DE3936312C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen
einer Mehrschicht-Massivholzplatte oder eines
ähnlichen Mehrschichtlaminatproduktes nach dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Massivholz-Verbundplatten und dergleichen werden
durch das Verleimen von mindestens zwei, im
allgemeinen jedoch von drei oder mehr Schichten
verhältnismäßig dünner Bretter erzeugt. Solche
Verbundplatten haben gegenüber normalen
Massivholzbrettern den Vorteil, daß sie in fast
beliebigen Flächengrößen hergestellt werden können,
die nicht durch den Durchmesser eines Baumstammes
begrenzt sind, wobei im Grunde genommen nur die
Handhabbarkeit der Platten im Fertigungsablauf
Grenzen für eine beliebige Flächenausdehnung setzt.
Ferner sind solche Verbundplatten einem normalen,
nicht verleimten Brett in bezug auf ihre
Festigkeitseigenschaften überlegen, da durch
kreuzweises Verleimen der Bretter die
richtungsabhängigen Festigkeitseigenschaften des
Holzes zum Teil kompensiert werden können, und
dadurch ferner Gestaltveränderungen durch
Feuchtigkeitseinflüsse und dergl. in Grenzen
gehalten werden können.
Ein Nachteil in der bekannten Fertigung solcher
Mehrschicht-Massivholzplatten gemäß dem Stand der
Technik besteht in der Regel darin, daß ein hoher
Holzmaterialeinsatz erforderlich ist, weil die
Fertigung mit einem hohen Anfall an Holzabfall
verbunden ist, was solche Platten entsprechend auch
sehr viel teurer macht. Je dünner nämlich die
Ausgangsbretter sind, aus denen die
Mehrschichtplatte zusammengeleimt wird, um so mehr
Sägeschnitte sind zum Erzeugen dieser dünnen Bretter
erforderlich, so daß je nach Brettdicke eine Menge
nicht weiter verwertbaren Sägemehls anfällt, die
25-40% des Ausgangsholzes betragen kann.
Dieser hohe Abfallanteil wird beispielsweise bei der
Herstellung von Spanplatten vermieden, bei denen der
Rohstoff Holz zu Spänen zerkleinert wird, die dann
mit einem Bindemittel zu Platten verpreßt werden.
Solche Spanplatten ermöglichen eine wesentlich
bessere Rohmaterialausnutzung, die Festigkeits
eigenschaften und die Oberflächenqualitäten solcher
Platten entsprechen bei weitem jedoch nicht
denjenigen des Holzes selbst. Außerdem erfordert die
Spanplattenherstellung einen hohen
Bindemitteleinsatz, der, weil die meisten
Bindemittel Formaldehyd enthalten, aus Umwelt- und
Gesundheitsschutzgründen auf Bedenken stößt.
Wenn im vorliegenden Zusammenhang von
lamellenartigen Brettern gesprochen wird, so sind
damit vornehmlich verhältnismäßig dünne und schmale
Bretter gemeint, die eine Dicke von wenigen
Millimetern bis etwa 15 mm, vorzugsweise eine Dicke
im Bereich von etwa 6-12 mm, eine Breite im Bereich
von etwa 5-30 cm, vorzugsweise im Bereich von
10-12 cm und eine Länge aufweisen, die zumindest ein
Mehrfaches der Breite, vorzugsweise mehr als das
10-fache der Breite beträgt.
Die ältere europäische Patentanmeldung,
veröffentlicht als EP-A-03 75 807, beschreibt
bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
schneidenden Erzeugen von Holzlamellen, die für die
Weiterverarbeitung zu Massivholz-Mehrschicht-
Laminaterzeugnissen geeignet sein sollen.
