planke oder eine Reihe von Planken hergestellt werden, deren Gesamtabmessungen eine Breite von 1,2 m eine Höhe von 1,2 m und eine Länge von 12,3 m (4 ft, lsft, llo ft 5") aufweisen. Auf diese Plattenanordnung wird ein Druck ausseübt, der beispielsweise wiederum 19,3 kg/cm (275 psi) beträgt.
Da jedoch ein kalthärtender Leim'verwendet wird, braucht keine Wärme zugeführt zu werden. Dies bedeutet einen besonderen Vorteil, da bei diesen Abmessungen es im Grunde genommen unmöglich ist, einen Warmprenklebstoff zu verwenden, da es äußerst schwierig ist, die Temperatur des gesamten in der Presse vorhandenen Iiolzvolumens zu erhöhen. Da die Planke jedoch aus einer Reihe von Platten hergestellt wird, die bereits aus Furnieren'wa'rmgeklebt sind, so daß sie eine vernünftige Stärke von beispielsweise etwa 5 cm haben, erreicht man eine beträchtliche Kosteneinsparung wegen der stark verringerten Kosten des wärmehärtbaren Klebstoffs, beispielsweise des Phenolharzklebers, verglichen mit, dem kalthärtendem Klebstoff, beispielsweise den Resorcinphénolklebern.
Die Planke oder die Planken bleiben in der Kaltpresse 30 über einen entsprechenden Zeitraum. Statt dessen können an der Planke Klammern angebracht werden, so daß sie aus der Presse entfernt werden und die Härtung stattfinden kann. Nach einer weiteren Aushärtung von beispielsweise fünf'Tagen wird die Planke um go0 gedreht, so daß die Schichtung in einer Vertikalebene liegt. Diese Häutung erfolgt in der Station 31.
Die Planke wird dann zu einer Sägestrecke, beispielsweise einer Bandsägenstation 32, transportiert, wo sie zu einer Vielzahl von platten Produkten zersägt werden kann, deren Breite 1,2 m beträgt und deren Länge wie bereits erwähnt zwischen 7,6 m und 12,3 m liegt. Das Sägen erfolgt in der Horizontalebene, d. h. rechtwinklig zu den Schichten. Die Breite der gesägten Produkte kann dadurch verändert werden, das Klebstoffschichten in der Kaltpreßstation, wie vorstehend erwähnt, weggelassen werden. Nach dem Sägen können die Platten zu einer Oberflächenkonditionierstation 33 geführt werden, wo die Oberfläche der Platten durch einen Warmschmelzauftrag zum Einfüllen in kleine Löcher, Hohlräume und dergleichen in einen guten Zustand gebracht wird. Die gesägten Erzeugnisse werden dann zu einer Schleifstation 34 für die Oberflächenbehandlung und zu einer Zuschnittsstation 35 gebracht oder wahlweise, wenn eine Oberflächenbehandlung nicht erforderlich ist, direkt zur Station 32 und zu der größenabhängigen Lagerung in der Station 33 geführt, von wo aus sie dann zu der Lager- und Abfcrtigungsstation sowie der Station 36 für die Eingengswaren transportiert werden.
Die Anordnung hat folgende Vorteile: Als Rohmaterial können geschnittene Bäume verwendet werden; die einen Prozentsatz von sauberem Holz; jedoch in den inneren 7,5 cm des Kerns Äste enthalten können. Auf diese Weise kann ein Material verwendet werden, dessen Qualität geringer ist als diejenige, die gegenwärtig für die Herstellung eines Verbundholzproduktes erforderlich ist', das eine brauchbare Festigkeit bei vernünftigen Kosten hat. Die bisherigen Verbundhölzer sind Spanplatten oder aus Teilchen hbrgestellte Platten, Kernbretter, federnutverbundene Bauhölzer und Sperrholzplatten. Dabei sind die Kernplatten und die federnutverbundenen Betuhölzer durch die Abmessungen der Bäume Begrenzungen unterworfen. Zusätzlich können bei den gegenwärtigen Aufbauten die in jedem Baum vorhandenen, dazugehörigen Fehlerstellen größere Abänderungen hervorrufen, beispielsweise zwischen einem so hergestellten und einem weiteren Verbundbrett. Infolge der erfindungsgemäßen Verteilung der Verbundstellen bzw. Stöße und der Fehlerstellen wird dieses Auswechseln zwischen einem Teil und dem nächsten, die erfindungsgemäß hergestellt sind, vermieden. Zusätzlich werden die Spannungskonzentrationen um örtliche Fehlerstellen herum gerichtet. Da jedoch die letzteren auf die Furnierstärke begrenzt sind und die Fehlerstellen-in benachbarten Furnieren in Längsrichtung verteilt sind, ergeben sich keine scharfen Anderungen in den Spannungslinien. Demzufolge nähert sich die Längsscherkraft an den Klebeschichten der von reinem Holz. Die Verteilung der Spannungen über der Länge des Plolzproduktes folgt einem SpanmlngsfluSSmustcra das um die Stöße und die einselten FelllersteLlen herumgeht, so daß die Langsspannung in derartigen Balken auf ein Minimum reduziert ist und eine höhere Längsscherspannung im Gebrauch zuläßt. Die Zunahme wird auf weinigstens lo % geschätzt.