Unter Verwendung von Brettern, die in einem
sägeschnittfreien Verfahren allein durch Schneiden
aus einem Kantholz erzeugt werden, kann ein Kantholz
zu 100% seines Volumens für die Herstellung der
Verbundplatten nutzbar gemacht werden. Zwar muß
vorher in ähnlicher Weise wie für das Zersägen eines
Kantholzes ein Baumstamm durch Anflachen seiner
Seiten in ein Kantholz überführt werden, der dabei
anfallende Abfall kann aber in gleicher Weise, wie
dies bereits seit längerem allgemeine Praxis ist, in
Form von weiterverwertbaren Hackschnitzeln der
Zellstoffindustrie zugeführt werden.
Die Herstellung dünner Bretter durch schneidendes
Zerteilen eines Kantholzes war beispielsweise
bereits aus der DE-A 25 14 901 und der
DE-A 27 51 238 bekannt. Da bei diesen Verfahren das
vom Kantholz abgeteilte Brett in Richtung des
Messerwinkels abgeführt werden muß und daher
notwendigerweise eine gewisse Krümmung erhält, liegt
die Dickengrenze der auf diese Weise erzeugten
Bretter bei etwa 15 mm. Die früher bereits durch
schneidendes Zerteilen eines Kantholzes erzeugten
dünnen Bretter waren jedoch in ihrer Qualität noch
nicht in jeder Hinsicht zum Erzeugen von
Laminatprodukten hoher Oberflächengüte geeignet.
Das in der EP-A-03 75 807 beschriebene Verfahren
sieht daher verschiedene Zusatzmaßnahmen vor, mit
denen die dünnen Bretter in einer Qualität
hergestellt werden sollen, die sie für die
Weiterverarbeitung zu hochwertigen
Laminaterzeugnissen geeignet macht.
Die durch Schneiden erzeugten Bretter weisen u. a.
Unterschiede in ihrer Oberflächenfestigkeit auf, die
sich auf die Festigkeit der erzeugten Laminatplatten
auswirken. Es hat sich daher als zweckmäßig
erwiesen, die beiden Seiten eines durch Schneiden
erzeugten Brettes zu unterscheiden. Im vorliegenden
Zusammenhang sind diese Seiten eines Brettes als
"Messerseite" und "Gegenseite" bezeichnet. Im Grunde
genommen ist natürlich jede Seite eines Brettes vom
Messer berührt worden, die hier als "Messerseite"
bezeichnete Seite soll jedoch im Sinne der hier
verwendeten Definition diejenige Seite eines in
Abtrennung befindlichen Brettes sein, die dem Messer
zugewandt ist. Die (zwar auch vom Messer berührte)
Außenseite des verbleibenden Kantholzes wäre dann
die "Gegenseite" des nächstfolgenden, vom Kantholz
abzutrennenden Brettes. Da ein in Abtrennung
befindliches Brett insbesondere auch dadurch, daß
das Messer im allgemeinen stark geneigt zur
Querrichtung des Kantholzes verläuft, unter
Verdrehung bzw. Biegung an der Messerschräge entlang
abgeführt werden muß, hat der Schneidvorgang
offenbar auf die einer gewissen Oberflächendehnung
unterworfene, dem Messer zugewandte Seite des
abzutrennenden Brettes einen anderen Einfluß auf die
Oberflächenstruktur des Holzes als auf die am
verbleibenden Kantholz befindliche, keiner
wesentlichen Verformung unterworfene Schnittfläche.
Durch die unterschiedlichen Spannungs- und
Dehnungsverhältnisse in den Oberflächen der
erzeugten Bretter und den nachfolgend erforderlichen
Geradrichtvorgang erhält man eine Messerseite des
Brettes mit leicht vorstehenden Unebenheiten,
während die Gegenseite eher geringe
Oberflächenvertiefungen aufweist, in ihrer
Geschlossenheit und Festigkeit jedoch der
Messerseite überlegen ist.
Wie in der obengenannten EP-A-03 75 807 beschrieben,
kann es darüberhinaus auf beiden Seiten des Brettes
im Astbereich zu Ausfransungen kommen. Speziell auf
den Messerseiten werden Fasern zerstört, was
bewirkt, daß diese Seiten kleine Risse aufweisen,
die die Oberflächenqualität mindern.
In der EP-A-03 75 807 wird auch bereits eine
Mindestholzfeuchte zum Erreichen einer besseren
Oberflächengüte beim Schneiden gefordert. Es steht
jedoch nicht nur waldfrisches Holz mit
entsprechender Feuchte zur Verfügung. Ist Holz erst
einmal getrocknet, ist anschließendes Auffeuchten
schwierig.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher im
wesentlichen die Aufgabe zugrunde,
Verfahrensmaßnahmen bei der Herstellung von
Mehrschicht-Massivholzplatten und ähnlichen
Mehrschichtlaminatprodukten aufzuzeigen, mit denen
dennoch die vorstehenden Schwierigkeiten überwunden
und geschnittene Bretter mit höheren
Oberflächenqualitäten sowohl auf der Messerseite als
auch auf der Gegenseite erzeugt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das
kennzeichnende Merkmal des Patentanspruches 1
gelöst.
Untersuchungen haben nämlich überraschenderweise
gezeigt, daß eine Temperaturerhöhung des Holzes beim
Schneiden der Bretter zu einer besseren
Schnittqualität führt, weil vermutlich das Lignin im
Holz durch diese erhöhte Temperatur leicht
plastifiziert wird. Die Verarbeitungstemperatur
sollte bevorzugt bei etwa 60°C liegen.
Auch beim erfindungsgemäßen Verfahren sollte eine
Mindestfeuchtigkeit des zu verarbeitenden Holzes
vorliegen. Die Feuchtigkeit sollte mindestens
30 Gew.-% betragen, vorzugsweise aber bei mehr als
40 Gew.-% liegen.
Es hat sich weiterhin gezeigt, daß zur Erzeugung von
dünnen Brettern mit einer Oberflächengüte, die den
Anforderungen für die Herstellung von Laminatplatten
genügt, die Schnittgeschwindigkeit bei der Erzeugung
der Bretter von Einfluß ist. Zwar werden die Bretter
mittels des Messers unter einem erheblichen
Gegendruck abgetrennt, um ein der Messerschneide
vorlaufendes Spalten des Holzes zu vermeiden, es
wurde aber festgestellt, daß auch in Anbetracht
dieser Maßnahme die Oberflächenqualität der Bretter
dennoch besser wird, wenn die Schnittgeschwindigkeit
zumindest über der normalen Spaltgeschwindigkeit des
Holzes, vorzugsweise aber noch wesentlich höher
liegt.
Es kann zweckmäßig sein, die aus der Schneidmaschine
kommenden Bretter vor ihrer Weiterverarbeitung einem
Geradrichtvorgang zu unterwerfen. Hierdurch soll die
durch den Abtrennvorgang hervorgerufene, meist sogar
zweiachsige Krümmung der Bretter rückgängig gemacht
werden. Eine geeignete Geradrichtvorrichtung, die
sich im allgemeinen unmittelbar an die
Schneidvorrichtung anschließt, ist beispielsweise in
der EP-OS 1 44 003 beschrieben.
Für die Herstellung der Laminatplatten ist es ferner
erforderlich, die Bretter, die bei erhöhtem
Feuchtigkeitsgehalt geschnitten wurden, durch
Trocknen auf einen für die Weiterverarbeitung
geeigneten Feuchtigkeitsgehalt zu bringen. Dieser
soll in jedem Fall unter 15 Gew.-%, vorzugsweise
zwischen 6 und 10 Gew.-% liegen.
Auch wenn die Bretter unmittelbar nach dem Schneiden
einem Geradrichtvorgang unterworfen werden, weisen
sie u. U. nach wie vor noch gewisse Verwindungen auf.
Es hat sich gezeigt, daß diese Verwindungen beim
Trocknungsvorgang weitgehend beseitigt werden
können, wenn ein Trockner verwendet wird, bei dem
die Bretter während des Trocknens einer gewissen
Flächenbelastung ausgesetzt sind. Dies ist
beispielsweise der Fall, wenn ein kontinuierlicher
Durchlauftrockner verwendet wird, in dem ein
mitlaufendes, oberes Gliederband auf den auf einem
unteren Transportband ruhenden Brettern lastet.