Durch die Verwendung -von Baumstämmen kleinen Durchmessers wird die wirtschaftliche Ausnutzung des Rohmaterials verbessert.
Baumstämme mit derartig kleinen Durchmessern können für einen besseren ErtragWverwendet werden als es bei der Erzeugung von Produkten wie Papier oder Spanplatten der Fall ist. Außerdem haben jüngere Bäume einen günstigen Faseraufbau, was wiederum eine leichte Zunahme der zulässigen Spannungen bzw. Beanspruchungen gestattet.
Gegenwärtig werden Sägehölzer.an Sägewerke geliefert, wo sie in verschiedene Größen geschnitten werden. Die Sägegüte bestimmt die Qualität und die Länge des hergestellten, Nutzholzes. Das auf diese Weise hergestellte Bauholz ist grün, d. h. voller Saft. In diesem Zustand hat das Ilolz eine Festigkeit, die um ein drittel geringer ist als die des trockenen Holzes. Äste und andere Fehlerstellen schwächen außerdem das Holz so stark, daß diese Fehlerstellen herausgeschnitten werden müssen, wodurch die Länge verkürzt wird. Das gesägte Bauholz muß nun getrocknet und behandelt werden, was zwei bis drei Monate in Anspruch nimmt. Dann muß das Holz kalibriert werden, damit es eine gleichförmige Stärke erhält. In den meisten Fällen wird beim Ausbau das Holz noch grün verwendet.
Man weiß, daß das Bauholz während der letzten Trocknungssttifen schrumpft, wenn die Feuchte au,s den Zellwänden entfernt wird.
Dies ist der Zeitpunkt, wo das Holz zum Hausbau verwendet wird, was zu vielen Problemen führt.
Durch die Erfindung werden die meisten dieser Probleme beseitigt. Durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren kann durch das Bauholz, das sich auf der Außenseite der Bäume, oder mit anderen Worten das jüngste Ilolz durch selektive Positionierung die Festigkeit von auf diese Weise hergestellten Teilen beeinflußt werden. Aste und andere Fehlerstellen haben nur einen geringen oder keinen Einfluß auf die Festigkeit des Holzes und wirken sich optisch nur geringfügig aus. Die Festigkeit des flach clicstm Verfahren hergestellten Holzes ist höher als die von reinem trockenen aus dem I3aum herges-tellten Bauholz.
Da die Jallrc.ringe bei dem erfindungsgemäßen Produkt in einer Richtung verlaufen und das jüngste olz in der Wade der Außenseite des Balkens oder in einer Lage ist, wo es beeinflussend wirkt, sind die so hergestellten Längenstücke unter Kontrolle bzw. Überwachung. So ist es möglich, gleichmäßig lange Längenstücke gewünschtenfalls kontinuierlich aus Baumstämmen zu fertigen, die beispielsweise 2,1 m lang sind. Das Holz wird in sechs bis sieten.Stunden getrocknet. Die Größe des erzeugten Holzteils ist die endgültig geforderte Größe.
Im Vergleich dazu wird bei dem'altern System ein 5 cm starkes Holzstück durch Sägen hergestellt, wonach 6 rmn rund um das Holzstück entfernt werden, um ein Holzteil mirt geeichten Abmessungen zu haben. Das Holzteil wird erfindungsgemäß trocken und in sehr stabilem Zustand hergestellt, wodurch es möglich ist, in engen Toleranzen zu fertigen. Effindungsgemäß werden abgesägte Baumstämme, vorzugsweise von kleinem bis mittlerem Durchmesser, verwendet. Die gesägten Baumstämme werden auf übliche Weise dampfbehandelt und einer Furnierdrehbank zugeführt, wo das Furnier auf übliche Weise hergestellt wird. Wenn das heiße Furnier die Drehbank verlassen hat, wird es 2 bis 5 Sekunden durch ein kaltes Salzbad geführt und dann auf einer Spule automatisch aufgewickelt. Das Furnier bleibt genügend lang auf der Spule, so daß die Osmose erfolgen kann. Vorteilhafterweise verwendet man in der Drehbank zur Erzeugung eines glatteren Furniers ein Werkzeug bzw. eine Stange mit runder Nase bzw. rundem Arbeitsende.
Das furnier wird dann durch einen kontinuierlichen Trocknor geführt. Beim Austreten im trocknen Zustand werden die Enden der Bahn gerade bzw. rechtwinklig zugeschnitten. Das Furnier wird dann an die nächste Bahn angedrückt. In der Andrückeinrichtung werden mit Bruchstellen versehene Furniere1 die durch das rundendige Werkzeug der Drehbank, erzeugt werden, geschlossen. Auf beiden Seiten der Bahn werden zur ilerstellung eines durchgehendtn Ftlrnicrltandes mehrere Linienstücke eines heißschlllcEzenden Fadens angeordnet. Das austretende kontinuierliche Band hat reclltlfinklig bzw, geradlinig zugeschnittene Ränder.
Die Bahn wird auf eine vorher festgelegte Breite zugeschnitten.
Durch das ununterbrochene Aneinanderstoßen bzw. Verbinden von Furnieren in diesem Stadium ist im wesentlichen der ganze Abfall beriicksichtigt.
In diesem Stadium kann ein Bruch in der Linie erfolgen. Die Bewegungsrichtung der zugeschnittenen Furnierbahnen wird nun um 90° geändert. Die Bahnen werden so angeordnet, daß sie ununterbrochen im Stumpfstoß aneinandergrenzen1 so daß eine ununterbrochene lange Bahn gebildet wird, die auf die erforderliche Länge geschnitten wird. Das ganze ist ein kontinuierlicher Prozeß. Wenn die abgeschnittene Länge der Bahn in dieser Stufe nicht ein Vielfaches der Länge der Bandbahn ist, sind beim Stapeln der Bahnen übereinander die Stöße automatisch zueinander versetzt. Bei der Herstel0lung einer langen Bahn werden unterschiedlich lange Bahnen vorzugsweise um 1800 quer gedreht.
Dies stabilisiert die Bahn peith Pressen, da der Neigung des Furniers entgegengewirkt wird, sich in einer Richtung aufzurollen bzw. zu wellen infolge der Herstellung aus einem runden Stamm. Der so gebildete Stapel hat weniger Neigung zu Wellungen.
Außerdem wird Spannungen in dem Holz entgegengewirkt. Die Bahnen werden dann mit Harz beschichtet und üereinandergelegt, bis ausreichend viele in einem Stapel angeordnet sind, wobei die oberste Bahn auf der Oberseite nicht beschiclltot wir<I.
Der Stapel wird dann in eine Warmpresse gelegt, wo man ihn aushäten läßt. Der Vorteil des Warmpressens besteht dalitl, daß die l3cim Härten freiwerdende Feuchte in iorlll vo1l Dampf entweichen können. Wenn die Preßballen eine Stärke voii beispielsweise weniger als 2 inch hat, kann mit einer veriii1iittigen Zeitperiode gerechnet werden. Die gepreßte Bahn kann mit einem Minimum von Arbeitsgängen in geeignet breite Stiiclce zur Verwendung als Bauholz in diesem Zustand gesagt wer(lell. Wellen man die Bahnen in diesem Zustand nicht zersägt, sondern eine weitere Schicht eines kalth'i'rtenden Harzes aufbriiigt können die gepreßten Bahnen wiederum übereinandergestapelt werden.
wodurch man eine Planke erhält1 die in einer geeigneten Presse angeordnet wird. Wenn diese Planke ausgehärtet hat, wird sie quer zu den Schichten zersägt, um Laminatbauholz zu erzeugen.