Falls für den weiteren Arbeitsablauf als zweckmäßig
erachtet, können die Bretter nach dem Trocknen durch
geringfügiges Überschleifen in ihrer
Oberflächenstruktur egalisiert werden. Der
Holzabtrag soll dabei lediglich in einer
Größenordnung von ca. 0,1 mm liegen. Wie zuvor
erwähnt, können die Messerseiten der Bretter vom
Schneidvorgang her geringfügige Erhebungen
aufweisen. Diese Unebenheiten stören bei Anordnung
der Messerseiten in den Leimfugen im Grunde genommen
nicht, da sie unter den hohen Preßdrucken, mit denen
die Platten verleimt werden, zusammengedrückt oder
in die Oberfläche des Gegenbrettes eingedrückt
werden, wodurch eventuell sogar der
Verleimungseffekt verbessert werden kann. Im
Verfahrensablauf kann es jedoch wünschenswert sein,
daß die Bretter für ihre weitere Handhabung eine
gewisse Gleitfähigkeit aufweisen. Um dies zu
gewährleisten, kann ein kurzes Überschleifen der
Messerseiten der Bretter sinnvoll sein. Falls
Platten ohne hohe Oberflächengüte erzeugt werden
sollen, bei denen ein intensiverer Endschliff
entfällt, können in diesem Stadium des
Herstellungsverfahrens auch die Gegenseiten der
Bretter bereits leicht überschliffen werden. Ein
solches Überschleifen kann hier entbehrlich sein,
wenn ohnehin die Gegenseiten in einer nachfolgenden
Verarbeitungsstufe durch Schleifen behandelt werden.
Um ein fugenfreies Aneinanderliegen der Bretter in
den Plattenschichten zu gewährleisten, ist es in
jedem Fall zweckmäßig, die Seitenkanten der Bretter
spanabhebend zu bearbeiten. Dies kann zwar ebenfalls
durch Schleifen erfolgen, vorteilhafter ist aber ein
Hobeln oder Sägen der Kanten. Diese
Kantenbearbeitung muß nach der Trocknung der Bretter
erfolgen. Da beim Trocknungsvorgang der Bretter die
beiden Brettseiten infolge der Jahresringstruktur
des Holzes unterschiedlich schrumpfen können, kann
es vorkommen, daß die Seitenkanten der Bretter nicht
mehr genau senkrecht zu deren Hauptflächen
verlaufen. Die Rechtwinkligkeit kann durch das
spanabhebende Bearbeiten der Seitenkanten dann
wieder hergestellt werden.
Je nach Qualität der herzustellenden Laminatplatten
ist es sinnvoll, die Bretter nach ihrer optischen
Oberflächenstruktur bzw. auch nach Astfreiheit zu
sortieren, wobei beispielsweise eine Sortierung in
drei Klassen erfolgen kann, nämlich in Bretter einer
Klasse A, deren Gegenseiten die Schönseite der zu
erzeugenden Platte bilden sollen, Bretter einer
Klasse B, deren Gegenseiten die Rückseite der Platte
bilden können, und Bretter einer Klasse C, die für
die Mittellagen dienen, insofern die Platte mehr als
zwei Schichten aufweist. Die Bretter für die
Schönseite der Platte können beispielsweise auch
noch nach dem Zusammenpassen ihrer
Holzmaserungsstruktur sortiert und entsprechend
zusammengestellt werden.
Im Anschluß an den Sortiervorgang können je nach
Qualitätserfordernis für das Endprodukt die
Gegenseiten zumindest derjenigen Bretter, die die
Außenseiten der Laminatplatte bilden sollen,
geschliffen werden. Das Schleifen der Gegenseiten
der Bretter kann bis zu einem Ausmaß erfolgen, daß
sämtliche Oberflächenungenauigkeiten bzw.