Dies hat den Vorteil, daß die optische Wirkung von Fehlerstellen beseitigt oder auf ein:Minimum reduziert wird. Durch Verwendung von dünnen Furnieren wird die optische Wirkung von Hohlräumen und Ästen minimal. Die Planke ist dann ein rechteckiger Rohling, aus dem durch Sägen ein äußerst gleichförm+-ges Material sowohl hinsichtlich Aussehen als auch Länge hergestellt werden kann. Das Bauholz kann in jeder Länge geeignet für jeden Zweck hergestellt Werden. Es ist trocken und hat eine maximale Stabilität und Festigkeit.
Je größer die bei dieser Anordnung hergestellten Bahnen sind, desto geringer ist die Anzahl der für die Herstellung eines bestimmten Holzvolumens erforderlichen Arbeitsgänge. Auf diese Weise hergestelltes Holz bedingt eine Anderung der Bauweise, da das Material in allen Aspekten so gleichförmig ist, daß Belastungstabellen angefertigt werden können, die den Ingenieur in die Lage versetzen, die volle Festigkeit des Holzes einzusetzen und die Feuerwiderstandseigenschaften des Holzes auszunutzen.
Durch Änderung der Furnierstärke an der Furnierschälmaschine können verschiedene Qualitäten unabhängig von dem Baum, aus dem das holz hergestelLt wird, gefertigt werden. Durch Verwendung unterschiedliciier liarze kann man unterscliiedliche Wirkungen erzielen. Durch Zerlegung des Baumstamms in dünne Furniere und durch Zusammensetzen des Nutzholzes gemäß der Erfindung hat man eine genaue und völlige Kontrolle der Eigenschaften des hergestellten Materials..

Claims

PATENTANSPRÜCHE

Verfahren zur Herstellung von Brettern, Sparren, Planken oder Balken aus Ver:bundholz, dadurch gekennzeichnet, daß ein Furnier von einem Stamm geschält, das Furnier in geeignet große Bahnen geschnitten, das Furnier in einer Verfahrensstufe vor der Durchführung des Verleimens getrocknet, die Bahnen Ende gegen Ende mit Stumpfstoßkleberändern an den Kontaktstellen der Enden zur Bildung einer Platte einer gewünschten Länge angeordnet, wobei die Maserung der einzelnen Bahnen des Furniers in Längsrichtung des Teils verläuft, weitere Furnierbahnen der bereits positionierten Bahn mit längsverlaufender Maserung hinzugefügt werden, wobei auf jede darauffolgende Furnierbahn oder auf Teile davon Leim aufgetragen wird, so-daß die mit Leim versehenen Teile an den benachbarten Bahnen anhaften, der sich ergebende Stapel von Bahnen zur Bildung einer Platte zusammengedrückt und der zusammengepreßte Stapel als Brett, Sparren, Planke oder Balken verwendet oder rechtwinklig zu den Klebelinien zur Herstellung einer Vielzahl von Brettern, Sparren oder Balken zersägt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeicllnet, daß die gewün:schte Länge einer hergestellten P tat te in Beziehung zu der Länge der Furnierbahnen in dieser Platte derart steht, daß die Verbindungsstellen zwischen bebenachbarten Furnierbahnen in der Platte automatisch versetzt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gelçcnnzeichnet, daß die Furnierbahnen mit einem Warmpreßleim zur Bildung einer Platte mit einer Starke verklebt rcrdeii, die ein Warmhärten des Klebstoffes zuläßt,und daß die so hergestellten Platten darauffolgend auf wenigstens einer Oberfläche mit einem Kaltpreßleim beschichtet werden und daß eine Reihe dieser Platten dann zur Bildung eines Bretts, eines Sparrens, einer Planke oder eines Balkens verklebt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3; dadurch gekennzeichnet, daß der Warmpreßleim einen Phenolharzklebstoff umfaßt, unter einem Druck von etwa 19,3 kg/cm (275 psi) und bei einer Temperatur von etwa 1380C (280 F) gepreßt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kaltpreßleim einen Resorcinphenolmischharzklebstoff umfaßt, der bei einem Druck von etwa 19,3 kg/cm2 (275 psi) gepreßt wird. 1
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch Sckennzeichnet, daß die Stämme vor dem Schälen zu einem Furnier gedämpft werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß kurzc Furllicrstticlse, die von einem Stamm geschält werden, bevor dieser Stamm eine Rundform erhalten hat, zugeschnitten werden und die zugeschnittenen Furnierstücke an den Rändern parallel zu der Maserung verbunden werden, wodurch Bahnen gebildet werden, die aufeinanderfolgend mit andere rcn Bahnen zur Bildung eines ununterbrochenen Furnierstreifens verbunden werden.
ß. Verfahren llach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekex cicllnct, daß das Furnier mit einem Konservierungsmittel oder auf andere Weise zur Verlängerung seincr Lt'b nsdauer behandelt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die hergestellte Platte, das hergestellte Brett1 der Sparren oder der Balken in einer Ebene rechtwinklig zu den Schichtebenen zwischen benachbarten Furnierbahnen zersägt wird.
lo. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Furnierschneideeinrichtung (8), die das Furnier von einem Stamm rollenförmig oder in Stücken schneidet, durch eine Trocknereinrichtung (18) zum Trocknen des geschnittenen Furniers, durch eine Zuschneideeinrichtung (19), um das Furnier in gewünschte Formbahnen zu schneiden, durch eine Verbindungseinrichtung (25), um die Bahnen mit von Bahnende zu Bahnende verlaufender Maserung an den Enden zu verbinden, durch eine Klebstoffauftrageinrichtung (26), um wenigstens auf einem Teil der Oberfläche der Bahnen Klebstoff aufzutragen, so daß die übereinander angeordneten Bahnen aneinander haften, durch eine Stapeleinrichtung für die Aufnahme von an den Enden vcrbundener und mit Leim versehener Bahnen in einem Stapel oder in Stapeln, um einen Block, ein Brett oder einen'Sparren, eine Planke, einen Balken zu bilden, sowie durch eine Formeinriciitung zur llerstellung eines Bretts, eines Sparrens, einer Planke oder eines Balkens aus den geklebten Baiineii.
11. Vorrichtung nach Anspruch lo, dadurch gejicnnzeichnet, daß die Schneideinrichtungen (19, 21) und die Verbindungseinrichtung für die, Herstellung einer Platte eingestellt sind, deren Länge bezüglich der Länge der. Furnterbahnen derart ist, daß die Verbindungsstelle zwischen benachbarten Furnierbahnen in der Platte über der Länge der Platte verteilt sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch lo oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebstoffauftrageinrichtung eine Einrichtung zum Aufbringen eines lsarmhärtenden Klebstoffs und eine Warmpresse zum Erhitzen und Pressen der Bahn zu Platten umfaßt, wobei die maximale Abmessung der Platten derart ist, daß ein Warmhärten des Klebstoffs in der Platte eintritt, und daß die Klebstoffauftragseinrichtung eine Einrichtung zum Auftragen und Pressen eines Kaltklebers umfaßt, womit die so hergestellten Platten bei einem gewünschten Druck zu einem Brett, einem Sparren, eimer Planke oder einem Balken gepreßt werden können.
13. Aus Furnierbahnen hergestellte Platte, wobei die Länge der Platte zur Länge der Furnierbahnen, aus denen sie hergestellt ist, in einer.derartigen Beziehung steht, daß die Stöße zwischen den Furnierbahnen in benachbarten Platten so verteilt sind, daß benachbarte Stöße die Festigkeit der Platte nicht beeinflussen.
14. Platte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff zwischen benachbarten Furnierbahnen ein Wannpreßklebstoff ist, vorzugsweise ein Phciiolharzklebstoff, der unter Wärme und Druck härtet.
15. Verl)ulldllolzlJrctt, Sparren, Planke oder BaLken aus einer Reihe von Platten nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten durch einen Kaltpreßklebstof r, vorzugsweise einen Resorcinphenolklebstoff, mit einander verklebt sind.

L e e r s e i t e