Oberflächenvertiefungen beseitigt sind und sich eine
absolut glatte Holzoberfläche ergibt. Der
Fertigschliff kann aber auch erst an der endgültigen
Verbundplatte durchgeführt werden, so daß das
Schleifen der Gegenseiten der Bretter an diesem
Punkt des Herstellungsverfahrens nach Bedarf
ausgeführt werden kann.
Um die Messer- und Gegenseiten der Bretter
unterscheiden zu können, ist es zweckmäßig, die
Bretter unmittelbar nach dem Schneiden
beispielsweise mit einer Farbmarkierung zu versehen.
Es ist zweckmäßig, diese Farbmarkierung jedenfalls
dann an der Messerseite der Bretter vorzusehen, wenn
eine Farbe verwendet wird, die eventuell tiefer in
das Holz eindringt, um sie auch nach dem Schleifen
noch zu erkennen. Es kann aber auch zweckmäßig sein,
nach dem Schleifen der Bretter und vor dem
Zusammenstellen der Bretter zu den Plattenlagen eine
erneute Markierung vorzunehmen.
Die wie vorbeschrieben vorbehandelten Bretter werden
dann mit ihren Seitenkanten aneinanderliegend zu
Lagen für die spätere Verbundplatte zusammengefügt.
Dabei werden die Bretter so zusammengefügt, daß
jeweils die Gegenseiten der Bretter die eine
Oberfläche der Brettlage und die Messerseiten die
andere Oberfläche bilden. Je nach den oben erwähnten
Sortierqualitäten der Bretter werden entsprechende
Lagen für die Außenseiten der Verbundplatte
zusammengestellt. Das Zusammenfügen und Verleimen
der Bretter zu einer Verbundplatte geschieht auf an
sich bekannte Weise. Erfindungsgemäß ist lediglich
darauf zu achten, daß die Sichtseite der
Verbundplatte durch Gegenseiten der äußeren Bretter
gebildet wird. Beim Ausbilden der einzelnen
Brettlagen können die Seitenkanten der Bretter
vorher beleimt werden. Dies ist aber nicht unbedingt
erforderlich, da beim Verpressen der Platten der
zwischen den Brettlagen vorgesehene Leim im
allgemeinen auch in die Fugen zwischen den
Brettkanten eindringt. Die für eine Verbundplatte
vorgesehenen Brettlagen werden dann unter
Zwischenfügen von Leimschichten derart
aufeinandergebracht, daß die Längsrichtung der
Bretter benachbarter Lagen einen Winkel miteinander
bilden. Im allgemeinen werden die Bretter
aufeinanderfolgender Lagen rechtwinklig zueinander
angeordnet, es können aber auch Laminate gebildet
werden, bei denen die Bretter aufeinanderfolgender
Lagen spitze Winkel miteinander bilden.
Die beleimten Brettlagenstapel werden dann in einer
geeigneten Presse, gegebenenfalls unter
Wärmeeinwirkung und Abbindenlassen des Leimes zu den
gewünschten Mehrschicht-Massivholzplatten verpreßt.
Hierbei können in einem Preßvorgang gleichzeitig auf
bekannte Weise mehrere Platten erzeugt werden, indem
die für sie vorgesehenen einzelnen Brettlagenstapel
durch Bleche oder dergl. getrennt werden. Die
fertige Platte wird dann noch an ihren Außenkanten
besäumt und kann je nach Anforderungen an die
Oberflächenqualität nochmals in ihrer
Gesamtoberfläche geschliffen werden.
Claims (21)
1. Verfahren zum Herstellen einer
Mehrschicht-Massivholzplatte oder eines
ähnlichen Mehrschicht-Laminatproduktes, bei dem
- - Kanthölzer in lamellenartige Bretter zerteilt werden, indem jedes Kantholz in Längsrichtung gegen ein Messer vorgeschoben wird, wobei das Kantholz an der Seite des abzutrennenden Brettes durch ein dem Messer vorgelagertes Gegendruckelement abgestützt und von der gegenüberliegenden Seite durch eine Andruckeinrichtung gegen Messer und Gegendruckelement gedrückt wird, wobei ein Brett vom Kantholz abgeschnitten wird, das hierbei eine vom Messer berührte Seite (Messerseite) und eine vom Gegendruckelement berührte Seite (Gegenseite) erhält,
- - die Bretter getrocknet werden,
- - die Bretter dann gegebenenfalls unter Beleimung ihrer Längskanten mit diesen Längskanten dicht aneinanderliegend so zu Lagen zusammengefügt werden, daß ihre Messerseiten jeweils zur gleichen Seite der Lage weisen,
- - mindestens zwei dieser Lagen unter Zwischenfügen einer Leimschicht aufeinandergebracht werden, und
- - der so entstandene Stapel unter Druck und gegebenenfalls Wärmeeinwirkung unter Abbindenlassen des Leims zu einem Verbundkörper verleimt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
- - das Schneiden des Kantholzes zu Brettern bei einer Holztemperatur von mehr als 40°C erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schneiden des Kantholzes
zu Brettern bei einer Holztemperatur von etwa
60°C erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schneiden des Kantholzes
zu Brettern bei einer Holzfeuchte von mindestens
30 Gew.-% erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schneiden des Kantholzes
zu Brettern bei einer Holzfeuchte von mindestens
40 Gew.-% erfolgt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden
der Bretter vom Kantholz mit einer
Relativgeschwindigkeit zwischen Messer und
Kantholz (Schnittgeschwindigkeit) von mehr als
50 m/min erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schneiden der Bretter
vom Kantholz mit einer Schnittgeschwindigkeit
von 90 bis 140 m/min erfolgt.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bretter
unmittelbar nach dem Schneiden und vor ihrer
Trocknung einer Geradrichtbehandlung unterworfen
werden.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bretter bis
auf eine Holzfeuchte von 15 Gew.-% und weniger
getrocknet werden, vorzugsweise auf eine
Holzfeuchte von 6-12 Gew.-%.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Trockner verwendet wird,
bei dem die Bretter unter flächiger Belastung
eines Fördermittels stehen.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Längskanten
der Bretter nach dem Trocknen einer
spanabhebenden Nachbearbeitung unterworfen
werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Längskanten der Bretter
plan gehobelt oder gesägt werden.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die
Messerseiten der Bretter zur
Oberflächenegalisierung überschliffen werden.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-12, dadurch gekennzeichnet, daß die Bretter
vor dem Ausbilden der Lagen nach der
Oberflächenqualität ihrer Gegenseiten sortiert
werden, und zwar zweckmäßigerweise in eine
Qualität für eine Schönseite der Verbundplatte
(A-Qualität), eine Qualität für die Rückseite
der Verbundplatte (B-Qualität) und bei
Herstellen von Platten mit mehr als zwei Lagen
einer Qualität für die Mittellagen (C-Qualität).
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß nach dem Sortiervorgang die
Bretter der A-Qualität und gegebenenfalls die
Bretter der B-Qualität an ihrer Gegenseite zur
Beseitigung von Oberflächenvertiefungen
geschliffen werden.
15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-14, dadurch gekennzeichnet, daß zur
Unterscheidung der Messer- und Gegenseiten der
Bretter an mindestens einer dieser Seiten eine
Markierung, beispielsweise eine Farbmarkierung,
angebracht wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die Markierung an der
Messerseite unmittelbar nach dem Schneiden
angebracht wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Farbmarkierungen nach
einer Schleifbearbeitung der markierten Fläche
wiederholt werden.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-17, dadurch gekennzeichnet, daß die
Längsrichtungen der Bretter aufeinanderfolgender
Lagen im wesentlichen senkrecht zueinander
verlaufen.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-18, dadurch gekennzeichnet, daß die
Außenflächen der Verbundplatte je nach
Oberflächenqualitätsanforderung mit einem
Endschliff versehen werden.
20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-19, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagen der
Bretter in einer Weise zusammengefügt werden,
daß jeweils Gegenseiten der Bretter die
Außenflächen des Laminatproduktes bilden.
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